Giáo trình Tiện rãnh, cắt đứt - tiện lỗ (Nghề: Cắt gọt kim loại - CĐ/TC) - Trường Cao đẳng Nghề Đồng Tháp

TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ ĐỒNG THÁP
KHOA CƠ KHÍ – XÂY DỰNG

GIÁO TRÌNH
MƠN HỌC: TIỆN RÃNH, CẮT ĐỨT - TIỆN LỖ
NGHỀ: CẮT GỌT KIM LOẠI
TRÌNH ĐỘ: CAO ĐẲNG/TRUNG CẤP
(Ban hành kèm theo Quyết định số:……, ngày……, tháng……, năm 2017
của Hiệu trưởng Trường Cao đẳng Nghề Đồng Tháp)

Đồng Tháp, năm 2017
1


T N
I:
ài 1: Dao tiện rãnh, dao cắt đứt – Mài dao tiện rãnh, dao cắt đứt.
I.
- Kiến thức:
+ Trình bày được các yếu tố cơ bản dao tiện rãnh, cắt đứt, đặc điểm của các
lưỡi cắt, các thông số hình học của dao tiện rãnh, cắt đứt.
+ Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thơng số hình học của dao tiện.
- Kỹ năng:
+ Mài được dao tiện rãnh, cắt đứt (thép gió) đạt độ nhám Ra1.25, lưỡi cắt
thẳng, đúng góc độ, đúng yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn
tuyệt đối cho người và máy.
- Thái độ:
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực
sáng tạo trong học tập.
II. CHUẨN BỊ DỤNG CỤ, THIẾT BỊ, VẬT TƯ.
1. Đối với GV:

- Thép thanh.
- Dầu và mỡ công nghiệp.
- Giẻ lau.
- Dung dịch làm nguội.
Dụng cụ và trang thiết bị:
- Máy tiện vạn năng .
- Máy chiếu qua đầu.
- Mâm cặp 3 vấu tự định tâm, mâm cặp tốc, mũi tâm cố định, mũi tâm quay, tốc
kẹp.
- Thước cặp 1/10, 1/20 mm.
- úa mềm, các loại chìa khố mâm cặp và ổ dao, móc kéo phoi, vịt dầu, kính bảo.
Học liệu:
- Phiếu hướng dẫn các dạng sai hỏng, cách khắc phục.
- Video.
- ản vẽ chi tiết.
- Chi tiết mẫu.
Nguồn lực khác:
- Xưởng thực hành.
2. Đối với HSSV:
- Phiếu cơng nghệ.
- Giáo trình
- Giấy viết, sổ ghi chép, bút viết và bút chì.
- Dụng cụ cầm tay và các trang bị bảo hộ lao động.
III. NỘI DUNG THỰC HÀNH.
2


1. Cấu tạo của dao tiện rãnh, cắt đứt:

- Dao cắt rãnh thường có ba kiểu: dao phải, dao trái và dao có hai lưỡi cắt phụ đối

xứng. Xét về lưỡi cắt chính dao cắt rãnh có lưỡi cắt chính thẳng và dao cắt rãnh định
hình.
- Dao cắt rãnh thường có ba lưỡi cắt, một lưỡi cắt chính và hai lưỡi cắt phụ ở hai bên.
Tại giao điểm gi a lưỡi cắt chính và hai lưỡi cắt phụ ln có bán kính r = 0,2 ÷
0,3mm để tăng tuổi bền cûa dao.
- Góc sau chính thường khỏang :α = 8 ÷ 15o
- Hai góc sau phụ : Þ1=Þ2= 1÷ 3o
2. Các thơng số hình học của dao tiện rãnh, cắt đứt ở trạng thái tĩnh:
Để đảm bảo năng suất – chất lượng bề mặt gia công, dao cắt cần phải có hình
dáng và góc độ hợp l .
Thơng số hình học cûa dao được xét ở trạng thái tĩnh (khi dao chưa làm việc).
Góc độ cûa dao được xét trên cơ sở : dao tiện đầu thẳng đặt vng góc với phương
chạy dao, mũi dao được gá ngang tâm phôi.
Các thơng số hình học cûa dao nh m xác định vị trí các góc độ cûa dao n m
trên đấu dao. Nh ng thông số này được xác định ở tiết diện chính N – N, ở mặt đáy,
ở tiết diện phụ N1 – N1 và trên mặt phẳng cắt gọt.
+ Góc trước  : là góc tạo thành gi a mặtt trước và mặt đáy đo trong tiếtt diện
chính N – N.
Góc trước có giá trị dương khi mặt trước thấp hơn mặt đáy tính t mũi dao, có
giá trị âm khi mặt trước cao hơn mặt đáy và b ng không khi mặt trước song song với
mặt đáy.
Khi góc trước lớn biến dạng phoi nhỏ, việc thốt phoi d dàng, lực cắt và công
tiêu hao giảm, năng suất tăng.
+ Góc sau chính  : là góc tạo thành gi a mặt sau và mặt phẳng cắt gọt đo
trong tiết diện chính. Góc sau thường có giá trị dương. Góc sau càng lớn mặt sau ít bị
ma sát vào bề mặt gia công nên chất lượng bề mặt gia cơng càng tốt.
+ Góc cắt  : là góc tạo bởi gi a mặt trước và mặt cắt đo trong tiết diện chính.
+ Góc sắc  : là góc được tạo bởi mặt trước và mặt sau chính đo trong tiết diện
chính
ta có quan hệ :  +  +  =90o ;  =  + 

3


+ Góc trước phụ 1 : tương tự như góc trước, nhưng đo trong tiết diện phụ N –
N.

