TIỂU LUẬN CUỐI kì kỹ THUẬT CHẾ tạo

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT
THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH

TIỂU LUẬN CUỐI KÌ

KỸ THUẬT CHẾ TẠO

Lớp: KTCT-05CLC
Nhóm:

Giáo viên giảng dạy: ThS. Trần Ngọc Thiện

TP.HCM, 06/2021


MỤC LỤC
DANH SÁCH THÀNH VIÊN CỦA NHĨM...............................................................iii
TĨM TẮT VỀ MƠN HỌC..........................................................................................iv
PHẦN I – CHUẨN BỊ PHÔI.........................................................................................1
1.1Tổng quan về phương pháp đúc...........................................................................1
1.1.1 Khái niệm.........................................................................................................1
1.1.2 Đặc điểm...........................................................................................................1
1.1.3 Phân loại...........................................................................................................1
1.2Đúc trong khuôn cát..............................................................................................2
1.2.1 Khái niệm.........................................................................................................2
1.2.2 Đặc điểm...........................................................................................................2
Đúc trong khn cát có những đặc điểm sau:............................................................2
1.2.3 Q trình sản xuất đúc bằng khn cát.............................................................2
1.3Chi tiết Con quay...................................................................................................3
1.3.1 Công dụng và điều kiện làm việc của thân Con quay.......................................4

1.3.2 Lựa chọn vật liệu để đúc thân Con quay...........................................................5
1.4Thiết kế vật đúc.....................................................................................................5
1.4.1 Phân tích kết cấu...............................................................................................5
1.4.2 Chọn mặt phân khuôn.......................................................................................6
1.4.3 Các đại lượng đúc.............................................................................................7
1.5Thành lập bản vẽ khn đúc..............................................................................10
1.5.1 Thiết kế lõi (nếu có)........................................................................................10
1.5.2 Thiết kế hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót:........................................................10
1.5.3 Các bộ phận khác của khn đúc....................................................................12
PHẦN 2 GIA CƠNG CẮT GỌT.................................................................................12
i


2.1Chọn phương pháp gia công...............................................................................13
2.1.1 Bề mặt cần gia công........................................................................................13
2.1.2 Phương pháp gia công.....................................................................................14
2.2Hệ thống công nghệ.............................................................................................14
2.2.1 Máy................................................................................................................. 14
2.2.2 Dao.................................................................................................................15
Sử dụng dao tiện lỗ Mistubishi M-FSCLCR/L-052-C có thơng số như hình:.........16
2.2.3 Đồ gá..............................................................................................................16
2.2.4 Phơi................................................................................................................. 17
2.3Chế độ cắt............................................................................................................17
2.3.1 Chiều sâu cắt t (mm):......................................................................................17
2.3.2 Lượng chạy dao S (mm/v):.............................................................................17
2.3.3 Vận tốc cắt V (m/ph):.....................................................................................18
PHẦN 3 – XỬ LÝ BỀ MẶT........................................................................................20
TÀI LIỆU THAM KHẢO...........................................................................................21
PHỤ LỤC..................................................................................................................... 22

ii


DANH SÁCH THÀNH VIÊN CỦA NHÓM

HỌ VÀ TÊN

1. Nguyễn Trọng Đại

2. Trần Triệu Vĩ

MSSV
1914614
6
1914630
1

TRÁCH

CƠNG VIỆC ĐƯỢC

ĐÁNH

NHIỆM

GIAO

GIÁ*

Trưởng nhóm

-

Thành viên

-

iii


TĨM TẮT VỀ MƠN HỌC
 Viết tóm tắt nhằm mơ tả quá trình thực hiện tiểu luận từ khâu Chuẩn bị phơi
(Đúc) đến Gia cơng và cuối cùng là hồn thiện sản phẩm.
 Kết quả đạt được của nhóm là gì?”
Mơn học cung cấp các kiến thức kỹ thuật cơ sở về kỹ thuật cơ khí từ giai đoạn đầu đến
cuối của q trình chế tạo các chi tiết. Mơn học trang bị cho sinh viên kỹ thuật nhưng
không chuyên về cơng nghệ chế tạo máy có khả năng tính tốn, thiết kế quy trình cơng
nghệ chế tạo cơ khí nhằm đáp ứng các yêu cầu về kỹ thuật và kinh tế. Môn học bao gồm
các nội dung:
+ Lựa chọn vật liệu
+ Phương pháp tạo phơi
+ Quy trình gia cơng
+ Kiểm tra đánh giá sản phẩm
+ Tạo mẫu nhanh
Môn học giúp người học có kiến thức và kỹ năng để chọn lựa được phương án vật liệu,
chế tạo phôi và gia công tối phù hợp khi đi vào thức tế sản xuất cơ khí.
Với những kiến thức được tiếp thu thông qua những nội dung bên trên của học , nhóm
đã thực hiện bài tiểu luận Nghiên cứu và chế tạo con quay Spinner bằng phương pháp
đúc trong khuôn cát. Để hồn thành bài tiểu luận này, nhóm đã tiếp thu và nghiên cứu
qua các nội dung :

