Giáo trình Lý thuyết gia công CNC (Nghề: Cắt gọt kim loại - Cao đẳng): Phần 2 - Trường CĐ nghề Việt Nam - Hàn Quốc thành phố Hà Nội

Chương 3: Trung tâm gia cơng

Mục tiêu:
+ Trình bày được đặc điểm, cấu trúc của trung tâm gia cơng
+ Trình bày được các lệnh cơ bản thường dùng trên trung tâm gia công
+ Phân biệt và lựa chọn được các dụng cụ trên trung tâm gia công
+ Vận dụng các lệnh để viết chương trình trung tâm gia cơng
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực
sáng tạo trong học tập.
Nội dung:
3.1 Trung tâm Gia công
3.1.1 Đặc điểm
3.1.1.1 Trung tâm Gia công
Trung tâm gia công được hiểu là một máy phay CNC có gắn kèm thiết bị
Đổi Dụng cụ Tự động. và một Thiết bị thay đổi bàn gia công tự động (APC). Máy
có thể gia cơng 3D cho cam, tiện ren, khoan, đục lỗ, và tiện cũng như cắt thẳng.
Hình 3.70 là loại trung tâm máy dọc, và Hình 3.1 là loại ngang. Hình 3. 2 là ví dụ
của cơng việc gia cơng và Hình 3. 4 là ví dụ của sản phẩm gia cơng.

Hình 3.1: Trung tâm gia cơng đứng

137


Hình 3.2: Trung tâm gia cơng ngang

Hình 3. 3: Ví dụ về gia cơng

Hình 3. 4: Ví dụ sản phẩm gia cơng

3.1.1.2 Lợi ích

Trung tâm gia cơng được tiết kế với khả năng tự chẩn đoán, hướng dẫn vận
hành, hiển thị vận hành tốt và chứng năn an toàn tin cậy. Hiệu quả đối với các sản
phẩm gia cơng có cấu hình và các quy trình phức tạp, máy có những lợi ích sau:
- ATC có thể thực hiện cắt thẳng, khoan, tiện và khoan mà không cần
thay đổi bằng cơ học để rút ngắn thời gian gia công.
-Nhờ vào chức năng cắt cung trịn, dao phay ngón có thể sử dụng để
khoan mỗi chiều nên không cần thiết phải tạo ra dụng cụ đặc biệt, tiết kiệm chi
phí quản lý.
138


-Khi khoảng quay trục chính rộng và có thể di chuyển liên tục, tốc độ
RPM kỳ vọng có thể đạt được một cách chính xác và nhanh.
- Một người có thể vận hành nhiều máy, dẫn tới giảm chi phí lao động
3.1.2 Cấu trúc
3.1.2.1 Thiết bị thay đổi dụng cụ tự động (ATC)
ATC bao gồm các bộ phận thay đổi dụng cụ và hộp chứa dụng cụ. Việc gọi
dụng cụ được chia theo thứ tự và lựa chọn ngẫu nhiên.
Đối với loại theo thứ tự, số cổng được thống nhất trùng với số dụng cụ. Đối
với loại ngẫu nhiên, số dụng cụ được chỉ định và dụng cụ được thay đổi sẽ được
ghi nhớ. Dụng cụ trong hộp chứa và dụng cụ trên trục chính được thay đổi. Do đó,
số cổng dụng cụ có thể khác với số cổng được chỉ định bởi người vận hành. Hình
3.5 là thiết bị ATC.

Hình 3. 5: Thiết bị ATC (Automatic Tool Changer- Thiết bị thay đổi dụng cụ)

3.1.2.2 Hộp chứa dụng cụ
Nói chung, hộp chứa dụng cụ được chia thành loại có trống và loại chuỗi.
Cũng có hai loại lựa chọn dụng cụ. Đối với loại theo thứ tự, các dụng cụ được lắp
vào trụng chính theo thứ tự trong hộp chứa. Tuy nhiên, đối với loại ngẫu nhiên,

thứ tự của chúng không cần chú ý tới, các dụng cụ được lắp theo trục chính theo
lệnh của số dụng cụ và số cổng. Loại ngẫu nhiên được sử dụng rộng rãi hơn. Hình
3.6 là hộp chứa dụng cụ của trung tâm máy loại đứng..

