CÔNG NGHỆ THÁO và lắp ráp máy (Công nghệ sửa chữa máy công cụ)

CHƯƠNG 2: CÔNG NGHỆ THÁO VÀ LẮP RÁP MÁY
2.1. Quá trình cơng nghệ tháo máy
2.1.1.

Các ngun tắc tháo máy

Dù máy hỏng đột xuất hoặc đem máy đi sửa chữa theo kế hoạch, trước khi
tháo máy ta cần phải quan sát kỹ toàn bộ các cụm máy, các chi tiết quan trọng của
máy để xác định các chỗ hư hỏng và lập phiếu sửa chữa. Để đánh giá chính xác hơn
chỗ hư hỏng ta phải kiểm tra máy về độ chính xác hình học theo các thơng số đã
cho trong thuyết minh của máy, phân tích các phiếu theo dõi hàng ngày, do công
nhân đứng máy ghi chép khi bàn giao ca, phân tích các phiếu theo dõi máy do thợ
cơ điện ghi chép trong quá trình sửa chữa trước đây, hỏi ý kiến công nhân đứng
máy cần đem sửa chữa, tổ trưởng sản xuất, đốc công...
Trước khi tháo máy đi sửa chữa cần phải chuẩn bị chi tiết thay thế, các dụng
cụ và đồ gá lắp cần thiết. Các bộ phận máy phải được quét sạch phoi, mạt thép, lau
chùi sạch dầu mỡ, dung dịch trơn nguội và mọi vết bẩn khác. Xung quanh nơi đặt
máy phải dọn quang đãng, cất dọn hết mọi chi tiết máy và vật liệu phụ. Phải cắt
mạch điện của máy khỏi mạng điện trong phân xưởng (cắt cầu dao ba pha), tháo
dây đai, tháo khớp nối trục với động cơ điện, tháo hết dầu bôi trơn và dung dịch
trơn nguội khỏi bể chứa. Để đảm bảo an toàn cho người và máy trong quá trình sửa
chữa phải treo biển đề: "Khơng mở máy-đang sửa chữa" tại khu vực sửa chữa.
Khi tháo máy, tháo dần từng cụm ra khỏi máy theo một trình tự định trước. Từ
cụm máy vừa tháo ra, lại tháo rời thành từng chi tiết. Tuỳ từng dạng sửa chữa mà
tháo một vài cụm máy hay tháo toàn bộ máy.
Để việc tháo máy đúng quy phạm, tránh nhầm lẫn thất lạc và tạo điều kiện
thuận lợi cho việc lắp lại sau này, cần phải tuân theo quy tắc tháo lắp khi sửa chữa
sau đây:
1. Chỉ được phép tháo rời một cụm máy hoặc cơ cấu nào đó khi cần sửa chữa
chính cụm máy hoặc cơ cấu đó. Điều này càng đặc biệt quan trọng khi sửa
chữa máy có cấp chính xác cao. Chỉ được tháo toàn bộ máy khi sửa chữa lớn

(đại tu máy).
2. Trước khi tháo máy phải nghiên cứu máy thông qua bản vẽ và thuyết minh
của máy để nắm vững được sơ đồ động của máy, nắm vững được bản vẽ các
cụm máy chính, từ đó vạch được kế hoạch tiến độ và trình tự tháo máy. Nếu
1


khơng có bản vẽ sơ đồ động của máy thì nhất thiết phải lập sơ đồ đó trong
q trình tháo máy. Công việc này sẽ tránh được nhầm lẫn hoặc lúng túng khi
lắp trở lại.
3. Trong quá trình tháo cần phát hiện và xác định chi tiết bị hư hỏng và lập
phiếu sửa chữa trong đó có ghi cụ thể tình trạng kỹ thuật cần sửa chữa.
4. Thường bắt đầu tháo từ các vỏ, nắp che, các tấm bảo vệ để có chỗ mà tháo
các cụm máy và chi tiết bên trong.
5. Khi phải tháo nhiều cụm máy, để tránh nhầm lẫn phải đánh dấu từng cụm
máy bằng một ký hiệu riêng và xếp vào hộp riêng.
Khi cần phải giữ nguyên vị trí tương quan của những chi tiết quan trọng ta
phải vạch dấu vị trí của các chi tiết để khi lắp trở lại đã có dấu cũ. Đối với cơ cấu
khí nén và thuỷ lực phải đánh dấu mọi ống dẫn và chỗ nối các ống để tránh nhầm
lẫn. Có thể dùng cách sau để đánh dấu:
- Dùng trạm để đóng số lên bề mặt khơng làm việc của chi tiết không tôi, cách
này chỉ dùng cho chi tiết khơng bị biến dạng khi đóng dấu.
- Qt sơn màu. Cách này có thể áp dụng cho mọi bề mặt chi tiết, nhưng trước
khi tháo phải rửa hết sơn cũ bằng xăng hoặc axêtôn.
- Dùng con dấu bằng cao su, tẩm dung dịch gồm có 40% axít nitric (HNO 3);
20% dấm rồi ấn con dấu lên chi tiết không tơi trong khoảng 2 phút. sau đó
làm trung hồ bằng dung dịchcó 10% xút. Đối với chi tiết đã tơi ta dùng dung
dịch gồm: 10% HNO3; 10% dấm; 5% rượu cồn và 55% nước lã (con dấu cao
su được khắc bằng axít).
- Treo biển có ký hiệu rồi buộc vào chi tiết.

6. Mỗi thiết bị và cụm máy phải tháo ra tương ứng theo phiếu sửa chữa đã dự
kiến.
7. Để tháo bánh đai, bánh răng, nối trục, ổ trục và các chi tiết khác lắp ráp với
nhau theo kiểu lắp chặt, hoặc lắp trung gian thì phải dùng máy ép, vam hoặc
dụng cụ chuyên dùng để tháo.
8. Khi không thể dùng vam hoặc các dụng cụ tháo khác thì có thể dùng búa tay
hoặc búa tạ và dùng miếng đệm bằng đồng hoặc gỗ rồi đóng các chi tiết lắp
ráp cho rời nhau ra.
9. Để cho dễ tháo có thể nung trước chi tiết bao bằng cách đổ dầu nóng, phun
hơi nóng hoặc dùng ngọn lửa ơxy-acetylen.
2


10.
Để tháo các chi tiết nặng nên dùng cần trục hoặc palăng để tránh làm
rơi vỡ, hư hỏng và giảm được sức lao động cho công nhân.
Sau đây là một số biện pháp công nghệ tháo các chi tiết thường gặp.
2.1.2.

