DO AN CONG NGHE CHE TAO MAY

ĐỒ ÁN
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

MỤC LỤC
MỞ ĐẦU ............................................................................................................... 1
CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT ......... 2
1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT . 2
1.1. CHỨC NĂNG CỦA CHI TIẾT ..................................................................... 2
1


1.2. ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC ............................................................................... 3
CHƯƠNG II . TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU.................................... 4
2.1. TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU ..................................................... 4
2.2. PHÂN TÍCH YÊU CẦU KĨ THUẬT ............................................................ 5
CHƯƠNG III. CHỌN VẬT LIỆU, XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT CHI TIẾT..... 7
3.1. PHÂN TÍCH CHỌN VẬT LIỆU ................................................................... 7
3.2. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT................................................................... 9
3.3. CHẾ TẠO PHÔI .......................................................................................... 10
3.3.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi ............................................................... 10
3.3.2. Chọn mặt phân khn ............................................................................... 10
CHƯƠNG 4. TRÌNH TỰ CƠNG NGHỆ GIA CÔNG....................................... 13
4.1. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG HƯỚNG GIA CÔNG CHI TIẾT........................... 13
4.1.1. Chọn chuẩn thô.......................................................................................... 13
4.1.2. Ưu điểm, nhược điểm của phương pháp chọn chuẩn thô ......................... 13
4.2. CHỌN CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHÔI ............ 14
+Phay mặt đầu thơ ............................................................................................... 14
4.2.1. Thứ tự và trình tự gia cơng chi tiết............................................................ 14
4.2.2. Trình tự gia cơng ....................................................................................... 15
CHƯƠNG 6 : XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN .................................. 34
VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN ................................................................... 34

6.1. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG
GIAN CHO 1 BỀ MẶT GIA CƠNG BẰNG PHƯƠNG PHÁP PHÂN TÍCH
(Ngun cơng: gia công lỗ

) ........................................................................ 34

6.2. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG BẰNG CÁCH TRA BẢNG CHO CÁC
BỀ MẶT CÒN .................................................................................................... 37
6.3. TÍNH TỐN THỜI GIAN GIA CƠNG CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC
NGUN CƠNG ................................................................................................ 39
6.3.1. Thời gian gia cơng cơ bản cho nguyên công 1 – gia công mặt đáy .......... 39
6.3.2. Thời gian gia công cơ bản cho nguyên cơng 2 – gia cơng mặt đáy bích mặt . 40
6.3.3. Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 3 – gia công khoan khoét doa
2 lỗ 8+0,015 .......................................................................................................... 40
6.3.4. Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 4 – gia công tiện mặt và tiện 90.. 42
6.3.5. Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 5 – gia cơng tiện móc lỗ 32,
40 và rãnh 1,5 mm 43..................................................................................... 44
2


6.3.6. Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 6 – gia công khoan, khoét,
doa 4 lỗ 11+0,018 ................................................................................................. 45
6.3.7. Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 7 – gia công khoan, khoét,
doa 4 lỗ 20 ........................................................................................................ 47
6.3.8. Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 8 – gia công khoan, taro 8 lỗ
M10x1,5 .............................................................................................................. 48
6.3.9. Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 9 – gia công rãnh 3mm bằng
máy CNC ............................................................................................................. 48
6.3.10. Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 10 – gia công khoan 2 lỗ 4..... 49
6.3.11. Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 11 – gia công khoét, doa lỗ 36.. 49

6.3.12. Thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 12 –nguyên công tổng kiểm tra... 50
CHƯƠNG 7. TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ THỰC HIỆN NGUYÊN CÔNG
10. KHOAN 2 LỖ

......................................................................................... 51

7.1. SƠ ĐỒ ĐỊNH VỊ .......................................................................................... 51
7.2. TÍNH LỰC KẸP CẦN THIẾT .................................................................... 51
7.2.1. Xác định các thành phần lực cắt ............................................................... 51
7.2.2. Xác định lực kẹp chi tiết ........................................................................... 52
7.2.3. Tính đường kính bulong ............................................................................ 53
7.3. XÁC ĐỊNH CÁC SAI SỐ CHẾ TẠO ĐỒ GÁ............................................ 54
7.3.1. Sai số chuẩn
7.3.2. Sai số kẹp chặt
7.3.3. Sai số đồ gá