+ Góc sau phụ 1 : tương tự như góc sau, nhưng đo trong tiết diện phụ N – N.
+ Góc mũi dao  : là góc hợp bởi hình chiếu lưỡi cắt chính và hình chiếu cûa
lưỡi cắt phụ trên mặt phẳng đáy.
+ Góc nghiêng chính  : là góc cûa hình chiếu lưỡi cắt chính với phương chạy
dao đo trong mặt đáy.
+ Góc nghiêng phụ 1 : là góc cûa hình chiếu lưỡi cắt phụ với phương chạy
dao đo trong mặt đáy.
Ta có :  +  + 1 =180o
+ Góc nâng cûa lươi cắt chính  : là góc tạo bởi lưỡi cắt chính và hình chiếu
cûa nó trên mặt đáy.
- Có giá trị dương, khi mũi dao là điểm thấp nhất cûa lươi cắt .
- Có giá trị âm, khi mũi dao là điểm cao nhất cûa lươi cắt .
 = 0 Khi lưỡi cắt n m ngang ( song song với mặt đáy).
Các định nghĩa trên cũng đúng cho các lọai dao khác.
3. Sự thay đổi thông số hình học của dao tiện khi gá dao.
Cao hơn tâm (tiện ng ai)

4


- Khi tiện, nếu mũi dao gá cao hơn đường tâm cûa máy thì góc trước cûa dụng cụ khi
làm việc tt sẽ tăng lên, góc sau tt sẽ giảm đi ; c n khi gá dao thấp hơn đường tâm
cûa máy thì góc trước khi làm việc tt sẽ g ảm đi, c n góc sau khi làm việc tt sẽ
tăng lên.

- Khi tiện trong kết quả sẽ ngược lại.
cả hai trường hợp trên, giá trị cûa các góc sẽ thay đổi một giá trị b ng góc .
Góc đó được tính theo cơng thức :  = rcsinH/R
Trong đó:
H : là độ cao (thấp) cûa mũi dao so với tâm máy.
R : là bán kính cûa bề mặt được gia cơng ( hay bán kính chi tiết )
4. Ảnh hưởng của các thơng số hình học của dao tiện đến quá trình cắt.

+ Mài m n do quá trình ma sát cơ học gây nên:
Khi cắt các bề mặt cûa dao luôn tiếp xúc và chuyển động tương đối với phoi và
chi tiết. Dưới tác dụng cûa tải trọng các phần t kim lọai tại v ng tiếp xúc sẽ phát
sinh mối liên kết kim loại. Nếu mối liên hệ này lớn hơn độ bền bản thân m i kim loại
tham gia tiếp xúc thì bản thân các phần t kim loại có độ bền nhỏ sẽ bị bức ra và lôi
đi.
+ Mài m n do sự xuất hiện và mất đi liên tục cûa các khối lẹo dao:
Khi cắt tại v ng tiếp xúc gần mũi dao hình thành nên các khối lẹo dao có độ
cứng cao hơn độ cứng cûa bản thân kim loại tham gia tiếp xúc. Mặt khác do sinh ra
và bị lôi đi liên tục dẫn đến tốc độ mài m n trên các bề mặt dao tăng lên.
+ Mài m n do hiện tượng khuếch tán tại v ng tiếp xúc:
Vật l đã chứng minh : Có hai kim loại ép vào nhau nếu ta đốt nóng tại v ng
tiếp xúc thì ở đó xuất hiện hiệu điện thế. Các phần t kim loại cûa hai vật tiếp xúc sẽ
khuếch tán v nhau. Hiện tượng này c n gọi là hiện tượng thåm thấu.
+ Sự xuất hiện và phát triển các vết nứt tế vi dẫn đến gãy vở dao.
b. Các dạng mài m n dao:
- Mài m n mặt sau.
- Mài m n mặt trước.
5


- Mài m n lưỡi liềm.

- Mài m n mũi dao.
- Mài m n lưỡi cắt.
Thông thường cả 5 dạng mài m n đ ng thời xảy ra trên dao cắt. Song với một
dao cho trước tại một thời điểm khảo sát với nh ng điều kiện cắt cụ thể thì có 1 hoặc
2 dạng mài m n là đặc trưng. Loại mài m n đặc trưng thường phụ thuộc vào vật liệu
gia công, vật liệu dao, phương pháp cắt và tính chất cắt gọt.
+ Mũi dao bị mài m n : Vị trí tiếp xúc gi a dao và chi tiết (theo phương t ) sẽ
thay đổi dẫn đến thay đổi đường kính gia cơng, mặt khác bán kính mũi dao (R ) thay
đổi sẽ dẫn đến sự thay đổi khi cắt.
+ Mặt sau khi bị mài m n (góc sau Oo) làm tăng sự tiếp xúc gi a mặt sau
dao và mặt đang gia công cûa chi tiết. Sự tiếp xúc làm tăng sự đáng kể tải trọng lực
và nhiệt .
+ Mặt trước dao bị mài m n ( góc trước dao  âm ) làm tăng mức độ biến dạng
khi cắt và cũng dẫn đến tăng tải trọng.
+ Mài m n lưỡi liềm: làm tăng góc trước  tăng lên phoi d thóat, nhưng ngược
lại làm yếu dao (). Độ lớn lưỡi liềm này tăng đến mức nào đó dao khơng c n khả
năng chịu được lực cắt được n a sẽ gây gãy vở dao.
+ C n lưỡi cắt: Dao c n sẽ không thể hớt bớt lớp kim loại ra khỏi chi tiết mà
ch trượt trên bề mặt gia công.
5. Mài dao tiện:
+ Chu n b :

- Xem bản vẽ các góc cûa dao.
- Chuẩn bị dưỡng đo góc.
- Kiểm tra đá mài.
- Chuẩn bị nước làm nguội, kính bảo hộ.
- Khởi động đá mài.
+ Mài m t tr ớc:

6

- Cầm dao cho mặt sau chính hướng lên trên, khi đó mặ trước sẽ hướng vào đá mài,
Cho mặt trước tiếp xúc với đá, vị trí tiếp xúc để cắt dần t dưới lên trên tạo ra góc
trước.
- Tăng dần lực mài lên dao và đưa dao sang trái r i sang phải đều đặn.
- Thường xuyên kiểm tra góc b ng dưỡng.
+Mài m t sau chính:

- Cầm dao cho mặt trước ng a lên, Mặt sau chính hướng vào đá mài.
- Cho dao tiếp xóc với đá mài sao cho lưỡi cắt chính tạo ra góc lệch chính þ, vị trí
tiếp xúc để cắt dần t dưới lên trên.
- Trong quá trình mài nghiêng dao để cắt tạo ra góc sau chính α.
- Lực mài v a phải và di chuyển dao sang trái r i sang phải đều đặn
- Thường xuyên kiểm tra góc b ng dưỡng.
+Mài m t sau ph :
Gần giống như mài mặt sau chính.
6. Vệ sinh cơng nghiệp:
- Tổ được phân cơng thực hiện trực vệ sinh xưởng khi kết thúc buổi thực tập.
- D ng máy đưa các tay gạt về vị trí an tồn, ngắt điện máy và vệ sinh máy sạch phoi
trên ổ dao và trên băng máy, d ng giẻ sạch lau các dụng cụ đo. Sắp xếp gọn gàng các
chi tiết đã gia công.
7


- ôi trơn các bề mặt làm việc ở trên bàn dao và băng máy.
- áo cáo tình trạng máy trong và sau khi làm việc.
- Vệ sinh xưởng và đổ phoi đúng nơi qui định.

8

T N
I: ài 2. Tiện rãnh
( SPƯD: Phôi đai ốc)
I
CT
C
B :
- Kiến thức:
+ Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật khi tiện rãnh.
- Kỹ năng:
+ Vận hành thành thạo máy tiện để tiện rãnh gá trên mâm cặp 3 vấu tự định tâm
đúng qui trình qui phạm, đạt cấp chính xác 9-11, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ
thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy.
+ Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.
- Thái độ:
+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực
sáng tạo trong học tập.
II. CHUẨN BỊ DỤNG CỤ, THIẾT BỊ, VẬT TƯ.
1.Đối với GV:
- Thép thanh.
- Dầu và mỡ công nghiệp.
- Giẻ lau.
- Dung dịch làm nguội.
Dụng cụ và trang thiết bị:
- Máy tiện vạn năng .
- Máy chiếu qua đầu.
- Mâm cặp 3 vấu tự định tâm, mâm cặp tốc, mũi tâm cố định, mũi tâm quay, tốc
kẹp.

- Thước cặp 1/10, 1/20 mm.
- úa mềm, các loại chìa khố mâm cặp và ổ dao, móc kéo phoi, vịt dầu, kính bảo.
Học liệu:
- Phiếu hướng dẫn các dạng sai hỏng, cách khắc phục.
- Video.
- ản vẽ chi tiết.
- Chi tiết mẫu.
Nguồn lực khác:
- Xưởng thực hành.
2. Đối với HSSV:
- Phiếu cơng nghệ.
- Giáo trình
- Giấy viết, sổ ghi chép, bút viết và bút chì.
- Dụng cụ cầm tay và các trang bị bảo hộ lao động.
III. NỘI DUNG THỰC HÀNH.
1. Yêu cầu kỹ thuật khi tiện rãnh:
- Mặt cắt (sườn) rãnh phải đảm bảo vuông góc với đường tâm.
9


- Đáy rãnh phải song song vớii tâm.
- Gia công chi tiết đúng yêu cầu kỹ thuật,và thời gian cho phép.
- Đảm bảo an toàn lao động cho người và thiết bị khi vận hành máy.
2. Phương pháp gia công
2.1. Gá lắp, điều ch nh mâm cặp: điều ch nh các vấu mâm cặp cho đ ng tâm.
2.2. Gá lắp, điều ch nh phôi.

2.3. Gá lắp, điều ch nh dao: Gá dao và điều ch nh cho dao ngang tâm chi tiết
gia công.
2.4. Điều ch nh máy: điều ch nh các tay gạt của máy và chọn số v ng quay t

194 đến 297 v/p.
2.5. Cắt th và đo: tiến hành cắt th và đo kiểm tra bề rộng rãnh.
2.6. Tiến hành gia công.
+ Đọc bản vẽ:

YCKT:
- Mặt cắt (sườn) rãnh phải đảm bảo vng góc với đường tâm.
- Đáy rãnh phải song song vớii tâm.
- Đạtt độ nhẫn bóng Rz40.
+ Chuẩn bị: Phôi Φ40, dao cắt rãnh, dụng cụ đo, chìa vặn các loại….
+ Trình tự gia cơng:
Thứ t các b ớc gia công
Ch d n th c hiện
10


B ớc 1: Gá phôi, gá dao.

- Gá phôi lên mâm
cặp, chiều dài phôi
nhô
ra
khỏang
10mm, rà phôi tr n
đ ng tâm.
- Gá dao sao cho lưỡi
cắt chính ngang tâm,
và song song với tâm
máy.

B ớc 2: Tiện đ ờng kính ng ai.

-Tiện đường kính
ngồi đảm bảo kích
thước.

B ớc 3: L y d u v trí rãnh.

- Đưa mũi dao tới vị
trí đường cần vạch
dấu.
- Mở máy.
- Cho dao tiến ngang
vào cắt nhẹ tạo vết
trên bề mặt, Sau đó tắt
máy và lấy dấu tiếp
theo.

B ớc 4: Cắt rãnh thô.