139


Hình 3. 6: Khay chứa dụng cụ

3.1.2.3 Thiết bị tự động thay đổi bàn gia công - Automatic Pallet Changer
(APC)
Thiết bị APC tự động thay đổi bàn gia công để rút ngắn thời gian ngừng gia
cơng. Nói chung, các khay gia công được đổi theo bàn trượt. Bàn được chia thành
hai phần 1 và 2. Trong khi chi tiết gia công được gia công trong phần 1, chi tiết
tiếp theo có thể được chuyển tới phần 2. Hình 3.7 là APC.

Hình. 3. 7: Thiết bị APC (Automatic Pallet Changer- Thay đổi máng gia công tự động)

140


3.2 Điều kiện cắt
3.2.1 Lựa chọn dụng cụ
Dựa trên công việc, trung tâm gia công sử dụng dao phay mặt đầu, dao phay,
búa khoan, dao khoét, dao khoét côn, ren và các dụng cụ khác.
3.2.1.1 Dao phay Mặt đầu
Như minh họa trong Hình 3.8, là một dao phay, dao phay mặt đầu cắt bề mặt
rộng. Khi lựa chọn cần xem xét đường kính dao, góc xoắn và góc nghiêng phù hợp
với vật liệu và loại cơng việc.

Hình 3. 8: Dao phay mặt đầu

Hình 3. 9: Đường kính dao cắt

Đường kính dao cắt nên được lựa chọn bằng cách xem xét cường độ máy.
Nói chung, tốt hơn nên sử dụng máy phay có đường kính nhỏ cho máy chỏ để tăng
độ rộng dần dần. Đối với các chi tiết gia công lớn, cần chú ý hơn tới đường kính
dao phay, góc xoắn và góc nghiêng.

141


Sử dụng dao phay quá lớn có thể dẫn tới rung lắc và không thể cài đặt điều
kiện cắt một cách tiết kiệm do thiếu cường độ. Như minh họa trong Hình 3. 9,
đường kính dao phay nên lớn hơn 1.6-2 lần so với chiều rộng chi tiết gia công, và
nên lớn hơn ít nhất là 1.3 lần.
D ≒ (1.6 ∼ 2) × W (D ≧ 1.3 × W)
Trong đó: D: Đường kính dao cắt (mm)
W: Độ rộng chi tiết gia công (mm)
δ: Độ nhô ra của dao cắt
Độ nhô ra tương ứng của dao cắt nên là

∼ .

3.2.1.2 Dao phay
Để cắt hiệu quả và tiết kiệm, dao phay nên được lựa chọn bằng cách cân
nhắc cấu hình chi tiết gia cơng, hiệu suất cắt, và chất lượng cắt,đường kính dao
phay, số lượng lưới, độ dài lưỡi, góc vặn và vật liệu là rất quan trọng.
Cũng vậy, số lượng lưỡi là yếu tố quan trọng làm nên chất lượn dao phay.
Phay 2 lưỡi được sử dụng chính co cắt rãnh bởi do tính chất hố phơi lớn loại bỏ

phơi dễ dàng nhưng các phần nhỏ của chúng thiếu đi độ cứng. Tuy nhiên, dao
phay 4 lưỡi thì được sử dụng chủ yếu để cắt cạnh, hoặc để xén tỉa do các bộ phận
lớn sẽ tăng độ cứng nhưng các hố phôi nhỏ loại bỏ phôi kém hiệu quả hơn.
Do phần nhơ ra có ảnh hưởng trực tiếp tới độ cứng của dao phay, nên phần
này không cần thiết phải quá dài.
Hình. 3.10 là các loại dao phay khác nhau.

Hình 3.10: Loại dao phay

142


3.2.2 Lựa chọn điều kiện cắt
3.2.2.1 Tốc độ cắt
Tốc độ cắt (V) liên quan tới tốc độ tối đa tương đối giữa dụng cụ và chi tiết
gia cơng tính theo m/min hoặc ft/min. Yếu tố này rất quan trọng với tuổi thọ dụng
cụ và là một trong những biến đổi cơ bản bao gồm độ thô của chi tiết và tỉ lệ cắt.
Hình 3.11 thể hiện điều kiện cắt ở trung tâm gia cơng.

