CHUYEN ĐỀ : XÂY DỰNG BÁO CÁO XỬ LÝ PHÂN TÍCH SỐ LIỆU ĐẦU RA LĨNH VỰC SẢN XUẤT PHÂN DAP

BỘ CÔNG THƯƠNG
HIỆP HỘI CÔNG NGHIỆP MÔI TRƯỜNG VIỆT NAM
--------------------

TÊN NHIỆM VỤ
Hướng dẫn áp dụng hệ thống quản lý năng lượng ISO 50001 :2011
cho cơ sở phân bón ngành hóa chất trên cơ sở tích hợp với các hệ
thống quản lý khác.

CHUYEN ĐỀ : XÂY DỰNG BÁO CÁO XỬ LÝ PHÂN TÍCH SỐ LIỆU
ĐẦU RA LĨNH VỰC SẢN XUẤT PHÂN DAP.

Đơn vị chủ trì
Hiệp hội CNMT Việt Nam

Người thực hiện

Hà Nội, 2015.
i


LỜI MỞ ĐẦU
Trong bối cảnh của nền kinh tế Việt Nam hiện nay và tình hình phát triển
chung của ngành phân bón, các doanh nghiệp hoạt động trong lĩnh vực phân bón
có nhiều cơ hội song cũng khơng ít thách thức. Kể từ năm 2012, hiệu lực WTO
cho ngành phân bón được áp dụng, theo đó, các Cơng ty nước ngoài được quyền
xây dựng và phát triển hệ thống phân phối phân bón tại thị trường Việt Nam.
Cũng từ năm 2012, trong nước có nhiều nhà máy sản xuất phân bón ra đời như:
Nhà máy Đạm Cà Mau với cơng suất 800.000 tấn/năm, nhà máy Đạm Ninh Bình
với cơng suất 560.000 tấn/năm, nhà máy Đạm Hà Bắc nâng công suất từ 150.000
tấn/năm lên 550.000 tấn/năm. Đối với sản phẩm Đạm Ure, kể từ năm 2012, nguồn

cung nội địa đã vượt cầu, cộng thêm áp lực từ các nhà cung cấp nước ngồi, các
doanh nghiệp Phân bón nói chung và Cơng ty Cổ phần Phân bón và Hóa chất Dầu
khí nói riêng sẽ phải đối mặt với môi trường kinh doanh mới với diễn biến phức
tạp, khó lường. Bên cạnh đó, các sản phẩm phân bón thay thế cho sản phẩm Đạm
Ure cũng ngày càng phát triển đa dạng về nhãn hiệu, chủng loại, do đó có khả năng
làm rối loạn thị trường người tiêu dùng. Chiến lược kinh doanh của doanh nghiệp
là một chương trình hành động tổng quát hướng tới việc thực hiện những mục
tiêu của doanh nghiệp, giúp doanh nghiệp phát triển theo định hướng đã đề ra.
Trước sự chuyển đổi của thị trường phân bón từ cung nhỏ hơn cầu sang cung vượt
cầu và tính cạnh tranh trên thị trường ngày càng cao thì việc xây dựng, hoạch định
chiến lược để phát triển doanh nghiệp có định hướng lâu dài đối với các doanh
nghiệp hoạt động trong lĩnh vực này là hết sức cần thiết.
Theo đánh giá của nhiều chuyên gia hiện nay tình trạng sản xuât và tiêu thụ
phân bón có nhiều khó khăn, cùng với đó là những rào cản thương mại, mơi trường,
kỹ thuật, bên cạnh đó sự cạnh tranh khơng lành mạnh của thị trường khiến ngành
phân bó đang gặp khó khăn.

1


1.Thơng tin sản xuất phân bón DAP
1.1. Tổng quan chung
DAP là viết tắt của cụm từ hóa học Diamơn phốt phát có cơng thức
(NH4)2HPO4. DAP được SX từ quặng Apatit, Amoniac và a xít. Đây là loại phân
có 2 thành phần, 18% đạm và 46% lân. Nếu chỉ xét về hàm lượng của lân dễ tiêu
thì 1 kg DAP có giá trị bằng 2,8 kg supe lân hoặc lân nung chảy. Điều đặc biệt,
DAP là loại phân trung tính và tất cả lân trong DAP đều tan nhanh trong nước nên
cây rất dễ hấp thu, mang lại hiệu quả rõ rệt và có thể bón lót cũng như bón thúc cho
tất cả các loại cây trồng trên tất cả các chân đất khác nhau. DAP trước đây chỉ được
nông dân ĐBSCL ưa chuộng với nhu cầu khoảng 300.000 tấn/năm. Theo nơng dân

trồng lúa, việc sử dụng DAP bón vào 2 giai đoạn 7-10 ngày sau sạ và 20-25 ngày
sau sạ thì lúa đẻ nhánh tốt hơn, chồi mập hơn và mã lúa có màu xanh bền. Hiệu quả
của DAP đặc biệt rõ ở vụ HT, khi đất vừa thu hoạch xong đã xuống giống ngay
khơng có thời gian nghỉ. Nhờ các ưu điểm trên mà thị trường DAP đã lan rộng ra cả
nước với nhu cầu lên tới 750.000-900.000 tấn/năm. Trước đây 100% phân DAP
đều phải nhập khẩu với giá khá cao, nhưng từ đầu năm 2012 đến nay có thêm DAP
Đình Vũ ở Hải Phịng. Tuy là loại phân có hàm lượng cao, dễ tiêu rất tốt cho cây
nhưng DAP cũng như các loại phân lân khác là lượng cây hút được không cao.
Theo kết quả thực nghiệm tại Viện Lúa ĐBSCL, hiệu quả sử dụng phân lân của cây
lúa thường chỉ đạt 20-30% do khi bón vào ruộng, nhất là trên ruộng bị nhiễm phèn,
thì một lượng lớn lân bị biến thành dạng khó tiêu do các Cation có trong đất như Al
+++, Fe +++, Ca ++, Mg++ nên cây khơng thể hấp thu được. Ngồi ra các hydro
xít như hydro xít nhơm Al(OH)3, hydro xít sắt Fe (OH)2 cũng sẽ gây lân kết tủa....
Sản xuất phân bón trong nước đến nay đã có gần 150 cơ sở sản xuất của
nhiều thành phân kinh tế với nhiều chủng loại: ure, lân, lân nung chảy, phân vi
sinh, phân sinh hóa, phân phun lá, Phân DAP được sản với hai doanh nghiệp chính
hình với hơn 1420 chủng loại và cịn có các loại tên riêng khác chưa đưa vào danh
mục như: Crowmore, Nutraphos, Bioted, Harted…Biên LNG bình quân của khâu
này là 20,0%.

