Lập trình CNC phay fanuc

Lập trình CNC phay Fanuc O-M
I./ Cấu trúc một chương trình NC
1. Cấu trúc chương trình NC
Một chương tình NC hoàn chỉnh có cấu trúc như dưới đây
% TP0147
Chương trình NC bắt đầu (tiều đề)
N10 G54 X80 Y100

N75 G01 Z-10 F0.3 S1800 T03 M08
…

Vùng thân chương trình

N435 M30

Hàm kết thúc một chương trình
%
Cuối chương trình

- cấu trúc của một câu chương trình

N75
G01
X…Y…Z
F0.6
S300
T05
M08
Địa chỉ
thứ tự
khối

lệnh NC
Hàm nội
suy
G code
Giá trị toạ
độ
tốc độ tiến
dao
tốc độ trục
chính
dụng cụ
cắt

Lệnh phụ
trợ
- Cấu trúc một chương trình:
Mỗi câu chương trình bao gồm các từ có chứa đựng các thông tin hình học và công nghệ
hoặc thông tin kỹ thuật của chương trình. Có thể viết các từ chương trình như thế nào và
viết bao nhiêu từ chương trình trong một câu chương trình phụ thuộc vào nơi sản suất hệ
điều khiển.
2. Hệ thống toạ độ
1/ Quy định các toạ độ trên máy phay:
- Trên máy phay, trục chính mang dao cắt quay tròn. Dụng cụ cắt thực hiện chuyển động
tịnh tiến theo 3 hướng hướng X Y và hướng Z




- Có ba kiểu tọa độ trên máy phay :
+ Tọa độ máy : Machine coordinate system: Gốc tọa độ máy được thiết lập khi

thực hiện thao tác về 0 của tất cả các trục của máy
+ Tọa độ phôi : Workpiece coordinate system: Tọa độ thiết lập bởi người lập trình
và được gắn liền với tọa độ gốc trên bản vẽ kích thước của chi tiết. Có thế thiết
lập tọa độ gốc bằng lệnh G92, hoặc lựa chọn G54 – G59


+ Tọa độ cục bộ : Local coordinate system

2/ Điểm không và các điểm chuẩn:
2.1/ Điểm không “0”:
- Các điểm 0 của máy M
Các điểm 0 của máy M là điểm gốc của các hệ thống toạ độ máy và do nơi chế tạo ra các
máy đó xác định theo kết cấu động của máy
- Điểm 0 của chi tiết :
Điểm 0 của chi tiết là gốc của hệ thống toạ độ gắn lên chi tiết. Vị trí W do người lập trình
tự lựa chọn và xác định. Song người lập trình tự cần phải xác định sao cho các kích thước
trên bản vẽ gia công trực tiếp là các giá trị toạ độ của hệ thống toạ độ.
- Điểm 0 của chương trình:
Là điểm mà mà dụng cụ sẽ ở đó trước khi gia công. Để hợp lý điểm 0 của chương trình
được chọn sao cho chi tiết gia công hoặc dụng cụ có thể được thay đổi một cách dễ dàng
2.2/ Các điểm chuẩn:
- Các điểm chuẩn của máy R:
- Điểm thay dao Ww:
- Điểm điều chỉnh dao E
- Điểm gá dao N
- Điểm chuẩn của gá dao T
3/ Các mã lệnh gia công G – code:
Các chức năng chuẩn bị được lập trình với mã G theo sau là 2 ký tự, luôn luôn khởi đầu
cho phần thân của các dòng lệnh và rất hữu dụng để định nghĩa hình dáng hình học và
điều kiện làm việc của máy.

Bảng G – Code sử dụng cho máy TNC Fagor8055i

Chức năng
Nhóm
Ý nghĩa
G00
01
Chạy dao nhanh đến tọa độ đã lập trình
G01
Nội suy đường thẳng chậm với lượng chạy dao F
G02
Nội suy cung tròn theo chiều kim đồng hồ
G03
Nội suy cung tròn ngược kim đồng hồ
G04
00
Thời gian dừng cuối hành trình
G09
Dừng chính xác tại …
G10
Thiết lập dữ liệu
G11
Bỏ qua Thiết lập dữ liệu
G17
02
Chọn mặt phẳng gia công X-Y
G18
Chọn mặt phẳng gia công Z-X
G19

