Thuyết minh đa CTM dạng hộp

TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
KHOA CƠ KHÍ

THUYẾT MINH ĐỒ ÁN

CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

GVHD:

PGS.TS. LƯU ĐỨC BÌNH

SVTH:

LÊ CƠNG TUẤN ANH

MSSV:

101180080

LỚP:

18C1B

NHĨM:

18.01A


Đà Nẵng, tháng 6 năm 2022

GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

MỤC LỤC
PHÂN TÍCH CHI TIẾT ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ THUẬT CỦA
SẢN PHẨM................................................................................................................... 2
ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT............................................................................................4

SVTH: Lê Công Tuấn Anh – 18C1B


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

LỜI NĨI ĐẦU

Cơng nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trị quyết định
trong sự nghiệp cơng nghiệp hố hiện đại hố đất nước. Nhiệm vụ của công nghệ chế
tạo máy là chế tạo ra các sản phẩm cơ khí cho mọi lĩnh vực của ngành kinh tế quốc
dân, việc phát triển ngành công nghệ chế tạo máy đang là mối quan tâm đặc biệt của
Đảng và nhà nước ta.
Phát triển ngành công nghệ chế tạo máy phải được tiến hành đồng thời với việc
phát triển nguồn nhân lực và đầu tư các trang bị hiện đại. Việc phát triển nguồn nhân
lực là nhiệm vụ trọng tâm của các trường đại học.
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng địi hỏi kĩ
sư cơ khí và cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối
rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ
thể thể thường gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình đào tạo
kĩ sư và cán bơh kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí phục

vụ các ngành kinh tế như cơng nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải, điện lực…
Để giúp cho sinh viên nắm vững được các kiến thức cơ bản của môn học và
giúp cho bọn họ làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chương trình đào tạo, đồ án
môn học công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên
chuyên nghành chế tạo máy khi kết thức môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sựu chỉ bảo nhiệt tình của thầy Lưu Đức
Bình, đến nay em đã hồn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Đây là lần đầu
tiên em áp dụng các kiến thức đã học vào đồ án chế tạo máy trong quá trình thiết kế và
tính tốn tất nhiên sẽ có những sai sót do chưa có nhiều kinh nghiệm thực tế và thiết
kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo
máy và sự đóng góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này
được hoàn thiện hơn.

Đà Nẵng, tháng 6 năm 2022
Sinh viên thực hiện

SVTH: Lê Công Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 1


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

Lê Cơng Tuấn Anh
CHƯƠNG 1

PHÂN TÍCH CHI TIẾT ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC VÀ YÊU CẦU KỸ
THUẬT CỦA SẢN PHẨM
1.1

Phân tich chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết.
Dựa vào bản vẽ chi tiết ta thấy đây là chi tiết dạng hộp.
Trong hàng triệu chi tiết trong ngành chế tạo máy thì rất khó để ta xác định

được chính xác tên, chức năng cũng như nơi làm việc của chi tiết. Nhìn vào bản vẽ chi
tiết ta có thể hình dung được đây có thể là một chi tiết thành phần của đồ gá trên máy
phay, máy bào, ….
Trên chi tiết nhiều mặt phải gia cơng với độ chính xác khác nhau và cũng có

nhiều bề mặt khơng phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yêu là lỗ trụ tròn 17. Bề mặt
phẳng cạnh của rãnh đáy và mặt nghiêng phía trên
Cần gia cơng mặt phẳng đáy và 2 lỗ 17 làm chuẩn tinh thông nhất
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi.
Vật liệu sử dụng là Gang xám GX 21-40, Thành phần C: 2,8 – 3,5%, Si: 1,5 –
3%, Mn: 0,5 – 1%, P: 0,1 – 0,2%, S< 0,08%, có giới hạn bền σk = 120N/mm2) và σu =
280 N/mm2 Gang xám có độ chịu mịn tốt, phoi gãy vụn khi gia cơng cắt gọt, khử rung
động, co ngót khi đúc ít, khối lượng riêng 7100 Kg/cm3.
Phân tích những yêu cầu kỹ thuật của sản phẩm
- Độ cứng của chi tiết từ 210 – 220 HRC.
- Độ không song song giữa lỗ Ø17 < 0,02/100 mm.
- Độ khơng vng góc giữa lỗ Ø17 với mặt đáy A< 0,2/100 mm.
- Yêu cầu độ nhám các bề mặt xung quanh là Ra = 2,5.
- Các lỗ Ø17 và Ø27 có Ra = 2,5.
- Các bề mặt cịn lại Rz 40