.......................................................................................... 54
..................................................................................... 55
........................................................................................ 55

7.4. HOẠT ĐỘNG CỦA ĐỒ GÁ ....................................................................... 56
KẾT LUẬN ......................................................................................................... 57
TÀI LIỆU THAM KHẢO ................................................................................... 58

3


MỞ ĐẦU
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính
của sinh viên ngành công nghệ chế tạo máy. Đồ án môn học công nghệ chế tạo

máy hướng dẫn cho sinh viên giải quyết vấn đề một cách tổng hợp về công nghệ
chế tạo máy sau khi nghiên cứu các giáo trình cơ bản của ngành chế tạo máy.
Khi thiết kế đồ án môn học công nghệ chế tạo máy giúp em làm quen
được cách sử dụng các tại liệu, sổ tay…mặt khác còn tạo cho em khả năng kết
hợp và so sánh những lý thuyết đã học với thực tế sản xuất.
Trong quá trình thiết kế có rất nhiều khó khăn, có những vấn đề chúng em
chưa từng gặp trong quá trình học, nhưng dưới sự hướng dẫn tận tình của thầy
Hồng Văn Q cùng tồn thể thầy cơ bộ mơn và các bạn đã giúp em phát huy
tối đa tính sáng tạo và khả năng tìm hiểu một vấn đề. Tuy vậy với kiến thức cịn
hạn chế nên em cũng khơng thể tránh khỏi những thiếu sót trong q trình hồn
thành đồ án của mình. Vậy em mong được sự đóng góp quý báu của các thầy cô
và các bạn để em ngày một hồn thiên hơn kiến thức mơn học này.
Em xin chân thành cảm ơn!
Sinh viên thực hiện

VŨ VĂN TÀI

1


CHƯƠNG I : PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC
CỦA CHI TIẾT
1. PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA
CHI TIẾT
1.1. CHỨC NĂNG CỦA CHI TIẾT
Chi tiết bích đầu là 1 bộ phận của bơm thủy lực, được dùng để làm phần
nắp đậy bên phía trên của bơm bánh răng.Chi tiết này có tác dụng làm nắp đậy
che chắn cho các chi tiết khác bên trong, chi tiết còn có tác dụng quan trọng khác
là đóng vai trị như là chỗ tựa cho trục của bánh răng. Hai trục bánh răng sẽ được
lắp vào 2 lỗ, trên 2 trục bánh răng này sẽ gắn các bánh răng ăn khớp với nhau.

Ngồi ra, trên chi tiết bích đầu cịn có các lỗ dùng để lắp bulông cho cố
định với thân bơm. Phía trên mặt bích có 2 lỗ bơm dầu bôi trơn giúp cho trục
bánh răng làm việc êm hơn và bơm dầu để cho các bánh răn ăn khớp với nhau
êm hơn ,dễ dàng hơn. Bích đầu cũn cịn có tác dụng che chắn để cho bụi khơng
lọt vào bên trong bơm.
2


1.2. ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC
Khi bơm làm việc thì bích đầu chịu áp lực do dầu bên tron bơm tác dụng
lên ở mặt trong của bích. Do đó bích đầu phải được lắp ghép chặt với thân bơm
để tránh cho nó khơng được cứng vững trong khi đang làm việc.
Trục của bánh răng ăn khớp bên trong thân bơm tiếp xúc trực tiếp với lỗ
nên chi tiết chịu độ mài mòn rất cao.

3


CHƯƠNG II . TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU
2.1. TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU

+ 1.

: bo góc các bề mặt bên ngoài tiếp xúc trực

tiếp với người lao động và cơng nhân gia cơng.

: bo góc tránh ứng suất tập trung.

+ 2.

: vát mép lỗ 8 lỗ dẫn hướng giữa mặt

+ 3.

bích và than bơm cho thuận tiện quá trình lắp ráp.

: vát mép hai lỗ

+ 4.

36 lỗ lắp trục bánh răng của

bơm tăng phần dẫn hướng khi đút trục rô

+ 5.

: hạ bậc 2 mm ở lỗ lắp trục 36 hợp lý giữ nguyên. Giúp giảm

ma sát mặt đầu của trục vs bích và tăng diện tích chứa và đọng dầu bôi trơn.

+ 6.