- Đưa mũi dao tới vị
trí rãnh cần cắt.
- Mở máy.
-Tiến dao theo hướng
ngang để cắt gọt, m i
rãnh có thể cắt một
hay nhiều nhát cắt tu
theo bề rộng cûa rãnh.

11

- Kiểm tra lại kích
thước và vị trí rãnh.
- Đưa dao đến vị trí
chính xác cûa rãnh.
- Mở máy.
- Tiến hành cắt đúng
các kích thước cûa
rãnh: bề rộng, chiều
sâu và đường kín.

B ớc 5: Tiện tinh rãnh.

3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề ph ng:
Các d ng sai h ng.
Biện pháp đ ph ng.
- Lấy dấu chính xác, kiểm
* Kích th ớc sai:
Nguyên nhân: Do lấy dấu hay kiểm tra khơng tra kích thước và vị trí
chính xác.
trước khi cắt tinh và trước
khi tháo chi tiết ra.
* S ờn rãnh không vuông, đá rãnh - Mài và gá dao đúng, kiểm
không song song với tâm chi ti t m t cắt tra lại dao trước khi cắt
tinh.
không ph ng.
- Ngun nhân: Do gá dao khơng chính xác,
lưỡi cắt không song song.
- Mài dao lại.

* Độ nh n không đ t:
- Nguyên nhân: Do dao bị m n, chế độ cắt - Chọn chế độ cắt hợp l .
không hợp l .
4. Kiểm tra sản ph m:
- Kiểm tra kích thước đường kính rãnh b ng thước cặp 1/50.
5. Vệ sinh công nghiệp:
- Tổ được phân công thực hiện trực vệ sinh xưởng khi kết thúc buổi thực tập.
- D ng máy đưa các tay gạt về vị trí an tồn, ngắt điện máy và vệ sinh máy sạch phoi
trên ổ dao và trên băng máy, d ng giẻ sạch lau các dụng cụ đo. Sắp xếp gọn gàng các
chi tiết đã gia công.
- ôi trơn các bề mặt làm việc ở trên bàn dao và băng máy.
- áo cáo tình trạng máy trong và sau khi làm việc.
- Vệ sinh xưởng và đổ phoi đúng nơi qui định.

12


T N
I: ài 3: Tiện cắt đứt
( SPƯD: Phôi đai ốc)
I.
CT
C
B :
- Kiến thức:
+ Trình bày được các yêu cầu kỹ thuật khi tiện cắt đứt.
- Kỹ năng:
+ Vận hành thành thạo máy tiện để tiện cắt đứt gá trên mâm cặp 3 vấu tự định
tâm đúng qui trình qui phạm, đạt cấp chính xác 9-11, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu
kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an tồn cho người và máy.

+ Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.
- Thái độ:
13


+ Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực
sáng tạo trong học tập.
II. CHUẨN BỊ DỤNG CỤ, THIẾT BỊ, VẬT TƯ.
1. Đối với GV:
- Thép thanh.
- Dầu và mỡ công nghiệp.
- Giẻ lau.
- Dung dịch làm nguội.
Dụng cụ và trang thiết bị:
- Máy tiện vạn năng .
- Máy chiếu qua đầu.
- Mâm cặp 3 vấu tự định tâm, mâm cặp tốc, mũi tâm cố định, mũi tâm quay, tốc
kẹp.
- Thước cặp 1/10, 1/20 mm.
- úa mềm, các loại chìa khố mâm cặp và ổ dao, móc kéo phoi, vịt dầu, kính bảo.
Học liệu:
- Phiếu hướng dẫn các dạng sai hỏng, cách khắc phục.
- Video.
- ản vẽ chi tiết.
- Chi tiết mẫu.
Nguồn lực khác:
- Xưởng thực hành.
2. Đối với HSSV:
- Phiếu công nghệ.
- Giáo trình

- Giấy viết, sổ ghi chép, bút viết và bút chì.
- Dụng cụ cầm tay và các trang bị bảo hộ lao động.
III. NỘI DUNG THỰC HÀNH.
1. Yêu cầu kỹ thuật khi tiện cắt đứt.
- Mặt cắt phải đảm bảo vng góc với đường tâm.
- Mặt cắt phải song song với tâm.
- Gia công chi tiết đúng yêu cầu kỹ thuật,và thời gian cho phép.
- Đảm bảo an toàn lao động cho người và thiết bị khi vận hành máy.
2. Phương pháp gia công
2.1. Gá lắp, điều ch nh mâm cặp: điều ch nh các vấu mâm cặp cho đ ng tâm.
2.2. Gá lắp, điều ch nh phôi.

14


2.3. Gá lắp, điều ch nh dao: Gá dao và điều ch nh cho dao ngang tâm chi tiết
gia công.
- Gá dao cắt đứt giống như dao cắt rãnh, nhưng ch khác lưỡi dao cắt đứt th ra dài
hơn dao cắt rãnh. Cho phép chúng ta cắt đến đường kính Φ60mm trở lại vì khi cắt đứt
cần phải cắt tới tâm cûa phơi.

- Để tránh trường hợp phoi thốt ra bị kẹt trong rãnh gây gãy dao, hay ta muốn tăng
thêm độ cứng v ng ta cần s dụng dao cắt đầu cong hay gá dao dạng úp, c n trục
chính mang phơi quay ngược. Khi đó phoi tự thóat ra và không xåy ra hiện tượng kẹt
phoi.
- Khi cắt đứt dao phải gá ngang tâm, Nếu cao hơn hay thấp hơn tâm thì d gây gãy
dao hoặc ở tâm cûa phôi c n một l i nhỏ không cắt được.
- Đối với dao hợp kim cứng nếu gá cao hơn tâm thì mặt sau sẽ cọ vào phần l i c n
lại, khi đó dao khơng thể tiếp tục cắt được n a.
- Khi gá dao cắt đứt sao cho lưỡi cắ chính song song với đường tâm cûa chi tiết.