Chọn mặt phẳng gia công Y-Z
G20
06
Đơn vị là inch
G21
Đơn vị là mm
G27
00
Kiểm tra : trở về điểm chuẩn
G28
Trở lại vị trí điểm chuẩn
G29
Trở lại từ vị trí điểm chuẩn
G31
Ghi nhớ điểm chuẩn của chương trình hiện tại
G40
07
Hủy bỏ hiệu chỉnh kích thước dụng cụ cắt
G41
Hiệu chỉnh bán kính dụng cụ cắt, dao ở bên trái đường gia công
G42
Hiệu chỉnh bán kính dụng cụ cắt, dao ở bên phải đường gia công
G43
08
Bù chiều dài dao + hướng
G44
Bù chiều dài dao - hướng
G49
Hủy bỏ bù chiều dài dao
G52

00
Thiết lập hệ tọa độ khu vực
G53
Lựa chọn hệ tọa độ máy
G54
14
Lựa chọn hệ tọa độ phôi 1
G55
Lựa chọn hệ tọa độ phôi 2
G56
Lựa chọn hệ tọa độ phôi 3
G57
Lựa chọn hệ tọa độ phôi 4
G58
Lựa chọn hệ tọa độ phôi 5
G59
Lựa chọn hệ tọa độ phôi 6
G60
00
Hướng vị trí đơn
G61
15
Chế độ dừng chính xác
G62
Tự động bo tròn góc
G63
Chế độ Tarô
G64
Chế độ cắt
G65

00
Gọi Macro
G66
12
Gọi chương trình Macro chuẩn
G67
Bỏ qua : Gọi chương trình Macro
G73
09
Gọi chu trình khoan
G74
Gọi chu trình tarô ngược
G75
01
Chu trình khoan sâu dạng lưới
G76
09
Chu trình doa tinh
G77
01
Chu trình khoan sâu dạng lưới với các khoảng cách không đổi
G78
Chu trình khoan theo tốc độ cắt bề mặt liên tục
G79
Chu trình khoan theo tốc độ cắt bề mặt gián đoạn
G80
09
Bỏ qua các chu trình hoặc các hàm chức năng mở rộng
G81
Chu trình khoan không rút dao

G82
Chu trình khoan hoặc doa ngược
G83
Chu trình khoan rút dao
G84
Chu trình Tarô
G85
Chu trình Doa
G86
Chu trình Doa
G87
Chu trình Doa mặt sau
G88
Chu trình Doa
G89
Chu trình Doa
G90
03
Lập trình tuyệt đối
G91
Lập trình tương đối
G92
00
Khai báo vị trí hiện tại của dụng cụ so với gốc tọa độ mới và
giới hạn tốc độ cắt lớn nhất
G94
05
Tốc độ ăn dao mm (inch)/phút
G95
Tốc độ ăn dao mm (inch)/vòng

G96
Tiện với tốc độ cắt không đổi
G97
Tiện với tốc độ cắt tính bằng vòng/phút
G98
10
Cho dao trở lại điểm bắt đầu trong chu trình gia công
G99
Cho dao trở lại điểm rút dao (Retract) trong chu trình gia công
G150
19
Bỏ qua chế độ điều khiển hướng dao pháp tuyến
G151
Điều khiển hướng dao pháp tuyến phía trái
G152
Điều khiển hướng dao pháp tuyến phía phải

4/ Các chức năng phụ M :
Các chức năng này được lập trình theo mã M4, cho phép có thể có đến 7 chức năng trong
cùng một khối lệnh.
Khi các chức năng này được lập trình trong cùng một khối lệnh, máy CNC hoạt động
theo trình tự các khối lệnh được lập trình.
Máy CNC có một bảng chức năng M “NMISCFUN” có các mục thông số, định nghĩa
các yếu tố sau.
Con số (0-9999) của các chức năng M,
Con số của thủ tục con cần để kết hợp với các chức năng khác.
Một chỉ số xác định liệu chức năng M được thực hiện trước hay sau các hoạt động đã
được lập trình. Một chỉ số xác định liệu chức năng M được thực hiện sau khi thực hiện
các thủ tục con hay chưa. Một chỉ số xác định liệu máy CNC có phải đợi tín hiệu AXU
END hay không để tiếp tục chương trình.

Khi thực hiện chức năng M, những điều trên không được thể hiện trên bảng chức năng
M. Các chức năng đã được lập trình sẽ được thực hiện ngay từ đầu khối lệnh và máy
CNC sẽ đợi tín hiệu AUX END để tiếp tục chương trình.
Một số chức năng phụ được thiết lập ngay trong chương trình của máy CNC.
Trong một câu lệnh đơn có thể có nhiều mã lệnh M đi cùng được với nhau, như M03
M08,…
Trong trường hợp đang thực hiện một chương trình con có liên quan với chức năng M,
mà lại có một dòng lệnh có trị số M y hệt, chức năng M này sẽ được thực thi thay vì nội
dung của chương trình con tương ứng.