2


Hình 1: Phân bố sản xuất phân bón

1.2. Tổng quan & Hiện trạng sản xuất phân bón DAP
Phân DAP, hiện sản xuất trong nước tại nhà máy DAP Đình Vũ 330.000
tấn/năm, đến nay 2015 có thêm nhà máy DAP Lào Cai công suất 330.000 tấn/năm
và theo kế hoạch của Thủ tướng từ nay đến hết năm 2015 sẽ có thêm một nhà máy
DAP nữa hoặc nâng cơng suất hiện có của DAP Đình Vũ lên thêm 330.000

tấn/năm. Sau 2015 sản xuất trong nước có thể đạt tới gần 1 triệu tấn DAP/năm, cơ
bản đáp ứng đủ nhu cầu trong nước.
DAP có cơng thức hóa học là (NH4)2HPO4, cung cấp 2 thành phần dinh
dưỡng quan trọng nhất cho cây trồng là P2O5 và Nitơ. Do có 2 thành phần dinh
dưỡng được hình thành bởi phản ứng hóa học nên tên gọi đầy đủ là phân bón phức
hợp Diamomonium phosphate, viết tắt là DAP.
Phân DAP phù hợp cho các loại cây trồng và thổ nhưỡng VN; khác hẳn với
phân đơn thông thường có tính kiềm hoặc tính axit thì phân DAP được hình thành
trên cơ sở phản ứng trung hịa nên nó là trung tính tốt cho cây và khơng ảnh hưởng
đến thổ nhưỡng. Có thể bón trực tiếp cho các loại cây từ cây lương thực như lúa
ngô khoai sắn đên cây công nghiệp như cà phê, hạt tiêu.. phù hợp với cả cây ăn
quả, cây cho hoa, cây lấy lá, cây cảnh ...

3


Nhu cầu phân bón nước ta là khá lớn. Việc đáp ứng đủ nhu cầu trong nước
và có thể xuất khẩu ra nước ngoài đang là nhiệm vụ của ngành sản xuất phân bón
nước ta hiện nay.
1.3. Q trình sản xuất phân bón DAP
1.3.1 Năng suất xưởng và đặc tích sản phẩm
Thông số nguyên liệu và sản phẩm:
a. Nguyên liệu:

Axit photphoric

Đặc %

Loãng %

P2O5 min

52

25

CaO

0,35

0,18

MgO

0,92

0,46

SiO2

1,0

1,0

Fe2O3

1,5

0,91

Al2O3

1,5

1,0

F

1,0

1,0

SO3

2,5

2,0

- Amoniac khan lỏng:
Hàm lượng tối thiểu : 99,8%.
Độ ẩm tối đa

: 0,5%.

Áp suất

: 1,2 MPa.

Nhiệt độ

: -330C.

- Hóa chất bổ sung và vật liệu phụ:
Chất khử bọt.
Dầu phủ, dầu mazút.
Nước cơng nghiệp.
Khí đo lường, khí nén CN và hơi LP/MP.
b. Sản phầm:
4


Chất lượng sản phẩm công bố trên thị trường của phân bón DAP là:
-

Hàm lượng N2
Hàm lượng P2O5
Lượng ẩm tối đa
Kích thước phân tử (-4;+2)

: 16%.
: 45%.
: 2,5%.
: 95,0 mm.

1.3.2. Quy trình cơng nghệ
1.1.

Mơ tả lưu trình:

Axit photphoric nồng độ 50 - 52% P2O5 sẽ được bơm từ các thùng ở kho

chứa tới nhiều vị trí khác nhau trong phân xưởng như thùng chứa của phản ứng ống
V0302, thùng chứa rửa khí sơ bộ V0312, thùng chứa rửa khí V0306 và thiết bị
phản ứng tiền trung hòa R0301. Trên 10% trong tổng số lượng P2O5 có thể được
cung cấp bằng axit photphoric 25% P2O5 vào thùng rửa khí V0306.
Amoniac lỏng sẽ được bơm tới thiết bị phân ly V0301và tới thiết bị đốt nóng
amoniac E0301, để làm nóng amoniac lỏng theo tiêu chuẩn qui định của ống phản
ứng R0302 và hệ thống amoniac K0301.
Axit sunphuric thường được dùng như nguyên liệu thô duy nhất để điều
chỉnh. Axit sunphuric được bơm từ thùng chứa axit sunphuric V0304 và thông
thường sẽ được đưa vào thiết bị phản ứng tiền trung hòa R0301, và thùng đựng sản
phẩm của thiết bị phản ứng tiền trung hịa V0312 và thiết bị lọc khí thải X0304.
Sản phẩm được nạp tới phễu chứa dầu tràn V0313 nằm ở phía trên đỉnh của
băng tải L0309. Nó được vận chuyển từ L0309 tới thang máy gầu nâng L0311 và
tiếp tục được nạp tới phễu tiếp liệu V0311. Công suất nạp tiếp liệu là 20 m3/h, và
được trang bị bằng bộ kích hoạt phễu tiếp nhiên liệu để tránh sản phẩm bị phình nở
và tích tụ ở bên trong. Điểm khử bụi được đặt ở trên đầu của phễu tiếp liệu để tránh
bụi thải ra ngoài. Mức độ chứa ở phía bên trong của phễu tiếp liệu được điều khiển
bằng cân cell và sẽ chuyển các chỉ số trọng lực sang mức phần trăm.
Thiết bị cân của phễu tiếp liệu (được đo bằng cảm biến tải trọng) sẽ được
chuyển thành số đo mức, với chỉ số báo động cao hoặc thấp. Chỉ số báo động cao,
được báo hiệu cục bộ, sẽ khun nhà vận hành khơng nạp thêm nữa. Ngồi cơng
tắc có mức báo động cao LAH3100 được cài đặt, để kích hoạt khố liên động của
phần ngun liệu thơ, dừng băng tải tiếp liệu L0309.

5


Dưới thùng cịn có một băng tải tiếp liệu W0304 kiểm soát tốc độ để điều
chỉnh việc tiếp liệu trong qui trình này, gồm có một cân tự động điện tử có thể tự
động đo và điều chỉnh lượng nạp từ hệ thống DCS của phòng điều khiển. Khi phễu

tiếp liệu đã được cấp ở trên loading cells, chúng sẽ cung cấp các chỉ số phụ về
lượng tiếp liệu thực cần nạp vào hệ thống hạt tuần hoàn.
Những nguyên liệu rắn từ bộ phận cung cấp nguyên liệu sẽ được gom lại
băng tải tuần hoàn L0301, tại đây chúng sẽ gom những nguyên liệu rắn đã được tái
chế, được thải ra từ một số điểm của phân xưởng, rồi sau đó sẽ chuyển chúng tới
sàng hạt M0301 thơng qua một gầu nâng L0306.
1.2.

