Thiết kế đồ gá gia công thân đồ gá (có full bản vẽ) contact email: sp.doga.sp@gmail.com để nhận ưu đãi

BÀI TẬP LỚN ĐỒ GÁ
ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN LỖ Ø14 thân đồ gá

Hà Nội – 2022


1

Đề bài: Cho sơ đồ gá đặt để khoan lỗ Ø14 của chi tiết như hình vẽ
Biết:
Số lần gá đặt: N = 10000
Vật liệu: GX 15-32
Máy: 2A55
Dụng cụ cắt: Mũi khoan Ø14
Đặc tính tiếp xúc (hệ số mịn):  = 0,2
Chế độ cắt: V = 28m/ph;

S = 0,24 mm/vg;

t=7

Yêu cầu thực hiện:
I. Phần thuyết minh:
1) Phân tích yêu cầu kỹ thuật của ngun cơng.
2) Phân tích sơ đồ gá đặt của ngun cơng (phân tích tối thiểu 02 phương án và chọn
phương án hợp lý).
3) Tính tốn, thiết kế và lựa chọn cơ cấu định vị, cơ cấu kẹp chặt và các cơ cấu
khác của đồ gá.
4) Tính sai số chế tạo cho phép và xác định các yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.
II. Phần bản vẽ:
TT

Tên bản vẽ

Khổ giấy

Số lượng

1

Bản vẽ lắp đồ gá 2D

A0

01

2

Bản vẽ 3D phân rã của đồ gá

A0

01

Một số lưu ý:
1. Thuyết minh trình bày theo quy định số 815/QĐ-ĐHCN ban hành ngày
15/08/2019.
2. Bản vẽ trình bày theo tiêu chuẩn Việt Nam (TCVN 7283; TCVN 0008).
3. Giảng viên hướng dẫn định kỳ sinh viên 01 buổi/ tuần/ 5 tuần theo thời khóa biểu.
4. Sinh viên nộp thuyết minh và bản vẽ cho giảng viên hướng dẫn trước ít
nhất 5 ngày khi thực hiện thi kết thúc học kỳ.

Thời gian thực hiện: từ ngày ..../..../2022 đến ngày .../..../2022


2


3

MỤC LỤC
MỤC LỤC .................................................................................................................. 3
DANH MỤC HÌNH VẼ ............................................................................................ 4
DANH MỤC BẢNG BIỂU ....................................................................................... 5
DANH MỤC KÝ TỰ VIẾT TẮT............................................................................. 6
LỜI NĨI ĐẦU ........................................................................................................... 7
Phần 1. Phân tích u cầu kỹ thuật của ngun cơng và trình tự thiết kế đồ gá 8
1.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của ngun cơng .................................................... 8
1.2. Trình tự thiết kế đồ gá....................................................................................... 8
Phần 2. Phân tích sơ đồ gá đặt ngun cơng .......................................................... 9
2.1. Phương án 1 ...................................................................................................... 9
2.2. Phương án 2 .................................................................................................... 11
Phần 3. Tính tốn thiết kế và lựa chọn các cơ cấu của đồ gá .............................. 13
3.1. Lựa chọn cơ cấu định vị ................................................................................. 13
3.2. Tính tốn và lựa chọn cơ cấu kẹp chặt ........................................................... 14
3.2.1. Sơ đồ phân tích lực ................................................................................... 14
3.2.2. Chế độ cắt ................................................................................................. 15
3.2.3. Tính lực kẹp .............................................................................................. 17
3.2.4. Lựa chọn và xác định cơ cấu kẹp ............................................................. 18
3.3. Xác định các cơ cấu khác của đồ gá ............................................................... 20
Phần 4. Tính tốn sai số chế tạo cho phép và đề ra các yêu cầu kỹ thuật của đồ
gá ............................................................................................................................... 22

4.1. Sai số chế tạo của đồ gá .................................................................................. 22
4.1.1. Sai số gá đặt .............................................................................................. 22
4.1.2. Sai số chuẩn .............................................................................................. 22
4.1.3. Sai số kẹp chặt k ..................................................................................... 22
4.1.4. Sai số mòn m ......................................................................................... 22
4.1.5. Sai số điều chỉnh dc ................................................................................. 22
4.1.6. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá ct..................................................... 23
4.1.7. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá : .................................................................... 23
DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO ............................................................... 24