2.4. Điều ch nh máy: điều ch nh các tay gạt của máy và chọn số v ng quay
257v/p.
2.5. Cắt th và đo: tiến hành cắt th và đo kiểm tra.
2.6. Tiến hành gia công.
+ Đọc bản vẽ:
15


YCKT:
- Mặt cắt (sườn) đứt phải đảm bảo vng góc với đường tâm
(không l i hay l m).
- Đạt độ nhẫn bóng Rz40.
+ Chuẩn bị: Phơi Φ40, dao cắt rãnh, dụng cụ đo, chìa vặn các loại….
+ Trình tự gia công:
- Gá phôi lên mâm cặp, chiều dài phầi
B ớc 1: Gá phôi, gá dao.
nhô ra khỏang 10 mm, rà phôi tr n
đ ng tâm.
- Gá dao sao cho lưỡi cắt chính ngang
tâm, và song song với tâm máy.

- Đưa mũi dao tới vị trí rãnh có s n.
- Mở máy.
- Cho dao tiến ngang vào cắt đứt t ng
mặt căt.

B ớc 2:Ti n hành cắt đứt.

3. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề ph ng:
16

Các d ng sai h ng.
Biện pháp đ ph ng.
- Lấy dấu chính xác, kiểm tra kích thước
* Kích th ớc sai
Nguyên nhân: Do lấy dấu hay kiểm và vị trí trước khi cắt tinh và trước khi
tra khơng chính xác.
tháo chi tiết ra.
* S ờn rãnh không vuông, đá - Mài và gá dao đúng, kiểm tra lại dao
rãnh không song song với tâm chi trước khi cắt tinh.
ti t m t cắt không ph ng.
- Nguyên nhân: Do gá dao khơng
chính xác, lưỡi cắt khơng song song.
- Mài dao lại.
* Độ nh n không đ t.
-Nguyên nhân: Do dao bị m n, chế - Chọn chế độ cắt hợp l .
độ cắt không hợp l .
4. Kiểm tra sản ph m:
- Kiểm tra sản kích thước b ng thước cặp 1/50mm.
5. Vệ sinh công nghiệp:
- Tổ được phân công thực hiện trực vệ sinh xưởng khi kết thúc buổi thực tập.
- D ng máy đưa các tay gạt về vị trí an tồn, ngắt điện máy và vệ sinh máy sạch phoi
trên ổ dao và trên băng máy, d ng giẻ sạch lau các dụng cụ đo. Sắp xếp gọn gàng các
chi tiết đã gia công.
- ôi trơn các bề mặt làm việc ở trên bàn dao và băng máy.
- áo cáo tình trạng máy trong và sau khi làm việc.
- Vệ sinh xưởng và đổ phoi đúng nơi qui định.

T N BÀI: BÀI 4: MŨI KHOAN – MÀI MŨI KHOAN

I. MỤC TI U CỦA BÀI:
Sau khi học xong bài này người học có khả năng:
+ Kiến thức:
- Trình bày đầy đủ các góc đầu mũi khoan, các thơng số hình học của mũi khoan.
- Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thơng số hình học của mũi khoan.
+ Kỹ năng:
- Mài được các loại mũi khoan đạt độ nhám Ra1.25 , lưỡi cắt thẳng, đúng góc độ,
đúng yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian quy định, đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người
và máy.
+ Thái độ:
- Rèn luyện tính kỹ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng
tạo trong học tập .
II. CHUẨN BỊ DỤNG CỤ, THIẾT BỊ, VẬT TƯ.
2. Đối với GV:
17


- Mũi khoan.
- Dầu và mỡ công nghiệp.
- Giẻ lau.
- Dung dịch làm nguội.
Dụng cụ và trang thiết bị:
- Máy mài 2 đá .
- Máy chiếu qua đầu.
- Mâm cặp 3 vấu tự định tâm, mâm cặp tốc, mũi tâm cố định, mũi tâm quay, tốc kẹp.
- Thước cặp 1/10, 1/20 mm.
- úa mềm, các loại chìa khố mâm cặp và ổ dao, móc kéo phoi, vịt dầu, kính bảo.
Học liệu:
- Phiếu hướng dẫn các dạng sai hỏng, cách khắc phục.
- Video.

- ản vẽ chi tiết.
- Chi tiết mẫu.
Nguồn lực khác:
- Xưởng thực hành.
2. Đối với HSSV:
- Phiếu công nghệ.
- Giáo trình
- Giấy viết, sổ ghi chép, bút viết và bút chì.
- Dụng cụ cầm tay và các trang bị bảo hộ lao động.
III. NỘI DUNG THỰC HÀNH.
1. CẤU TẠO CỦA MŨI KHOAN:
- Khoan thường s dụng để gia công l trên các phơi đặc ( phơi chưa có l hay phơi
có l t trước). Khi khoan s dụng dao khoan là ruột gà.
- Khoan có thể gia cơng các l có đường kính 0,1 đến 80mm, phổ biến nhất là các
l có đường kính t 35mm trở xuống. Với các l lớn hơn thì đ i hỏi máy có cơng suất
lớn, các l bé q thì mũi khoan khơng đảm bảo độ cứng v ng.
- Đối với l có đường kính lớn nên khoan trước l nhỏ r i khoan thành nhiều lần để
giảm chiều sâu cắt khi khoan.
- Khi khoan các l lớn và sâu nên d ng phương án chi tiết quay đ ng thời s dụng
các loại mũi khoan n ng súng hoặc mũi khoan sâu.
- Độ chính xác gia cơng khoan nói chung là thấp ch đạt cấp chính xác 12 – 13 và
Ra = 3,2 – 12,5 μm. Đối với các l có yêu cầu độ chính xác cao thì khoan ch là bước
gia cơng thơ.
- Ngun nhân đạt d0o65 chính xác thấp khi khoan là do kết cấu của mũi khoan
chưa hợp l , khi chế tạo mũi khoan hay có các sai số như độ đ ng tâm gi a phần cắt
và phần chuôi, do khi mài phần cắt của mũi khoan không đều v..v..
Cấu tạo của mũi khoan xoắn ruột gà:

18

Về kết cấu chung thì mũi khoan chia làm ba bộ phận:
1. Phần cán ( đuôi): là bộ phận d ng lắp vào trục chính của máy khoan để
truyền mơ men xoắn và truyền chuyển động khi cắt. Mũi khoan có đường
kính lớn hơn 20mm làm cán hình cơn, c n đường kính nhỏ hơn 10mm thì có
cán hình trụ, đường kính t 10 đến 20 có thể cán hình côn hoặc trụ.
2. Phần cổ dao: là phần nối tiếp gi a cán dao và phần làm việc. Nó ch có tác
dụng để thốt đá mài khi mài phần chi và phần làm việc. Thường ở đây
ghi nhãn hiệu mũi khoan.
3. Phần làm việc: g m có phần s a đúng và phần cắt

a. Phần s a đúng ( trụ định hướng): có tác dụng định hướng mũi khoan khi làm
việc. Nó c n là phần dự tr khi mài lại phần cắt đã bị m n.
- Đường kính của phần định hướng giảm dần t phần cắt về phía chi, để tạo
thành góc nghiêng phụ 1. Lượng giảm thường là t 0,01 – 0,08mm trên 100mm
chiều dài. Trên phần định hướng có hai rãnh xoắn để thốt phoi, với góc xoắn  =18300, thay đổi t y theo đường kính và điều kiện gia cơng. Dọc theo rãnh xoắn, ứng với
đường kính ngồi có 2 dãy cạnh viền chiều rộng f. Chính cạnh viền này có tác dụng
định hướng mũi khoan khi làm việc. Mặt khác nó có tác dụng làm giảm ma sát gi a
mặt trụ của mũi khoan và mặt đã gia công của l . Phần kim loại gi a 2 rãnh xoắn là
l i mũi khoan. Thường đương kính l i làm lớn dần về phía chi để tăng sức bền của
mũi khoan. Lượng tăng thường t 1,4 đến 1,8mm trên 100mm chiều dài của mũi
khoan, t y theo vật liệu làm dụng cụ.
b. Phần cắt: là phần chủ yếu của mũi khoan d ng để cắt vật liệu tạo ra phoi. Mũi
khoan có thể coi như là 2 dao tiện ghép với nhau b ng l i hình trụ.
19


- Mũi khoan g m có 5 lưỡi cắt: 2 lưỡi cắt chính, 2 lưỡi cắt phụ và 1 lưỡi cắt ngang.
Lưỡi cắt phụ là đường xoắn, chạy dọc cạnh viền của mũi khoan, nó ch tham gia cắt
trên một đoạn ngắn ch ng một n a lượng chạy dao.

- Mặt trước của mũi khoan là mặt xoắn. Mặt sau của nó có thể là mặt cơn, mặt xoắn,
mặt phẳng hay mặt trụ, t y theo cách mài mặt sau.
2. CÁC THƠNG SỐ HÌNH HỌC CỦA MŨI KHOAN:
- Cách xác định góc độ các phần cắt của mũi khoan tiến hành cũng giống như đối
với dao tiện, nghĩa là vẫn d ng các mặt tọa độ, các góc của dao thường bi u di n trên
các tiết diện chính.
- Nếu khơng kể đến chuyển động chạy dao, thì mặt đáy tại m i điểm của lưỡi cắt
là mặt phẳng tạo thành bởi điểm đó và trục của mũi khoan, c n mặt cắt là mặt phẳng
chứa lưỡi cắt chính ( khi lưỡi cắt chính thẳng) và tiếp xúc với bề mặt gia cơng.
Góc trước : Góc trước của mũi khoan được đo trong tiết diện chính N – N chúng
ta hãy xem góc trước  phụ thuộc vào nh ng thông số nào.

20


Góc sau : Góc sau của mũi khoan được đo trên bề mặt của quỹ đạo chuyển động
của các điểm trên lưỡi cắt, tức là trên bề mặt hình trụ có trục tr ng với trục mũi
khoan.
Để cụ thể hơn ta xét hình vẽ sau đây:
- Xét điểm A bất k n m trên lưỡi cắt chính của một mũi khoan. Khi mũi khoan
quay tr n quanh trục O – O thì điểm A sẽ vẽ nên một v ng tr n. Qua v ng tr n đó, ta
dựng một hình trụ đ ng trục với mũi khoan. Giao tuyến của mặt trụ này với mặt sau
mũi khoan sẽ là một đường cong C.
- Nếu qua điểm A ta vẽ 2 tiếp tuyến: một đường giao tuyế với C, c n một đường kia
với v ng tr n do điểm A vẽ ra ở trong mặt phẳng chứa v ng tr n đó, thì góc gi a hai
đường tiếp tuyến này là góc .

- Vậy góc sau  tại một điểm bất k trên lưỡi cắt của mũi khoan là góc hợp bởi:
đường tiếp tuyến ( tại điểm đang khảo sát) của tiếp tuyến tạo bởi mặt trụ ( đ ng trục

với mũi khoan) và mặt sau của mũi khoan, với đường tiếp tuyến của v ng tr n là quỹ
đạo của điểm khảo sát khi nó quay quanh trục của mũi khoan.
- Góc sau N của mũi khoan đo ở tiết diện pháp tuyến được xác định gần đúng b ng
cơng thức:
tgN= tg.sin 
- Cũng như góc trước, góc sau tại nh ng điểm khác nhau của lưỡi cắt cũng là một
lượng thay đổi, nhưng góc sau lớn dần về phía tâm mũi khoan. đường kính ngồi
c ng thường  = 8 -140 c n ở gần tâm  = 25 -350. Độ thay đổi góc sau của mũi
khoan c n phụ thuộc vào cach mài mặt sau n a.
- Góc sau lưỡi cắt phụ 1 được đo trong mặt phẳng thẳng góc với trục của mũi
khoan. mũi khoan tiêu chuẩn thường 1 = 0.
- Góc trước và góc sau của lưỡi ngang được đo ở mặt phẳng pháp tuyến.
- Góc nghiêng chính : góc này cũng được xác định như ở dao tiện. Góc ở mũi
khoan là 2. T y theo vật liệu gia cơng mà góc 2 có các trị số dao động trong
khoảng 80-1400.
21


Ví dụ : - Khi gia cơng đá hoa cương thì 2 = 800 .
- Khi gia cơng nhơm thì 2 = 1400
- Khi gia cơng thép và gang thì 2 = 1160 - 1200
- Mũi khoan tiêu chuẩn lấy 2 = 1160 - 1200
- Góc nghiêng phụ 1 ở mũi khoan do độ cơn ngược mà có, thơng thường 1 = 2040.
- Lưỡi cắt ngang và góc nghiêng  của lưỡi cắt ngang.
Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang là góc gi a hình chiếu của lưỡi cắt ngang và lưỡi
cắt chính trên mặt phẳng vng góc với trục mũi khoan. Mũi khoan tiêu chuẩn có =
550.
- Thơng thường lưỡi cắt ngang khơng cắt ( do góc trước có trị số âm), mà tì lên bề
mặt gia cơng làm cho lực chiều trục sinh ra rất lớn. Các cải tiến của mũi khoan hiện
tại là nh m làm cho lưỡi cắt ngang càng ngắn càng tốt.

- Góc nâng  của lưỡi cắt chính.
- Góc  của mũi khoan được xác định như ở dao tiện.
- Góc xoắn  của rãnh thốt phoi.
- Góc  là một thơng số quan trọng đối với mũi khoan. Trị số của nó ảnh hưởng
đến q trình cắt, sự thốt phoi, lực cắt, độ bền và tuổi thọ của mũi khoan.
T y theo vật liệu gia cơng mà ta chọn trị số của góc .
+ Đối với đ ng thanh, đ ng thau, ê – bơ – nít  =8 - 120
+ Đối với thép và gang  = 25 - 300
+ Đối với nhôm, đ ng đỏ  = 35 - 400
- Cũng như tiện, khi làm việc do chuyển động chạy dao mà góc độ mũi khoan bị thay
đổi. Sự thay đổi này phải được tính đến để đảm bảo mũi khoan làm việc ổn định.
3. ẢNH HƯ NG CỦA CÁC THÔNG SỐ HÌNH HỌC CỦA MŨI KHOAN ĐẾN
QUÁ TRÌNH CẮT :
a. Ảnh hưởng của góc xoắn :
- T cơng thức tính góc trước đã thiết lập ở trên ta thấy r ng khi  = const và DA = D
thì A = k tg, hay nói cách khác đi, góc trước trên phần cắt của mũi khoan t lệ với
góc nghiêng  của rãnh xoắn. Như vậy tăng góc  tăng lên thí góc trước tăng dần,
cơng biến dạng dẻo và ma sat giảm xuống làm cho mô men xoắn M x và lực chiều trục
Po giảm xuống. Song qua thực nghiệm, người ta đã xác định r ng nếu tăng  lên đến
35% thì lúc đó lực chiều trục Po và mơ men xoắn Mx giảm khơng đáng kể. Đó là vì
với góc  lớn, phoi thốt ra sẽ phải chuyển động theo đường xoắn dài hơn, nên lực
ma sát gi a phoi và thành rãnh tăng lên. Ngoài ra khi tăng  lên cũng đ ng thời làm
giảm độ bền của mũi khoan.
- Vì thế ở mũi khoan thép gió thường chọn  = 25-300 để gia công thép và gang,
 = 40 - 450 để gia công kim loại màu.
- Đối với mũi khoan đường kính nhỏ ( D< 10mm), để tăng độ bền và độ cứng v ng
của chúng người ta chọn góc xoắn  = 18-280.
:
22

- Góc  có ảnh hưởng khác nhau đến lực chiều trục P0 và mơ men xoắn Mx. Tăng góc
 (khi D=const) thì chiều dầy lớp cắt tăng lên và chiều rộng giảm xuống (diện tích
lớp cắt khơng đổi) do đó biến dạng cûa phoi giảm xuống.
Mặt khác, nếu góc  tăng lên sẽ làm cho mũi khoan khó ăn vào kim loại, lực hướng
trục P0 sẽ tăng lên, vì thành phần lực hướng tâm trên lưỡi cắt chính tăng lên (Px = PN
sin ).
- Do kế cấu đặc biệt cûa mũi khoan mà hình thành lưỡi ngang (vì khơng thể chế
tạo mũi khoan có đường kính l i b ng khơng). Như(hình II-31) ta thấy góc nghiêng
chính cûa lưỡi ngang n = 900, do đó thành phần lực hướng trục ở đây có giá trị lớn
(Px =PN sinn ) Px PN. Mặt khác tại lưỡi ngang góc trước có trị âm, cho nên lưỡi
ngang càng dài thì P0 càng lớn. Đối với mơmen xoắn Mx thì lưỡi ngang ảnh hưởng
khơng đáng kể, vì chiều dài lưỡi ngang nhỏ hơn chiều dài lưỡi cắt chính.
- Như vậy đối với quá trình cắt thì lưỡi ngang là một yếu tố có hại. Để đảm bảo độ
bền, mũi khoan được chế tạo có đường kính b ng (0,12 - 0,15)D, nhưng để giảm lực
chiều trục người ta đã có nhiều biện pháp cải tiến lưỡi ngang.

- Ta biết góc  quyết định độ dài cûa lưỡi ngang. Nếu tăng góc  thì chiều dài lưỡi
ngang sẽ giảm đi, lực chiều trục P0 sẽ giảm. Song sự thay đổii cûa góc  có ảnh
hưởng đến trị số cûa góc sau n ở lưỡi ngang. Go c  tăng sẽ làm cho góc n giảm.
Điếu đó làm tăng ma sát ở mặt sau (ứng với lưỡi ngang ) với bề mặt gia công, do đó
lưỡi ngang bị m n nhanh.
- Với nh ng l do kể trên, trong thực tế đối với mũi khoan D15mm ta chọn  =
500, c n đối với mũi khoan D >15mm thì chọn  = 550 .
- Khơng gian thốt phoi khi khoan là n a kín, việc thốt phoi khi khoan khó khăn,
điều kiện truyền nhiệt khi khoan cũng không tốt, nên khi khoan nếu d ng dung dịch
trơn nguội thích hợp thì lực hướng trục và mơmen xoắn giảm đi rất nhiều, vì dung
dịch có tác dụng làm giảm ma sát gi a phoi và rãnh thoát phoi, đ ng thời tạo ra áp
lực đẩy phoi ra. Khi khoan l sâu thì việc tưới dung dịch trơn nguội là điều bắt buộc.
:

- Sự ảnh hưởng này có qui luật như khi tiện .

23


- Khi lượng chạy dao tăng lên thì P0 và Mx tăng , ví dụ khi khoan thì các số mũ ym
và yp trong cơng thức tính lực cắt có giá trị như sau:
Khi khoan thép : ym =0,8 và yp = 0,7;
Khi khoan gang : ym = 0,8 và yp = 0,8;
- Đường kính mũi khoan có tác dụng đến lực cắt giống như chiều sâu cắt khi
tiện. Do đó xp = 1. Trong cơng thức momen, một n a đường kính d/2 là cánh tay đ n
cûa cặp ngẫu lực tác dụng lên lưỡi cắt, do đó mà số mũ (xm = 1,9).
- Khi gia công thép các bon kết cấu ( ơb = 750 N/mm2 ) thì Cm = 33,8 và C0 =
84,7; khi gia công gang xám thì Cm = 23,3 và C0 = 60,5.
0
x:
- Tăng tốc độ cắt thì biến dạng đơn vị cûa kim loại giảm, đ ng thời cũng làm
cho nhiệt độ cắt ở các bề mặt tiếp xúc tăng lên. Hiện tượng này làm thay đổi tính chất
cơ l cûa vật liệu gia công ở v ng cắt, dẫn đến sự thay đổi lực chiều trục P 0 và
momen xoắn Mx.
- Thay đổi tính chất cơ l cûa vật liệu gia cơng cũng dẫn đến sự thay đổi lực
chiều trục và mômen xoắn. Cũng như khi tiện, ta biểu hiện ảnh hưởng cûa vật liệu gia
công đến lực cắt qua giới hạn bền b khi cắt thép, c n khi cắt gang và vật liệu d n thì
biểu hiện qua độ cứng H .
4. Mài mũi khoan:
- T y theo vật liệu gia cụng, thộp thng 2ỵ = 118 120o, gang cng v thộp khụng
g
2ỵ = 135o, hp kim nh ỵ = 90o, cht do 2ỵ = 50o.
- Cỏch mi:Tay phi cầm phần làm việc tay trái cầm chuôi mũi khoan và t lên bệ
t ,sau đó ta cho đường tâm mũi khoan hợp bề mặt đá mài một góc nghiêng þ đ ng

thời ta ng a mũi khoan lên tạo góc sau, trong khi mài ta xoay mũi khoan theo chiều
kim đ ng h khỏang 1/6 v ng xung quanh tâm mũi khoan.
5. Vệ sinh công nghiệp:
- Tổ được phân công thực hiện trực vệ sinh xưởng khi kết thúc buổi thực tập.
- D ng máy đưa các tay gạt về vị trí an tồn, ngắt điện máy và vệ sinh máy sạch phoi
trên ổ dao và trên băng máy, d ng giẻ sạch lau các dụng cụ đo. Sắp xếp gọn gàng các
chi tiết đã gia công.
- ôi trơn các bề mặt làm việc ở trên bàn dao và băng máy.
- áo cáo tình trạng máy trong và sau khi làm việc.
- Vệ sinh xưởng và đổ phoi đúng nơi qui định.

24


T N

I: ài 5: Khoan lỗ trên má tiện
( SPƯD: Phơi đai ốc)

I. ục tiêu của bài:
+ Kiến thức:
- Trình bày được yêu kỹ thuật khi khoan l .
- Nhận dạng được các bề mặt, lưỡi cắt, thơng số hình học của mũi khoan.
+ Kỹ năng
- Vận hành thành thạo máy tiện để khoan l đúng qui trình qui phạm, đạt cấp chính
xác 8-10, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an
tồn cho người và máy.
- Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.
+ Thái độ:
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo

trong học tập.
II. CHUẨN BỊ DỤNG CỤ, THIẾT BỊ, VẬT TƯ.
1`.Đối với GV:
- Mũi khoan.
- Dầu và mỡ công nghiệp.
25