Q trình trung hịa:
a. Ngun lý chung:

Dựa trên phản ứng trung hoà giữa amoniac với axit photphoric và lượng nhỏ
axit sulfuric:
H2SO4 + 2NH3(l) → (NH4)2SO4 (AMS) + 1500 kcal/kg

(1)

H2SO4 + 2NH3(g) → (NH4)2SO4 (AMS) + 1800 kcal/kg

(2)

H3PO4 + NH3(l) → NH4H2PO4 (MAP) + 1200 kcal/kg ; N/P = 1

(3)

H3PO4 + NH3(g) → NH4H2PO4 (MAP) + 1500 kcal/kg ; N/P = 1

(4)

NH4H2PO4 + NH3(l) → (NH4)2HPO4 (DAP) + 900 kcal/kg; N/P = 2

(5)

NH4H2PO4 + NH3(g) → (NH4)2HPO4 (DAP) + 1200 kcal/kg; N/P = 2 (6)
Phản ứng đầu tiên luôn xảy ra trong ống phản ứng R0302, trong khi đó phản
ứng thứ hai xảy ra trong hệ thống rửa khí và thiết bị phản ứng tiền trung hòa
R0301.
Phản ứng (3) thường xảy ra trong ống phản ứng R0302. Khi amoniac ở trạng
thái hơi, phản ứng (4) sẽ xảy ra trong hệ thống rửa khí và thiết bị phản ứng tiền
trung hòa R0301.
Phản ứng (5) xảy ra trong ống phản ứng và thùng tạo hạt. Phản ứng (6), phản
ứng cuối cùng chỉ xảy ra ở thiết bị phản ứng tiền trung hòa.

6


Phản ứng (1) và (2) mạnh hơn các phản ứng cịn lại, vì amoniac có xu hướng
như sau: đầu tiên nó sẽ phản ứng với axit sulfuric, rồi khi phản ứng trung hoà giữa
hydro của axit sulfuric đầu tiên kết thúc thì phản ứng tiếp theo mới xảy ra.
Ngồi các phản ứng chính nêu trên, những phản ứng phụ khác cũng xảy ra,
giữa amoniac, axit photphoric và một số tạp chất. Hơn 100 sản phẩm được tạo ra từ
những phản ứng khác nhau, hàm lượng từ mức ppm đến 1% axit photphoric.
b. Thiết bị phản ứng tiền trung hòa R0301:
Phản ứng giữa amoniac và axit photphoric xảy ra trong thiết bị phản ứng tiền
trung hòa R0301. Thùng phản ứng này có trang bị cánh khuấy A0301 để loại bỏ
lượng bọt và cải thiện việc hấp thụ amoniac, đồng nhất nhiệt độ và duy trì hàm
lượng rắn trong khi dừng.
Hai máy bơm của thiết bị phản ứng tiền trung hòa với đường ống có vỏ bọc
hơi và hệ thống đo lường độc lập sẽ được cung cấp để tạo ra một số lượng bùn của
amoniphotphat ổn định từ thiết bị phản ứng tiền trung hịa tới thùng tạo hạt M0301.

Ngồi ra cịn có một đường dẫn hồi lưu chung của cả hai bơm P0301A/B là loại
máy bơm có cơng suất thay đổi, được điều khiển bằng bộ điều khiển biến tần, do
vậy có thể khơng cần phải sử dụng van điều khiển.
Thiết bị bốc hơi thấp áp với công dụng làm làm sạch thiết bị phản ứng tiền
trung hòa, máy bơm bùn và đường ống của nó. Thiết bị này sẽ được nối với tất cả
các ống phun amoniac và đường ống của máy bơm bùn từ máy bơm P0301A/B đến
thùng tạo hạt. Bơm này vận hành theo yêu cầu, khi đó cần sử dụng amoniac lỏng
thay cho hơi nước. Thiết bị phản ứng tiền trung hòa này nếu cần thiết có thể vận
hành bằng NH3 lỏng thay cho NH3 khí.
Chỉ tiêu công nghệ:
- Nhiệt độ
: 110 -1200C.
- Tỷ lệ phân tử N/P : 1,4 -1,55.
- Axit photphoric
: 42 – 45% P2O5.
- Hàm lượng P2O5 trong khoảng 40 – 43%.
- Hàm lượng rắn không lớn hơn 87%.
- Tỉ lệ N/P của bùn amoniphotphat trong thùng không lớn hơn 1,55.
- Nhiệt độ thùng phản ứng trong khoảng 100 – 1250C.
c. Thiết bị phản ứng ống:

7


Phản ứng giữa amoniac lỏng và axit photphoric diễn ra trong ống phản ứng
R0302, gồm có một đầu trộn và ống phân phối nước, phần cuối sẽ được nối trực
tiếp với phía bên trong phần quay của thùng tạo hạt.
Axit được nạp vào trong ống phản ứng sẽ được tạo thành bằng hỗn hợp trộn
axit photphoric thô cấp thẳng vào thùng phản ứng V0302 (trước đó khơng được sử
dụng trong q trình rửa khí) cộng với tỷ lệ hỗn hợp axit photphoric và sulfuric

trong hệ thống rửa khí.
Ống phản ứng được trang bị với bộ điều chỉnh lưu lượng amoniac và axit;
axit được nạp vào nhờ các bơm của ống phản ứng với tốc độ được điều chỉnh bằng
máy biến tần P0304A/B (một máy dự trữ), do vậy có thể sử dụng hoặc không cần
van điều khiển đường dẫn axit.
Hệ thống làm sạch tự động liên động sẽ được cấp để phun tia nước cho ống
phản ứng với hơi trung áp 1MPa, sử dụng trong trường hợp bị ngắt điện đột ngột
hoặc phun nước rửa định kỳ. Trong trường hợp cuối, hoạt động phun nước chỉ kéo
dài không quá một phút, rồi sau đó sẽ tự động hoạt động trở lại mà khơng cần dừng
phần cuối của thiết bị. Ngồi ra cịn bố trí thêm một thiết bị chuyển mạch của khố
liên động có thể đặt ở ba vị trí mà có thể tự động tắt ngắt nguồn cung cấp axit và
amoniac bất kể có nạp hơi hay khơng.
Chỉ tiêu công nghệ:
- Nhiệt độ làm việc: 135 – 1450C.
- Tỷ lệ phân tử N/P: 1,4 – 1,65.
- Axit photphoric: 42 – 45% P2O5.
- Nhiệt bộ bùn: 120 – 1500C.
- Độ ẩm của bùn: 5% hoặc 10%.
1.3. Quá trình sấy:
a. Nguyên lý sấy:
Sấy là quá trình cấp nhiệt để làm bay hơi ẩm ra khỏi vật liệu. Quá trình sấy là
quá trình khơng ổn định do đó tất cả các thơng số phụ thuộc vào thời gian và tính
tốn thiết kế cũng rất phức tạp. Ban đầu đưa vật liệu vào và đốt nóng đến nhiệt độ
sấy, khi ẩm tự do trong vật liệu đã bay hơi hết sẽ chuyển sang bay hơi ẩm liên kết.
Để đạt tới điểm hút ẩm (điểm chuyển từ ẩm tự do sang ẩm liên kết) cần một thời
gian tương đối lớn. Sau điểm hút ẩm tốc độ sấy giảm, ẩm liên kết bốc hơi từ bề mặt
8