SVTH: Lê Cơng Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 2

GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

1.2

Các biện pháp cơng nghệ đạt độ chính xác và yêu cầu kỹ thuật.
Dể đảm bảo độ song song của lỗ vng và bề mặt trượt A thì ta gia công tinh bề

mặt đáy. Gia công 2 lỗ 17 để làm lỗ định vị gia công các bề mặt tiếp theo. Các bề mặt

gia công tiếp theo dựa vào 2 lỗ 17 và bề mặt tinh đã gia công.
1.3

Đánh giá tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết

Chi tiết có đủ độ cứng vững để khi gia cơng khơng bị biến dạng có thể dùng chế
độ cắt dao, đạt năng suất cao.
Các bề mặt làm chuẩn có đủ điều diện tích nhất định để cho phép thức hiện
nhiều nguyên cơng khi dùng bề mặt đó làm chuẩn và đảm bảo thực hiện quá trình gá
đặt nhanh.
Kết cấu chi tiết khá phức tạp, cần nhiều nguyên công để gia công hồn thiện sản
phẩm

SVTH: Lê Cơng Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 3


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

CHƯƠNG 2

ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1.

Khái niệm dạng sản xuất

Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kĩ thuật tổng hợp nó phản ánh mối quan
hệ qua lại giữa các đặc trưng về cơng nghệ và các hình thức tổ chức để chế tạo tạo ra
các sản phẩm đảm bảo chất lượng và đạt hiệu quả kinh tế cao nhất.
2.2.

Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất

Xác định dạng sản xuất có ý nghĩa to lớn trong việc thiết kế q trình cơng nghệ
vì nếu biết được các điều kiện cho phép về về vốn đầu tư, trang thiết bị kĩ thuật cần
thiết, nhân lực… để tổ chức sản xuất.
2.3.

Cách xác định dạng sản xuất
2.3.1. Vật liệu chế tạo

Vật liệu chế tạo : Gang xám GX 21 – 40, là loại vật liệu hoàn toàn phù hợp với các
yêu cầu kỹ thuật đã nêu trên. GX 21-40 có các đặc tính như sau:
+ Thành phần carbon chiếm 2,8-3,5%
+ Có cơ tính tổng hợp cao (khơng q cứng và khơng quá dẻo) Si: 1,5 – 3%, Mn:
0,5 – 1%, P: 0,1 – 0,2%, S< 0,08%,
+ Thành phần hóa học: C: 0,4~0,5 %; Si: 1,5-3%; Mn: 0,5-1%; P: 0,1 -0,2%;

S: < 0,08%
- Sản lượng hàng năm : 4.000 chi tiết/năm.
2.3.2. Trọng lượng và thể tích của chi tiết
Có nhiều quan điểm để xác định dạng sản xuất nhưng thông thường người ta
căn cứ vào sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết gia công để xác định theo công

thức ta có: N = N1.m (1+

α+β
)
100

Trong đó:
N- Số chi tiết sản xuất trong một năm.
N1- số sản phẩm được sản xuất trong một năm (4.000 chiếc/năm).
m- Số chi tiết trong một sản phẩm.
SVTH: Lê Công Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 4


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

- Phế phẩm đúc trong xưởng = (3 6)%

β- Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ β = (5

)%

Vậy N= 4000.1.(1+ ) = 4.440 (chi tiết/ năm)
Tính khối lượng của chi tiết ta áp dụng phần mềm thiết kế CAD/CAM là SolidWorks

Hình 2.1: Chi tiết 3D
Theo như kết quả thu đợc cho thấy khối lượng chi tiết là Mass = 1,4 Kg
Suy ra Q = 1,4 Kg
Dựa vào N và Q bảng 2.6 trang 31 sách hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế
tạo máy ta có dạng sản xuất là dạng sản xuất hàng loạt vừa.