Tháo vít cấy (gugiơng) hoặc bulơng bị gẫy

* Nếu vít cấy hoặc bulơng bị gãy nhưng vẫn cịn nhơ lên một chiều cao nhất
định, có thể dùng đầu kẹp để tháo. Có hai loại đầu kẹp:
a) Đầu kẹp con lăn (hình 2-1), dùng để tháo các vít cây hay bulơng nhưng dụng cụ
này làm hỏng phần ren vì con lăn chèn nát. Đầu cặp có đi một và vát cạnh theo
đầu đai ốc để lắp chìa vặn. Trong thân đầu kẹp có làm ba rãnh xoắn giữ con lăn 2
để kẹp vào đầu vít khi tháo quay đi 1. Vành 3 để giữ con lăn khỏi bị rơi.
b)

Đầu

Chiều quay tháo vít cấy

A
1

2
A

3

4

Hình 2-1. Đầu kẹp con lăn có đi vát cạnh theo kiểu đai ốc

kẹp có miếng chặn, dùng để tháo các vít
cấy hay bulơng nhưng dụng cụ này làm
hỏng phần ren (hình 2-2).

Đầu 1 được phay một rãnh bán Hình 2-2. Đầu kẹp có miếng chặn
nguyệt trong đó có lắp miếng chặn 2 lắc lư
trong chốt 3. Lò so 4 ln làm cho miếng chặn tỳ vào vít cấy theo chiều ngược
chiều kim đồng hồ. Trên mặt miếng chặn có khía ren để chèn vào ren của vít cấy.
Khi quay đầu kẹp, do bố trí lệch tâm, miếng chặn kẹp chặt vào vít cấy và xoay
vít cấy đi cùng và tháo được ra khỏi lỗ ren.
Ngoài phương pháp tháo trên ta có thể sử dùng một số cách tháo khác đối với
bulơng-vít cấy gẫy nhơ kkỏi mặt bích một đoạn như sau (hình 2-3):
- Xẻ rãnh, dùng Tuốc nơ vít tháo ra (hình 2-3a);
- Dũa thành đầu vng, dùng Clê, Mỏ lết, Tt đầu vng tháo ra (hình 2-3b);
3

- Hàn một đoạn thép làm tay quay tháo ra (hình 2-3c);
- Hàn cố định một Đai ốc lên đầu Vít cấy, dùng Clê, Mỏ lết, Tt đầu vng
tháo ra (hình 2-3d), hoặc cũng có thể dùng hai Đai ốc cơng với nhau rồi vặn
ra.

a)

*

b)

c)

d)

Nếu
các
vít
cấy hay bulơng bị gẫy sát mặt phẳng chi tiết, có thể tháo ra bằng các phương pháp
như sau:
Hình 2-3. Các phương pháp tháo vít gẫy nổi

a)

c)

b)

d)

Hình 2-4. Các phương pháp tháo vít gẫy chìm

a) Dùng mũi xốy răng (hình 2-4a)
Có kết cấu là một thanh hình cơn bằng thép đã tơi, có mặt cắt ngang trịn kiểu
răng cưa và ở chi có mặt cắt hình vng để lắp chìa vặn. Mũi răng được đóng
vào lỗ khoan trong vít cấy. Sau đó dùng chìa vặn quay mũi xoáy răng. Do ma sát
giữa mũi xoáy răng rất lớn nên khi quay chìa vặn, vít cấy bị gẫy sẽ được tháo ra
ngoài.
4


b) Dùng mũi xốy có ren trái (hình 2-4b)
Có kết cấu hình cơn với góc nghiêng nhỏ. Trên mặt cơn có xẻ các rãnh xoắn
trái (góc xoắn bằng 300). Mũi xoáy ren được vặn vào lỗ khoan sơ bộ trong vít cấy.
Nhờ các cạnh sắc rãnh xoắn của mũi xốy cắt vào thành lỗ của vít gấy, nên vít cấy
được tháo ra khỏi lỗ ren.
Cũng có thể dùng cách khoan một lỗ trong vít cấy, rồi dùng ta rơ, bulơng ren
trái cắt ren và vặn ra.
c) Dùng đai ốc (hình 2-4c)
Trên đầu của vít cấy gẫy, dùng một đai ốc có đường kính nhỏ hơn đường kính
của ren vít cấy. Hàn đính đai ốc với phần cịn lại của vít cấy, rồi dùng chìa vặn có
kích thước tương ứng quay đai ốc nói trên cho tới khi tháo được vít cấy ra ngồi.
d) Dùng thanh thép dài (hình 2-4d)
Hàn đính lên đầu của vít gẫy một thanh thép dài. Trước đó phải đặt một vịng
đệm ở dưới thanh thép. Quay thanh thép, vít cấy sẽ được tháo ra ngồi.
* Nếu không thể áp dụng một trong các phương pháp kể trên để lấy vít cấy ra
khỏi lỗ, thì khoan lỗ to hơn làm ren mới và thay vít cấy mới.
2.1.3.

Tháo then vát (hình 2- 5)

Để giảm nhẹ việc tháo then vát có đầu, ta có thể dùng một cái móc kiểu địn
bẩy (hình 2- 5a) để bẩy then ra hoặc dùng đồ gá như hình 2- 5b (nếu đầu gót then
khơng bị vướng). Ở đồ gá hình 2- 5b, thanh kéo 2 được gá chặt vào gót then dùng
quả nặng 3 đập vào mặt tựa 4 để tạo thành xung lực chiều trục, nhằm rút then 1 ra
khỏi rãnh then.
a) Đồ gá để nậy then
2.1.4.

b) Đồ gá để kéo then vát ra khỏi rãnh

Hình 2- 5. Đồ gá tháo then vát

chi tiết lắp chặt ra khỏi trục

5

T
h
á
o
c
á
c


Để tháo các chi tiết lắp chặt với trục như bánh răng, bánh đai, ổ lăn và các chi
tiết khác ta thường dùng các loại máy ép thuỷ lực đứng hoặc ngang. Khi ép các
kích thước khác nhau có thể dùng các vòng đệm, vòng đỡ để tránh làm sây sát bề

mặt chi tiết và tạo ra một diện tích tỳ lớn
Khi khơng có máy ép thuỷ lực có thể dùng các loại vam có hai hoặc 3 tay móc
hoặc các đồ gá chuyên dùng. Hình 2-6a giới thiệu vam dùng vít tỳ để tháo chi tiết.
Thanh ngang và tay móc được chế tạo bằng thép 45, cịn vít bằng thép C T5. Tất các
các chi tiết đều được tôi đạt độ cứng. Các kích thước của vam được trình bày trong
bảng 2-1. Vam tự định tâm có ba chạc (h.2-6b) cho phép tháo chi tiết ra khỏi trục
mà không cần phải điều chỉnh sơ bộ.

Hình 2-6a. Vam hai tay móc
Hình 2-6b.