của vật liệu và trên bề mặt của vật liệu đã có vùng bị khơ. Tùy theo u cầu mà ta

sấy vật liệu đến một độ ẩm nhất định nào đó.
Có nhiều phương thức sấy khác nhau nhưng phương thức sấy đối lưu với hai
chất tải nhiệt là khơng khí nóng và khói lị được sử dụng rộng rãi trong công nghiệp
và đời sống. Trong nhà máy DAP, tác nhân sấy được sử dụng là khói lị được tạo ra
bằng cách đốt dầu FO bởi khơng khí. Sử dụng khói lị làm tác nhân sấy có ưu điểm
là nhiệt độ làm việc cao, giá thành rẻ hơn so với không khí nóng nhưng nhược điểm
là độc hại và tốc độ ăn mòn thiết bị rất lớn. Một điểm phải chú ý khi sấy bằng khói
lị là do nhiệt độ cao nên trước khi đưa khói lị vào phịng sấy bắt buộc phải hạ
nhiệt độ bằng cách trộn nó với khơng khí nguội theo một tỷ lệ nhất định tùy theo
nhiệt độ cần sấy.
b. Cấu tạo thùng sấy:
Thùng sấy gồm một thùng quay hình trụ đặt nghiêng góc 30 – 50, các gối đỡ
để đỡ và định vị thùng quay bằng cách điều chỉnh độ nghiêng. Trong lịng thùng
quay có gắn thêm thanh thép dọc theo chiều dài của thùng với mục đích là đảo trộn
vật liệu nhằm tăng mức độ đồng đều của q trình sấy. Ngồi ra, cịn lắp thêm gờ
ở cửa ra để khống chế lượng vật liệu đưa vào thùng sấy khơng được lớn hơn 20%
thể tích của thùng.
c. Vận hành:
Trong thùng sấy , các chất rắn sẽ được nâng lên và chồng lên nhau qua dịng
khí nóng từ buồng đốt F0301. Máy sấy khơ được thiết kế để đạt được hiệu suất sấy
khô tối đa và hạn chế tối thiểu việc dính bết nguyên liệu.
Buồng đốt được đốt cháy bằng dầu FO. Khơng khí sử dụng trong buồng đốt
sẽ được cung cấp nhờ quạt CO308. Quạt gió C0307 sẽ được sử dụng giảm nhiệt độ
của khí ga đốt cháy theo tỷ lệ yêu cầu dùng để đốt cháy ngun liệu đốt. Khí pha
lỗng được đưa vào thơng qua việc cấp các khí nóng được tuần hồn từ xyclon của
thiết bị làm mát tầng sôi, nhờ cách sử dụng quạt tuần hoàn FBC C0306 để đạt được
nhiệt độ theo yêu cầu khi muốn sấy DAP. Tránh để nhiệt độ cao quá mức quy định
sẽ làm phân huỷ sản phẩm, thất thốt amoniac và sự hình thành của khói.
Cịn có một thiết bị nghiền cục ở phía cuối của thùng sấy khô. Những nguyên
liệu quá cỡ cứng, không thể nghiền nhỏ được trong qui trình này sẽ được nâng lên

bằng một khay nâng lên chỗ tiếp liệu cho máy nghiền nhỏ dùng roto đơn B0302, sẽ
9


giúp phá huỷ các khối và nhờ có trọng lực chuyển chúng tới băng tải sấy khô
L0303, và nhập với số nguyên liệu đã qua máy sàng.
Khí ga thải từ thùng sấy khơ có chứa bụi và được loại bỏ trong bộ thu bụi
kiểu xyclon D0301. Bụi sẽ được thu lại trong phễu tiếp liệu xyclon và được giữ lại
để tái chế. Xyclon được gắn kèm thiết bị xích làm sạch và bộ rung/bộ gõ của phễu
tiếp liệu.
Băng tải của máy sấy khô được trang bị bằng một bộ tách từ S0305, được cài
đặt để tách rời phần kim loại có thể làm hại đến máy nghiền nhỏ. Từ băng tải đó,
nhờ có trọng lực các chất rắn sẽ được chuyển tới băng tải và tới gầu nâng sàng sơ
bộ L0305.
Chỉ tiêu cơng nghệ:
-

Nhiệt độ khí sau khi đốt dầu FO
: 9000C.
Nhiệt độ khí sau khi điều chỉnh vào sấy : 150 – 2500C.
Nhiệt độ khí sau sấy
: 90 – 1500C.
Độ ẩm DAP sau sấy
: 1,5 – 2%.

1.4. Quá trình vê viên và tạo hạt:
a. Cấu tạo thùng tạo hạt M0301:
Thùng tạo hạt sẽ được đặt nghiêng hướng về phía cuối để có thể dễ dàng xử
lý số lượng tuần hồn lớn. Cịn có một vành đai giữ một chiều ở một phía xả của
máy, gồm một số cổng vào để có thể điều chỉnh được mức độ sâu của lớp nguyên

liệu phù hợp với giá trị tối ưu, cũng như xả hết từ thùng tạo hạt giúp có thể bảo
dưỡng và vệ sinh máy.
Thùng tạo hạt sẽ được lắp các tấm panen cao su có thể uốn cong và có một
thanh dầm chính được lắp mái chóp để tránh việc hình thành bám dính của sản
phẩm vào thùng tạo hạt. Tuy nhiên, nếu bất kỳ khối nào được hình thành, thùng tạo
hạt được trang bị búa đập tảng để tránh duy trì các tảng bên trong thùng ảnh hưởng
sự phân bố dòng chất rắn đến thiết bị sấy. Các búa đưa các tảng tới vịng Grizzly,
tại đó nó sẽ bị đập vỡ bởi sự quay của vòng này.
b. Vận hành:
Sản phẩm tuần hoàn từ bộ gầu nần tạo hạt L0306 sẽ được chuyển trực tiếp nhờ
trọng lực tới thùng tạo hạt M0301, nhờ đó q trình tạo hạt sẽ diễn ra.
10