V=

or

N=

Trong đó, V: Tốc độ Cắt (m/phút)
Hình 3. 11: Điều kiện cắt

D: Đường kinh Dao (mm)
N: Vòng (rpm)

Ví dụ: Trong trung tâm máy, nếu muốn cắt SM45C bằng cách sử dụng dao
phay với đường kính φ20, vận tốc RPM của trục chính là gì? (Tốc độ cắt:
100m/phút)
N=

=

= 1590(rpm)

3.2.2.2 Tỉ lệ tiến dao
Tỉ lệ tiến dao liên quan tới chuyển động tương đối giữa dụng cụ và chi tiết
gia công. Tại trung tâm máy, tỉ lệ tiến dao được quyết định bởi tiến dao trên răng
và thông thường được tính bằng mm/phút.
F = fz × Z × N
Trong đó, F: Chuyển động bàn máy (mm/phút)
Z: Số răng
fz: Dao trên răng (mm/răng)
143


N: Vịng quay (rpm)
Nếu tỉ lệ tiến dao tính bằng mm/vòng, nên được đổi thành mm/phút.
① Lưỡi khoan, Dao khoét cơn
F(mm/phút) = N(rpm) × f(phút/vịng)
② Dao phay
F(mm/phút) =N([rpm) × Số lưỡi phay × f(mm/răng)
③ Cắt ren trong và tiện ren
F(mm/phút) = N(rpm) × Bước ren
Ví dụ: Trong trung tâm gia cơng, nếu muốn sử dụng dao phay 2 lưỡi có

đường kính φ20, tỉ lệ tiến dao là bao nhiêu trên phút? (Tốc độ cắt: 100m/phút;
Vòng: 2000; Dao tiến răng: 0.08mm/răng)
F = fz × Z × N ＝ 0.08 ×2 × 2000＝320mm/phút
Ví dụ: đối với M10×1.5 tiện ren trong, tỉ lệ tiến dao là bao nhiêu? (Vịng:
300rpm)
F ＝N × Bước ren ＝300 × 1.5＝450mm/phút
3.2.2.3 Điều kiện cắt đối với các loại công tác khác nhau
-Dao phay mặt đầu
Dao phay mặt đầu được làm từ kim loại cứng. Phụ thuộc vào vật liệu, đường
kính dụng cụ, số lượng lưỡi và độ thơ bề mặt, điều kiện cắt sẽ thay đổi lớn.
Cụ thể, mỗi điều kiện cắt của dụng cụ gia công, bàn và năng lực thực hiện
trung tâm gia công của mỗi công ty và điều kiện cắt được xét tới để xác định tiêu
chuẩn dữ liệu.
- Đầu lưỡi phay
Dầu lưỡi phay chủ yếu được làm từ thép gió, được mạ bằng thép gió và kinh
loại cứng. Bảng 3.1 là điều kiện cắt của đầu lưỡi phay.
Bảng 3.1. Điều kiện cắt đầu lưỡi phay

144


Vật liệu nhân
Cấp độ tạo

Sắt đúc

Thép
Tốc độ cắt

Độ ăn dao

Tốc độ cắt

Độ ăn dao

Thép gió

20~28

0.08~0.2

18~35

0.1~0.25

Carbit kết

30~35

0.08~0.2

45~60

0.1~0.3

dụng cụ

- Khoan
Như thấy trong hình, độ dài điểm đầu mút khoan, nên xác định h theo yêu
cầu để tạo hố chính xác. Sử dụng cơng thức: Chiều cao (h) = Đường kính tiến dao

(d) × k. Hằng số k như bảng 3.2.
Bảng 3.2. Hằng số k

Góc

k

Ghi chú

60

0.87

Mũi của mỗi dao phay

90

0.50

chuẩn

118

0.29

125

0.26

145

0.16

150

0.13
Sử dụng hằng số k để xác định độ độ dài điểm đầu mút khoan. Hình. 3.12

Độ dài đầu mút khoan (h).