4

DANH MỤC HÌNH VẼ
Hình 2.1. Sơ đồ gá đặt theo phương án 1 ................................................................... 9
Hình 2.2. Sơ đồ gá đặt theo phương án 2 ................................................................. 11
Hình 3.1. Chốt trụ ngắn ............................................................................................ 13
Hình 3.2. Chốt trám .................................................................................................. 13
Hình 3.3. Phiến tỳ..................................................................................................... 14
Hình 3.4. Sơ đồ phân tích lực................................................................................... 14
Hình 3.5. Cơ cấu kẹp chặt ........................................................................................ 19
Hình 3.6. Mỏ kẹp ..................................................................................................... 20
Hình 3.7. Thân đồ gá ................................................................................................ 20
Hình 3.8. Bạc thay nhanh ......................................................................................... 21


5

DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 3.1. Thơng số tính chế độ cắt khi khoan .......................................................... 16

6

DANH MỤC KÝ TỰ VIẾT TẮT
Viết tắt

Ý nghĩa

Đơn vị

V

Vận tốc cắt

m/phút

S

Lượng chạy dao

mm/vịng

t

Chiều sâu cắt

mm

N

Đơn vị lực

Niutown

D

Đường kính dao

mm


7

LỜI NÓI ĐẦU
Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ của các
ngành công nghiệp mới nói chung và ngành Cơ khí nói riêng. Là một ngành đã ra đời từ
lâu với nhiệm vụ là thiết kế và chế tạo máy móc phục vụ cho các ngành cơng nghiệp
khác. Do vậy địi hỏi kỹ sư và cán bộ ngành Cơ khí phải tích lũy đầy đủ & vững chắc
những kiến thức cơ bản nhất của ngành, đồng thời không ngừng trau dồi và nâng cao
vốn kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản xuất
thực tiễn.
Nhằm cụ thể hóa những kiến thức đã học thì mơn học Đồ gá nhằm mục đích
đó. Trong q trình thiết kế đồ gá môn học sinh viên được làm quen với cách sử dụng
tài liệu, sổ tay công nghệ, tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp, so sánh những kiến thức
lý thuyết với thực tế sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên có dịp phát huy tối
đa tính độc lập sáng tạo, những ý tưởng mới lạ để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ
thể. Do tính quan trọng của Đồ án mà mơn bắt buộc đối với sinh viên chuyên ngành Cơ
khí và một số ngành có liên quan.

8

Phần 1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên cơng và trình tự
thiết kế đồ gá
1.1. Phân tích u cầu kỹ thuật của nguyên công
Theo yêu cầu đề bài đưa ra: Gia công khoan lỗ Ø14 của chi tiết.
Đây là lỗ làm việc chính, được gia cơng sau khi đã phay các mặt phẳng làm chuẩn
sau đó tiến hành khoan lỗ
Yêu cầu kỹ thuật:
Kích thước lỗ đạt Ø14±0.1
Khoảng cách giữa 2 đường tâm từ lỗ định vị đến lỗ cần gia công đạt 50±0.1
Khoảng cách 2 lỗ cần gia cơng cách nhau đạt 230±0.2

1.2. Trình tự thiết kế đồ gá
Bước 1: Nghiên cứu sơ đồ gá đặt phôi và các yêu cầu kĩ thuật của nguyên công,
xác định bề mặt chuẩn, chất lượng bề mặt cần gia công, độ chính xác về kích thước hình
dáng, số lượng chi tiết gia cơng và vị trí các cơ cấu định vị và kẹp chặt trên đồ gá.
Bước 2: Xác định lực cắt, momen cắt, phương chiều điểm đặt của lực kẹp, và các
lực cùng tác động vào chi tiết trong quá trình gia cơng. Xác định các lực nguy hiểm mà
lực cắt hoặc momen cắt gây ra. Sau đó viết phương trình cân bằng về lực để xác định
giá trị lực kẹp cần thiết.
Bước 3: Xác định kết cấu và các bộ phận khác của đồ gá (cơ cấu định vị, kẹp chặt,
dẫn hướng, so dao, thân đồ gá,...).
Bước 4: Xác định kết cấu và các bộ phận phụ của đồ gá (chốt tỳ phụ, cơ cấu phân
độ, quay).
Bước 5: Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá theo yêu cầu kỹ thuật của từng
nguyên công.
Bước 6: Ghi kích thước giới hạn của đồ gá (chiều dài, rộng, cao,. ). Đánh số các
vị trí của chi tiết trên đồ gá.