: thay đổi độ vuông chân của rãnh dầu khó

trong q trình gia cơng.
+ 7. Thay đổi bước ren lắp ghép M10x1.25(bước đặc biệt) thành
M10x1.5(bước tiêu chuẩn) M10x1.25 ren đặc biệt bước ren sẽ dày hơn và khả
năng giữ chặt độ bền khi cùng chiều sâu ren với M10x1.5 sẽ tốt hơn nhưng sẽ

hạn chế khi thay thế.

4


+ 8.
Vát mép lỗ bắt bulong của chi tiết thiện tiện cho q trình lắp ghép mặt
bích vs động cơ cơ.
2.2. PHÂN TÍCH U CẦU KĨ THUẬT
Phơi sau khi đúc xong được ủ hoặc thường hóa. Khơng có hiện tượng biến
cứng, rỗ khí, rỗ xĩ,…
Các bề mặt làm việc chủ yếu là 2 bề mặt phẳng lắp ghép có các yêu cầu
kỹ thuật sau:
+ Tại mặt dưới của mặt bích (mặt được lắp vào thân bích), mặt lỗ lắp trục
bánh răng, mặt lỗ lắp chốt định vị độ bóng bề mặt phải đạt độ bóng bề mặt tức
Ra = 2,5

0,6

đang là 1,25 đạt giữa nguyên. Thay đổi độ bóng bề mặt lắp

ghép vs thân bích là 0,63

thành 1,25

khơng nhất thiết khó khan cho q

trình gia cơng.
+ Độ khơng vng góc giữa đường sinh tạo ra mặt đầu và lỗ trục 0.01mm
đã đạt giữ nguyên.

+ Độ không song song giữa đường sinh tạo ra mặt đầu và lỗ trục 0.02mm
đã đạt giữ ngun
+ Các kích thước cịn lại lấy theo cấp chính xác 8 TCVN-78.
+ Các bề mặt cịn lại có độ bóng Rz = 40

ứng với độ chính xác về kích

thước IT14.
Yêu cầu về vị trí tương quan quan trong nhất đối với chi tiết trên là :
+ Độ chính xác về khoảng cách tâm giữa 2 lỗ định vị ( Một là 2 lỗ 8 lỗ
định vị lắp ghép chi tiết. Hai là 2 lỗ 11 chéo nhau là lỗ định vị gia công cũng là
chuẩn tinh thống nhất.). Thì dung sai khoảng cách lỗ tâm là 0,02
đạt ta giữ nguyên

5

0,1mm đã


+ Độ không song song của mặt lỗ (lỗ không suốt) so với mặt lỗ (lỗ suốt)
không vượt quá 0,02 mm đã đạt giữ ngun
Độ khơng vng góc của mặt lỗ (lỗ suốt) so với mặt đáy của bích khơng
vượt quá 0,01mm đã đạt giữ nguyên
Dụng cụ kiểm tra: dùng đồng hồ so và thước cặp có độ chính xác 0,01 để
kiểm tra các sai lệch về vị trí tương quan của chi tiết.

6


CHƯƠNG III. CHỌN VẬT LIỆU, XÁC ĐỊNH

DẠNG SẢN XUẤT CHI TIẾT
3.1. PHÂN TÍCH CHỌN VẬT LIỆU
Vật
liệu

Phân loại
Thép thường

Chế tạo phơi và
Đánh
gia công
giá
Độ bền, độ dẻo , và độ Dễ chế tạo và gia
Cơ tính

dai va đập thấp so với cơng

Đạt

các loại thép khác
Thép có độ cứng cao Dễ chế tạo và gia
Thép

Thép kết cấu

thường được sử dụng công

Đạt

trong các loại vật liệu

chịu lực phức tạp
Có

Thép hợp kim

độ

cứng

tương Khó chế tạo và gia

đương thép kết cấu cơng

Khơng

nhưng có khả năng

đạt

chống mài mịn cao
Gang trắng

Độ cứng cao

chống Khó chế tạo và gia Khơng

được mài mịn

đạt

cơng( ít dùng)

Có độ bền kéo thấp Dễ chế tạo và gia
Gang xám

nhưng có độ bền nén cơng.