Hinh 3.12: Độ dài đầu mút khoan

145


Ví dụ: Đối với khoan tiêu chuẩn với đường kính of 10mm, độ dài đầu mút
là bao nhêu?
h = Đường kính khoan (d) × k = 10 × 0.29 =2.9mm
Tuy nhiên, hố sâu hơn độ dài điểm đầu mút trong khi gia công thực tế. Cần
nhân h với 1/3 đối với khoan tiêu chuẩn. Bảng 3.3 thể hiện điều kiện khoan, cắt
ren
Bảng 3.3. Điều kiện khoan, Cắt ren

Thép

Đúc khuôn

Tất cả

Đường kính Cấp

Tốc độ Tiến

Tốc

Tốc

mũi khoan

cắt

độ cắt dao

Loại dụng cụ và công việc

Khoan

5~10

10~20

dao

Tiến

0.1~0.2 22

0.2

30-45 0.1-0.2

Cacb 50

0.15~0.

42

0.2

50-80 0.25

it

25

HSS 25

0.25

25

0.25

50

0.25

Cacb 50

0.25

50

0.25

80-

0.25

100

HSS 25

0.3

25

0.3

50

0.25

Cacb 50

0.3

50

0.3

80-

3

it
Cắt ren Cắt
trong

ren

độ cắt dao

HSS 25

it
20~50

Tiến

100

thơng 8~12

8~12

thường
Cắt ren cơn

5~8

5~8

3.3 Chương trình trung tâm gia công
3.3.1 Điểm 0 và hệ tọa độ
Các trục cơ học và các kí hiệu chuyển động nên giống nhau để tránh nhầm
lẫn khi lập trình. Thậm chí khi thứ chuyển động thực là bàn gia công và trục gia

146


cơng, ta nên viết một chương trình giả thiết rằng dụng cụ di chuyển trong khi các
chi tiết gia công cố định.
Hướng trục trở thành trục Z. Trục X vuông góc với nó. Bằng cách quay trục
X 90 độ so với mặt bằng, chúng ta tạo ra trục Y. Hình 3.13 thể hiện các trục trên
trung tâm máy.

Hinh 3. 13. Hệ trục tọa độ của trung tâm gia công

3.3.2 Vị trí tham chiếu chương trình
Đối với chương trình, nên cài đặt vị trí tham chiếu chương trình.Dựa trên
bản vẽ, vị trí tham chiếu được lựa chọn ngẫu nhiên để viết chương trình dễ dàng.
Như minh họa trong Hình 3.14, thơng thường, độ thao chiếu được đặt trên (a)
nhưng có thể đặt trên (b).

Hinh 3.14: Hệ trục tọa độ của phôi

3.3.3 Hệ trục tọa độ tương đối và tuyệt đối
- Hệ trục tọa độ tuyệt đối

147


Từ điểm tham chiếu, vị trí hiện tại thể hiện giá trị tuyệt đối. Điểm đầu được
đặt lệnh với trục được xác định trước. Mã G90 được sử dụng để đặt lệnh.
- Hệ trục tọa độ gia tăng

Từ các điểm trước, điểm hiện tại được thể hiện thông qua giá trịnh tịnh tiến,
Ký hiệu được xác định theo hướng từ điểm cuối cùng tới điểm đầu tiên. Mã G91
được sử dụng để đặt lệnh.

G90 G00 X30.0 Y20.0;
G91 G00 X-20.0 Y10.0;

Hình 3. 15:Phương pháp đặt lệnh

3.3.4 Trở lại điểm tham chiếu
- Tự động trở lại điểm tham chiếu

Đối với chế độ tự động hoặc bán tự động (MDI), Mã G28 được sử dụng để
trả trục X, Y và Z về vị trí tham chiếu. Nói chung, các mã sau được sử dụng phổ
biến nhất: G28 G91 X0.0 Y0.0 Z0.0;. Điều này có nghĩa là các máy trả lại
về điểm tham chiếu trực tiếp.
-Xác nhận Trở lại điểm Tham chiếu

Chức năng này kiểm tra nếu máy trở lại điểm tham chiếu chính xác. Nếu rả
lại điểm tham chiếu thành công, đèn trở lại được bật lên. Nếu không, đèn tắt.
-Trở lại Vị trí tham chiếu 2nd, 3rd, và 4th
148