1. thanh ngang; 2. tay móc; 3. vít tỳ; 4. vai

Vam tự định tâm

Các kích thước cơ bản của vam
lmin
lmax
h

10
56
45

Bảng 2-1
20
100
100

30

150
150

30
250
250

30
350
350

Hình 2- 7a giới thiệu van để tháo ống lót 3, gồm có miếng đệm 2 lắp với bản
lề vào đầu vít kéo 1, trên đầu vít có lắp tay quay 4. Khi tháo, quay tay quay 4 lực
chiều trục sinh ra tỳ vào giá đỡ 5 kéo ống lót ra ngồi. Vam để tháo vịng bi được
trình bày ở hình 2- 7b. Khi tháo ổ lăn, cần phải tránh khơng cho các móc tiếp xúc
6


trực tiếp vào vành của các ổ mà phải dùng vòng đệm để tránh sây sát. Gờ của vòng
đệm phải tỳ vào vành trong của ổ bi. Các móc của vam sẽ móc vào vịng đệm.
1

2

3
b. Vam tháo vịng bi

a. Vam tháo ống (bạc) lót

Hình 2- 7. Vam tháo ống lót (bạc) và vịng bi

Để tháo các vịng bi lắp chặt găng trên trục, phải nung nóng sơ bộ trong dầu
mỏ ở nhiệt độ 80 - 1000C bằng cách đổ dầu nóng vào vịng trong làm vịng nóng
lên, cịn trục khơng được làm nóng và dùng vam để tháo vịng bi ra (Hình 2-8a).
1

Một
3
trong
các
đồ gá
phổ
biến để
2
tháo
vịng bi
ra
khỏi
trục
là dùng
máy
ép (hình
Làm nóng vòng bi khi tháo
b) Đồ gá tháo ép vòng bi
28b).
Trục 1
Hình 2-8. Đồ gá tháo vịng bi
của
máy ép
tỳ lên trục 3 của chi tiết máy và đẩy trục ra khỏi vịng bi. Phía dưới của ổ bi đặt

miếng kê 2 tiếp xúc với ca bi trong. Sau khi ép xong, khơng được để trục rơi xuống
đất. Để tháo vành ngồi của vịng bi rời (ổ bi cơn, ổ bi đũa...) ta dùng dụng cụ tháo
như hình 2- 9. Chi tiết 2 trong đó có lắp vành ngồi ổ lăn 3 tỳ lên tấm đỡ 1. Lắp vít
8 ở giữa tấm đỡ. Đầu vít 8 được kẹp chặt giữa hai má của êtơ 9. khi quay chìa vặn
7


6

7

8

5

số 6, đai ốc 7 sẽ quay theo và tịnh
tiến xuống dưới, đẩy vòng đệm 5,
vành tựa 4 và vành ngoài của ổ lăn ra
khỏi chi tiết 2.

4
3
2

Những chi tiết tháo khó như
1
bánh đai, khớp nói trục, bánh răng đã
9
được lắp theo chế độ chặt và để lâu,
khi tháo phải dùng các loại vam ép

hay máy ép thủy lực. Thiết bị để tháo
các chi tiết lắp chặt vào trục dùngHình 2-9. Đồ gá tháo vịng ngồi vịng bi
thiết bị thuỷ lực hình 2-10 gồm có máy ép thuỷ lực 1, lực ép cỡ 60-70 tấn. Lực cần
thiết để ép chi tiết có thể được tính theo cơng thức sau:
D
d

a [[
P

=

D

+ 0,3 ]Pi.l
+ 6,35

d
Trong đó: P - lực ép, tấn;
D - đường kính ngồi của moayơ chi tiết lắp, mm;
d - đường kính trong của chi tiết lắp, mm;
i - độ dôi, mm;
l - chiều dài của moayơ chi tiết lắp, mm;
a - hệ số, đối với chi tiết thép bằng 7,5 và đối với gang là 4,3.

1

400

6

12

3

9

4

7

8
5

2
11
8

10

Hình 2-10. Thiết bị để tháo chi tiết lắp chặt vào trục

1. Máy ép thuỷ lực; 2. khung; 3. chi tiết; 4. trụ đỡ; 5. xà ngang đỡ; 6. cần ép;
7. đai ốc; 8. vít căng; 9. gối đỡ đặc biệt; 10. bơm; 11. đường ống dầu; 12. trục

8


Khi tháo (lắp) các các chi tiết thường được nung nóng đến nghiệt độ 75 ÷
450 C trong dầu hoặc chì nấu chảy, khơng cho phép ơxy hóa các bề mặt đối tiếp,

không đốt cháy trực tiếp bằng ngọn lửa, vì sẽ gây ra ứng suất bên trong lớn.
0

Nhiệt độ nung nóng chi tiết bị bao để tháo mối ghép được tính như sau:
t=

i
α.d

+

t1, oC

Tron đó: i- độ dơi, mm;
d- đường kính của mối ghép, mm;
α- hệ số dãn nở dài, mm/m.độ; (từ 0 ÷ 100 oC)
thép các bon:

11,5 . 10-6

gang:

10.4 . 10-6

đồng vàng:

17,5 . 10-6

t1- nhiệt độ ban đầu của chi tiết bao.
Đường kính pittơng của máy ép thủy lực 570 mm, hành trình làm việc 400

mm. Trục lắp chi tiết 3 cần phải tháo ra, được đặt vào trụ đỡ 4. Các đầu trục được
kẹp vào xà đỡ 5. Một đầu của trục được tỳ vào cần ép 6 của máy ép. Sau đó nhờ đai
ốc 7 lắp vào vít căng 8 trụ đỡ giữ chặt chi tiết. Sau khi định vị chi tiết xong, cho
máy bơm chạy, dầu được đẩy vào xy lanh theo đường ống 11. Trong xy lanh áp lực
tăng đến khoảng 20 - 25 kg/cm2. Từ píttơng lực truyền đến cần ép 6 và đẩy trục 11
ra khỏi chi tiết. Sau khi ép xong chi tiết ra khỏi trục, đảo chiều van, píttơng được
dầu ép đưa về vị trí ban đầu. Khi định vị chi tiết trên máy phải dùng thiết bị nâng
hạ thích hợp.
2.1.5.

Làm sạch, rửa chi thiết và cụm máy

Các chi tiết và cụm máy vừa tháo ra phải được chùi sạch mọi vết bẩn, dầu mỡ,
đánh sạch gỉ, muội than…trước khi đem rửa. Muội than có thể được đánh sạch
bằng bàn chải sắt, dao cạo hặc nhúng vào dung dịch gồm 24g xút ăn da, 35g
cácbonat canxi, 1,5g nước thuỷ tinh, 25g xà phịng lỏng. Tất cả chất đó được hồ
tan trong 1 lít nước. Các chi tiết được ngâm trong bể từ 2 -3 giờ. Dung dịch được
đun nóng từ 80 - 900C để tăng hoạt tính. Sau khi lấy chi tiết ở bể ra, đem tráng qua
nước lã rồi nước nóng.