Động tác quay trong thùng tạo hạt giúp sự phân phối bùn trên bề mặt lớp hạt
đồng đều hơn, tạo ra những hạt được phân lớp, cứng đều và tròn. Những lớp bùn
mỏng sẽ dễ khô hơn sau khi được quay trịn, rồi sau đó chúng sẽ phản ứng với
amoniac.
Các chất bùn amoniphotphat sẽ được phun vào lớp hạt nguyên liệu cùng với
chất độn (nếu có), kết hợp nguyên liệu tái chế (bụi, mảnh vụn, hạt quá cỡ được
nghiền nhỏ và một phần của sản phẩm quay lại thùng tạo hạt).
Bước đầu tiên trong phản ứng trung hòa axit photphoric sẽ xảy ra trong thiết
bị phản ứng tiền trung hòa R0301 và trong ống phản ứng R0302. Ống phản ứng sẽ
được lắp bên trong thùng do vậy bùn amoniphotphat trong thiết bị phản ứng tiền
trung hòa được bơm vào nhờ bơm P0301A/B và được kết hợp với các lớp bùn của
thùng tạo hạt thông qua ống phân phối. Trong trường hợp chỉ sử dụng ống phản
ứng, thiết bị phản ứng tiền trung hòa dừng và bùn amoniphotphat được sản xuất bởi
ống phản ứng.
Công suất vận chuyển của xưởng bị giới hạn bởi tỷ lệ tuần hoàn. Lượng tuần
hoàn sẽ thấp khi hàm ẩm của bùn từ ống phản ứng và từ thiết bị phản ứng tiền trung

hịa thấp. Thơng thường, hệ số tuần hoàn sẽ ở mức từ 3,8 đến 4,5 phụ thuộc vào
chất lượng axit photphoric và điều kiện vận hành. Chu trình này bao gồm: mảnh
vụn, các hạt quá cỡ được nghiền nhỏ và một phần của sản phẩm thương mại được
chuyển lại đến thùng tạo hạt để giữ cân bằng mức nước và nhiệt.
Thông thường, một lượng nước từ các đường ống dẫn nước, sẽ được dẫn trực
tiếp vào thùng tạo hạt để tạm thời điều chỉnh lượng cấp phối nước, tuy nhiên
phương pháp này không phổ biến và tiện dụng.
Chất rắn trong thùng tạo hạt với hàm lượng ẩm thông thường từ 2,5-3% trọng
lượng được đưa vào máy sấy khô để đạt được mức độ ẩm cuối cùng là 1,5-2%.
Cần đặc biệt chú ý đến thiết kế của máng trượt giữa thùng tạo hạt và máy sấy
để tránh sự tích tụ hạt ẩm lên thành máng. Máng này có mặt rộng, có độ dốc cao
(gần 650), không thay đổi về hướng, lắp đặt một số lớp lót cao su lỏng hoặc nhựa
polyme.
Khí thốt ra từ thùng tạo hạt và thiết bị phản ứng tiền trung hòa sẽ được hòa
lẫn và hút vào tháp rửa sơ bộ X0301–1/2 để thu hồi lại hầu hết lượng bụi và NH3
thốt ra.
Chỉ tiêu cơng nghệ:
11


- Hệ số tuần hoàn vật chất : 3,8 – 4,5.
- Độ ẩm
: 2,5 – 3%.
1.4. Tiêu thụ năng lượng
Việc lựa chọn nguyên liệu phụ thuộc vào tính chất đất đai, cây trồng, tổng
hàm lượng dinh dưỡng trong sản phẩm, trình độ cơng nghệ….Đặc biệt phải quan
tâm đến khả năng cho phép phối trộn trực tiếp các nguyên liệu đó với nhau để
khơng làm thất thốt hoặc suy giảm hiệu lực (cũng như tạo ra các phản ứng
hoặc tương tác phụ làm giảm chất lượng sản phẩm) của các thành phần dinh
dưỡng. Các thông số yêu cầu về chất lượng, kích thước hạt, độ ẩm, cơng dụng

của sản phẩm phụ thuộc vào thành phần nguyên liệu ban đầu, đặc tính công nghệ
sản xuất, các quy chuẩn áp dụng cho sản phẩm do vậy khó để đưa ra so sánh về
hiệu quả sử dụng nguyên nhiên liệu của các nhà máy. Tuy nhiên, từ sản xuất thực
tế của các nhà máy tại Việt Nam hiện nay, có thể so sánh định mức sử dụng nguyên
nhiên liệu. mô tả các định mức sử dụng nguyên nhiên liệu khác nhau tại Việt
Nam. Với định mức điện hiện nay thì các cơng nghệ tiên tiến khâu cấp liệu được tự
động hóa, các khâu khác cũng được cơ giới hóa và tự động hóa cao, trong khi đó
một số khác thì cịn làm thủ cơng hay cấp liệu bằng bánh răng định lượng.
Ngoài ra, nhà máy có cơng suất càng lớn thì tiêu hao điện trên một đơn vị sản
phẩm càng giảm. Mức tiêu thụ nguyên liệu chính và phụ gia ớ các nhà máy có sự
chênh lệch do ngun liệu thất thốt trong q trình sản suất (chủ yếu là thất thốt
dạng bụi ở hầu hết các công đoạn). Công nghệ vê viên tạo hạt kiểu hơi nước thùng
quay ít thất thốt bụi hơn công nghệ vê viên tạo hạt kiểu đĩa do trong cơng nghệ
vê viên kiểu thùng quay, q trình vê viên được thực hiện trong thiết bị kín cịn vê
viên kiểu đĩa là thiết bị hở. Tiêu thụ nguyên liệu và năng lượng trong quá trình sản
xuất DAP được thể hiện cụ thể dưới đây:
1.4.2. Tiêu thụ tài nguyên
Điện: Quá trình sản xuất DAP sử dụng điện để chạy máy móc bao gồm:
băng chuyền, máy vê viên, tạo hạt, sàng, máy nghiền búa, máy trộn, thiết bị
làm nguội kiểu thùng quay…Điện năng tiêu thụ dao động từ 25-40 kWh/tấn
sản phẩm. Do các công nghệ khác nhau nên mức tiêu thụ điện năng cũng khác
nhau. Một số nhà máy có cấp liệu tự động, các khâu khác cũng được cơ giới hóa
và tự động hóa cao, trong khi đó vẫn có một số cơng ty khác thì làm thủ cơng hay
cấp liệu bằng bánh răng định lượng. Tuy nhiên, đối với các nhà máy hiệu suất vê
12


viên thấp, tỷ lệ các hạt có kích thước trên và dưới sàng cao (>5mm và<2mm) thì
tiêu tốn điện năng lớn và ngược lại.
Nước: Nước dùng để tạo độ ẩm cho nguyên liệu trong quá trình vê