P2, P3 và P4; lần lượt liên quan tới các vị trí thứ 2. 3 và 4 theo thứ tự. Nếu
P bị bỏ sót, vị trí thứ 2 được lựa chọn. Các vị trí tham chiếu 2,3,4 được xác định
trước nhờ thiết bị đo.
Lệnh này được sử dụng khi vị trí thiết bị thay đổi dụng cụ tự động khác với
vị trí tham chiếu. Trong trường hợp này, trục trung tâm nên trở về vị trí tham chiếu
đầu tiên và sau đó lệnh G20 được đặt để quay trở về vị trí tham chiếu thứ 2 để thay
đổi dụng cụ. Nếu thứ tự này không được theo sau. Cần chú ý cẩn thận để khơng
trục chính khơng va chạm với ATC.
Với G30 G91 Z100.0; các lệnh, chỉ trục Z quay trở về vị trí tham chiếu
thứ 2 bằng Z100.0. Lệnh này được sử dụng để di chuyển máy tới vị trí thay đổi
dụng cụ.
3.3.5 Hệ tọa độ
Kích thước của dụng cụ được gửi tới CNC và CNC di chuyển dụng cụ tới
đúng kích cỡ. Điểm tới được hiển thị trên máy, chi tiết gia công, hoặc hệ nội bộ.
- Hệ trục máy

Hệ thống này được sử dụng để di chuyển máy tới vị trí thay đổi dụng cụ
hoặc vị trí gốc, và chỉ có hiệu quả với lệnh tuyệt đối.G53 chỉ có hiệu quả theo khối
đặt lệnh. Hệ tọa độ lệnh được xác nhận chỉ khi máy trở về điểm tham chiếu sau khi
điện được bật.
- Hệ tọa độ chi tiết gia cơng
Một điểm bất kì trong bản vẽ được thiết kế như điểm tham chiếu để thiết
lập dễ dàng.Theo cách này, hệ tọa độ chi tiết được tạo ra.
* Lệnh G92

149


Để xác định vị chí tham chiếu, sử dụng G92 để đặt khoảng cách tới vị trí

tham chiếu máy..
Như minh họa trong Hình 3.16, nếu dụng cụ được đặt tại X213.436
Y159.201 Z201.053 từ vị trí tham chiếu, chương trình nên được cài G92 G90
X213.436 Y159.201 Z201.053;. Tuy nhiên, trong trương hợp này, máy uôn quay
trở về điểm tham chiếu Như minh họa trong Hình 3.17, vị trí tham chiếu có thể là
G92 G90 X70.0 Y100.0 Z30.0.

Hình 3. 16: Hệ tọa độ máy

Hình 3. 17: Hệ tọa độ chi tiết gia công (G92)

* G54∼G59

150


Sáu hệ tọa độ duy nhết được xác định trước. Như chỉ ra trong hình bên dưới,
một trong sáu hệ., Hệ tọa độ G54∼G59 có thể được lựa chọn. Trong trường hợp
này, G54 được lựa chọn khi điện được bật.
Tại điểm này, X_____ Y_____ Z_____chỉ khoảng cách giữa tham chiếu
máy và chi tiết gia cơng. Ví dụ, G54 G90 G00 X0.0 Y0.0 Z200.0; có nghĩa là độ
dài được điều chỉnh bởi G54 và máy được đặt trực tiếp tới X0.0, Y0.0, Z200.0.
Hình. 3.18 Chỉ hệ trục được tạo ra nhờ G54 - G59.

Hình 3. 18: Hệ tọa độ chi tiết gia cơng(G54 ∼ G59)

3.3.2 Cấu trúc chương trình
3.3.2.1 Chuẩn bị
Bảng 3.4 là bước sự chuẩn bị mà chương trình trung tâm máy sử dụng. Một
vài chức năng tương tự với máy tiện CNC.