- Đầu tiên , thơng qua mơn học nhóm đã được tìm hiểu tổng quan về phương pháp đúc
nói chung cũng như phương pháp đúc trong khn cát nói riêng. Hiểu biết về đặc điểm
và quy trình đúc trong khn cát
- Thứ hai, để tạo ra một sản phẩm là con quay thì nhóm cũng đã tìm hiểu sơ lược về nó,
tham khảo những con quay hiện có trên thị trường. Từ đó nhóm tiến hành thiết kế ra con
quay của riêng nhóm sao cho con quay vừa có tính sáng tạo và đặc biệt phù hợp với
phương pháp đúc trong khuôn cát. Tìm hiểu về cơng dụng và điều kiện làm việc của con
quay từ đó lựa chọn vật liệu phù hợp để chế tạo
- Thứ ba, để chuẩn bị cho quá trình đúc, nhóm đã phân tích kết cấu của con quay từ đó
thiết kế con quay để đúc khn cát để đúc. Trong q trình thiết kếcon quay đúc, nhóm
đã náp dụng nhưng quy tắc được được học từ đó chọn ra mặt phân khuôn sao cho khuôn
iv


được chế tạo một cách dễ dàng. Ngồi ra cịn nghiên cứu tài liệu để đưa ra cái đại lượng
đúc như lượng dư gia cơng, góc thốt khn, góc đúc, kích thước và dung sai vật đúc để
phù hợp cho việc đúc và chế tạo khn.
- Thứ năm, nhóm tiến hành thiết kế khuôn cát để đúc con quay. Mẫu đúc được nhóm tạo
ra bằng phương pháp in 3D. Và phần thiết kế lõi cho khuôn đúc được loại bỏ do lỗ trên
vật đúc khá nhỏ. Để tạo ra khuôn đúc hồn chỉnh và đúc u cầu, nhóm đã áp dụng
những kiến thức được học để bố trí các thành phần của khn đúc như đậu hơi, đậu
ngót, rảnh dẫn, lọc xỉ một cách hợp lí để tránh gây những khuyết tật không mong muốn
cho vật đúc. Khuôn thiết kế phải phù hợp với con quay, khơng lãng phí vật liệu, dễ dàng
rút khuôn khi vật đã kết tinh và nguội.
- Thứ sáu là đưa ra những phương pháp gia công cho các bề mặt cần gia công. Trong
phần này nhóm cũng đã tìm hiểu về các phương pháp gia công để chọn ra phương pháp
gia công phù hợp. Thông qua phương pháp đó thì nhóm cũng đã tìm hiểu về loại máy
móc, đồ gá, các bộ phận khác như dao phug hợp với phương pháp gia công đã chọn.
Không những chọn mà cịn phải tính tốn các thơng số từ đó đưa ra những bước gia
cơng phù hợp với thông số của máy và của phôi sao cho phôi sau gia công vẫn đảm bảo

chất lượng và dung sai
- Cuối cùng, nhóm đã đưa ra các phương pháp xỷ lý bề mặt, làm sạch và hoàn thiện
sản phẩm con quay một cách cụ thể.
Do tình hình dịch bệnh diễn biến phức tạp nên dự án chế tạo con quay chỉ dừng lại ở
việc nghiên cứu. Tuy nhiên, thông qua đó mà nhóm đã đạt được rất nhiều kiến thức qua
môn học:
- Biết được về công nghệ chế tạo và được tìm hiểu về ngành đúc. Biết được quá trình
đúc từ việc thiết kế đến hoàn hiện sản phẩm
- Biết được cách thiết kế sản phẩm phù hợp với từng phương pháp chế tạo cũng như
đưa ra các đại lượng đúc phù hợp
- Biết cách thiết kế khuôn đúc, bố trí các bộ phận khn đúc để tránh những khuyết tật
khơng mong muốn.
- Được giới thiệu, tìm hiểu và có hiểu biết thêm về nhiều loại vật liệu như nhựa,
composite và các quy trình tạo ra sản phẩm từ chúng.
- Có hiểu biết về các phương pháp hàn trong đó có những phương pháp thơng dụng và
phổ biến hiện nay
v


- Có cơ hội làm việc nhóm nhiều hơn, nâng cao khả năng làm việc nhóm cũng như các
kỹ năng mềm trong suốt quá trình học

vi


i


PHẦN I – CHUẨN BỊ PHÔI
1.1 Tổng quan về phương pháp đúc.