viên, tạo hạt. Nước được cấp dưới dạng tưới nhỏ giọt hoặc phun sương. Ngồi
ra nước cịn được dùng cho hệ thống xử lý khí. Lượng nước tiêu thụ 40-60m3 /tấn
sản phẩm.
Dầu FO: Nhiên liệu là dầu FO dùng để đốt làm nóng khơng khí – tác
nhân q trình sấy. Lượng dầu tiêu thụ ở một số cơng nghệ tốt là 18-23 lít/tấn
trong khi cơng nghệ trung bình là 20-25 lít/tấn sản phẩm. Ngun nhân là do
cơng nghệ tốt các hạt có kích thước đồng đều hơn, tỷ lệ các hạt có kích cỡ q
lớn hoặc q nhỏ thấp (20-40%) cịn đối với cơng nghệ trung bình hiện nay là 3050%.
1.5. Vấn đề mơi trường
Trong sản xuất DAP, vấn đề ô nhiễm môi trường từ quá trình sản xuất chủ
yếu là bụi (bụi nguyên liệu, bụi sản phẩm) và khí thải. Bụi phát sinh trong sản xuất
DAP ở hầu hết các công đoạn sản xuất và đây là đặc thù của ngành công nghiệp
sản xuất DAP. Khí thải gồm CO2, SO2, NOx, CO, bụi lị ... phát sinh từ q trình
đốt dầu FO cung cấp nhiệt cho công đoạn sấy DAP. Với nguồn phát sinh nước thải,
nước phát sinh từ cơng đoạn xử lí bụi và khí thải phát sinh. Lượng nước này có thể
để lắng và sử dung tuần hoàn lại, bùn nhão phơi khơ và được tuần hồn lại thiết bị
trộn. Chất thải rắn chỉ có các loại bao bì chứa các nguyên liệu, sản phẩm bị hư
hỏng, rơi vãi. Các vấn đề môi trường trong ngành DAP theo công đoạn sản xuất
được thể hiện trong bảng sau.
Bảng 1: Các vấn đề mơi trường của nhà máy DAP

Cơng đoạn

Nghiền và nghiền tuần
hồn

Tiêu hao/Thải/Phát thải

Các vấn đề môi trường

Tiêu tốn năng lượng
Ảnh hưởng đến chất
(điện), Phát sinh tiếng ồn, lượng môi trường không
Phát thải bụi
khí xung quanh và mơi
trường lao động. Gây ồn
và mùi cho khu vực xung
quanh và người lao động.

13


Bảng 1: Các vấn đề môi trường của nhà máy DAP

Công đoạn
Phối trộn lượng (điện)

Tiêu hao/Thải/Phát thải

Các vấn đề môi trường

Phát sinh tiếng ồn

Ảnh hưởng đến chất
lượng mơi trường khơng
khí xung quanh và môi
trường lao động. Gây ồn
và mùi cho khu vực xung
quanh và người lao động.

Phát thải bụi
Tiêu tốn năng

Phát sinh tiếng ồn
Phát thải bụi
Sấy

Phát sinh khí thải (từ quá
trình đốt dầu FO).
Tiêu tốn nhiệt (dầu FO)
Tiêu tốn năng lượng
(điện) Phát thải bụi

Ảnh hưởng đến chất
lượng mơi trường khơng
khí xung quanh và môi
trường lao động. Gây
tiếng ồn.

Tiêu tốn năng lượng
(điện)

Ơ nhiễm bụi, ảnh hưởng
đến chất lượng mơi
trường khơng khí. Gây ồn
và mùi

Làm nguội

Đóng bao sản phẩm

Ơ nhiễm bụi, NH3,
NOx... ảnh hưởng tới
chất lượng mơi trường
khơng khí Gây ồn và mùi
cho khu vực xung quanh
và người lao động.

Phát thải bụi
1.5.1. Nước

Nước thải phát sinh chủ yếu từ quá trình xử lý khí thải. Tại tháp hấp thụ,
nước có tác dụng hấp thu bụi. Tuy nhiên lượng nước thải này có thể tái sử
dụng triệt để bằng cách cho tuần hoàn lại ở công đoạn tạo hạt trong dây chuyền vê
viên nên khơng thải ra mơi trường.
1.5.2. Bụi và Khí thải
Bụi phát sinh từ các quá trình sau:
- Chuẩn bị nguyên liệu (nghiền nguyên liệu và nghiền tuần hoàn): Nguyên liệu
ban đầu hầu hết có độ ẩm thấp, khi phối trộn với nhau theo phương pháp cơ học
14


sẽ gây ra lượng bụi đáng kể, gây ảnh hưởng trực tiếp đến sức khỏe người công
nhân.
- Sấy: Đây là nguồn phát sinh bụi và khí thải có hại như SOx, CO, ... trong dây
chuyền sản xuất DAP. Khí thải này cũng cuốn theo bụi sản phẩm từ máy sấy.
Nhiên liệu đốt cho lò sấy thùng quay là dầu DO. Ngồi ra trong q trình sấy do
sự thăng hoa của phân đạm sẽ sản sinh ra khí NH3.
- Làm nguội: Bụi sản phẩm bị cuốn ra mơi trường theo dịng khơng khí làm mát
sau khi ra khỏi thiết bị làm nguội thùng quay.

- Đóng bao sản phẩm: Sản phẩm được chứa trong xilô được tháo xuống bao phát
sinh bụi.
- Hệ thống băng tải: Đây là nguồn bề mặt phát sinh bụi. Có thể kiểm sốt nguồn
phát thải này bằng cách che các băng tải và hút bụi từ băng tải.
Bảng 2: Đặc trưng bụi trong nhà máy sản xuất DAP
TT

Công đoạn

Thơng số

Đơn vị

Giá trị

1

Nghiền, phối trộn

Bụi

mg/m3

230-300

2

Tạo hạt

Bụi

mg/m3

210-370

3

Sấy, sàng

Bụi

mg/m3

80-290

4

Đóng bao

Bụi

mg/m3

250-400

1.5.3. Chất thải rắn
Ngành sản xuất phân bón DAP làm phát sinh chất thải rắn bao gồm một số
loại đơn giản, chủ yếu là bùn cặn sinh ra do quá trình xử lý nước thải và khí thải,
bụi thu hồi từ hệ thống khí thải và được tái sử dụng lại, và bán thành phẩm phân
DAP rơi vãi xuống nền trong quá trình vận chuyển bằng băng tải, quá trình vê viên,

thành phẩm khi đóng bao. Các loại chất thải rắn này nếu khơng có biện pháp thu
gom và xử lý hợp lý sẽ là nguồn gây thất thoát nguyên vật liệu đáng kể đồng thời
gây ô nhiễm môi trường. Do vậy việc áp dụng các biện pháp sản xuất sạch hơn để
tận thu nguồn nguyên liệu thất thoát và giảm chi phí xử lý chất thải là cần thiết.
15


Ngồi ra cịn một số dạng phát sinh như bao bì chứa nguyên vật liệu hoặc nguyên
liệu kém phẩm chất.