Bảng 3.4. Mã chuẩn bị cho trung tâm máy
Mã

Chức năng

Nhóm
Định vị

★G00

Nội suy tuyến tính

G01
01
G02

Nội suy đường cung theo chiều kim đồng hồ

G03

Nội suy đường cung ngược chiều kim đồng hồ

G04

Thực hiện dùng tạm thời

G10
G11

00

Thay đổi hệ tọa độ phôi
Hủy thay đổi hệ tọa độ phôi
151


Chọn mặt phẳng gia công Xp Yp

G17
G18

02

Chọn mặt phẳng gia công Zp Xp
Chọn mặt phẳng gia công Yp Zp

G19

Đặt đơn vị gia công hệ inch

G20
06
G21

Đặt đơn vị gia công hệ mm

G27

Quay trở về gốc máy

G28

Quay về gốc máy tự động

G29

00

Quay từ gốc máy tự động

G30

Quay từ gốc máy thứ 2, thứ 3, thứ 4

G31

Bỏ qua mã lệnh

★G40

Hủy bỏ bù trừ bán kính dụng cụ

G41

07

Hủy bỏ bù trừ bán kính dụng cụ bên phải

G42

Bù chiều dài dụng cụ +

G43
08
G44
G45

Hủy bỏ bù trừ bán kính dụng cụ bên trái

00

Bù chiều dài dụng cụ, Bù vị trí dụng cụ tăng
Bù vị trí dụng cụgiảm

G46

Bù vị trí dụng cụ tăng hai lần

G47
00
G48

Bù vị trí dụng cụ giảm hai lần

★G49

Hủy bù trừ chiều dài dụng cụ

★G54

Lựa chọn hệ tọa độ máy 1

G55

Lựa chọn hệ tọa độ máy 2
Lựa chọn hệ tọa độ máy 3

G56
14
G57

Lựa chọn hệ tọa độ máy 4

G58

Lựa chọn hệ tọa độ máy 5

G59

Lựa chọn hệ tọa độ máy 6
Mã lệnh dừng chính xác

G61
15
G62

Chế độ ngoặt tự động
152

G63

Chế độ taro

★G64

Chế độ cắt gọt

G65

00

Gọi nhóm Macro

G66
★G67

12

Hủy gọi nhóm Macro
Quay hệ

G68
★G69

Gọi Macro

16

Hủy quay hệ

G73

Gia công lỗ sâu tốc độ cao

G74

Chu kỳ ren ngược

G76

Chu kỳ khoan nhỏ
Hủy chu kỳ khoan định sẵn/ hủy chức năng vận

★G80

G81

hành từ ngồi
Chu trình khoan lỗ cạn hoặc chứng năng vận hành
09

từ ngồi

G82

Chu trình khoan lỗ bậc

G83

Chu trình khoan lỗ sâu

G84

Chu trình taro

G85

Chu trình khoét lỗ

G86

Chu trình khoét lỗ

G87

Chu trình khoét lỗ mặt sau
Chu trình khoét lỗ

G88
09
G89

Đặt hệ tọa độ tuyệt đối

★G90
★G91

03

Đặt hệ tọa độ tương đối
Đổi hệ tọa độ phôi hoặc tốc độ quay lớn nhất

G92
00
G92.1

Đặt hệ tọa độ chi tiết gia công
Đặt tốc độ tiến dao / phút

★G94
05
G95

Chu trình khoét lỗ

Đặt tốc độ tiến dao /vòng
153


Điều khiển tốc độ bề mặt không đổi

G96
13

★G97

Hủy tốc độ bề mặt không đổi
Quay trở về điểm ban đầu trong chu trình định sẵn

★G98
10

Quay trở về điểm R trong chu trình định sẵn

G99

-★:Khi điện được bật, máy thiết lập ở chế độ chuẩn bị
- Nếu chức năng không được liệt kê được lệnh, tắt cảnh báo (P/S 10)
- Nếu hai hoặc hiều hơn hai mã G được gọi lệnh trong cùng một
nhóm, mã lệnh gọi sau sẽ được kích hoạt.
- Hai hoặc nhiều hơn hai mã G được gọi lệnh trong cùng một khối
3.3.2.2 Chức năng phụ
Đối với chức năng con để kiểm soát máy, các mã M sau được sử dụng.
Bảng 3.5 chỉ chức năng con phổ biến được sử dụng bởi trung tâm máy.
Bảng 3.5. Chức năng khác
Chức năng