1.1.1 Khái niệm
Đúc là quá trình điền đầy kim loại lỏng vào lịng khn có hình dạng và kích
thước định sẵn. Sau khi kim loại đông đặc, ta thu được sản phẩm tương ứng với lịng
khn. Sản phẩm đó gọi là vật đúc. Nếu đem vật đúc gia công tiếp theo như gia cơng
cắt gọt thì nó được gọi là phơi đúc [1].
1.1.2 Đặc điểm
Có nhiều phương pháp tạo phôi đúc khác nhau. Mỗi phương pháp tạo ra sản
phẩm có đặc tính khác nhau, nhưng căn cứ vào thực chất chung, sản xuất đúc có các đặc
tính sau:
- Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy
lỏng được đều đúc được.
- Tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, những vật đúc có khối lượng lớn mà các
phương pháp gia công phôi khác không thực hiện được.
- Một số phương pháp đúc tiên tiến có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao,
kích thước chính xác, độ bóng bề mặt cao và có khả năng cơ khí hóa, hoặc tự động hóa
cao.
- Giá thành của sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Một số mặt hạn chế khi sử dụng phương pháp đúc:
- Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co, rỗ khí, nứt, thiên tích, lẫn tạp chất,…
- Với phương pháp đúc trong khn cát cho độ chính xác về kích thước và độ
bóng thấp.
- Tiêu hao một phần khơng nhỏ kim loại cho hệ thóng rót, đậu ngót và cho các
đại lượng khác (lượng dư, độ xiên,…)
Phương pháp đúng vẫn là một trong các phương pháp được dùng rộng rãi để chế
tạo ra một khối lượng sản phẩm kim loại rất lớn. Chất lượng của sản phẩm ngày càng
được năng cao. Những sản phẩm đúc rất đa dạng như than máy công cụ, các vỏ hộp
giảm tốc,… và nhiều loại chi tiết máy quan trọng khác bằng kim loại đen và hợp kim
màu[1].
1.1.3 Phân loại

Phương pháp sản xuất đúc được phân loại tùy thuộc vào loại khuôn, mẫu,
phương pháp làm khuôn…
Theo loại khuôn đúc người ta phân ra làm 2 loại:
- Đúc trong khuôn cát.
- Đúc đặc biệt: Các dạng đúc trong khuôn đúc (kim loại, vỏ mỏng,…) được gộp
chung là đúc đặc biệt. Đúc đặc biệt cho sản phẩm chất lượng cao hơn, độ chính xác, độ
bóng cao hơn vật đúc trong khn cát. Ngoài ra phần lớn các phương pháp đúc đặc biệt
có năng suất cao hơn. Tuy nhiên đúc đặc biệt thường chỉ tạo được vật đúc nhỏ và trung
bình[1].
1.2 Đúc trong khuôn cát
1.2.1 Khái niệm
Đúc trong khuôn cát là phương pháp đúc sử dụng cát làm khuôn. Đây là một
dạng đúc rất phổ biến từ lâu, khuôn cát là loại khn đúc một lần (chỉ rót một lần rồi
phá khn). Vật đúc tạo hình trong khn cát có độ chính xác thấp, độ bóng bề mặt
kém, lượng dư gia cơng lớn. Nhưng khn cát tạo ra vật đúc có kết cấu phức tạp, khối
lượng lớn[1].
1.2.2 Đặc điểm
Đúc trong khuôn cát có những đặc điểm sau:

 Ưu điểm
 Đúc được các chi tiết lớn.
 Đúc các chi tiết có cơ kết câu phức tạp.
 Sản xuất đơn lẻ thì chi phí đầu tư ít.
 Đúc được cả hợp kim đen và hợp kim màu.
 Nhược điểm
 Độ chính xác và độ bóng bề mặt thấp, vì vậy phương pháp này u cầu
dung sai rất lớn.

 Khuôn chỉ dùng được một lần.