Khơng

cao, khả năng chống

đạt

mài mòn ở nhiệt độ cao
Độ bền kéo cao, độ bền Dễ chế tạo và gia

Gang
Gang cầu

Đạt

nén cao, chịu tải trọng công
phức tạp
Độ bền kéo cao, độ bền Khó chế tạo và gia
nén cao, chịu tải trọng cơng mất chi phí

Gang gium

phức

tạp,có

khảng lớn

khơng

thích

nawg chịu màn mịn và hợp sản suất số
va đập cao

lượng lớn

7

Không
đạt


Tính dẻo dai cao và Chế tạo phức tạp và
Gang dẻo

chịu tải trọng lớn

thời gian dài,khơng Khơng
thích hợp sản xuất

đạt

số lượng lớn

Chịu lực trung bình, Dễ chết tạo và gia
Khim

Đồng và hợp

loại

kim đồng

khả năng chống ăn mịn cơng

Khơng
đạt

hóa học cao

màu
Độ bền, độ cứng thấp, Dễ chế tạo và gia

và hợp
kim

Nhôm và hợp

màu

kim nhơm

khơng chịu tải phức tạp cơng

Khơng
đạt

Bảng cơ tính của 1 số loại thép CTM:

8


Từ các phân tích trên, ta được các loại vật liệu thỏa mãn u cầu về
cơtínhvà sảnxuất sản phẩm:
Ta có chi tiết mặt bích làm việc trong điều kiện chịu lực tĩnh, chịu lực do
các thành phần lực tác dụng lên trục gây ra. Nhìn chung, chi tiết mặt bích làm
việc trong điều kiện bình thường.
Kết luận: Vật liệu làm chi tiết mặt bích là gang xám GX 15 – 32. Thành
phần hóa học có trong gang xám : 2-4% C,

1-3% Si, 0.2-1% Mn, 0.04-

0.08%Mg, ít hơn 0.015%P, hơn 0.03%S.
Vật liệu GX 15 – 32 có cơ tính: giới hạn bền kéo 150 (N/mm2), giới hạn
bền uốn 320 (N/mm2), = 0.5% độ giãn dài, độ cứng HB = 170 – 241. ( [13]
trang 237 bảng 11 )
3.2. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
Dựa vào sản lượng hàng năm và khối lượng của phơi để xác định sản xuất
ta có
+ Sản lượng = 22.000
N = N0 .m
=5

7%

=3

6%

m: số lượng chi tiết trên 1 sản phẩm
N0: số lượng sản phẩm được giao
BL:
N = 22000 .1.

=6%
=4%

N = 22000 .1.

= 22000 . 1 . 1,1 = 24200 (phôi)

+ Công thức khối lương chi tiết: Q = V.
V: là thể thích
: khối lượng riêng của vật liệu = 7.2 (kg/dm3)
Dựa vào phần mềm ta có Q= 2.73 kg
Tra bảng 1.1 trang 18 sách công nghệ chế tạo máy ta có
9


Q = 2.73kg < 4 kg; N = 24200
Đây là dạng sản xuất hàng loạt lớn
3.3. CHẾ TẠO PHÔI
3.3.1. Chọn phương pháp chế tạo phôi
Phương pháp chết tạo phôi được xác định theo kết cấu cảu chi tiết chế tạo

phôi dựa trên cơ sở lượng dư, kích thước dung sai của phôi. Theo yêu cầu sản
xuất chi tiết chọn vật liệu là gang xám nên ta chọn phương pháp đúc để chế tạo
phôi là 2 phương pháp đúc sau:
+ 1 là đúc trong khuôn cát: Dùng phương pháp này do tính chảy lỗng chi
tiết có nhiều phần thành mỏng nên dễ bị thiên tích rỗ khí. Mặt khác đúc trong
khn cát cho bề mặt chi tiết kém chính xác lượng dư nhiều gây khó khan trong
q trình cắt gọt
+ 2 là đúc trong khuôn kim loại: Dùng phương pháp này thì phơi đạt được
độ chính xác cao hơn chất lượng tốt hơn, lượng dư nhỏ, ít dỗ khí và thiên tích do
khn được sấy nóng trước nên tốc độ chuyền nhiệt chậm, khả năng cơ khí hóa
tự động hóa cao. Gía thành sản xuất đúc sẽ hạ so với nhưng dạng sản xuất khác
Mất thời gian và chi phí ban đầu cho việc chế tạo khuôn. Nhưng khuôn sẽ
được sử dụng nhiều lần rất thuận tiện cho quá trình sản xuất hang loạt lớn như trên.
Kết luận: Từ yêu cầu bề mặt, chức năng, điều kiện làm việc và dạng
sản xuất cảu chi tiết hàng loạt lớn trên nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là
đúc trong khuôn kim loại khơng có lõi vật liệu làm khn là thép
3.3.2. Chọn mặt phân khn
Phương án 1: Có mặt phân khn như sau:

Nhược điểm:
+ Trường hợp này chia tiết phân bố lệch về phía của khn dưới.