9

Phần 2. Phân tích sơ đồ gá đặt ngun cơng
2.1. Phương án 1

Hình 2.1. Sơ đồ gá đặt theo phương án 1
* Phân tích định vị
Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do:
Phiến tỳ: hạn chế 3 bậc tự do
- Chống tịnh tiến theo OZ
- Chống quay quanh OY
- Chống quay quanh OX
Chốt trụ ngắn: hạn chế 2 bậc tự do
- Chống tịnh tiến theo OX
- Chống tịnh tiến theo OY
Chốt trám: hạn chế 1 bậc tự do


10

- Chống quay quanh OZ
* Phân tích kẹp chặt
Lực kẹp: theo phương thẳng đứng, hướng từ trên xuống dưới thông qua mỏ kẹp,
trong diện tích định vị
* Ưu điểm
Hạn chế đủ 6 bậc tự do
Gá đặt chi tiết nhanh
Các lỗ định vị đều được gia công từ nguyên công trước nên độ chính xác sẽ cao

hơn

* Nhược điểm:
Đồ gá phức tạp


11

2.2. Phương án 2

Hình 2.2. Sơ đồ gá đặt theo phương án 2
* Phân tích định vị
Chi tiết được hạn chế 6 bậc tự do:
Phiếm tỳ: hạn chế 3 bậc tự do
- Chống tịnh tiến theo OZ
- Chống quay quanh OY
- Chống quay quanh OX
2 chốt tỳ: hạn chế 2 bậc tự do
- Chống tịnh tiến theo OX
- Chống quay quanh OZ
1 chốt tỳ: hạn chế 1 bậc tự do
- Chống tịnh tiến theo OY
* Phân tích kẹp chặt


12

Lực kẹp: theo phương ngang, hướng từ phải qua trái thơng qua mỏ kẹp, trong diện
tích định vị
* Ưu điểm

Hạn chế được đủ 6 bậc tự do
* Nhược điểm
Đồ gá phức tạp
* Kết luận: Chọn phương án gá đặt chi tiết là phương án 1 để gia công chi tiết


13

Phần 3. Tính tốn thiết kế và lựa chọn các cơ cấu của đồ gá
3.1. Lựa chọn cơ cấu định vị
*Chốt trụ ngắn
Chốt trụ ngắn có kích thước như hình vẽ. Vật liệu: Y7A, nhiệt luyện đạt độ cứng
55-60 HRC.

Hình 3.1. Chốt trụ ngắn
*Chốt trám
Chốt trám có kích thước như hình vẽ. Vật liệu: Y7A, nhiệt luyện đạt độ cứng 5560 HRC.

Hình 3.2. Chốt trám
*Phiến tỳ


14

Phiến tỳ có kích thước như hình vẽ. Phiến tỳ được làm bằng thép 20X, được nhiệt
luyện đạt độ cứng 55÷60 HRC

Hình 3.3. Phiến tỳ

3.2. Tính tốn và lựa chọn cơ cấu kẹp chặt

3.2.1. Sơ đồ phân tích lực

Hình 3.4. Sơ đồ phân tích lực


15

Trong q trình gia cơng xuất hiện các thành phần lực sau:
- Lực kẹp W
- Các phản lực N1, N2 do lực kẹp sinh ra xuất hiện ở các vị trí phiếm tỳ
- Các lực ma sát Fms1 Fms2 sinh ra tại vị trí phản lực.
- Lực cắt Po
- Momen cắt Mx
3.2.2. Chế độ cắt
*Chọn máy:
Chọn máy: máy khoan cần 2A55
Đường kính lớn nhất khi khoan thép là 50mm
Cơn mc trục chính số 5Cơng suất đầu khoan 4,5 Kw.
Cơng suất nâng xà ngang 1,7 Kw
Số vịng quay của trục chính (v/ph): 30-37,5-47,5-60-70-95-118-150-190-225300-375-475-600-950-1180-1500-1700
Bước tiến một vịng quay trục chính(mm/v): 0,05-0,07-0,1-0,14-0,2-0,28-0,4-0,560,79-1,15-1,54-2,2.
Mơ men xoắn lớn nhất: 75 KGm
Chọn dao: mũi khoan ruột gà đi trụ thép gió có d= 14, L=66 , l=28 kiểu II
Chiều sâu cắt t =