2. Phân tích đánh giá số liệu tại nhà máy sản xuất DAP
2.1. Sản lượng và quy mô
Hiện sản xuất trong nước có nhà máy DAP Đình Vũ 330.000 tấn/năm, tháng
11/2015 có thêm nhà máy DAP Lào Cai cơng suất 330.000 tấn/năm và theo kế
hoạch của Thủ tướng đến hết năm 2015 sẽ có thêm một nhà máy DAP nữa hoặc
nâng công suất hiện thêm 330.000 tấn/năm. Như vậy sau 2015 sản xuất trong nước
có thể đạt tới gần 1 triệu tấn DAP/năm, cơ bản đáp ứng đủ nhu cầu trong nước.
2.2. Năng lượng và tiêu hao
Công nghệ của các nhà máy sản xuất DAP ở nước ta hiện nay đa phần là hiện
đại và được đầu tư một các bài bản tuy nhiên cũng có vài nhuợc điểm hạn chế, sản
phẩm DAP đa phần có tính chất hố lý chưa cao, độ bền cơ học rất kém, nhanh hút
ẩm, nhanh kết tảng, không bảo quản được dài và mất mát dinh dưỡng lớn, làm giảm
hiệu quả dinh dưỡng so với phân đơn thành phần. Với loại có mức dinh dưỡng thấp
thì tới 70 % là thành phần khơng có tác dụng tới sinh trưởng cây trồng, thậm chí
cịn làm mất đi tính chất mùn, tính tơi xốp của đất. Mất mát cơ học dinh dưỡng
trong q trình gia cơng sản xuất DAP là ít, mơi trường lao động khơng đảm bảo.
Bảng 3: Tiêu thụ nguyên liệu và năng lượng trong q trình sản xuất DAP
Tên ngun liệu

Đơn vị

Mức trung
bình

Cơng nghệ tốt nhất

Axit Photphoric 48% P2O5 và
Amoniac lỏng ở nhiệt độ -330C.

kg

1.011-1.060

1.010-1.030

Dầu FO

Kg

20 - 25

18 - 23

Điện

kWh

25 - 40

25 - 30

Nước

lít

40-60

40-60

16


Công nghệ sản xuất phổ biến hiện nay là Amoniac lỏng ở điều kiện nhiệt độ
-330C được bơm từ kho chứa đến hệ thống gia nhiệt, hay hơi NH3, phân ly lỏng
khí, sau đó được chuyển đến các thùng tiền trung hòa và phản ứng ống. Axit
Photphoric được bơm từ kho chứa đến hệ thống pha dịch, sau đó được cấp đến
thùng phản ứng tiền trung hòa và thùng dịch phản ứng ống. Một phần Amoniac
được phản ứng với dịch tại thùng tiền trung hòa, một phần đi vào phản ứng trong
thùng tạo hạt sản phẩm Diamon Photphat - (NH4)HPO4. DAP ra khỏi thùng tạo hạt
được đưa đến các công đoạn sấy, hệ thống sàng phân loại, đánh bóng và làm mát.
Sản phẩm đạt yêu cầu về kích thước được đưa đến công đoạn bọc phủ dầu chống
ẩm trước khi đưa vào kho chứa.
2.3. Tiềm năng phát triển
2.3.1. Thuận lợi
Về xu hướng đất nông nghiệp
Hiện nay, đất chưa sử dụng cịn lại khá nhiều khoảng 8,9% tổng diện tích đất
tự nhiên nhưng phần lớn là đất bị suy thoái và hoang mạc hóa, mất giá trị sử dụng
do q trình khai thác và sử dụng không hợp lý. Bên cạnh đó, trong điều kiện mở
mang đơ thị như hiện nay, đất cho nơng nghiệp sẽ khơng cịn để mở rộng thêm
nữa.

Do vị trí và địa hình nước ta phức tạp làm cho tài nguyên đất đa dạng và
phân hóa rõ từ đồng bằng lên núi cao, từ Bắc vào Nam, từ Đơng sang Tây, xu
hướng tăng dân số nhanh thì áp lực đối với nhu cầu khai thác và sử dụng đất sẽ
tiếp tục là vấn đề đáng lo ngại. Diện tích đất nơng nghiệp suy giảm mạnh do q
trình đơ thị hóa, quỹ đất nơng nghiệp được chuyển đổi thành đất công nghiệp, xây
dựng, giao thông. Theo Nghiên cứu của bộ NN&PTNT thì ở vùng Đồng Bằng
Sơng Hồng, nơi có tốc độ đơ thị hóa diễn ra cao nhất cả nước thì trung bình mỗi
năm quỹ đất nơng nghiệp bị mất khoảng 0,43%. Ngoài ra, việc thu hồi đất nơng
nghiệp cịn có một số mục đích khác như phát triển sân golf, sự phát triển nhanh
chóng của các sân golf đang đặt ra nhiều vấn đề đáng lo ngại cho tài nguyên đất
nông nghiệp của nước ta. Nhiều địa phương thành lập các khu cụm công nghiệp
trên những vùng đất thuận lợi về hạ tầng, đất nông nghiệp bằng phẳng (chủ yếu là
đất trồng lúa). Trên phạm vi toàn quốc, tốc độ suy giảm đất trồng lúa từ 2010 2013 diễn ra khá nhanh diện tích năm 2010 là 4,131 triệu ha, năm 2013 là 4,097,1
17


triệu ha, giảm 34 nghìn ha. Đặc biệt ở một số vùng như Đồng Bằng Sơng Hồng
giảm 43,2 nghìn ha (10,8 nghìn ha/năm) do chuyển sang đất phi nơng nghiệp (đất
ở, đất có mục đích cơng cộng). Đặc biệt tình trạng suy giảm đất trồng lúa diễn ra
tại một số tỉnh thuộc vùng kinh tế trọng điểm phía Bắc như: Hải Dương giảm bình
quân 1,6 nghìn ha/năm, Hưng Yên giảm 943 ha/năm, Hà Nội giảm 1,1 ha/năm.
Vùng Kinh tế trọng điểm phía Nam: TPHCM giảm 3,1 ha/năm, Tây Ninh giảm 2,8
ha/năm, Long An giảm 2,7 ha/năm, Tiền Giang giảm 1,9 ha/năm, Bến Tre 1,7
ha/năm (Bộ Tài Nguyên và Môi trường, 2013).