 Tồn tại nhiều khuyết tật mà trong đúc thường xảy ra.
1.2.3 Q trình sản xuất đúc bằng khn cát


Hình 1.1 Qúa trình sản xuất đúc trong khn cát
1.3 Chi tiết Con quay.
Sản phẩm mà nhóm thực hiện việc nghiên cứu phương pháp chế tạo ở bài tiểu
luận này là sản phẩm Con quay Spinner, và chi tiết thân Con quay nhóm lựa chọn
phương pháp đúc trong khn cát để chế tạo.


Hình 1.2: Các bộ phận của Con quay Spinner
1.3.1 Cơng dụng và điều kiện làm việc của thân Con quay
 Cơng dụng: Thân Con quay có tác dụng quay quanh vòng bi và tạo nên hiệu
ứng quay tròn đẹp mắt cho người sử dụng.
 Điều kiện làm việc:
o Môi trường làm việc bình thường: trong nhà, ngồi trời,…
o Khơng tiếp xúc với hóa chất.
o Hạn chế va đập.


Hình 1.3: Bản vẽ chi tiết Thân con quay
1.3.2 Lựa chọn vật liệu để đúc thân Con quay
Con quay Spinner là một sản phẩm đồ chơi, hướng đến đối tượng là trẻ em, và sử
dụng trên tay để chơi vì thế con quay cần phải nhẹ.
Nhóm đưa ra lựa chọn là sử dụng hợp kim nhơm để đúc vì các lí do sau:
 Nhơm có tính đúc tốt.
 Nhơm có trọng lượng nhẹ.
 Dễ gia cơng.
 Dễ tìm kiếm vật liệu.

 Trọng lượng nhẹ.
 Phịng thí nghiệm trường có thể đúc nhơm.
1.4 Thiết kế vật đúc
Sau khi đã có được bản vẽ chi tiết và chọn được vật liệu cho thân Con quay thì nhóm
chuyển qua thiết kế vật đúc với các phần như sau:
1.4.1 Phân tích kết cấu
Với thiết kế con quay đã lựa chọn thì nhóm phân tích lại kết cấu như sau:


Hình 1.4: Kết cấu thân Con quay
- Chi tiết có lỗ ở tâm đường kính 22mm dùng để lắp ổ bi.
- Do sản xuất đơn chiếc nên nhóm lựa chọn loại bỏ đi những lỗ có đường kính
<30mm vì thế sau khi đơn giản hóa kết cấu sẽ như hình dưới:

Hình 1.5: Thân Con quay sau khi đơn giản hóa kết cấu
1.4.2 Chọn mặt phân khuôn
Khái niệm: Mặt phân khuôn là bề mặt tiếp xúc của các nửa khuôn với nhau
(thường là mặt tiếp xúc giữa khuôn trên và khuôn dưới). Mặt phân khn xác định
vị trí vật đúc trong khuôn[1].
Các quy tắc chọn mặt phân khuôn:
 Chọn mặt phân khn qua tiết diện có diện tích lớn nhất để rút mẫu dễ
dàng, không bị vướng, không tạo ra ma sát giữa mẫu và khuôn quá lớn.


 Chọn mặt phân khn sao cho lịng khn là nơng nhất, đễ vừa dễ sửa
chữa lịng khn.
 Mặt phân khuôn trên chọn mặt phẳng, tránh các bậc hay mặt cong, vì mặt
bậc hay mặt cong khó làm, phải có hơm khn thích hợp.
Dựa vào các quy tắc trên thì nhóm lựa chọn mặt phân khn như hình, vì thân
con quay có độ dày 8mm và thành mỏng vì thế nhóm chọn sau cho lịng khn là nơng

nhất, đảm bảo sao cho dễ lấy mẫu ra khỏi khn nhất.

Hình 1.6: Mặt phân khuôn
1.4.3 Các đại lượng đúc
 Lượng dư gia công.
 Khái niệm: Là phần kim loại dôi ra trên vật đúc để khi cắt bỏ đi sẽ có độ
chính xác kích thước và độ bóng bề mặt[1].
 Vật đúc là hộp kim nhơm, mặt phân khn dưới, có dộ dài lớn nhất là
70.50mm và độ dày là 7mm dựa theo bảng 3.114 [3] lựa chọn lựng dư gia
công là 4mm.