𝑑
2

=

14
2

= 7 mm

(3.1)

Lượng chạy dao:
Theo bảng 5 − 89 [2]có: S = 0,24( mm/ vịng )
Tốc độ cắt:
Theo bảng 5-90 [2]
có : S = 0,24; Hb = 229; D = 6
V𝑐/𝑔 = 28 m/ phút
Vận tốc cắt thực tế
n=

1000 V 1000.28
v
=
= 636,94 ( )
𝜋𝐷
3,14.14
ph

(3.2)


16

Theo máy ta chọn n = 950v/ph

𝑣𝑡𝑡 =

𝑛. 𝜋 ⋅ 𝐷 950.3,14.14
=
= 41,76( m/ph)
1000
1000

(3.3)

Công suất cắt
Lực cắt và mô men xoắn
Lực cắt: P0 = 10. Cp ⋅ Dp ⋅ S y ⋅ K p

(3.4)

Tra bảng 5-32 [2]ta có
Bảng 3.1. Thơng số tính chế độ cắt khi khoan
𝐶𝑝

𝑍𝑝

42,7

1

𝑋𝑝

𝑌𝑝
1

0,8

Theo bảng (5 − 9) [2]có
K mp

𝐻𝐵 0,6
= Kp = (
) =1
190

(3.5)

Thay vào cơng thức trên ta được
P0 = 10.42,7. 141 ⋅ 0, 240,8 ⋅ 1 = 1908,64( N)
So với lực cất cho phép của máy
pm = 2000( kg) > P0 ⇒ đảm bảo an toàn
+ Momen xoắn: Mx = 10. CM ⋅ D𝑞 ⋅ S 𝑦 ⋅ Kp

(3.6)

Tra bảng 5 − 32 [2]có
CM = 0,021; q = 2; y = 0,8
Mx = 10.0,021. 142 . 0, 240,8 ⋅ 1 = 13,14( N ⋅ m)
Công suất cắt : Ne =

𝑀𝑥⋅𝑛
9750

( kW)

→ Ne =

13,14.950
= 1,280 ( kW)
9750

(3.7)


17

Máy đã chọn làm việc được
3.2.3. Tính lực kẹp
Nhận thấy lực cắt tại 2 trường hợp khoan và taro thì có lực cắt khi khoan lớn hơn
khi taro nên tiến hành tính tốn lực kẹp theo trường hợp khoan.
P0 = 1908,64( N) (đã tính ở trên)
Mx = 13,14 (N.m) (đã tính ở trên)
*Trường hợp 1: Chi tiết bị quay quanh theo phương Oy
Ở trường hợp này, chi tiết bị quay chủ yếu do lực cắt P0 tạo nên. Ta có:
W1 + W2 + P0 = N1 + N2

(3.8)

Sử dụng đòn kẹp liên đông để kẹp chi tiết, tăng năng suất khi gia cơng. Lấy W1=W2 =W
Phương trình (3.9) tương đương:
W + W + P 0 = N1 + N2
 2W = -P0 – N1 – N2
W=

−𝑃0 − 𝑁1 − 𝑁2

(3.9)

2

Chi tiết bị lật tại vị trí nguy hiểm. Ta có phương trình:
47.W1 – 47.N1 + 275.N2 – 275.W2 = 0
 -228.W = 47N1 - 275.N2
W=

47.𝑁1 −275.𝑁2

(3.10)