SVTH: Lê Công Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 5


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

CHƯƠNG 3:
LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1.

Các phương pháp chế tạo phơi

Với chi tiết dạng hộp có rất nhiều phương án chế tạo phôi: phôi đúc, phôi hàn,
phôi dập, cán…
3.1.1. Phơi đúc:
Có đúc trong khn cát, đúc trong khn kim loại, đúc áp lực.
 Ưu điểm của phương pháp đúc là:
+ Chủng loại vật liệu đa dạng, khối lượng vật đúc lớn.
+ Có thể đúc được các chi tiết có hình dáng kết cấu phức tạp mà các phương

pháp khác khó chế tạo.
+ có thể đúc được nhiều lớp kim loại khác nhau trong một vật đúc hoặc có thể
tạo ra cơ tính khác nhau giữa các bề mặt chi tiết.
+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì đầu tư ban đầu ít, tính chất sản xuất linh hoạt.
+ Có khả năng cơ khí hố và tự động hoá.
 Nhược điểm:
+ Tiêu tốn kim loại do cháy hao khi nấu luyện
+ Tỉ lệ phế phẩm khá cao, chất lượng vật đúc khó ổn định.
+ Độ bóng bề mặt chưa cao, độ chính xác kích thước thấp.
+ Chi tiết hộp thường đúc ra nguội không đều, gây ra biến dạng nhiệt và ứng
suất dư.
3.1.2.

Phôi hàn

Phôi hàn được chế tạo từ thép tấm rồi hàn lại với nhau. Loại phôi này được
dùng trong sản xuất đơn chiếc.
 Ưu điêm: sử dụng phôi hàn sẽ rút ngắn thời gian chuẩn bị phôi, đạt hiệu quả
kinh tế cao.
 Nhược điểm: Phôi hàn thường gặp khó khăn trong vấn đề khử ứng suất dư.
3.1.3. Phơi dập
 Ưu điểm: Phương pháp này cơ tính tốt và năng xuất cao
 Nhược điểm: Chỉ áp dụng được với chi tiết hộp nhỏ có hình thù khơng phức
tạp.
SVTH: Lê Công Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 6


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình

Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

3.2.

Chọn phương pháp chế tạo phôi

Căn cứ vào dạng sản xuất hàng loạt vừa, quy mô sản xuất vừa. Căn cứ vào các
ưu nhược điểm của phương pháp đúc. Ta chọn phương pháp chế tạo phôi là đúc trong
khuôn cát.
Kết cấu của chi tiết không khá phức tạp nhưng vật liệu của chi tiết là gang xám
nên ta dùng phương pháp đúc trong khuôn kim cát, do bề mặt không làm việc cần
chính xác và ứng sản xuất hàng loạt vừa để đảm bảo những yêu cầu nêu trên.
Với phương pháp đúc trong khn cát có thể thu được chi tiết có độ nhám bề
mặt, độ chính xác phù hợp với chi tiết, phù hợp dạng sản xuất hàng loạt vừa nhưng số
chi tiết khá ít 4440 chi tiết/năm
3.3.

Cấu tạo khn đúc

Hình 3.1: Cấu tạo khn đúc trong khn cát
1- Nửa khn dưới
4- Đậu hơi, đậu ngót
7- Mặt phân khn

2- Chốt định vị
5- Rãnh dẫn
8- Rãnh lọc xỉ

3- Nửa khuôn trên
6- Lịng khn

9- Phễu rót phơi lỏng

SVTH: Lê Cơng Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 7


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

CHƯƠNG 4
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO CHI TIẾT
4.1. Phân tích các đặc điểm về yêu cầu kỹ thuật bề mặt cần gia công.
Với khối lượng chi tiết và sản lượng hàng năm như trên, dạng sản xuất là
hàng loạt vừa, đường lối công nghệ được xác định phù hợp nhất là phân tán ngun
cơng. quy trình cơng nghệ được chia ra các ngun cơng đơn giản có thời gian gia
công như nhau hoặc bội số của nhau, mỗi máy thực hiện một nguyên công nhất định,
đồ gá sử dụng là đồ gá chuyên dùng và các máy chuyên dùng dễ chế tạo.
Phân tích chuẩn:
Theo kết cấu của sản phẩm, cũng như yêu cầu về mặt kỹ thuật mà việc chọn
chuẩn đóng vai trị quan trọng trong việc gia công. Nếu chọn chuẩn không hợp lý sẽ
sinh ra sai số chuẩn dẫn đến ảnh hưởng rất lớn đến độ chính xác của kích thước khi gia
cơng. Để làm tốt điều này ta phải xác định gốc kích thước và hướng kích thước một
cách hợp lý.
Với chi tiết đã cho thuộc dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống nhất là mặt
phẳng đáy cộng với 2 lỗ Ф17 vuông góc với mặt phẳng đó.
4.2.