Mã
M00

Dừng chương trình

M01

Dừng chương trình có điều kiện

M02

Kết thúc chương trình

M03

Trục chính quay theo chiều kim đồng hồ (CW)

M04

Trục chính quay ngược chiều kim đồng hồ (CCW)

M05

Dừng trục

M06

Thay đổi dụng cụ

M08

BẬT dung dịch trơn nguội

M09

TẮT dung dịch trơn nguội

M19

Khóa trục chính

M30

M48

Kết thúc chương trình và quay trở về đầu chương
trình
TẮT hủy mã lệnh ghi đè

154


M49

BẬT hủy mã lệnh ghi đè

M98

Gọi chương trình con

M99

Kết thúc chương trình con

3.3.2.3 Chức năng trục chính
S theo sau 4 hoặc bộ kí tự ít hơn thiết lập tốc độ RPM trục chính
Cũng vậy, M03 hoặc M04 nên được sử dụng để lệnh hướng quay. Ví dụ,
S1300 chỉ trục chính quay với tốc độ 1300 rpm theo chiều kim đồng hồ.
3.3.2.4 Chức năng tiến dao
Nói chung, trung tâm gia cơng sử dụng G94. Tuy nhiên, khi điện bật chức
năng này được đặt trong thiết bị đo. Nên lệnh G94 bị bỏ. Ví dụ F200; chỉ tỉ lệ tiến
dao là 200 mm/phút.
3.3.3 Chức năng nội suy

* Chạy dao nhanh không cắt gọt

Lệnh G00 được sử dụng để di chuyển dụng cụ tới vị trí xác định. Với trục
tọa độ tuyệt đối, dụng cụ tới vị trí được xác định trên các trục X, Y và Z. Với hệ
tọa độ tương đối, vị trí của dụng cụ được xác định bằng cách thêm vào vị trí hiện
tại.
Như minh họa trong Hình 3.19, Nội suy tuyến tính hoặc phi tuyến tính được
sử dụng để định vị
- Nội suy tuyến tính: Dụng cụ tạo một đường thẳng trong giới hạn
tiến dao.
-Nội suy phi tuyến tính: Mỗi trục xác định vị trí độc lập để di chuyển
dụng cụ trên đường phi tuyến tính.
155


Hình 3. 19: Xác định vị trí tuyến tính & Xác định vị trí phi tuyến tính

Ví dụ: Sử dụng G00 để viết chương trình sau với các lệnh tuyệt đối và
tương đối.

Tuyệt đối:
Tương đối:

G90

G00

G91

G00

X50.0

Y60.0;

X-50.0

Y30.0;

Ví dụ: Viết một trương trình để xác định vị trí dụng cụ với lệnh tuyệt đối
và tương đối

B
ắt đầu
K
ết
Tuyệt đối:

thúc
G90 G00

X20.0

Y20.0;

Z10.0;
156


Tương đối: G91

G00

X-80.0

Y-30.0;

Z –190.0;
* Nội suy đường thẳng

Sử dụng G01 để di chuyển dụng cụ từ điểm hiện tại theo đường thẳng. Lệnh
tuyệt đối hoặc tương đối có thể được sử dụng để xác định khoảng cách di chuyển
dụng cụ, tỉ lệ tiến dao và hướng.

Ví dụ: Sử dụng G01 để viết chương trình sau theo lệnh tuyệt đối hoặc
tương đối.

Tuyệt đối: G90 G01 X50.0 Y15.0 F100;
Y30.0;
X0.0 Y50.0;
Tương đối:

G91 G01 X50.0 Y0.0 F100;

Y15.0;
X-50.0 Y20.0;

* Nội suy cung tròn

157

Một cung trịn với bán kính là R được tạo ra từ điểm đầu tiên tới điểm kết
thúc. Để cắt theo chiều kim đồng hồ, G02 được sử dụng, và sử dụng G03 để cắt
ngược chiều kim đồng hồ.
- Lựa chọn mặt phẳng gia công (G17, G18, G19)
Thông thường, bản vẽ mặt phẳng G17 được cài đặt khi điện được bật.
Nếu một mặt phẳng khác được sử dụng để cắt đường cung, nên chọn một mặt
phẳng có các lệnh, Hình 3.20 thể hiện hướng của nội suy cung tròn.