Hình 1.7: Bảng 3-114, trang 261, Sổ tay Cơng nghệ chế tạo máy Tập 1


Hình 1.8. Lượng dư gia cơng trên các bề mặt con quay.
 Góc thốt khn
 Khái niệm: Trên các thành đứng (vng góc với mặt phân khn) cần có
độ dốc rút mẫu gọi là độ dốc đúc. Giá trị độ dốc đúc càng lớn càng dễ rút
mẫu nhưng nó sẽ làm sai lệch hình dạng và tăng sự hao phí kim loại.
 Vật đúc là kim loại và có độ dày là 11mm.
 Dựa theo các bảng 3.7[3] chọn góc thốt phơi là 1o30’.

Hình 1.9: Bảng 3-7, trang 177, Sổ tay Cơng nghệ chế tạo máy Tập 1

Hình 1.9: Góc thốt khn Con quay
 Góc đúc


 Khái niệm: Là góc tiếp giáp giữa 2 bề mặt giao nhau của vật đúc, góc đúc
đảm bảo cho khuôn không bị vỡ khi rút mẫu và vật đúc khơng bị nứt khi

đơng đặc trong khn, góc đúc cũng giúp cho mẫu nâng cao độ bền, dễ
rút mẫu.

 Vì thiết kế của nhóm khơng có các mặt giao nhau nên nhóm khơng bố trí
góc đúc cho vật đúc.
 Kích thước và dung sai vật đúc

 Khái niệm: Dung sai vật đúc là sai số của kích thước vật đúc cho phép so
với kích thước danh nghĩa. Dung sai của vật đúc phụ thuộc vào nhiều
yếu tố: phương pháp đúc, loại khuôn đúc, loại mẫu, hộp lõi… []

 Vật đúc có kích thước lớn nhất là 70.50 và dựa theo bản 3-97[] nhóm lựa
chọn dung sai cho vật đúc là 0,2mm.

Hình 1.10: Bảng 3-97, trang 177, Sổ tay Cơng nghệ chế tạo máy Tập 1


Hình 1.11: Bản vẽ chi tiết vật đúc
1.5 Thành lập bản vẽ khn đúc.
Sau khi đã có được bản vẽ thiết kế đúc, để đúc bằng phương pháp đúc hay cụ thể là
đúc trong khn cát thì sẽ cần có khn đúc, và ở phần này nhóm sẽ trình bày về thành
lập bản vẽ khn đúc cho thân Con quay.
Vì nhóm có 2 thành viên nên nhóm sẽ thiết kế khuôn để đúc 2 vật đúc trong 1 lần
đúc.
1.5.1 Thiết kế lõi (nếu có)
Vì khn đúc được nhóm in 3D, và nhóm đã loại bỏ đi lỗ 22mm vì thế nhóm
khơng bố trí lõi cho khn đúc.
1.5.2 Thiết kế hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót:
 Hệ thống rót
Hệ thống rót là một bộ phận quan trong của khn đúc để dẫn kim loại lỏng điền

đầy vào lịng khn. Hệ thống rót phải đảm bảo được dịng chảy kim loại phải êm,
khơng gây va đập, bắn tóe, khơng tạo xốy và phải liên tục, khơng dẫn xỉ hoặc khí và
các tạp chất vào lịng ln, hệ thống rót phải điền đầy nhanh…
 Cấu tạo hệ thống rót:


Cốc rót
Ống rót
Rãnh

lọc

xỉ
Rãnh dẫn
Hình 1.12: Cấu tạo hệ thống rót
Cốc rót: Cốc rót có tác dụng chứa phần kim loại lỏng khi chảy tiếp vào bộ phận
dưới nhằm loại bỏ một phần tạp chất, xỉ nổi trên mặt.
Ống rót: Dịng kim loại lỏng chảy trong ống có gia tốc. Ống cao, vận tốc dòng
chảy càng xuống dưới càng tăng.
Rãnh lọc xỉ: Phần xỉ lỏng nếu lọt qua ống rót sẽ được giữ lại ở rãnh lọc xỉ.
Rãnh dẫn: Kim loại sau khi chảy qua rãnh lọc xỉ sẽ vào các rãnh dẫn để vào
lịng khn[].
 Đậu hơi, đậu ngót
Vì nhóm thiết kế để đúc 2 spinner cùng 1 lúc nên nhóm bố trí 2 đậu hơi và đậu
ngót tích hợp như hình.
Đậu hơi tích hợp đậu ngót
Xiên hơi

Chốt định vị
Hình 1.13: Hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót cho con quay

Ở thiết kế này thì đậu hơi và đậu ngót có cùng tác dụng như nhau, chúng là một
bộ phận để chứa một phần kim loại lỏng nhằm bổ ngót cho vật đúc khi đông đặc. Ở thời
điểm chưa điền đầy kim loại đậu ngót làm chức năng của đậu hơi, nghĩa là làm thốt hơi
cho lịng khn.