M00. Dừng chương trình
Khi máy CNC đọc được mã lệnh M00 trong câu lệnh nó sẽ dừng chương trình lại. Để
khởi động lại chương trình ấn CYCLE START
Khuyến cáo rằng nên thiết lập chức năng này trong bảng chức năng M, theo cách này nó
sẽ được thực thi tại cuối của khối lệnh được lập trình.

M01 Dừng chương trình có điều kiện
Tương tự M00, ngoại trừ việc máy CNC chỉ thực hiện lệnh này khi tín hiệu M01 STOP
từ PLC được kích hoạt.

M02 Kết thúc chương trình
Mã lệnh này chỉ điểm kết thúc chương trình và tiến hành chức năng “General Reset”
(khởi động lại toàn bộ) với máy. Nó cũng thực hiện luôn cả lệnh M05.
Khuyến cáo rằng nên thiết lập chức năng này trong bảng chức năng M, theo cách này nó
sẽ được thực thi tại cuối của khối lệnh được lập trình.

M30 Kết thúc chương trình và trở về câu lệnh đầu tiên.
Giống như M02 nhưng khác là chương trình trở về câu lệnh đầu tiên của chương trình
đang chạy.

M03 Quay trục chính theo chiều kim đồng hồ.
Mã lệnh này yêu cầu trục chính khởi động và quay theo chiều kim đồng hồ.
Khuyến cáo rằng nên thiết lập chức năng này trong bảng chức năng M, theo cách này nó
sẽ được thực thi ngay khi bắt đầu của khối lệnh được lập trình.

M04 Quay trục chính theo chiều ngược chiều kim đồng hồ.
Tương tự như M03, nhưng trục chính được yêu cầu quay theo ngược chiều kim đồng hồ.

M05. Dừng trục chính.
Khuyến cáo rằng nên thiết lập chức năng này trong bảng chức năng M, theo cách này nó
sẽ được thực thi tại cuối của khối lệnh được lập trình.

M06. Thay đổi dụng cụ
Nếu thông số chung “TOFFM06” của máy (chỉ rằng là đó là trung tâm gia công) được
kích hoạt, máy CNC gửi lời chỉ dẫn đến bộ phận thay đổi dụng cụ và cập nhật theo bảng
phù hợp với ổ chứa dụng cụ.
Khuyến cáo rằng nên thiết lập chức năng này trong bảng chức năng M, theo cách này
chương trình con tương ứng với bộ phận thay đổi dụng cụ đã được lắp đặt với máy sẽ
được thực thi.

M19. Định hướng trục chính
Trong máy CNC thì trục chính có thể làm việc với chế độ vòng hở (M3, M4) và cả với
chế độ vòng kín (M19).
Nếu yêu cầu làm việc với chế độ vòng kín thì phải lắp một cảm biến vòng quay trên trục
chính của máy
Muốn chuyển từ chế độ điều khiển hở sang chế độ điều khiển kín, sử dụng chức năng
M19 hoặc M19 S±5.5. Máy CNC sẽ hoạt động như sau:
Nếu máy CNC không có điểm chuẩn của trục, máy sẽ thay đổi tốc độ trục chính cho tới
khi nó tìm được một tốc độ trục chính được định nghĩa bởi tham số “REFEED2”, tìm dấu
điểm không của nó và sau đó định hướng trục về vị trí được định nghĩa bằng S±5.5

Nếu chỉ riêng chức năng M19 thực thi thì trục chính xác định S0 sau khi tìm thấy điểm
chuẩn của trục chính.
Để định hướng trục chính về một vị trí khác, chương trình M19 S±5.5, máy sẽ không tiến
hành việc tìm kiếm điểm không vì nó đã ở trong chế độ vòng kín, do đó nó sẽ định hướng
trục chính về vị tri được yêu cầu (S±5.5)
Mã S±5.5 biểu thị vị trí định hướng của trục, bằng độ, từ vị trí điểm 0 của encorder.
Dấu trong mã này cho thấy chiều đếm và giá trị 5.5 luôn luôn được sử dụng trong hệ tọa
độ tuyệt đối, dù cho hệ thống đơn vị nào đang được sử dụng đi nữa.
Ví dụ:
S1000M3 Trục chính hoạt động theo tín hiệu điều khiển hở.
M19S100 Trục chính chuyển sang chế độ điều khiển kín. Tìm kiếm điểm gốc và vị
trí (định hướng) tại 100.
M19S-30 Trục chính định hướng -30
o
tính từ điểm 0
M19S400 Trục chính quay một vòng và dừng lại ở vị trí là 40
o
so với điểm gốc.