Trình tự các ngun cơng

4.2.1. Xác định các nguyên công gia công:
+ Phay thô và phay tinh mặt đáy đạt Ra = 1,25
+ Phay thô và phay tinh mặt trên đạt Ra =2,5
+ Khoét, doa các lỗ Φ 17, Φ 27 đạt Ra = 2,5

+ Phay thô và phay tinh các mặt bên đạt Ra = 2,5
+ Phay thô và phay tinh cạnh bên đạt Ra = 1,25
+ Phay thô và phay tinh mặt nghiêng 450 đạt Ra = 2,5
+ Phay thô và tinh rãnh ở đáy đạt Ra = 2,5
+ Phay rãnh thoát dao
+ Khoan, taro ren các lỗ M6
+ Khoan, taro ren lỗ M16
+ Kiểm tra độ song song 2 lỗ Φ 17

SVTH: Lê Công Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 8


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

4.2.2. Trình tự thực hiện các ngun cơng:
4.2.2.1. Ngun cơng 1: Phay mặt đáy và mặt trên
Bước 1: Phay mặt đáy
Định vị: Chi tiết được định vị hạn chế 6 bậc tự do:
+ Mặt đáy định vị 3 bậc tự do trên 2 phiến tỳ
+ Mặt bên định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ
+ Mặt sau định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tì
Kẹp chặt:

+ Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, lực kẹp có chiều từ
phải qua trái như hình
+ Phương nằm ngang. Chiều từ phải sang trái
+ Sơ Đồ Định Vị:

Hình 4.1: Sơ đồ định vị ngun cơng 1: Bước 1
Chọn máy: máy phay 6H12 có:
Cơng suất động cơ là 7(kW)
Hiệu suất máy η = 0,75
SVTH: Lê Công Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 9


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

Bề mặt làm việc: 320 x 1250 mm2
Số vòng quay trục chính: 30 ÷ 1500 v/ph
Bước tiến của bàn dao: s = 30 ÷ 1500 mm/ ph
Lực lớn nhất cho phép của cơ cấu tiến của máy: 1500 kG.
Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

5 − 127
[ STCNCTM 2] chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh
115
hợp kim cứng BK6, có các thơng số dao như sau:
Tra bảng

+ Chu kỳ bền: T = 120 phút

+ Đường kính dao : D = 90 mm
+ Số răng : Z = 10 răng
Bước 2: Phay mặt trên
Định vị: Chi tiết được định vị hạn chế 5 bậc tự do
+ 3 bậc tự do trên 2 phiến tỳ
+ 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, lực kẹp từ phải
qua trái như hình vẽ.
Sơ Đồ Định Vị:

SVTH: Lê Công Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 10


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

Hình 4.2: Sơ đồ định vị ngun cơng 1: Bước 2
Chọn máy: máy phay 6H12 có:
Cơng suất động cơ là 7(kW)
Hiệu suất máy η = 0,75
Bề mặt làm việc: 320 x 1250 mm2
Số vịng quay trục chính: 30 ÷ 1500 v/ph
Bước tiến của bàn dao: s = 30 ÷ 1500 mm/ ph
Lực lớn nhất cho phép của cơ cấu tiến của máy: 1500 kG.
Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

5 − 127
[ STCNCTM 2] chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp

115
kim cứng BK6, có các thơng số dao như sau:
tra bảng

+ Chu kỳ bền: T = 120 phút
+ Đường kính dao : D = 90 mm
+ Số răng : Z = 10 răng
4.2.2.2.