9


Cách rửa sạch dầu mỡ thuận tiện nhất là dùng dầu hoả, xăng, dầu ma dút, rửa
bằng xăng dầu rễ gây hoả hoạn, xăng rễ bốc hơi và gây độc hại cho người. Vì vậy
tốt nhất là rửa trong bể chun dùng (hình 2- 11).
Trên khung hàn 1, có lắp thùng 2.
Bên trong thùng có lắp tấm sàn mắt
cáo và lưới lọc. Nắp 3 được lắp vào
thành sau của thùng bằng bản lề. Ở

hai đầu trục của bản lề có gắn hai
hình vành quạt 4 liên hệ với bàn đạp
6 bằng xích 5. Khi đạp chân vào bàn
đạp 6 nắp có thể mở ra, ta có thể đặt
chi tiết vào bể hoặc lấy ra một cách
thoả mái. Khi nhấc chân khỏi bàn
đạp nắp bể tự đọng đóng lại do trọng
lượng của bản thân nó. Sau khi đã
Hình 2- 11. Thùng rửa di động
xếp chi tiết lên tấm sàn thùng, đổ
chi tiết máy
nước tới mức sàn, sau đó đổ dầu. Bụi bẩn bị dầu tẩy sẽ rơi xuống nước và được
tháo ra ngoài qua ống 7 ở đáy thùng.
2.1.6.

Kiểm tra phân loại chi tiết

Tất cả các cụm máy và chi tiết sau khi đã rửa xong đều được chuyển đến bộ
phận kiểm tra kỹ thuật để đánh giá khả năng còn tiếp tục sử dụng được nữa hay
khơng. Trong q trình kiểm tra ta phải lập phiếu kiểm tra và phân chi tiết thành ba
nhóm sau:
1. Chi tiết cịn dùng được: là những chi tiết cịn giữ được kích thước ban đầu
hoặc độ mòn chưa vượt quá giới hạn mòn cho phép.
2. Chi tiết cần phải sửa chữa phục hồi: là những chi tiết đã bị mòn vượt quá
giới hạn cho phép nhưng có thể sửa chữa hay phục hồi đạt hiệu quả kinh tế
hơn là thay chi tiết mới.
3. Chi tiết không thể dùng lại được: Là những chi tiết bị hư hỏng hoặc mòn
quá nhiều. Nếu đem đi sửa chữa sẽ khơng thể sử dụng được vì lý do kỹ
thuật hoặc không đem lại hiệu quả kinh tế.
Các chi tiết còn dùng lại được nên đánh dấu bằng sơn trắng và đem cất vào

kho hoặc nơi quy định. Các chi tiết cần sửa chữa nên đánh dấu bằng sơn xanh và
10


đưa về các gian sửa chữa tương ứng (gian hàn đắp, gian mạ, gian cắt gọt…). Các
chi tiết bỏ đi được đánh dấu bằng sơn đỏ và đưa về kho phế phẩm.
2.2. Lắp ráp chi tiết máy
2.2.1.

Khái niệm về lắp ráp

Lắp lắp là phần quan trọng và phức tạp của quá trình sửa chữa máy. Các chi
tiết của máy sau khi sửa chữa được lắp ráp lại với nhau theo yêu cầu kỹ thuật. Sau
khi các chi tiết lắp ghép lại với nhau phải đảm bảo thiết bị làm việc bình thường,
đảm bảo cơng suất và năng suất máy.
Lắp các cơ cấu máy ngược lại với khi tháo. Các chi tiết tháo sau cùng thì được
lắp trước tiên.
Lắp ráp có thể được thực hiện bằng các phương pháp sau:
1. Phương pháp lắp đổi lẫn hoàn toàn: Là phương pháp ở chỗ lắp các chi tiết
khơng có sửa chữa phụ gì thêm. Nhờ phương pháp lắp này, mà đặc tính của
mối ghép được đảm bảo bằng việc chế tạo các chi tiết lắp ghép với dung sai
xác định, đôi khi rất khắt khe. Phương pháp này được dùng rộng rãi trong sản
xuất hàng khối, hàng loạt lớn.
2. Phương pháp lắp có lựa chọn: Thể hiện ở chỗ các chi tiết được chế tạo với
dung sai mở rộng. Trước khi lắp ráp người ta phân chúng thành các nhóm để
được mối ghép có độ hở tương ứng theo yêu cầu. Phương pháp lắp có lựa
chọn (theo nhóm) được dùng rộng rãi khi lắp các đơn vị lắp như nhóm
pittơng: chốt - pittơng, pittơng - xylanh.
3. Phương pháp lắp có dùng bộ phận điều chỉnh: Được dùng trong sản xuất đơn
chiếc và hàng loạt nhỏ. Bộ phận điều chỉnh được dùng khi sai lệch kích thước

chế tạo của chi tiết gây ra độ hở trong mối ghép vượt quá độ hở cho phép,
làm vị trí của chi tiết khơng đúng với thiết kế, hoặc trong quá trình vận hành
máy, do các chi tiết bị mòn, giữa các bề mặt làm việc của mối ghép tạo thành
khe hở lớn. Khắc phục khe hở trong các mối ghép này người ta dùng các bộ
phận điều chỉnh như: các đệm, vòng bạc, căn, nêm, tấm kẹp…để điều chỉnh
khe hở và vị trí cửa đơn vị lắp.
4. Phương pháp lắp có rà sửa đơn chiếc: Là chế tạo các chi tiết theo chỗ lắp
được dùng khá rộng rãi trong sản suất đơn chiếc và trong sửa chữa máy. Thay
đổi kích thước khơng phù hợp của một trong các chi tiết của mối ghép bằng
cách gia công nguội hoặc gia công trên máy.
11


2.2.2. Lắp ráp mối ghép cố định tháo ra được
2.2.2.1. Lắp mối ghép ren
a) Lắp mối ghép vít cấy
Q trình lắp ráp mối vít cấy được thực hiện như sau (hình 2-12):
- Khoan lỗ để cắt ren trên chi tiết lắp
L = l1 + l2 (L- chiều sâu lỗ phải khoan; l 1- chiều dài phải cắt trong lỗ = đoạn
ren ở một đầu vít cấy + 0,5d; l 2- chiều sâu lỗ để thoát dao và chứa phoi khi cắt ren);
D = 0,85 d (D - đường kính lỗ mồi; d - đường kính nhất của ren).
-

C
ắt

Hình 2-12. Q trình lắp mối ghép vít cấy

ren trong bằng ta rơ

- Vặn vít cấy vào lỗ ren
Trước hết vặn bằng tay, sau đó dùng đai ốc cơng siết chặt hoặc dùng chìa vặn
chun dùng.
- Lồng chi tiết bị lắp và vịng đệm vào vít cấy
Đường kính lỗ của chi tiết bị lắp thường > d từ 0,1 - 0,2 mm
- Siết chặt mối ghép bằng đai ốc và chìa văn chuyên dùng.
b) Lắp đai ốc
Khi lắp đai ốc cần tuân theo một số yêu cầu sau:
- Các mặt đầu của đai ốc phải sạch, khơng có ba via hoặc vết lồi lõm,
12