M98 Gọi chu trình con
Được sử dụng để gọi một chương trình con, khi cần gia công lặp lại nhiều lần một mẫu,
để đơn giản hóa việc lập trình. Một chương trình chính có thế gọi một chương trình con
nhiều lần, và một chương trình con có thể gọi một chương trình cháu nhiều lần
Cấu trúc chương trình con như sau :



VD : M98 P52100 nghĩa là gọi chương trình con 2100 năm lần
Lệnh M98 có thể đứng chung với lệnh chuyển động. Khi đó lệnh chuyển động sẽ thực
hiện trước rồi mới gọi chương trình con.

Ví dụ : G01 X10. M98 P2100;
Thứ tự thực hiện chương trình con có thể thực hiện như sau

Khi thực hiện chương trình con, muốn chạy đến vị trí dòng lệnh khác trong chương trình,
thì chỉ cần chỉ ra dòng chương trình cần đến, đăt phía sau lệnh M99 – kết thúc chương
trình con.
Ví dụ

M99 – Kết thúc chương trình con
Lệnh kết thúc chương trình con,và tiếp tục thực hiện lệnh gia công tại dòng lệnh tiếp
theo của chương trình gia công

5/ Những khai báo tổng quát đầu chương trình NC
5.1 Khai báo lượng chạy dao F và tốc độ cắt S
G94 – Khai báo lượng chạy dao là mm/phút hoặc inch/phút
G95 – Khai báo lượng chạy dao F là mm/vg hoặc inch/vng
G96 – Khai báo tốc độ cắt S là m/phút
G97 – Khai báo tốc độ cắt S là m/phút hay inch/phút với tốc độ cắt không đổi trên toàn
mặt gia công.
Ví dụ : G94 G97 F20. S500 M03 : Khai báo lượng chạy dao F là 20mm/phút với
tốc độ trục chính không đổi 500vg/phút, quay thuận chiều kim đồng hồ
5.2 Khai báo mặt phẳng lập trình và đơn vị đo kích thước
Chọn mặt phẳng lập trình thông qua các mã lệnh G – code: G17, G18, G19
G17 – Mặt phẳng lập trình là XY
G18 – Mặt phẳng lập trình là ZX
G19 – Mặt phẳng lập trình là YZ
Thông thường, khi khởi động máy mặc định mặt XY là mặt phẳng lập trình
G20 – Đơn vị đo là inch, đơn vị của Anh
G21 – Đơn vị đo là mm,
5.3 Lập trình tuyệt đối, tương đối

G90 – Ghi theo các giá trị tọa độ tuyệt đối
G91 – Ghi theo các giá trị tọa độ tương đối
Ví dụ về lập trình tuyệt đối :


Thí dụ về lập trình tương đối:

6. Hệ tọa độ trên bản vẽ và hệ tọa độ trên máy CNC
- Hệ tọa độ trên bản vẽ chi tiết: là các dữ liệu lập trình, các giá trị tọa độ được sử dụng
cho gia công trên máy CNC
- Hệ tọa độ máy : là tọa độ thực của bàn máy so với gốc tọa độ máy, tính từ điểm 0 của
máy tới vị trí hiện tại của dụng cụ cắt


Vị trí quan hệ giữa hai hệ tọa độ phải được xác định trước, khi phôi được đặt trên bàn
máy

Dụng cụ cắt dịch chuyển trên hệ tọa độ máy tương ứng với các lệnh lập trình được tạo ra
thì tương thích với hệ tọa độ trên bản vẽ, và cắt tạo hình dạng chi tiết như trên bản vẽ. Do
đó, để cắt đúng và cho ra được sản phẩm như bản vẽ thì hai hệ tọa độ: tọa độ máy và tọa
độ bản vẽ phải trùng nhau .