Hình 2: Diện tích đất trồng lúa qua các năm

Về cung-cầu phân bón
Thực tế cho thấy, trong năm 2014, Việt Nam đã đủ khả năng đáp ứng 80%
nhu cầu nội địa phân bón. Trong năm 2015, xu hướng trên sẽ tiếp tục duy trì do:

(1). Nhu cầu phân bón nội địa dự báo sẽ tiếp tục duy trì quanh mức 10,8 triệu
tấn/năm; (2). Năng lực cung ứng phân bón của Việt Nam vẫn đang trên đà tăng
trưởng ổn định. Cụ thể: Năng lực sản xuất phân ure trong nước đến thời điểm
hiện tại đã hơn 2,35 triệu tấn/năm, bao gồm: Đạm Phú Mỹ 800.000 tấn, Đạm Cà
Mau 800.000 tấn, Đạm Hà Bắc 195.000 tấn, Đạm Ninh Bình 560.000 tấn. Dự
kiến cuối năm 2015, Đạm Hà Bắc nâng công suất lên 500.000 tấn/năm như vậy cả
nước sẽ có 2,66 triệu tấn/năm. Với nhu cầu phân ure ước tính ổn định 2,2 triệu
tấn, dự báo phân ure sẽ dư cung ít nhất 460 nghìn tấn trong năm 2015.

18


Về phân DAP năm 2015, khi nhà máy DAP Lào Cai đi vào hoạt động, dự
kiến Việt Nam sẽ không phải nhập khẩu thêm nhiều phân DAP từ thị trường Trung
Quốc.
Về phân lân, hiện Việt Nam đã có khả năng cung ứng nhu cầu trong
nước. Theo dự báo của Agromonitor, trong năm 2015 cả nước cần khoảng 10,83
triệu tấn phân bón các loại; trong đó: phân DAP 980 nghìn tấn. Sản xuất trong
nước năm 2015 ước đạt 420 nghìn tấn DAP.
Về chi phí sản xuất phân bón.
Chi phí sản xuất của các doanh nghiệp trong năm 2015, chủ yếu chịu tác
động của: giá dầu giảm, giá khí giảm, thuế xuất khẩu của Trung Quốc giảm, luật
số 71 về thuế VAT đầu vào...tác động qua lại làm thay đổi chi phí sản xuất phân
bón tuy nhiên cũng có thể sẽ làm gia tăng cạnh tranh trong nước. Cụ thể, xu hướng
2014 giá dầu thế giới liên tục giảm và xu hướng giảm tiếp tục kéo dài sang năm
2015 tác động đến giá cả nhiều mặt hàng được làm từ dầu trong đó có giá khi dùng
để sản xuất phân bón nhưng các doanh nghiệp bán hàng cũng phải có những điều
chỉnh về giá dưới sức ép của giá dầu.
Về mặt chính sách, từ 1/1/2015, các mặt hàng phân bón; máy móc, thiết bị
chuyên dùng phục vụ cho sản xuất nông nghiệp... thuộc đối tượng không chịu thuế

GTGT từ khâu nhập khẩu đến khâu sản xuất, thương mại bán ra, điều này sẽ làm
chi phí sản xuất của doanh nghiệp nội địa tăng lên và giảm tính cạnh tranh so với
phân bón nhận phẩu. Khơng chỉ thay đổi về chính sách thuế của Việt Nam mà thuế
xuất khẩu phân bón của Trung Quốc trong năm 2015 cũng thay đổi theo hướng có
lợi cho nhập khẩu phân bón từ thị trường này.
Về triển vọng giá phân bón. Theo Agroinfo, trong năm 2015, triển vọng giá
phân bón sẽ xuống mức thấp hơn so với năm 2014 do các nguyên nhân sau:
 Nguồn cung tăng cao do việc vận hành tốt các nhà máy sản xuất phân bón;
 Việc nhà nước đẩy mức thuế nhập khẩu sẽ khiến cho luồng hàng dành cho
nhập khẩu giảm, tuy nhiên, đồng thời mức cạnh tranh nội địa cũng sẽ cao
hơn,
 Thực tế, vào thời điểm bắt đầu vụ Đông Xuân hiện tại, nhiều tác nhân trong
chuỗi cung ứng phân bón đều đang có phản hồi tích cực về nguồn cung
thặng dư, mức giá ổn định, khơng có xu hướng tăng cao. Triển vọng xu
hướng này sẽ tiếp tục duy trì trong cả năm 2015.

19


2.3.2. Thách Thức
Theo như khảo sát về Công nghệ sản xuất phân bón DAP sử dụng các cơng
nghệ bản quyền tiên tiến nhất hiện nay tuy nhiên thành phần tạp chất trong quặng
Apatít cũng cịn cao và chất lượng khơng đồng bộ nên chất lượng phân bón của
DAP gặp khó khăn trong việc cạnh tranh tại thị trường nội địa.
Cùng với đó những ràng buộc hạn chế quyền hạn của quản lý thị trường,
mức phạt hành chính thấp…được xem là những lỗ hổng pháp lý tạo điều kiện cho
hoạt động kinh doanh phân bón kém chất lượng phát triển. Cuối năm 2013, chính
phủ đã ban hành nghị định số 163/2013/NĐ- CP, trong đó quy định mức phạt từ
90-100 triệu đồng đối với trường hợp sản xuất phân bón kém chất lượng. Đồng
thời, Nghị định 202/2013/NĐ-CP về quản lý sản xuất, kinh doanh phân

bón với những quy định nghiêm ngặt nhằm loại bớt các cơ sở sản xuất, kinh doanh
không đủ điều kiện đã được chính phủ ban hành, có hiệu lực từ 01-02-2014. Nghị
định này đã chặn được những lỗ hổng về pháp lý nhưng vẫn chưa ngăn được hoàn
toàn nạn sản xuất kinh doanh phân kém chất lượng.

3. Kết Luận
Thế mạnh đặc biệt của sản xuất DAP là sử dụng rất hiệu quả tài nguyên.
Thông thường sử dụng quặng apatit để sản xuất super lân hoặc lân nung chảy chỉ
phân hủy được 50% P2O5 có trong quặng, tức là nếu quặng apatit có hàm lượng
P2O5 là 32,43% thì thu được 16,41% trong phân bón để cây trồng hấp thụ, phần
cịn lại bỏ lãng phí tài ngun. Ngược lại sử dụng apatit để sản xuất DAP thì thu
hồi được P2O5 tới 95%. Như vậy hiệu quả sử dụng tài nguyên là rõ rệt.
Công nghệ sản xuất DAP hiện nay là hiện đại và. Việc thực hiện Dự án cải
tạo – mở rộng nhằm nâng gấp đôi công suất sản xuất DAP là bước đi chiến lược
đáp ứng mục tiêu phát triển bền vững ở hiện tại và tương lai.

20