10


Ưu điểm:
+ Dễ dàng lấy chi tiết ra khỏi khuôn
+ Ở phương án này chúng ta thuận lợi thận lợi cho việc chọn chuẩn thơ
cho q trình gia cơng bavia không nằm ở mặt chuẩn thô.
+ Độ bề của lỗ lắp ghép trục 36 cơ tính sẽ đồng đều nhau hơn khi làm

việc nhiều sẽ mòn đều hơn do chất lượng phôi được phân bố đều và theo lớp.
+ Chất lượng chi tiết đúc sẽ chia theo lớp như sau.

- Chất lượng cũng như độ bền của chi tiết sẽ chia theo lớp và tăng dần từ
trên xuống: ( kết tinh liệu đầu tiên > kết tinh liệu sau 1 > kết tinh liệu sau 2 > kết
tinh cuối cùng).
- Bề mặt lắp ghép của chi tiết vs thân bích sẽ tốt nhất và chất lượng tốt
nhất nhờ sự kết tinh đồng đều và theo lớp.
- Hơn nữa khi chất lượng chia theo lớp tường tầng như vậy độ cứng của
phơi sẽ giảm dần và đều thuận lợi q trình cắt gọt và tăng tuổi thọ của dụng cụ
cắt (dụng cụ cắt sẽ không bị đột ngột gia công từ phần mềm vs cứng của phôi).
Đảm bảo được tuổi thọ của dụng cụ cắt lâu hơn và dạng sản suất chi tiết hàng
loạt lớn sẽ tiếp kiệm được chi phi cho phần dụng cụ gia cơng.
Phương án 2: Có mặt phân khuôn như sau:

11


Ưu điểm:
+ Trường hợp này chi tiết được phân bổ đều ở cả khn trên lẫn khn dưới
Nhược điểm:
+ Khó lấy chi tiết ra khỏi khuôn.
+ Ở trường hợp này vì mặt phân khn ở giữa nên sẽ tạo ra ba via ở hai
mặt lắp ghép cũng như hai mặt chuẩn (hai mặt lắp ghép)của q trình gia cơng.
+ Chất lượng và cơ tính của chi tiết theo thứ tự giảm dần là
Kết tính liệu đầu tiên > kết tinh liệu sau 1> kết tinh liệu sau 2> kết tinh
liệu cuối cùng.
- Chất lượng và cơ tính của chi tiết sẽ phân bố không đều
- Độ cứng thay đổi khi gia công dụng cụ cắt sẽ ko được bền do khi cắt
cùng một lớp cắt nhưng độ cứng không đồng đều. Với dạng sản xuất hàng loạt

lớn vậy sẽ tang them chi phí cho phần dụng cụ cắt.
- Bề mặt chất lượng lỗ làm việc lắp trục 36 không đảm bảo bền lâu dài
trong quá trình lm việc do độ mịn khơng đồng đều của lỗ.
KẾT LUẬN: Ta chọn mặt phân khuôn theo phương án 1

+ Phương pháp này giúp ta đảm bảo được chất lượng và cơ tính tuổi thọ
của chi tiết
+ Phương pháp thuân lợi cho quá trình gia công và tuổi thọ của dụng cụ
cắt giảm chi phí gia cơng khi dạng sản suất là dạng sản suất hàng loạt lớn.
12


CHƯƠNG 4. TRÌNH TỰ CƠNG NGHỆ GIA CƠNG
4.1. XÁC ĐỊNH PHƯƠNG HƯỚNG GIA CÔNG CHI TIẾT
+ Sử dụng máy phay , máy tiện vạn năng và máy phay vạn năng, máy
khoan cần,máy doa tọa độ
+ Sử dụng đồ án chuyên dùng.
4.1.1. Chọn chuẩn thô