Nguyên công 2: Khoan, khoét, doa các lỗ Φ 17, Φ 27
Định vị: Chi tiết hạn chế 6 bậc tự do:

SVTH: Lê Công Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 11


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

+ 3 bậc tự do trên 2 phiến tỳ
+ 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ
+ 1 bậc tự do bằng 1 chốt tì
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, lực kẹp cùng
chiều với hướng dao

SVTH: Lê Công Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 12

GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

Sơ đồ định vị:

Hình 4.3: Sơ đồ gá đặt nguyên cơng 2
Chọn máy: Chọn máy khoan K125.
Đường kính khoan lớn nhất đối với thép: 25 mm
Cơn móc trục chính: No3
Cơng suất động cơ: 2,8 KW
Số vịng quay trục chính: 97 ÷ 1360 vg/ph
Bước tiến: 0,1÷0,81 mm/v
Kích thước làm viêc bàn máy 500x375 mm
Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao: 900 kG
Chọn dao:
Dao lỗ Φ 16,75

- Tra bảng

4 − 42
[ STCNCTM 1] chọn mũi khoan chuôi côn thép gió
292 − 295

liền khối, có các thơng số như sau :

+ Đường kính dao : D = 16,5 mm
+ Chiều dài dao : 300 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 200 mm

SVTH: Lê Công Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 13


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

- Tra bảng

4 − 49
[ STCNCTM 1] chọn mũi doa chi cơn thép gió liền
302

khối, có các thơng số như sau:
+ Đường kính dao : D = 17 mm
+ Chiều dài dao : 250 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 30 mm
Dao lỗ Φ 27
- Tra bảng

4 − 47
[ STCNCTM 1] chọn mũi khoét chuôi côn thép gió liền
298

khối, có các thơng số như sau :
+ Đường kính dao : D = 26,5 mm
+ Chiều dài dao : 300 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 200 mm
- Tra bảng

4 − 49
[ STCNCTM 1] chọn mũi doa chi cơn thép gió liền
302

khối, có các thơng số như sau:
+ Đường kính dao : D = 27 mm
+ Chiều dài dao : 300 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 30 mm
4.2.2.3.

Nguyên công 3: Phay đồng thời 2 mặt bên.

Định vị: Chi tiết được định vị hạn chế 6 bậc tự do
+ 3 bậc tự do trên 2 phiến tỳ
+ 2 bậc tự do bằng 1 chốt trụ ngắn
+ 1 bậc tự do hạn chế bằng 1 chốt trám
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, lực kẹp từ trên
xuống như hình
Sơ Đồ Định Vị:

SVTH: Lê Cơng Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 14


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

Hình 4.4: Sơ đồ định vị ngun cơng 3

Chọn máy: máy phay 6H82 có:
Bề mặt làm việc: 320 x 1250 mm2
Công suất động cơ: N = 7 KW
Hiệu suất máy: η = 0,75
Số vịng quay trục chính: 30 ÷ 1500 v/ph
Bước tiến của bàn dao: s = 30 ÷ 1500 mm/ ph
Lực lớn nhất cho phép của cơ cấu tiến của máy: 1500 kG.
Chọn dao: - Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để
4 − 84
[ STCNCTM 1] chọn dao
phay đồng thời 2 mặt bên của chi tiết, tra bảng
333

phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các thơng số dao như sau :
+ Đường kính dao : D = 160 mm
+ Đường kính lỗ lắp trục dao: d = 40 mm (H7)
+ Số răng : Z = 16 răng
+ Bề rộng dao : B = 28 mm
4.2.2.4.

Nguyên công 4: Phay 2 mặt cạnh đồng thời

Định vị: Chi tiết hạn chế 6 bậc tự do:
+ 3 bậc tự do trên 2 phiến tỳ
+ 2 bậc tự do bằng 1 chốt trụ ngắn
+ 1 bậc tự do hạn chế bằng 1 chốt trám
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, lực kẹp chiều
trên xuống như hình vẽ

SVTH: Lê Công Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 15


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

Sơ Đồ Định Vị:

Hình 4.5: Sơ đồ định vị nguyên cơng 4
Chọn máy: máy phay 6H82 có:
Bề mặt làm việc: 320 x 1250 mm2
Công suất động cơ: N = 7 KW
Hiệu suất máy: η = 0,75
Số vịng quay trục chính: 30 ÷ 1500 v/ph
Bước tiến của bàn dao: s = 30 ÷ 1500 mm/ ph
Lực lớn nhất cho phép của cơ cấu tiến của máy: 1500 kG.
Chọn dao: - Để phay 2 mặt bên,ta chọn 2 dao phay đĩa lắp song song để
4 − 84
[ STCNCTM 1] chọn
phay đồng thời 2 mặt bên của chi tiết, tra bảng
333

dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các thơng số dao như sau
+ Đường kính dao : D = 200 mm
+ Đường kính lỗ lắp trục dao: d = 50 mm (H7)
+ Số răng : Z = 20 răng
+ Bề rộng dao : B = 20 mm
SVTH: Lê Công Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 16


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

4.2.2.5. Nguyên công 5: Phay 2 mặt nghiêng 450.
Định vị: Chi tiết hạn chế 6 bậc tự do:
+ 3 bậc tự do trên 2 phiến tỳ
+ 2 bậc tự do bằng 1 chốt trụ ngắn
+ 1 bậc tự do hạn chế bằng 1 chốt trám
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, chiều lực kẹp từ
trên xuống như hình bên dưới.
Sơ đồ định vị:

Hình 4.6: Sơ đồ định vị nguyên công 5
Chọn máy: máy phay đứng 6H12 có:
Cơng suất động cơ là 7(kW)
Hiệu suất máy η = 0,75
Bề mặt làm việc: 320 x 1250 mm2
Số vịng quay trục chính: 30 ÷ 1500 v/ph
Bước tiến của bàn dao: s = 30 ÷ 1500 mm/ ph
Lực lớn nhất cho phép của cơ cấu tiến của máy: 1500 kG.
Chọn dao: Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng

SVTH: Lê Công Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 17

GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

5 − 127
[ STCNCTM 2] chọn dao phay mặt đầu bằng thép gió, có các
115
thơng số dao như sau:
tra bảng

+ Chu kỳ bền: T = 120 phút
+ Đường kính dao : D = 90 mm
+ Số răng : Z = 10 răng
4.2.2.6.

Nguyên công 6: Phay rãnh 16x5

Định vị: Chi tiết hạn chế 6 bậc tự do:
+ 3 bậc tự do trên 2 phiến tỳ
+ 2 bậc tự do bằng 1 chốt trụ ngắn
+ 1 bậc tự do hạn chế bằng 1 chốt trám
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, chiều lực kẹp từ
trên xuống như hình bên dưới.
Sơ đồ định vị:

Hình 4.7: Sơ đồ định vị nguyên công 6
Chọn máy: máy phay đứng ngang 6H82 có:
Cơng suất động cơ là 7(kW)
Hiệu suất máy η = 0,75
Bề mặt làm việc: 320 x 1250 mm2
Số vịng quay trục chính: 30 ÷ 1500 v/ph

SVTH: Lê Cơng Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 18


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

Bước tiến của bàn dao: s = 30 ÷ 1500 mm/ ph
Lực lớn nhất cho phép của cơ cấu tiến của máy: 1500 kG.
Chọn dao: Chọn dao phay đĩa 3 mặt răng bằng thép gió
Tra bảng

4 − 82
[ STCNCTM 1]
332

Chọn dao phay đĩa 2 mặt răng thép gió có
+ Đường kính: D= 63,
+ Chiều rộng dao: B = 16,
+ Đường kính lỗ: d = 22,
+ Số răng: z=16,
4.2.2.7. Ngun cơng 7: Phay rãnh thoát dao
Định vị: Chi tiết hạn chế 6 bậc tự do:
+ 3 bậc tự do trên 2 phiến tỳ
+ 2 bậc tự do bằng 1 chốt trụ ngắn
+ 1 bậc tự do hạn chế bằng 1 chốt trám
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, lực kẹp chiều
trên xuống

Sơ đồ định vị :

Chọn máy: máy phay đứng ngang 6H82 có:
Cơng suất động cơ là 7(kW)
Hiệu suất máy η = 0,75
SVTH: Lê Công Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 19