Lựa chọn mặt phẳng gia công với nội suy đường cung
G17

Mặt phẳng X-Y

G18

Mặt phẳng Z-X

G19

Mặt phẳng Y-Z

Hình 3. 20: Hướng của nội suy đường cung

- Lệnh nội suy đường cung
Điểm kết thúc của cung tròn được đặt lệnh với lệnh tuyệt đối (G90) và
lệnh tương đối (G91). Đối với lệnh tương đối, các hệ tọa độ của các điểm bắt
đầu và kết thúc cần được đặt lệnh.
158

Trung tâm cung tròn được yêu cầu lệnh với các ký tự I, J và K xác định
theo các trục X, Y, và Z. Hình dưới đây I, J và K là các vectơ có giá trị từ điểm
abwts đầu. Khơng tính đến G90 và G91, chúng ln ln được chỉ định với
lệnh hương đối. Hình.3.21 chỉ rõ lệnh nội suy cung trịn.

Hình 3. 21: Lệnh nội suy cung trịn

Thay vì chỉ định tâm cung trịn với I, J và K, bán kính R có thể được sử
dụng và như hình bên dưới đây. Như minh họa trong Hình 3.22, nếu một cung 180
ﾟ hoặc lớn hơn và cung 180 ﾟ hoặc cung nhỏ hơn dược lệnh, dấu trừ nên được sử
dụng.
Đối với vòng ①, và nếu nhỏ hơn 180 ﾟ, lệnh của nó nên là R50.0. Đối với
vịng ②, khi lớn hơn 180 ﾟ, lệnh của nó nên là R50.0.

Start point: Điểm bắt
đầu
End point: Điểm kết
thúc
Directive:hướng

Hình 3.22: Nội suy cung tròn (Lệnh R)

① Nội suy cung tròn 360 ﾟ

159


Nếu điểm kết thúc bị bỏ, nội suy cung tròn 360 ﾟ bắt đầu từ vì trí hiện tại.

Do điểm bắt đầu trùn với điểm kết thúc. Các trục X, Y và Z được bỏ qua

I: Khoảng cách giữa điểm bắt đầu và tâm theo hướng X
J: Khoảng cách giữa điểm bắt đầu và tâm theo hướng Y
F: Tỉ lệ tiến dao(mm/phút)

Ví dụ: Chương trình nội suy cung trịn bắt đầu từ A theo chiều kim
đồng hồ và một chương trình khác bắt đầu từ B ngược chiều kim đồng hồ.

Điểm A: G02 I-30.0 F100;
Điểm B: G03 J-30.0 F100;
Tuy nhiên, nếu dao phay được sử dụng cho nội suy cung tròn 360 ﾟ,khi
điểm đầu tiên trùng với điểm kết thúc, việc cắt chính xác là khó khăn. Vì vậy,nên
sử dụng khoan lỗ để cắt chính xác.

Ví dụ: Viết một chương trình bắt đầu từ điểm tham chiếu và kết thúc tại
điểm A. Sư dụn phương pháp tuyệt đối và tương đối.
(a) Tuyệt đối (b) Tương đối
i) Vòng R i) Vòng R
160


G90 G01 X20.0 F100; G91 G01 X20.0 F100;
Y25.0; Y25.0;
G02 X40.0 R10.0; G02 X20.0 R10.0;
G03 X60.0 Y45.0 R-20.0; G03 X20.0 Y20.0 R20.0;
G02 J20.0; G02 J20.0;

i) Vòng I và J ii) Vòng I và J
G90 G01 X20.0 F100; G91 G01 X20.0 F100;

Y25.0; Y25.0;
G02 X40.0 I10.0; G02 X20.0 I10.0;
G03 X60.0 Y45.0 I20.0; G03 X20.0 Y20.0 I20.0;
G02 J20.0; G02 J20.0;

* Gia công xoắn

X: Điểm kết thúc trên trục X để nội suy tuyến tính
Y: Điểm kết thúc trên trục Y để nội suy tuyến tính
Z: Điểm kết thúc trênt rục Z để nội suy thẳng
161