CHUAN THO
Chọn chuẩn thô là bề mặt (10) để ra công mặt (5) chuẩn tinh phụ. Sau đó
gia cơng hai lỗ Ø8 mặt (13) chn tinh chính
Sửa dụng mặt (10) và hai lỗ Ø8 làm chuẩn tinh, sử dụng mặt (5) và 2 lỗ
Ø11 ở mặt (15) làm chuẩn tinh phụ
4.1.2. Ưu điểm, nhược điểm của phương pháp chọn chuẩn thô
Ưu điểm:
+ Ở phương pháp này mặt lắp ghép cũng như chuẩn tinh thống nhất
được gia công đầu thuận lợi cho q trình gia cơng cho các nguyên công khác.
+ Đảm bảo được lượng dư gia công lỗ về sau được đều đặn tạo điều kiện
cho gia công lỗ được dễ dàng.

+ Bề mặt là bề mặt kết tinh đầu tiên nên chất lượng bề mặt khác tốt và
bằng phẳng
Nhược điểm:
+

13


4.2. CHỌN CÁC PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT PHƠI
Ta có bảng sau:
STT

Cấp
chính
xác (KTế)
12 – 14

Tên ngun cơng
+Phay mặt đầu thô

1

6.3 – 12.5

14

6.3 – 12.5

+Bào thô

12 – 14

12.5 – 25

+Phay mặt đầu tinh

10 – 11

3.2 – 6.3

7–9

1.6 – 3.2

+Bào tinh tinh

10

3.2 – 6.3

+Mài bán tinh

8 – 11

3.2

+Phay mặt đầu mỏng

8–9

+Tiện dọc mỏng

3

Độ nhám
Ra ( m )

+Tiện thơ

+Tiện tinh

2

Cấp chính
xác đạt
được

6–7

6

+Bào mỏng

8 – 10

+Mài tinh

6–8

5

7

0.8 – 1.6
0.4 – 1.8
0.8 – 1.6
0.8 – 1.6

4.2.1. Thứ tự và trình tự gia cơng chi tiết
20

6

5
4

A

7

3
2
40°±0°

B

8

B

A

9
1

16(4 loã)

10

11(4 loã)
15

14

12(8 loã)
13(2 loã)

B-B

A-A
18

17(2 loã)

14

19


4.2.2. Trình tự gia cơng
NGUN CƠNG 1: Gia cơng (Mặt 5).

• Các bước cơng nghệ:
+ Bước 1: Phay thơ, đạt cấp độ chính xác 14, Rz = 35
+ Bước 2: Phay tinh, đạt cấp độ chính xác 10, Rz = 12,5

.
.

Sơ đồ gá đặt và định vị

• Chọn máy cơng nghệ: ( Theo bẳng [5] trang 519)
+ Loại máy: Máy phay đứng 6H12 có các thơng ố sau:
- Bề mặt làm việc : 320mm x 1250mm.
- Công suất động cơ: N = 7 KW.
- Hiệu suất máy:  = 
- Số vịng quay trục chính: n = 30 ÷ 1500 vòng/phút (các giá trị lấy theo bảng)
- Bước tiến của bàn dao: s = 30 ÷ 1500 vịng/phút (các giá trị lấy theo bảng)
- Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy: 1500 KG
• Chọn đồ gá: Đồ gá chuyển dung.
- Chọn dung cụ cắt: Chọn dao phay mặt đầu răng có gắn mảnh hợp kim
cứng BK8 với các thông số sau đây:
D = 110 mm.
B = 40 mm.
 = 60o.
Z = 12 răng.

15


• Chọn dụng cụ kiểm tra: thước cặp có độ chính xác 0,1, căn mẫu
NGUN CƠNG 2: Gia cơng mặt 10

• Các bước ngun cơng
+ Bước 1: Phay thơ, đạt cấp độ chính xác 14, Rz = 35
+ Bước 2: Phay tinh, đạt cấp độ chính xác 10, Rz = 12,5

.
.