−228

Thế phương trình (3.10) và phương trình (3.11) ta được:
−𝑃0 − 𝑁1 − 𝑁2
2



=

47.𝑁1 −275.𝑁2

−1908,64− 𝑁1 − 𝑁2
2

−228

=

47.𝑁1 −275.𝑁2
−228

 228.(1908,64 + N1 + N2) = 94N1 - 550N2
 134.N1 – 322 N2 = -435169,92
*Trường hợp 2: Chi tiết bị quay quanh theo phương Oz

(3.11)


18

Lúc này chủ yếu do momen cắt Mx gây ra. Lực ma sát sinh ra nhằm hạn chế trường
hợp này. Ta có:
7.Fms1 + 7.Fms2 = Mx
7.10-3.f.N1 + 7.f.N2 = Mx

(với f là hệ số ma sát, lấy f = 0,2)

 7.0,2.10-3.N1 + 7.0,2.10-3.N2 = Mx
=> N1 + N2 =

𝑀𝑥
0,2.7

=

13,14
0,2.7

= 9,3 (N)

(3.12)

Kết hợp phương trình (3.12) và (3.13) ta được hệ phương trình:
{

134. 𝑁1 – 322 𝑁2 = −435169,92
𝑁1 + 𝑁2 = 9,3

Giải hệ phương trình ta được:
N1 = -947,75 (N)
N2 = 957,05 (N)
Thay N1 = -947,75 (N) và N2 = 957,05 (N) vào phương trình (3.10) ta được:
W=

−1908,64+947,75−957,05
2

= -958,97 (N)

(Loại do W > 0)

Thay N1 = -947,75 (N) và N2 = 957,05 (N) vào phương trình (3.11) ta được:
W=

−47.947,75 − 275.957,05
−228

= 1349,70 (N)

(thỏa mãn)

3.2.4. Lựa chọn và xác định cơ cấu kẹp
Lực kẹp cần thiết Wct là
Wct = W.k

(3.13)

k=𝑘1 . 𝑘2 . 𝑘3 . 𝑘4 . 𝑘5 . 𝑘6

(3.14)

với k là hệ số an toàn

𝑘0 : an toàn cho tất cả các trường hợp 𝑘0 = 1,5
𝑘1 : hệ số tính đến trường hợp độ bóng thay đổi
Trong trường hơp này đã gia công tinh => 𝑘1 =1
𝑘2 : hệ số tăng lực khi dao mòn 𝑘2 = 1,3
𝑘3 : hệ số tăng lực khi gián đoạn gia công 𝑘3 = 1,3
𝑘4 : hệ số tính đến sai số cơ cấu kẹp chặt 𝑘4 =1,2


19

𝑘5 : hệ số tính đến sự thuận lợi của cơ cấu kẹp k5 =1

𝑘6 : hệ số tính đến momen quay của chi tiết 𝑘6 =1
=>k= 1,5. 1. 1,3. 1,3. 1,2. 1. 1 = 3,042
Lực kẹp cần thiết: Wct = 1349,70 . 3,042 = 4105,78 (N)
Kẹp chặt bằng mỏ kẹp thơng qua địn kẹp liên động nên đường kính bulong được xác
định theo Q:

Hình 3.5. Cơ cấu kẹp chặt
𝑙 +𝑙2

Q = W. 1

𝑙1

= 4105,78.

70+80
80

= 7698,33 (N)

(3.15)

Tính đường kính ngồi danh nghĩa của ren vít có thể là
𝑄
d≥√
(mm)
0.5 ∗ [𝜎]𝑘
trong đó : [𝜎]𝑘 − độ 𝑏ề𝑛 𝑘é𝑜 𝑐ủ𝑎 𝑣ậ𝑡 𝑙𝑖ệ𝑢 𝑙à𝑚 𝑣í𝑡 = 60𝑀𝑃𝑎
d≥√

7698,33
= 16,01 𝑚𝑚
0.5 ∗ 60

(3.16)


20

Chọn bulong kẹp M18

3.3. Xác định các cơ cấu khác của đồ gá
*Mỏ kẹp
Vậy chọn vít kẹp M16

Hình 3.6. Mỏ kẹp
Mỏ kẹp được làm bằng thép C45, được nhiệt luyện đạt độ cứng 40÷45 HRC
*Thân đồ gá
Thân đồ gá có thể chế tạo bằng hàn, đúc, rèn hoặc lắp ghép các các tấm thép tiêu
chuẩn bằng bulông - đai ốc.
Thông thường người ta dùng thân đồ gá đúc bằng gang hoặc thép. Thân đồ gá đúc
có độ cứng vững cao và có thể đúc được các kết cấu phức tạp, tuy nhiên thời gian chế
tạo lâu và đắt tiền.