- Đường tâm của lỗ ren phải vng góc với mặt đầu,
- Khi lắp ghép các chi tiết, lúc đầu dùng tay vặn trực tiếp các đai ốc. Khi không
thể vặn bằng tay được nữa mới dùng dụng cụ để siết chặt,
- Quá trình siết chặt được thực hiện theo ba giai đoạn sau:
+ Giai đoạn 1: Siết chặt 1/3 lực kẹp,
+ Giai đoạn 2: Siết chặt 2/3 lực kẹp,
+ Giai đoạn 3: Siết chặt hoàn toàn.
Đối với mối ghép có nhiều đai ốc hãm, cần vặn các đai ốc theo một trình tự
xác định nhằm tránh cho chi tiết bị sê dịch hoặc cong vênh (hình 2-13). Nguyên tắc
chung là trước tiên vặn chặt đai ốc ở chính giữa, sau đó vặn các đai ốc đối xứng lân
cận nhau từ phải sang trái, từ trong ra ngồi.
6

4

7

1

2

3

5

3

1

5

15

6
4

5
2

8

6

2

19

1

3

3

12

4

10

13

6

8

3

7

4

1

5

14

6

2

9

8

10

16

20

4

23

22

1
5
17

11

7

9

12

Hình 2-13. Trình tự vặn chặt đai ốc (vít, bulơng)

13

15

10

3

21

7

1

2

9

4

2

14

18

11

13


Để chống sự nới lỏng của đai ốc trong quá trình sử dụng máy, sau khi vặn
chặt đai ốc có thể hãm đai ốc bằng một số phương pháp sau (Hình 2-14):
- Hãm bằng đai ốc cơng (hình 2-14a): Trước hết vặn chặt bằng đai ốc chính, sau đó
vặn tiếp bằng đai ốc phụ và giữ đai ốc chính bằng clê khác. Nhờ vậy mà tạo ra ma
sát phụ giữa ren của bu lơng hoặc vít cấy với ren của đai ốc, do đó sẽ hạn chế được
sự tự nới lỏng của bulông đai ốc. Song phương pháp này không khắc phục hoàn
toàn khả năng tự nới lỏng.
- Hãm bằng chốt chẻ (hình 2-14b): Dùng trong mối ghép quan trọng và máy có tốc
độ cao. Hoặc dùng một đoạn dây thép xỏ qua các bulông và cài giằng vào rãnh xẻ
trước trên mặt đầu của đai ốc (hình 2-14c).
- Hãm bằng vịng đệm đàn hồi (hình 2-14d): Nhờ tính đàn hồi mà các đệm này tạo
thành sức căng trong mối ghép ren. Khi nới lỏng ban đầu còn nhỏ, đệm cắt thành
những rãnh trên mặt của chi tiết bị ghép và đai ốc bằng cạnh sắc, cản trở sự nới
lỏng tiếp theo. Nhược điểm của các đệm này là chúng thường bị gẫy.
- Hãm bằng các vịng đệm và khố chuyên dùng khác:
+ Hãm bằng các đệm chuyên dùng (hình 2-14e và f): Một phần của vòng
đệm được cài hoặc cố định với chi thiết bị lắp, một phần còn lại uốn gập lên ôm lấy
một cạnh của đai ốc để chống nới lỏng cho đai ốc.
+ Hãm bằng khoá chun dùng (hình 2-14g): Vịng đệm được cố định với chi
tiết bị lắp vít hoặc chốt nhỏ, mặt trên của vịng đệm người ta tạo nhám có sóng si
chiều kim đồng hồ, nên khi vặn vào rễ ràng và có tác dụng chống nới lỏng cho đai
ốc.

Hình 2-14. Hãm mối ghép ren

14

a. đai ốc công; b. chốt chẻ; c. cài giằng các đai ốc; d. vòng đệm đàn hồi; e, f. vịng đệm chun dùng; g. khố hãm chun d


2.2.2.2. Lắp mối ghép then
a) Then vát (hình 2-15a)
Trong mối ghép then vát, phải lắp sao cho mặt trên và dưới của then tiếp xúc
hoàn toàn với rãnh trên trục và may ơ, cịn hai cạnh bên có khe hở. Độ dốc bề mặt
làm việc của then và rãnh của lỗ moayơ phải trùng nhau. Nếu không chi tiết lắp
trên trục sẽ bị nghiêng.
Độ chính xác của mối ghép then được kiểm tra bằng căn lá từ hai đầu moayơ.
Khi kiểm tra, khơng cho phép có khe hở giữa đáy rãnh của lỗ moayơ và mặt làm
việc của then. Nếu có khe hở ở một phía thì chứng tỏ độ dốc của đáy rãnh moayơ
và then không giống nhau. Sự đồng nhất độ dốc của then và đáy rãnh moayơ khơng
thể hồn tồn đạt được do gia cơng cơ khí trên máy, do đó khi lắp ráp phải tiến
hành cạo sửa bằng tay. Then vát thường có độ dốc 1/10.
b) Then bằng (hình2-15b và c)
Khi lắp then bằng phải đảm bảo độ kín then theo hai mặt (cạnh) bên vào rãnh
trên trục và khe hở giữa mặt trên của then với đáy rãnh then trên moayơ. Then đặt
vào rãnh trục được gõ nhẹ bằng búa đồng, máy ép hoặc kìm bóp. Nếu đánh búa
khơng cân có thể làm then bị nghiêng theo phương ngang, làm mép rãnh trên trục
bị troét hoặc then bị cắt lẹm (hình 2-15b). Nếu lắp then bằng kìm hoặc máy ép sẽ
khắc phục được nhược điểm trên. Sau khi lắp dùng căn lá để kiểm tra độ kín.
a)

b)

c)

15

c) Lắp ghép then hoa
Mối ghép then hoa có hai loại: di động và cố định, di động khi chi tiết bao có
thể chuyển động dọc trục; cố định (cứng) khi chi tiết bao lắp chặt cứng trên trục.
Mối ghép then hoa di động thường lắp lỏng từ cấp 1 đến cấp 4 theo tiêu chuẩn
H
H
cũ tương ứng với lắp ghép h đến c theo hệ thống mới. Mối ghép then hoa cố

định sử dụng mối ghép trung gian cấp 1 đến cấp 4 theo tiêu chuẩn cũ và phải ép bạc
H
H
j
vào trục, tương ứng với lắp ghép S đến n theo hệ thống mới.