Sơ đồ gá đặt và định vị như sau:

• Chọn máy công nghệ: ( Theo bẳng [5] trang 519)
+ Loại máy: Máy phay đứng 6H12 có các thơng ố sau:
- Bề mặt làm việc : 320mm x 1250mm.
- Công suất động cơ: N = 7 KW.
- Hiệu suất máy:  = 
- Số vịng quay trục chính: n = 30 ÷ 1500 vòng/phút (các giá trị lấy theo bảng)
- Bước tiến của bàn dao: s = 30 ÷ 1500 vịng/phút (các giá trị lấy theo bảng)
- Lực lớn nhất cho phép cơ cấu tiến của máy: 1500 KG
• Chọn đồ gá: Đồ gá chuyển dung.
- Chọn dung cụ cắt: Chọn dao phay mặt đầu răng có gắn mảnh hợp kim
cứng BK8 với các thông số sau đây:
D = 110 mm.
16


B = 40 mm.
 = 60o.
Z = 12 răng.
• Chọn dụng cụ kiểm tra: thước cặp có độ chính xác 0,1, căn mẫu
NGUN CƠNG 3: Gia cơng 2 lỗ Ø8
• Các bước nguyên công

+ Bước 1: Khoan, đạt cấp độ chính xác 14, Rz = 35

.

+ Bước 2: Khoét, đạt cấp độ chính xác 11, Rz = 20

.

+ Bước 3: Dao tinh, đạt cấp độ chính xác 8, Rz = 12,5

.

+ Bước 4: Doa mỏng, đạt cấp độ chính xác 7, Rz = 3,2

.

Sơ đồ gá đặt và định vị như sau:

• Chọn máy cơng nghệ: ( Theo bẳng [5] trang 519)
+ Loại máy: Máy khoan cần 2A55 có các thông ố sau:
- Công suất đầu khoan: N = 4,5 KW.
- Công suất xà ngang: N = 1,7 KW.
- Số vịng quay trục chính: n = 30 ÷ 1700 vịng/phút (các giá trị lấy theo bảng)
- Bước tiến của bàn dao: s = 0,18 ÷ 0,22 vịng/phút
- Lực tiến lớn nhất của máy: 2000 KG
• Chọn đồ gá: Đồ gá chuyển dung.
• Chọn dụng cụ cắt:
Chọn mũi khoan ruột gà thép gió P18 đi trụ ngắn: d = 7,8 mm; L =
119 mm, chiều
17

dài lưỡi cắt 37 mm; góc nghiêng mũi khoan 118 .
Chọn mũi doa thô và tinh : D = 7.96 mm; L = 70 mm; l = 25mm; góc
trước  = 50 ; góc sau  = 60 ; góc cắt  = 30 0.
• Chọn dụng cụ kiểm tra: thước cặp, calip lỗ
NGUN CƠNG 4: Gia cơng tiện về mặt 1
• Các bước cơng nghệ:
+ Bước 1: Tiện thơ, đạt cấp độ chính xác 14, độ nhám Rz = 40
+ Bước 2: Tiện bán tinh, đạt cấp độ chính xác 12, Rz = 35
+ Bước 3: Tiện tinh, đạt cấp độ chính xác 8, Rz = 2,5
+ Bước 4: Tiện mỏng , đạt cấp độ chính xác 7, Rz = 3,2

.

.

.
.

Sơ đồ gá đặt và định vị như sau:

•Chọn máy công nghệ: ( theo bảng 3 trang 514)
+ Loại máy: Máy Tiện T630 có các thơng số sau:
- Cơng suất động cơ: N = 14 KW.
- Số vòng quay trục chính: n = 10 ÷ 1250 vịng /phút (các tốc độ lấy theo bảng)
- Bước tiến của bàn xe dao: s = 0,1 ÷ 1,6 mm/phút.
- Giới hạn chạy dao ngang: 0,04 ữ 0,59 mm/vũng.
ã Chn gỏ: gá chuyên dung.
• Chọn dụng cụ cắt:

Chọn dao tiện đơn hợp kim cứng BK8, có góc nghiêng chính  = 45 0.
Kích thước dao: H = 32mm; B = 20mm; L = 170 mm; m = 10mm; r = 1 mm.
• Chọn dụng cụ kiểm tra: thước cặp, căn mẫu.
18


19


NGUN CƠNG 5: Gia cơng lỗ Ø32, Ø40 và rãnh mặt 3.
• Các bước cơng nghệ:
+ Bước 1: Tiện thơ, đạt cấp độ chính xác 14, độ nhám Rz = 40

.(Lỗ

Ø32, Ø40 )
+ Bước 2: Tiện bán tinh, đạt cấp độ chính xác 12, Rz = 35
+ Bước 3: Tiện tinh, đạt cấp độ chính xác 8, Ra = 2,5

.( Lỗ Ø40 )

. ( Lỗ Ø40 )

+ Bước 4: Tiện mỏng , đạt cấp độ chính xác 7, Ra = 1,25
+ Bước 5: Tiện rãnh mặt 3 , đạt cấp độ chính xác 8, Ra = 2,5

. ( Lỗ Ø40 )
.

