Quy trình chế tạo chi tiết dạng nắp cần đạt được độ nhám bề mặt giữa các lỗ, độ vuông góc giữa vai của đường kính ϕ90 của nắp với lỗ ϕ16 và độ đồng tâm giữa trụ bậc ϕ55 với lỗ ϕ16

CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
BÁO CÁO: QUY TRÌNH GIA CƠNG CHI TIẾT NẮP
TỔNG QUAN ĐỀ TÀI.
- Quy trình chế tạo chi tiết dạng nắp cần đạt được độ nhám bề mặt giữa các
lỗ, độ vng góc giữa vai của đường kính ϕ90 của nắp với lỗ ϕ16 và độ
đồng tâm giữa trụ bậc ϕ55 với lỗ ϕ16.
- Ngoài ra cần quan tâm đến độ đối xứng qua trục của các lỗ lắp bulong và lỗ
cơn có ren.
- Trên cơ sở đó, ta cần thiết kế đồ gá, chế độ cắt và xác định thời gian gia
công cho từ nguyên công cho hợp lí.
B. NỘI DUNG BÁO CÁO.
I.
XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT.
N = N0 x (1 +) = 1000 x (1+) = 10800 (chiếc)
Trong đó: N – là sản lượng hằng năm.
N0 – số chi tiết sản xuất ra trong 1 năm (chiếc/năm).
β = 5% ÷ 7% (số chi tiết chế tạo them để dự trữ).
α = 3% ÷ 6% (số chi tiết phế phẩm trong xưởng đúc.
A.

N = 10800 chiếc/năm => HÀNG LOẠT LỚN

II.
-

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG.
Vấn đề: lỗ cơn có ren R1/4


-

III.

Vật liệu: Gang Xám
+ Độ cứng: HB = 163 ÷ 229
+ Độ bền kéo: (N/mm2)
+ Độ bền uốn: (N/mm2)

CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.


-

Chi tiết làm việc khơng chiu va đập, có bị rung nên chọn vật liệu gang xám
để hấp thụ rung động.
Do đường kính giữa các trụ bậc trên nắp quá lớn, cộng thêm chi tiết sản
xuất hàng loạt lớn nên chọn phương pháp đúc.
Theo bảng 3-11 tr182 sổ tay CNCTM tập 1 ta tra được dung sai đúc của bản
vẽ lồng phơi. Chọn CCX 14 ta có.

BẢN VẼ LỒNG PHƠI

IV.

CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG CÁC BỀ MẶT PHƠI.


PHƯƠNG ÁN 1
STT
1
2

3
4
5

Tên nguyên công
Vạt mặt, tiện trụ bậc ϕ52
x L12, tiện lỗ ϕ32 x L10
Vạt mặt L=37, tiện trụ
ϕ55 x L5, khoan và doa
lỗ ϕ16, tiện trụ ϕ90
Khoan 6 lỗ suốt ϕ8, khoét
lỗ ϕ13 đầu bulong, khoan
và taro 3 lỗ M5
Khoan lỗ ϕ10

Bề mặt GC
1, 2

Định vị
MT6 (2 bậc)
MP5 (3 bậc)
MT2 (2 bậc)
MT1 (3 bậc)

Kẹp chặt
MT6

1, 3

MT6 (2 bậc)

MP5 (3 bậc)

MT6

7

MT2 (2 bậc)
MT2
MP3 (3 bậc)
MT2 (2 bậc)
MT2
MP1 (3 bậc)
1 chốt trám
chống xoay (1
bậc)

Khoan và taro lỗ ren côn
R1/4

4

6, 7, 4

MT2


PHƯƠNG ÁN 2:
STT
1

Tên nguyên công
Vạt mặt, tiện trụ bậc ϕ52 x
L12, móc lỗ trụ ϕ32 x L10
Vạt mặt L=37, tiện trụ
ngoài ϕ55 x L5, khoét lỗ
ϕ16, tiện lưng trụ ϕ90
Khoan lỗ ϕ10

Bề mặt GC Định vị
1, 2
MT6 (2 bậc)
MP5 (3 bậc)
4, 6, 7
MT2 (2 bậc)
MP1 (3 bậc)

Kẹp chặt
MT6

7

MT2

4

Khoan và taro lỗ ren côn
R1/4

4

5

Khoan 6 lỗ ϕ8, khoét 6 lỗ 1, 3
MT6
ϕ13 x L5.3 (đầu bulong),
khoan và taro 3 lỗ M5
V.
THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG ( CHỌN PHƯƠNG ÁN 1).
a. NGUYÊN CÔNG 1.
- Định vị: 5 bậc tự do
+ Mặt phẳng vai trụ 3 bậc
+ Mặt lưng trụ 2 bậc
- Kẹp chặt: dùng lực kẹp cơ khí.

2
3

MT2 (2 bậc)
MP3 (3 bậc)
MT2 (2 bậc)
MP3 (3 bậc)
Chơt định vị
có vai ở lỗ
ϕ10 (1 bậc)
MT6 (2 bậc)
MP5 (3 bậc)

MT2

MT2

NGUYÊN CÔNG 2.
Định vị: 5 bậc tự do
+ Mặt lưng trụ ϕ52: 2 bậc
+ Mặt vai mặt đầu: 3 bậc.
Kẹp chặt: dùng lực kẹp cơ khí.
b.

-

-


NGUYÊN CÔNG 3.
Định vị: 5 bậc tự do
+ Mặt lưng trụ ϕ55: 2 bậc
+ Mặt vai trụ ϕ90: 3 bậc
Lực kẹp: dùng lực kẹp cơ khí.
c.

-

-


NGUYÊN CÔNG 4.
Định vị: 5 bậc tự do
+ Lưng trụ ϕ52: 2 bậc.
+ Vai trụ ϕ90: 3 bậc.

Kẹp chặt: dùng lực kẹp cơ khí.
d.

-

-


NGUYÊN CÔNG 5.
Định vị: 6 bậc tự do.
+ Mặt trụ ϕ52: 2 bậc.
+ Lưng trụ ϕ90: 3 bậc.
+ Thiết kế thêm 1 chốt định vị lỗ ϕ10 ở NC4: 1 bậc
Kẹp chặt: dùng lực kẹp cơ khí.
e.

-

-


VI.

BẢN VẼ CHI TIẾT.


VII.

THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.

TÀI LIỆU THAM KHẢO