1.5.3 Các bộ phận khác của khuôn đúc
Các bộ phận khác của khn đúc cịn có
 Xiên hơi giúp thốt hơi cho khuôn và tránh được hiện tượng rỗ bề mặt
sau khi đúc.
 Hịm khn.
 Chốt định vị giúp cố định được vị trí khn trên và khn dưới chính
xác.

Hình 1.15: Bản vẽ khuôn đúc cho con quay


PHẦN 2 GIA CÔNG CẮT GỌT
2.1 Chọn phương pháp gia công
2.1.1 Bề mặt cần gia công
 Mặt dưới của Spinner phần màu đỏ có kích thước, dung sai như hình vẽ:

 Lỗ màu đỏ kích thước,dung sai như hình vẽ:

2.1.2 Phương pháp gia công


Phương pháp gia cơng nhóm chọn: Gia cơng bằng phương pháp tiện
Lí do chọn phương pháp tiện:
 Độ chính xác cao

 Tốc độ cắt nhanh
2.2 Hệ thống cơng nghệ
2.2.1 Máy
Nhóm lựa chọn máy tiện TA 616(IA616) cho phần gia công này.

Hình 2.1: Máy tiện TA 616(IA616)
 Thơng số:

Hình 2.2: Thơng số máy tiện TA 616(IA616)
 Khả năng công nghệ


 Khả năng tạo hình
Tiện có thể gia cơng được nhiều loại bề mặt tròn xoay khác nhau như: tiện
mặt ngoài, tiện lỗ, tiện mặt đầu, tiện cắt đứt, tiện ren ngồi, tiện ren trong, tiện
cơng ngồi, tiện cơn trong, tiện định hình.
 Khả năng đạt độ chính xác cao
Độ chính xác của ngun cơng tiện phụ thuộc vào các yếu tố sau:
o Độ chính xác của máy: Độ đảo trục chính, độ song song của sống
trượt với đường tâm trục chính, độ đồng tâm ụ động và trục chính,
…
o Tình trạng dao cụ.
o Trình đồ tay nghề cơng nhân.
o Khi gia cơng trên máy tiện CNC chất lượng ngun cơng ít phụ
thuộc vào kỹ năng và kỹ xảo của người thợ so với tiện trên máy
vạn năng.
o Độ chính xác khi gia cơng
o Độ chính xác về vị trí tương quan như độ đồng tâm giữa các bậc
trục,
o Độ đồng tâm giữa mặt trong và mặt ngoài phụ thuộc vào phương

pháp gá đặt phơi,
o Độ chính xác của máy và có thể đặt được 0.01 mm
o Khi tiện ren độ chính xác có thể đạt cấp 7, Ra= 2.5 – 1.25 micro
mét.
2.2.2 Dao
Sử dụng dao tiện lỗ Mistubishi M-FSCLCR/L-052-C có thơng số như hình:


2.2.3 Đồ gá
Sử dụng mâm cập 4 chấu Vertex VSP-7A để gá Spinner

2.2.4 Phôi


 Vật liệu phôi đúc:
 Hộp kim nhôm:
- Thành phần: nhơm, magnesium, kẽm.
- Cơ tính: dẻo, chóng oxi hóa, dễ mài dũa, cắt gọt.
2.3 Chế độ cắt
2.3.1 Chiều sâu cắt t (mm):
Là khoảng cách giữa bề mặt chưa gia công và bề mặt đã gia công của chi tiết sau
một lần cắt (lát cắt).
Chiều sâu cắt lỗ Spinner: t = 22mm.
 Chiều sâu cắt thô: t1=2t/3 = 7mm (cắt 2 lần, mỗi lần 3.5mm).
 Chiều sâu cắt bán tinh: t2 = 3mm (cắt 2 lần, mỗi lần 1.5mm).
 Cắt sâu cắt tinh: t3=t/3 = 1mm.
2.3.2 Lượng chạy dao S (mm/v):
Là khoảng dịch chuyển tương đối của dao theo hướng chuyển động tiến sau một
vòng quay của chi tiết.
Tra bảng 64-1: Lượng chạy dao gia công nhôm, trang 47/tài liệu [2]:

 Lượng chạy dao thô lần 1 tiện lỗ 7: S = (0.6-0.8) mm/v. Đối chiều
với lượng chạy dao máy T630 Chọn S1 = 0,78 (mm/v) vì gia cơng thơ