* Cách thức thiết lập hai hệ tọa độ : Tọa độ máy và tọa độ trên bản vẽ , trùng nhau, dựa
theo các hình dạng của phôi và các nguyên công gia công:
*: Sử dụng mặt phẳng chuẩn và một điểm trên phôi gia công

*. Nâng phôi lên theo hướng tránh va chạm vào các dụng cụ đồ gá

* Đặt phôi lên trên pallet ; nâng cả phôi và pallet lên trên đồ gá

7. Dao cắt và chuyển động lập trình của dao cắt
* Gia công sử dụng hàm bù chiều dài dao
- Thông thường mỗi dao được sử dụng cho một nguyên công. Các dao khác nhau (về
chiều dài dao) sẽ cho ra các đường chạy dao khác nhau sinh ra bởi chương trình NC của
người thiết kế. Do đó chiều dài các dao sẽ được đo và thiết lập để lưu vào bộ nhớ máy khi
sử dụng; bằng cách thiết lập sự khác nhau giữa chiều dài dao tiêu chuẩn với chiều dài mỗi
dao trong CNC.
Việc gia công có thể được thi hành mà không cần phải sửa đổi lại chương trình, cả khi
dao đã thay đổi.
Dụng cụ cắt được ký hiệu : T(Số hiệu dao trong ổ dao)
Lượng bù chiều dài dao được ký hiệu : H (giá trị độ dài dao) ; và sẽ được dùng kèm với
lệnh lập trình G43, G44 để so lại chiều dài dao



* Gia công sử dụng hàm bù bán kính dao
Do dao có bán kính, đường chạy dao là đường tâm của trục dao nên khi thực hiện chạy
gia công, phải tính toán thiết lập bù dao theo giá trị bán kính để thực hiện chạy đúng biên
dạng lập trình.
Lượng bù bán kính dao được ký hiệu D (giá trị bán kính dao) ; và sẽ được dùng kèm với
lệnh lập trình G41, G42 để xác định hướng bù dao (bù bên trái đường viền gia công hay
bên phải đường viền gia công )


Ví dụ :
G21
G00 G17 G40 G49 G80 G90
M06 T01
G00 G90 G54 X0. Y10. Z50. S1200 M03 M08
G43 H01 Z10.

- Khi thiết lập H00, hoặc D00, nghĩa là hủy bỏ giá trị bù dao
8. Thiết lập gốc tọa độ phôi
Tọa độ phôi có thể được thiết lập dựa vào 3 phương pháp chủ yếu :
Cách 1: Thiết lập gốc tọa độ phôi bằng lệnh G92
Lệnh G92 : Chỉ ra vị trí hiện tại của đầu mũi dao so với gốc tọa độ được thiết lập trong
chương trình lập trình. Khi đó lệnh bù bán kính dao sẽ không có tác dụng nữa.
Cấu trúc : G92 X…Y…Z…

Trường hợp sử dụng lập trình tuyệt đối, khi đó tọa độ gá dao sẽ di chuyển đến vị trí được
lập trình. Khi tính toán đường chạy dao, phải thiết lập giá trị bù chiều dài dao vào trong
chương trình gia công, để thực hiện bù chiều dài dao cho đỉnh mũi dao cắt.


Cách 2: Thiết lập tự động
Nếu bít 0 của tham số No. 101 # 7 được thiết lập sẵn sàng từ trước, thì hệ tọa độ phôi sẽ
tự động được thiết lập khi thực hiện thao tác cho máy chạy về gốc máy (về Home ). Gốc
máy khi đó sẽ là gốc tọa độ phôi.
Cách 3: Sử dụng các mã lệnh dịch chuyển gốc tọa độ: G52, G54 – G59,
* Cấu trúc lệnh G52 : G52 X….Y….;
Lệnh G52 để chỉ ra vị trí gốc tọa độ cục bộ so với gốc tọa độ hiện hành, để thuận tiện cho
việc lập trình; trong đó X…Y… là các tọa độ tuyệt đối của gốc tọa độ mới. Để hủy bỏ hệ
tọa độ cục bộ, viết G52 X0 Y0
Mã lệnh G52 thường sử dụng tạo hệ tọa độ cục bộ so với hệ tọa độ có sử dụng mã lệnh
G54 – G59.
Thiết lập hệ tọa độ cục bộ sẽ không làm thay đổi hệ tọa độ phôi và hệ tọa độ máy.
Khi thiết lập mã lệnh G92 thì lệnh G52 sẽ không có hiệu lực.
* Các mã lệnh G54 – G59
Khi đi thiết lập các mã lệnh G54 – G59, người vận hành cần nhập vào bảng thiết lập bù
dao các giá trị X, Y, Z là các tọa độ tuyệt đối của mũi dao so với gốc tọa độ máy (tọa độ
thực so với gốc máy).

Chọn một điểm trên phôi làm gốc tọa độ thì X, Y, Z của mã lệnh G54 chính là vị trí tâm
dao so với gốc máy (gốc Home). Các giá trị tọa độ này sẽ được quản lý bởi một mã lệnh
G – code riêng, từ G54 – G59 ; tương ứng với mỗi dao trong bảng thiết lập bù dao.
Khi lập trình, người lập trình chỉ cần gọi ra mã lệnh một trong các G54 – G59 và mã gốc
tọa độ của nó, tương ứng với từng loại dao cắt, để chỉ ra vị trí gốc tọa độ lập trình


Ví dụ :

II. Các hàm lập trình G – code
1. Các hàm nội suy
1.1 Chạy dao nhanh G00: Cấu trúc câu lệnh : G00 X…Y…Z…;
Lệnh G00 thực hiện chạy dao không gia công với tốc độ lớn nhất cho phép của máy, tới
một vị trí được chỉ định ( G00 không bị ảnh hưởng bởi mã lệnh F ). Đường chạy dao của
lệnh G00, không đi theo một đường thẳng mà theo đường gấp khúc 45
o
(hình vẽ). Tốc độ
trục tăng ở đầu hành trình và giảm dần khi về cuối hành trình


1.2 Nội suy tuyến tính G01 :
Cấu trúc G01 X Y Z F…;
Mã lệnh G01 thực hiện nội suy theo đường thẳng gia công chi tiết với tốc độ cắt lập trình.
Khi sử dụng lập trình theo tọa độ tuyệt đối thì X, Y, Z là tọa độ tuyệt đối tính từ gốc toạ
độ phôi đến điểm lập trình.
Khi lập trình tương đối thì X, Y, Z là khoảng dịch chuyển của dụng cụ cắt
Tốc độ cắt F sẽ có hiệu lực cho đến khi nhập vào một giá trị F mới.
Thí dụ:

1.3 Nội suy cung tròn – Lệnh G02, G03
Cấu trúc :

Trong đó:
Lệnh G02 : Nội suy cung tròn theo chiều kim đồng hồ
Lệnh G03 : Nội suy cung tròn ngược chiều kim đồng hồ

X, Y, Z : Tọa độ điểm cuối của cung tròn
I, J, K : Tọa độ tương đối của tâm cung tròn so với vị trí ban đầu của cung tròn theo các
phương tương ứng X, Y, Z
R : giá trị bán kính cung tròn
F : Lượng chạy dao lập trình
Khi không biết I, J, K thì có thể dùng giá trị bán kính cung R. Trường hợp trong câu lệnh
lập trình có cả I, J, K và R, máy sẽ ưu tiên lựa chọn R

Trường hợp góc tâm cung tròn < 180
o
, thì R >0 và ngược lại, góc tâm cung tròn >180
o
thì
R < 0


Trường hợp cung tròn có góc 360
o
thì phải lập trình với giá trị I, J, K.
Ví dụ :

Lập trình tuyệt đối
Lập trình tương đối



1.4 Các lệnh trở về điểm chuẩn của máy :
- Lệnh G28 thực hiện đưa dao cắt trở về điểm chuẩn của bàn máy một cách tự động, là
điểm gốc 0 của máy. Nếu sau lệnh G28 có thêm giá trị các tọa độ thì máy sẽ thực hiện
chạy qua điểm trung gian đó trước khi trở về điểm chuẩn của máy (trong các trường hợp
cần tránh va chạm vào đồ gá, phôi, …)
- Khi thực hiện G28, có thể dùng mã lệnh G27 để kiểm tra xem dao cắt có trở về đúng
điểm chuẩn theo như lập trình hay không. Nếu trở về đúng, đèn bào máy CNC sẽ sáng.
Cấu trúc lệnh G27 : G27 X…Y…Z…
- Trở lại từ điểm chuẩn của máy, lệnh G29 : G29 X Y… trong đó X, Y là tọa độ cần đến
Lệnh G29 được thực hiện sau lệnh G28 hoặc G30
- Lệnh G30 : Trở về điểm chuẩn thứ 2. Lệnh G30 được sử dụng khi vị trí thực hiện thay
dao tự động khác với điểm chuẩn


2. Bù dao
2.1 Bù chiều dài dao – G43, G44, G49
Hàm này được sử dụng để thiết lập sự khác nhau giữa chiều dài thực của dao và chiều dài
dao lập trình vào trong bộ nhớ bù mà không làm thay đổi chương trình gia công.