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

Bề mặt làm việc: 320 x 1250 mm2
Số vòng quay trục chính: 30 ÷ 1500 v/ph
Bước tiến của bàn dao: s = 30 ÷ 1500 mm/ ph
Lực lớn nhất cho phép của cơ cấu tiến của máy: 1500 kG.
Chọn dao: Chọn dao phay đĩa 3 mặt thép gió
Tra bảng

4 − 82
[ STCNCTM 1]
332

Chọn dao phay đĩa 2 mặt răng thép gió có
+ Đường kính: D= 50,
+ Chiều rộng dao: B = 1,
+ Đường kính lỗ: d = 22,
+ Số răng: z=14,
4.2.2.8. Nguyên công 8: Khoan các lỗ Ø5 và taro ren các lỗ M6

Định vị: Chi tiết hạn chế 6 bậc tự do:
+ 3 bậc tự do trên 2 phiến tỳ
+ 2 bậc tự do bằng 1 chốt trụ ngắn
+ 1 bậc tự do hạn chế bằng 1 chốt trám
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, lực kẹp cùng
chiều với hướng khoan
Sơ đồ định vị

Hình 4.9: Sơ đồ gá đặt ngun cơng 8
SVTH: Lê Công Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 20


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

Chọn máy: Chọn máy khoan K125.
Đường kính khoan lớn nhất đối với thép: 25 mm
Cơn móc trục chính: No3
Cơng suất động cơ: 2,8 Kw
Số vịng quay trục chính: 97 ÷ 1360 vg/ph
Bước tiến: 0,1÷0,81 mm/v
Kích thước làm viêc bàn máy 500x375 mm
Lực hướng trục cho phép của cơ cấu tiến dao: 900 kG
Chọn dao:
Khoan lỗ Φ 5

Tra bảng

4 − 40
[ STCNCTM 1] chọn mũi khoan chuôi trụ gắn mảnh hợp
287

kim cứng (BK6), có các thơng số như sau :
+ Đường kính dao : D = 5 mm
+ Chiều dài dao : 80 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 47 mm
Taro ren M6

Tra bảng

4 − 136
[ STCNCTM 1] chọn mũi taro ren ngắn có chi chuyển
387

tiếp, có các thơng số như sau :
+ Đường kính dao : D = 6 mm
+ Bước ren: p = 1
+ Chiều dài dao: L = 66
+ Chiều dài phần làm việc: l =19
4.2.2.9. Nguyên công 9: Khoan và taro ren lỗ M16
Định vị: Chi tiết hạn chế 6 bậc tự do:
+ 3 bậc tự do trên 2 phiến tỳ
+ 2 bậc tự do bằng 1 chốt trụ ngắn
+ 1 bậc tự do hạn chế bằng 1 chốt trám
Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt cơ khí, lực kẹp có chiều
từ trên xuống như hình vẽ

SVTH: Lê Cơng Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 21


GVHD: PGS.TS. Lưu Đức Bình
Đồ án cơng nghệ chế tạo máy

Sơ đồ định vị

Hình 4.10: Sơ đồ gá đặt nguyên cơng 9
Chọn máy: Chọn máy doa ngang 2620B
Đường kính trục chính: 50 mm
Cơng suất động cơ: 4 KW
Số vịng quay trục chính: 20 ÷ 2000 vg/ph
Kích thước của máy dài x rộng x cao: 2530 x 1000 x 3320
Chọn dao:
Khoan lỗ Φ 14

Tra bảng

4 − 41
[ STCNCTM 1] chọn mũi khoan chi trụ gắn mảnh hợp
292

kim cứng (BK6), có các thơng số như sau :
+ Đường kính dao : D = 14 mm
+ Chiều dài dao : 107 mm
+ Chiều dài phần làm việc của dao : 54 mm
Taro ren M16

- Tra bảng

4 − 136
[ STCNCTM 1] chọn mũi taro ngắn có chi chuyển tiếp,
388

có các thơng số như sau:
+ Đường kính dao : D = 16 mm
+ Bước ren p = 2
+ Chiều dài dao: L =137
+ Chiều dài phần làm việc của dao: l = 32 mm
SVTH: Lê Công Tuấn Anh – 18C1B

Trang: 22