Mối ghép cố định sau khi lắp ghép kiểm tra theo độ đảo, còn mối ghép di động
kiểm tra theo độ dơ (độ lắc lư). Khi lắp mối ghép then hoa đặc biệt phải kiểm tra
thêm sự tiếp xúc của các bề mặt đối tiếp theo vết bột mầu.
Mối ghép then hoa thường có các loại then: then hoa chữ nhật (hình 2-16a),
then hoa thân khai (hình 2-16b), và then hoa răng tam giác (hình 2-16c). Phổ biến
hơn cả thường dùng then hoa răng chữ nhật (hay cịn gọi là profin răng thẳng).
a)

b)

c)

16
Hình 2-16. Các loại then hoa

Mối ghép then hoa chữ nhật lại chia làm ba dạng lắp. Hình 2-17 giới thiệu các
dạng lắp mối ghép then hoa chữ nhật: định tâm theo đường kính ngồi (hình 217a), định tâm theo đường kính trong (hình 2-17b) và định tâm theo hai mặt bên
(hình 2-17c).
a)

b)

c)

Hình 2-17. Sơ đồ định tâm then hoa chữ nhật

Ứng dụng các dạng lắp:
- Lắp định tâm theo hai mặt bên của then, được sử dụng khi độ chính xác định
tâm khơng địi hỏi khơng cao, khơng quan trọng ví dụ: mối ghép trục cácđăng
của ôtô và máy công cụ.
- Lắp định tâm theo đường kính ngồi hoặc đường kính trong, sử dụng khi cơ
cấu cần thực hiện độ chính xác động học trong các thiết bị như máy công cụ,
ôtô....
+ Định tâm theo đường kính ngồi: là kinh tế nhất, mối ghép đảm bảo độ định
tâm cao, chế tạo tương đối đơn giản và dùng cho các chi tiết bao khơng có độ cứng
cao vì chúng chế tạo bằng phương pháp chuốt.
+ Định tâm theo đường kính trong: độ định tâm chính xác cao, đảm bảo độ bền
lâu của mối ghép động. Nhưng chế tạo phức tạp vì chi tiết bao có độ cứng cao
không thể gia công bằng phương pháp chuốt được.
Khi lắp ráp mối then hoa, thường không cần nguyên cơng sửa chữa nguội nào
cả. Vì vậy khi gia cơng cơ các chi tiết của mối ghép này, phải đảm bảo tính lắp lẫn
17

hoàn toàn. Trước khi lắp cần phải xem các chi tiết lắp cẩn thận làm sạch mặt then
khỏi bụi bẩn, làm cùn các cạnh sắc, vát mặt mút của trục và moayơ, bôi trơn các bề
mặt đối tiếp. Sau khi lắp, tuỳ theo dạng lắp mà kiểm tra độ kín và khe hở của mối
ghép.
Dung sai và mối ghép then hoa được trình bày trong bảng 2-2
Ví dụ, về ký hiệu quy ước mối ghép then hoa chữ nhật: Mối ghép Z = 8, d =
H7
36 mm, D = 40 mm, b = 7 mm, lắp ghép theo đường kính định tâm f 7 và kích
F8
thước b là f 8 .

Ký hiệu quy ước về mối ghép then hoa được viết như sau:
- Định tâm theo đường kính d:
H7
F8
d - 8 x 36 f 7 x 40 x 7 f 8

- Định tâm theo đường kính D:
H7
F8
D - 8 x 36 x 40 f 7 x 7 f 8

- Định tâm theo hai mặt bên b:
F8
b - 8 x 36 x 40 x 7 f 8

DUNG SAI VÀ LẮP GHÉP CỦA MỐI GHÉP THEN HOA
RĂNG CHỮ NHẬT THEO TIÊU CHUẨN VIỆT NAM (TCVN 2324-78)

Định tâm theo đường kính trong (d)

Lắp ghép của đường kính định tâm d
Phạm vi dung
Sai lệch cơ bản của trục
sai của lỗ
e
f
g
h
H6
g5

H6
H7

H7
e8

Bảng 2-2

js

n

H6
js 5

H7
f7

H7

g6

18

H7 H7
h6 h 7

H7 H7
js 6 js 7

H7
n6


H8

Phạm vi dung
sai của lỗ
F8

H8  H8 


e8  e9 

Lắp ghép của chiều rộng b
Sai lệch cơ bản của trục
e
f
h

d

F8
f7

F8
d9

F8
f8

H8
D9

D9
d9

D10

D10
d9

F10

F10
d8

Js10

Js10
d10

D9
e8

D9
f7

D9
f8

D9
f9

F10
e7

F10
f7

F10
f8

F10
f9

js

F8

h7

F8
h8

F8
h9

F8
js 7

H8
h7

H8
h8

H8
h9

H8
js 7

D9
h8

F10
h7

D9

h9

F10
h8

F10
h9

k

D9
js 7

D9
k7

F10
js 7

F10
k7

2. Định tâm theo đường kính ngồi (D)
Phạm vi dung
sai của lỗ

Lắp ghép của đường kính định tâm D
Sai lệch cơ bản của trục
e
f

g
h
H7
f7

H7
H8

Phạm vi dung
sai của lỗ

H7
g6

H7
h6

H8
e8

d

js

n

H7
js 6

H7

n6

H8
h7

Lắp ghép của chiều rộng b
Sai lệch cơ bản của trục
e
f

h

F8

 F8 


 d9 

F8
e8

D9

D9
d9

D9
e8

D9
f7

D9
h8

F10
e9

F10
f7

F10
h9

F10

F8
f7

19

F8
f8

F8
h6

js
F8

h8

F8
js 7
D9
js 7


Js10
d10

Js10
Chú thích:

1. Khái niệm chung, dung sai và sai lệch cơ bản của kích thước then hoa răng chữ nhật
theo tiêu chuẩn TCVN 1893 - 76 và TCVN 2324 - 78.

2. Miền dung sai lắp ráp trong khung được dùng ưu tiên. Miền dung sai trong dấu ngoặc
cố gắng không dùng.

3. Mối ghép then hoa được kiểm tra bằng toàn bộ calíp. Lỗ cho calíp trục qua là được, cịn
các kích thước d, D và b khơng qua theo giới hạn trên. Trục cho calíp vịng qua là được,
cịn các kích thước d, D và b khơng qua theo giới hạn dưới.

2.2.3.

Lắp ráp mối ghép cố định không tháo ra được

Trong kết cấu máy ta thường gặp các mối ghép cố định không tháo ra được.
Tuỳ theo cách lắp mà phân các mối ghép này thành các nhóm khác nhau: Lắp ghép

ép bằng chênh lệch nhiệt độ giữa chi tiết bao và bị bao, hàn hồ quang, hàn vẩy, tán
đinh, dán keo tổng hợp… . Mỗi lần tháo mối ghép này cần phải phá chúng ra, và do
đó thường làm hỏng một trong vài chi tiết của cụm máy. Phương pháp lắp hai chi
tiết cố định với nhau có độ dôi thường được thực hiện trên các loại máy ép khác
nhau: ép tay bằng trục vít hay thanh răng, ép có dẫn động cơ khí bằng khí nén hay
thuỷ lực… . Chi tiết trước khi lắp cần phải xem xét cẩn thận các bề mặt đối tiếp ,
làm sạch bụi bậm, dầu mỡ bẩn. Thường được nung nóng trước chi tiết bao và làm
lạnh chi tiết bị bao.
2.2.3.1. Lắp mối ghép nóng
Lắp mối ghép nóng chủ yếu được dùng khi chi tiết có đường kính lớn hoặc khi
trị số độ dôi trong mối ghép lớn hơn 0,1 mm hoặc trong những trường hợp công
suất của máy ép không đủ để lắp ép chi tiết ở nhiệt độ bình thường.
Chi tiết được nung nóng trong bể nước nóng, dầu nóng hoặc chì nấu chảy đảm
bảo chi tiết được nung nóng đều. cũng có thể dùng mỏ hàn hơi, lị nung hoặc nung
bằng điện. Nhiệt độ nung chi tiết cung có thể xem công thức ở mục 2.1.4. hoặc
được xác định theo độ dôi nhỏ nhất để lắp ép được. đối với chi tiết thép có thể dùng
cơng thức sau:
1315
+ 90
d
1
tnung =

, (0C)
20


Trong đó: d1 - đường kính lỗ, mm
Ở đây tnung là nhiệt độ tăng lên của chi tết sau khi nung và cũng chính là lượng
chênh lệch nhiệt độ cần thiết giữa chi tiết bao và chi tiết bị bao. Vậy sau khi nung

thì nhiệt độ chi tiết bao sẽ là:
tbao = t0 + tnung , (0C)
Trong đó t0 - nhiệt độ ban đầu của chi tiết bao
Thực tế ta phải nung cao hơn nhiệt độ tính tốn từ 15 - 30 % để bù trừ lượng
nhiệt mất mát trong quá trình gá lắp khi ép.
2.2.3.2. Lắp mối ghép lạnh
Phương pháp làm lạnh chi tiết bị bao trước khi lắp thường được dùng khi lắp
các chi tiết có thành mỏng (bạc, ổ đỡ) vào thân máy, vỏ hộp. Các chi tiết được làm
lạnh trong thùng chứa khơng khí lỏng, ơxy hay nitơ lỏng ở nhiệt độ âm 190 -210 0C,
cũng có thể làm lạnh trong các thùng đựng cacbonic ở thể rắn (băng khô). Hay
dùng nhất là nitơ lỏng ở nhiệt độ sơi của nó là âm 196 0C. Nhiệt độ làm lạnh chi tiết
bị bao được tính theo cơng thức sau:
 ∆ +δ 


tlạnh =  αd 

, (0C)

Trong đó: ∆ - độ dơi của mối lắp ép, mm,
δ - khe hở nhỏ nhất cho phép dưa dễ ràng chi tiết bị bao vào chi tiết
bao, được chọn theo bảng 2-3,
α - hệ số dãn nở dài của chi tiết làm lạnh, được chon theo bảng 2- 4,
d - đường kính mặt lắp ghép, mm
Thùng chứa khí lỏng có hai thành, giữa hai thành nhét đầy vải nỉ hay vải thuỷ
tinh để hạn chế sự tản nhiệt đỡ tiêu hao nitơ lỏng.
Dùng kìm xếp các ống lót vào thùng và đổ đầy nitơ lỏng. Thùng dược đậy nắp
có lỗ để khí nitơ thốt ra. Theo mức độ bốc hơi của nitơ mà đổ thêm nitơ lỏng vào
thùng.
Khoảng cách từ miệng thùng đến mặt thống của nitơ khơng được nhỏ hơn 80

- 100 mm.
Thời gian giữ ống lót trong khi nitơ lỏng từ 7 - 10 phút khi bề dày thành ống 8
- 10 mm và 12 - 15 phút khi bề dày thành ống từ 20 - 30 mm. Lượng tiêu hoa nitơ
lỏng là 0,8l cho 1kg khối lượng chi tiết làm lạnh.
21


Trị số khe hở δ

Bảng 2-3

Thời gian
Khe hở δ khi đường kính mặt lắp ghép d, mm
30 - 40
40 - 60
60 - 100 100 - 150 150 - 200 Trên 200
lắp ghép, ph
0,5
0,0006d
1
0,0007d 0,0007d
2
0.0011d
0,0007d 0,0006d 0.0005d
5
0.0011d
0,0008d 0,0007d 0,0006d
11
0,0008d 0,0007d
Chú thích:

Khi chi tiết bị bao là bạc đồng mỏng có chiều dài nhỏ hơn 2d thì trị số δ lấy
tăng lên 25 - 30% so với các trị số tính theo bảng này.
Sau khi làm lạnh nhiệt độ của chi tiết bao sẽ là:
tbịbao = t0 + tlạnh , (0C)
Trong đó: t0 - nhiệt độ ban đầu của chi tiết
Trị số hệ số α
Bảng 2- 4
Vật liệu
Thép
Gang xám
Gang dẻo
Đồng
Đồng thanh
Đồng thau
Hợp kim nhôm
Hợp kim magiê

Ứng với 1m dài và thay đổi 10C
Khi nung
Khi làm lạnh
-6
11.10
- 8,5. 10-6
10. 10-6
- 8. 10-6
10. 10-6
- 8. 10-6
6. 10-6
- 14. 10-6
17. 10-6

- 15. 10-6
18. 10-6
- 16. 10-6
22. 10-6
- 18. 10-6
26. 10-6
-21. 10-6

2.2.4. Lắp ráp ổ trượt
Tất cảc các ổ trượt thường gặp trong máy có thể chia thành hai nhóm: ổ
nguyên dưới dạng ống lót được chế tạo từ vật liệu chống ma sát (hay tráng hợp kim
chống ma sát) và được ép vào chi tiết bao. Ổ trượt ghép gồm hai máng lót bên
trong có tráng một lớp hợp kim chống ma sát.
2.2.4.1. Lắp ổ trượt nguyên
Quá trình ép ổ nguyên gồm các bước sau:
- Ép ống lót vào chi tiết bao (vào thân),
- Kẹp chặt để chống xoay cho ống lót,
- Rà sửa lỗ theo trục.

22


Sau khi ép xong đường kính trong của ống lót có thể bị nhỏ lại, do đó phải
kiểm tra theo trục bằng calíp. Nếu khe hở khơng đảm bảo theo yêu cầu, phải tiến
hành cạo hay khoét rộng. Để đảm bảo độ đồng tâm giữa nhiều ổ đỡ cho một trục,
phải khoét các ống lót đồng thời trong một lần gá.
Q trình ép tuỳ theo kích thước ổ trượt ngun và độ dơi trong mối ghép, có
thể ép ở nhiệt độ thường hoặc phải nung nóng trước chi tiết bao và làm lạnh chi tiết
bị bao (ổ nguyên). Cách lắp ép ống lót vào chi tiết bao đơn giản nhất là dùng mũi
đột và búa, được sử dụng cho mối ghép có độ dơi nhỏ, chiều dày thành ống lót

tương đối lớn và tay nghề người thợ khá thì cách lắp này đạt hiệu quả kinh tế và kỹ
thuật cao.
Có thể dùng bạc hoặc chốt dẫn hướng để đảm bảo phương chuyển động của ổ
nguyên khi lắp ghép được đúng hướng và tránh được tình trạng làm cong vênh ổ.
Tuy vậy khi độ dôi tương đối lớn sẽ làm cho đường kính trong của ống lót có thể bị
bóp nhỏ lại. Vì vậy với độ dơi lớn 0,05 - 0,1 mm ta có thể dùng trục gá để lắp ống
lót, đặc biệt khi lắp ống lót có thành mỏng (hình 2-18).
a)

b)

P

3

8

4
6

7
6

Thân

Bạc
1

Bạcc

2

1

2

5

Thân

3
4
Hình 2-18. Dùng trục gá để ép ổ nguyên

a. Dùng máy ép thuỷ lực; b. Dùng trục vam

Cấu tạo tạo trục gá gồm:
23

5


- Hình 2-18a: 1- trục gá; 2- trục bạc định tâm cho trục gá; 3- vít cố định trục
bạc với đế 5; 4- trục máy ép thủy lực; 5- đế đồ gá; 6- trục ép trung gian.
- Hình 2-18b: 1- trục gá; 2- bạc đỡ; 3- Đai ốc; 4- đệm chữ C; 5- ống tỳ thân chi
tiết lắp; 6- ống cách; 7- đệm; 8- tay quay.
Ổ nguyên được lồng vào phần hình trụ đã được mài nhẵn của trục gá 1 (hình
2-18). Trục gá được định tâm chính xác trong giá đỡ hoặc trên lõi 2. Dưới áp lực
của trục ép 4 hoặc khi quay đai ốc 3, trục gá 1 sẽ đi xuống, kéo theo ổ nguyên và ép
nó vào lỗ của chi tiết bị bao.

Để ép nhiều ổ nguyên có đường tâm cùng nằm trên một hàng lỗ ở trong hộp
tốc độ, có thể dùng đồ gá chuyên dùng (hình 2-19).

7

5

5

6

1

2
3

8

4
Hình 2-19. Đồ gá ép ổ nguyên
nằm trên cùng một hàng lỗ

Đồ gá gồm:
Trục vít dài 1, bạc chặn 2, đai ốc tay qua 3, bạc chặn bậc chữ C 4, 7, ổ trượt
nguyên 5, trục bậc 6 để lắp bạc chặn 4, vách máy 8;
Vít 1 có nhiều bậc để lắp bạc chặn 4 có tác dụng định tâm các ổ nguyên. Đồ
gá này vừa để lắp ép vừa để tháo ổ nguyên.
Sau khi lắp cần được chống xoay cho ổ nguyên bằng vít hoặc chốt. Để sửa lại
hình dáng lỗ ổ ngun sau khi lắp, có thể dùng chầy ép để nong hoặc dùng dao doa
điều chỉnh để doa lại lỗ theo vị trí lắp.

24


2.2.4.2. Lắp ổ trượt ghép
Có hai loại: loại thành dày và loại thành mỏng.
Máng lót ổ trượt ghép thành dày được lắp vào các chi tiết bao với độ dôi nhỏ
(0,02 - 0.06 mm). Trước khi lắp phải quan sát toàn bộ bề mặt lắp ráp, khi phát hiện
thấy ba via phải dùng dao cạo để sửa nhắn. Cần phải kiểm tra xem rãnh dầu trong
chi tiết bao có trùng với lỗ dầu trong máng lót hay khơng. Các lỗ và rãnh dầu đó
khơng cho phép lệch nhau q 0,4 - 0,6 mm. Phải rửa sạch rãnh dầu trong chi tiết
bao trước khi lắp máng lót. Nếu máng lót khơng có tính lắp lẫn thì sau khi sửa chữa
nguội từng ổ cần phải đánh dấu từng cặp máng lót theo vị trí lắp để khỏi lẫn.
Một yêu cầu quan trọng khi lắp máng lót ổ ghép là mặt ngồi của chúng phải
tiếp xúc khít với lỗ trong chi tiết bao. Nếu khơng đảm bảo được u cầu này, máng
lót dễ bị sai lệch về hình dạng và chất lượng làm việc của ổ sau khi lắp sẽ bị kém
đi. Dưới tác dụng tải trọng của ngõng trục, máng lót sẽ bị biến dạng làm lớp hợp
kim chống ma sát bị nứt và bong ra khỏi máng lót.
Đối với các máng lót ổ trượt ghép thành mỏng, nếu khơng đảm bảo lắp kín và
đồng đều thì q trình máy làm việc, mối ghép bị yếu đi và các máng lót bị xốy
rộng ra. Ngun nhân làm mối ghép tiếp xúc khơng đều là có những vết lõm trên bề
mặt lắp ghép, mặt trong của máng lót bị cơn hoặc méo, mặt tiếp giáp giữa hai máng
lót khơng đồng phẳng, độ nhẵn bề mặt lắp ghép không đảm bảo.
Yêu cầu kỹ thuật của các bề mặt bao lắp với máng lót khá cao: Độ ôvan không
vượt quá 0.015 - 0,020 mm; độ cơn 0,01 - 0,015 mm trên 100 mm đường kính, Nếu
khơng sau khi kẹp chặt hai nửa máng lót, chúng sẽ in dập sai lệch hình dáng của chi
tiết bao. Độ nhẵn tại chỗ láp ráp phải đạt cấp 7 trở lên.
Một đặc điểm khác khi lắp ráp các máng lót thành mỏng là phải tạo được độ
dơi trong mối ghép nhằn đảm bảo cho máng lót và lỗ trong chi tiết bao tiếp xúc khít
với nhau và đảm bảo cho mối ghép có độ bền cần thiết cũng như khơng làm cho
máng lót bị biến dạng dẻo.

Hình dáng của máng lót trước khi lắp được cho trong hình 2-20a; sau khi ép
máng lót vào chi tiết bao hình 2-20b, mép máng lót trồi lên so với mặt tiếp giáp của
chi tiết bao một lượng ∆h . Sau khi siết chặt bulơng nửa trên và dưới của chi tiết
bao, đồn trồi lên này bị biến dạng đàn hồi và tạo nên độ dôi trong mối ghép. Chọn
trị số ∆h hợp lý có một ý nghĩa hết sức quan trọng. Nếu lấy ∆h quá lớn thì khi siết

25