Hình 3.7. Thân đồ gá


21

Thân đồ gá hàn có độ cứng vững thấp, khó tạo thành kết cấu phức tạp, nhưng nó

lại có ưu điểm là nhẹ, thời gian chế tạo nhanh và rẻ tiền. Thân đồ gá cũng có thể được
làm từ nhơm và đồng (khi độ cứng vững không cần cao lắm).
*Bạc dẫn
Lựa chọn bạc dẫn thay đổi nhanh được lắp với phiếm dẫn nhờ bạc lót theo kiểu
lắm trung gian hoặc lắp lỏng. Vít hãm có tác dụng chống xoay bạc khi gia công.
Bạc dẫn được làm bằng vật liệu 9XC, được nhiệt luyện đạt độ cứng 55 – 60 HRC

Hình 3.8. Bạc thay nhanh


22

Phần 4. Tính tốn sai số chế tạo cho phép và đề ra các yêu cầu kỹ
thuật của đồ gá
4.1. Sai số chế tạo của đồ gá
4.1.1. Sai số gá đặt
1

1

3

3

(4.1)

gd = . 𝛿 = . 200 = 66,67 (m)
Với 𝛿 là dung sai ngun cơng (theo đề có 𝛿 = 0.2 𝑚𝑚)
4.1.2. Sai số chuẩn

Do sử dụng chốt trụ ngắn và chốt trám để định vị nên sai số chuẩn:
c = ẟ𝑫 + ẟ𝒅𝒏 +

𝒍𝟏 +𝒍

(4.2)

𝒍

ẟ𝐷 là dung sai đường kính lỗ định vị. ẟ𝐷 = 0,018 mm
ẟ𝑑𝑛 là dung sai chốt trụ. ẟ𝑑𝑛 = 0,009 mm
c = 0,02821
4.1.3. Sai số kẹp chặt k
Do lực kẹp gây ra sai số kẹp chặt được xác định:
k = C . Q0,5 = 0,3 .7698,33 0,5 = 26,32 (m)

(4.3)

4.1.4. Sai số mòn m
Do đồ gá bị gây ra sai số mòn được tính theo cơng thức sau:
m =  .√𝑁(m) chọn =0,2
m = 0,2 . √10000 = 20 (m).
4.1.5. Sai số điều chỉnh dc
dc = 510 (m)
Lấy dc = 5(m)

(4.4)


23

4.1.6. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá ct
2

𝜀ct = √[𝜀𝑔𝑑 ] − [𝜀2𝑐 + 𝜀2𝑘 + 𝜀2𝑚 + 𝜀2𝑑𝑐 ]
0,2 2

(4.5)

[𝜀ct ] = √( ) − (0,028212 + 0,026322 + 0, 0202 + 0,0052 ) = 0,05(mm)
3
4.1.7. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá :
Độ không song song của mặt phiếm tỳ và mặt thân đồ gá  0,05 (mm).
Độ khơng vng góc giữa thân đồ gá và mặt đế đồ gá  0,05 (mm).
Độ bóng các bề mặt lắp ráp và định vị: cấp 6
Yêu cầu đối với thân đồ gá:
Tất cả thân đồ gá và đế đồ gá phải được ủ để khử ứng suất
Kiểm tra đồ gá:
Phải kiểm tra tất cả các kích thước chuẩn
Kiểm tra chế độ lắp ghép của các chi tiết
Kiểm tra độ cứng vững của đồ gá


24

DANH MỤC TÀI LIỆU THAM KHẢO
[1] Trần Văn Địch - Atlas đồ gá- Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 2007
[2] Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt, Sổ tay
công nghệ chế tạo máy tập II, Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật, 2001.
[3] Phạm Văn Bổng - Nguyễn Việt Hùng - Hoàng Tiến Dũng - Nguyễn Trọng

Mai- Nguyễn Văn Thiện. Đồ Gá - Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 2015.