Sơ đồ gá đặt và định vị như sau:

• Chọn máy công nghệ: ( theo bảng 3 trang 514)
+ Loại máy: Máy Tiện T630 có các thơng số sau:
- Cơng suất động cơ: N = 14 KW.
- Số vòng quay trục chính: n = 10 ÷ 1250 vịng /phút (các tốc độ lấy theo bảng)
- Bước tiến của bàn xe dao: s = 0,1 ÷ 1,6 mm/phút.
- Giới hạn chạy dao ngang: 0,04 ữ 0,59 mm/vũng.
ã Chn gỏ: gá chun dung.
• Chọn dụng cụ cắt:
Chọn dao tiện móc lỗ hợp kim cứng BK8, có góc nghiêng chính  = 45 0.
20


Kích thước dao: H = 32mm; B = 20mm; L = 170 mm; m = 10mm; r = 1 mm.
• Chọn dụng cụ kiểm tra: thước cặp, căn mẫu.
NGUYÊN CÔNG 6: Gia cơng 4 lỗ 11.
• Các bước ngun cơng
+ Bước 1: Khoan, đạt cấp độ chính xác 14, Rz = 35

.

+ Bước 2: Khoét, đạt cấp độ chính xác 11, Rz = 20

.

+ Bước 3: Dao tinh, đạt cấp độ chính xác 7, Ra = 1,25

.

Sơ đồ gá đặt và định vị như sau:

• Chọn máy cơng nghệ: ( Theo bẳng [5] trang 519)
+ Loại máy: Máy khoan cần 2A55 có các thơng ố sau:
- Cơng suất đầu khoan: N = 4,5 KW.
- Công suất xà ngang: N = 1,7 KW.
- Số vịng quay trục chính: n = 30 ÷ 1700 vòng/phút (các giá trị lấy theo bảng)
- Bước tiến của bàn dao: s = 0,18 ÷ 0,22 vịng/phút
- Lực tiến lớn nhất của máy: 2000 KG
• Chọn đồ gá: Đồ gá chuyển dung.
• Chọn dụng cụ cắt:
Chọn mũi khoan ruột gà thép gió P18 đi trụ ngắn: d = 10,8 mm; L =
119 mm, chiều dài lưỡi cắt 37 mm; góc nghiêng mũi khoan 118 .
Chọn mũi doa tinh : D = 10.96 mm; L = 70 mm; l = 25mm; góc trước  =
50 ; góc sau  = 60 ; góc cắt  = 30 0.
21


• Chọn dụng cụ kiểm tra: thước cặp, calip lỗ
NGUYÊN CƠNG 7: Gia cơng 4 lỗ hạ bậc Ø20.
• Bước ngun cơng: Kht, đạt cấp độ chính xác 10, Ra = 2,5

.

Sơ đồ gá đặt và định vị như sau:

• Chọn máy công nghệ: (Theo bẳng [5] trang 519)
+ Loại máy: Máy khoan cần 2A55 có các thơng ố sau:
- Công suất đầu khoan: N = 4,5 KW.
- Công suất xà ngang: N = 1,7 KW.
- Số vòng quay trục chính: n = 30 ÷ 1700 vịng/phút (các giá trị lấy theo bảng)

- Bước tiến của bàn dao: s = 0,18 ÷ 0,22 vịng/phút
- Lực tiến lớn nhất của máy: 2000 KG
• Chọn đồ gá: Đồ gá chuyển dung.
• Chọn dụng cụ cắt:
Chọn mũi khoét ruột gà thép gió P18 đi trụ ngắn có đầu dẫn hướng
D =20mm; L = 119 mm, chiều dài lưỡi cắt 37 mm; có 6 răng cắt
• Chọn dụng cụ kiểm tra: thước cặp,

22

: