đồ án chi tiết máy đại học bách khoa

GVHD : Nguyễn Lê Quang

SVTH : Phan

văn Trường

LỜI NÓI ĐẦU
Qui trình công nghệ chế tạo chi tiết dạng càng
cần đạt yêu cầu về các mặt đầu, độ song song của
các lỗ với nhau. Từ các yêu cầu trên, ta phải thiết
kế một qui trình công nghệ hợp lý từ khâu tạo phôi
đến khâu tạo thành chi tiết hoàn chỉnh .
Trên cơ sở đó ta phải thiết kế đồ gá, tính chế
độ cắt và xác định thời gian gia công cơ bản cho
từng nguyên công một cách hợp lý để đạt hiệu
quả kinh tế , kỹ thuật cao nhất. Những yêu cầu
trên được thể hiện trong : ĐỒ ÁN THIẾT KẾ QUI TRÌNH
CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT DẠNG CÀNG.
Các số liệu, thông số do tra bảng hoặc tính toán
đều dựa vào các tài liệu và kinh nghiệm của thầy
hướng dẫn .
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án công
nghệ khác nhau việc thiết kế quy trình công nghệ
còn so sánh và chọn lọc ra được một phương án công
nghệ hợp lý nhất đảm bảo yêu cầu về chất lượng,
giá thành rẻ, thời gian, đáp ứng nhu cầu xã hội.
Tuy nhiên, do đây là lần đầu thực hiện đồ án
TKQTCN nên không thể tránh khỏi những sai sót trong
quá trình tính toán cũng như chọn các số liệu. Em rất
mong thầy cô góp ý, bổ sung để kiến thức của em
được vững vàng hơn .

Sinh viên thực hiện.

Phan văn Trường

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang1


GVHD : Nguyễn Lê Quang

văn Trường

Phụ lục:
Phần 1: Phân tích chi tiết gia công
trang3
Phần 2: Xác định dạng sản xuất
trang3
Phần 3: Chọn dạng phôi
và phương pháp chế tạo phôi
trang4
Phần 4: Lập quy trình công nghệ
trang5
Phần 5: Tính lượng dư gia công
và kích thước trung gian
trang8
Phần 6: Tính chế độ cắt
trang15
Phần 7: Lập bảng tổng kết
trang25
Phần 8: Thiết kế đồ gá

trang26

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang2

SVTH : Phan


GVHD : Nguyễn Lê Quang

văn Trường

SVTH : Phan

PHẦN 1 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.công dụng của chi tiết :
- Chi tiếtgia công có dạng càng dùng để điều chỉnh sự
hoạt động của các chi tiêt gắn vào với nó, nó chuyền động
được nhờ một trục gắn vào lỗ làm viếc chính có đường kính Φ
= 30mm (lỗ 6) và được gắn chặt nhờ then gắn chặt trục. Nhờ
trục này sẽ điều khiển được các chi tiết khác gắn vào hai lỗ
ở hai đầu càng có đường kính lần lượt là Φ = 16mm và rãnh
dàiΦ = 9mm
- Độ vuông góc giữa đườøng tâm của lỗ và mặt đầu
phải bảo đảm.
2. Các yêu cầu kỹ thuật :
- Các chi tiết gia công thuộc họ càng và ta chọn lỗ Φ =
30mm là mặt làm việc chính dựa vào bề mặt làm việc chính
để gia công các lỗ còn lại (lỗ 1 và lỗ 8)
- Vị trí tương quan giữa các bề mặt: Độ song song giữa lỗ

làm việc chính so với hai lỗ ở hai đầu càng là 0.1/100 mm
- Độ nhám bề mặt:
+ Lỗ (6) có Φ = 30mm làm việc chính có độ nhám bề
mặt tương đối cao Ra= 1.6µm
+ Lỗ(2) và(8) có Φ = 16mm và Φ = 9mm ở hai đầu hai
đầu càng có độ nhám thấp hơn Ra= 2.5µm
+ Các bề mặt 1-4-7-9-11 và 12 có độ nhám Ra= 3.2µm
+ Các bề mặt còn lại không gia công có Rz= 80µm
+ Các góc lượn R= 3 mm
3.Vật liệu chi tiết:
- Chi tiết là gang xám GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương
pháp đúc.

PHẦN 2 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo :
- Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo
công thức :

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang3


GVHD : Nguyễn Lê Quang

văn Trường

SVTH : Phan

N = N0 . m.(1 + α/100).(1 + β/100) (chiếc/ năm)
Trong đó:

m = 1 : số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản
phẩm.
α = 10 - 20% : số % chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn α
= 10%
β= 5 - 7% : số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế
tạo,chọn β=5%
N0 =10000 số sản lượng trong một năm theo kế họach
Nên
N= 10000 . 1 . (1 + 10/100).(1 + 5/100) = 11550
(chiếc/ năm).
2. Khối lượng chi tiết :
- m = 0.5 (kg)
- Chi tiết là gang xám GX 15-32 nên ta chế tạo bằng phương
pháp đúc.

PHẦN 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG
PHÁP
CHẾ TẠO PHÔI

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang4


GVHD : Nguyễn Lê Quang

SVTH : Phan

văn Trường

1. Dạng phôi :

- Chi tiết dạng càng, vật liệu chế tạo chi tiết là gang xám GX
15-32, phương pháp chế tạo phôi là đúc.
2.Chọn phương pháp chế tạo phôi:
-Vì dạng sản xuất là hàng loạt vừa và vật liệu chi tiết là
gang xám GX15- dùng phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim
loại, làm khuôn bằng máy, với CCX II. Loại phôi này có CCX kích
thước là IT15 -:- IT16 (theo tài liệu HDTK trang 27).Theo tài liệu sổ
tay công nghệ tập 1 trang 44 (bảng 28 -1). Do kích thước lớn nhất
là 121 mm, nên ta chọn lượng dư gia công cho các bề mặt như
sau:
+ Lượng dư cho bề mặt (1-3-7-9-10-11-12): 3 mm.
+ Lượng dư cho bề mặt (4) :4 mm.
+ Lượng dư cho bề mặt(6): 3 mm
+ Góc thoát khuôn bằng 30 .
+ Bán kính góc lượn R = 3 mm
3.Bản vẽ phôi:
- Từ kích thước trên bản vẽ chi tiết ta có kích thước cho
bản vẽ phôi là :
- Kích thước phôi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư
- Các góc lượn lấy R = 3 mm
- Góc thoát khuôn lấy bằng 30
- Dung sai kích thước phôi theo cấp chính xác đối xứng. Theo
bảng phụ lục 17
- Theo hướng dẫn đồ án CNCTM thì dung sai kích thước là
15
(ghi trên bản vẽ phôi).
± IT
2

PHẦN 4 : LẬP QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ

4

3

1

5

6

2

7

8

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
10
trang5
1
2

11

9
+


GVHD : Nguyễn Lê Quang

văn Trường

SVTH : Phan

1.Xác định trình tự gia công:
1.1 Mục đích :
- Xác định trình tự gia công hợp lý nhằm đảm bảo độ
chính xác về kích thùc,vị trí tương quan và độ nhám các bề
mặt theo yêu cầu đề ra.
1.2 Nội dung :
1.2.1 Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi:
- Dựa vào yêu cầu đặc tính kỹ thuật ta chọn phương pháp
gia công cho các bề mặt sau như : tiện, phay, khoan,khoét, doa…
1.2.2 Chọn chuẩn công nghệ :
- Chọn bề mặt (10) làm chuẩn thô để gia công các bề
mặt (3),(4).
- Chọn bề mặt (3) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt (10),
(11),(6)
- Chọn bề mặt (4),(6) làm chuẩn tinh để gia công bề mặt
còn lại.
1.2.3 Lập quy trình công nghệ:
 Quy trình công nghệ I :
- Nguyên công 1:
Bước 1: Định vị mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện
thô bề mặt (3), (4)
Bước 2: Định vị mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện
bán tinh bề mặt (3), (4)
Bước 3: Định vị mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện
tnh bề mặt(3), (4)

- Nguyên công 2:
Bước 1: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện
thô bề mặt (10), (11).
Bước 2: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện
bán tinh bề mặt (10),(11).
Bước 3: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu tiện
tnh bề mặt (10), (11).
Bước 4: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét
thô lỗ (6)
Bước 5: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét
tinh lỗ (6)
Bước 6: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu doa lỗ
(6)
- Nguyên công 3:
Bước 1: Định vị lo ã(6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt
phay thô 2 mặt (1), (7), (9), (12).
Bước 2: Định vị lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt
phay bán tinh 2 mặt (1), (7), (9), (12).

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang6


GVHD : Nguyễn Lê Quang

văn Trường

SVTH : Phan

Bước 3: Định vị lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt

phay tinh 2 mặt (1), (7), (9), (12).
- Nguyên công 4:
Bước 1: Định vị lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt
khoan lỗ (2)
Bước 2: Định vị lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt
khoét lo ã(2).
Bước 3: Định vị lỗ (6) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt doa
lỗ (2).
- Nguyên công 5:
Bước 1: Định vị lỗ (6), (2)và mặt (4) kết hợp kẹp chặt
khoan lỗ (8)
Bước 2: Định vị lỗ (6), (2) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt
phay bán tinh rãnh 8.
Bước 3: Định vị lỗ (6), (2) và mặt (4) kết hợp kẹp chặt
phay tinh rãnh (8).
- Nguyên công 6:
Định vị mặt (10), (11) và(2) kết hợp kẹp chặt xọc rãnh
then (5)

 Quy trình công nghệ II :
- Nguyên công 1:
Bước 1: Định vị mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện
thô mặt (1), (3), (4), (7)
Bước 2: Định vị mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện
bán tinh mặt (1), (3), (4), (7).
Bước 3: Định vị mặt (10) bằng mâm cặp 3 chấu tiện
tinh mặt (1), (3), (4), (7)

- Nguyên công 2:
Bước 1: Định vị mặt tinh (3) bằng mâm cặp 3 chấu

tiện thô mặt (9), (10), (11), (12).
Bước 2: Định vị mặt tinh (3) bằng mâm cặp 3 chấu
tiện bán tinh mặt (9), (10), (11), (12).
Bước 2: Định vị mặt tinh (3) bằng mâm cặp 3 chấu
tiện tinh mặt (9), (10), (110, (12).
- Nguyên công 3:
Bước 1: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét
thô lỗ (6)
Bước 1: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu khoét
tinh lỗ (6)

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang7


GVHD : Nguyễn Lê Quang

văn Trường

SVTH : Phan

Bước 2: Định vị mặt (3) bằng mâm cặp 3 chấu doa lỗ
(6)
- Nguyên công 4
Định vị mặt (5) và mặt (10) kết hợp kẹp chặt để gia
công các mặt còn lại như QTCN-I.
2. Phân tích hai quy trình công nghệ đưa ra để chọn
một:
- Theo em quy trình công nghệ I là tốt hơn là vì chi tiết gia
công đòi hỏi phải có độ song song giữa bề mặt làm việc chính

lỗ Φ30 với hai lỗ còn lại ở hai đầu càng là 0.1/100 mm chính vì
lẽ đó cho nên theo quy trình công nghệ I
- Ưu điểm của quy trình công nghệ I là: khi ta phay các bề
mặt (1-7-9-12) thì dễ đạt được độ chính xác. Trong khi đó đối với
quy trình công nghệ II khi tiện các bề mặt (1-7-9-12) thì chi tiết khi
quay bị đảo dẫn đến sự rung động của máy dẫn đến gia công
chi tiết không được chính xác. Lý do là khi tiện ở hai đầu càng
có những khoảng thời gian ăn dao và những khoảng thời gian
chạy dao không cho nên chi tiết bi đảo. Chính vì những ý nêu
trên, nên em chọn quy trình công nghệ I để thực hiện cho việc
tính toán gia công.

PHẦN 5 : TÍNH LƯNG DƯ GIA CÔNG VÀ
KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
1. Xác định lượng dư bằng phương pháp phân
tích :
- Lượng dư nhỏ nhất một phía Zimin=RZi-1 + Ti-1 + Pi-1 + εi
- Lượng dư nhỏ nhất hai phía 2Zimin=2(RZi-1 + Ti-1 +
Trong đó :

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang8

Pi2−1 + ε 2i )


GVHD : Nguyễn Lê Quang

văn Trường

µm

SVTH : Phan

Zimin: lượng dư bề mặt của bước công nghệ thứ i
RZi-1: chiều cao nhấp nhô do bước gia công trước để lại

Ti-1 : chiều sâu lớp biến cứng ở bước gia công trước
để lại µm
Pi-1: sai số không gian của bề mặt gia công bước gia
công sát trước để lại µm
- Sai lệch không gian :

ρ = ρ 2cv + ρ 2vt
Trong đó :
ρcv :sai số do cong vênh của bề mặt gia công µm
ρvt : sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và mặt
định vị µm
εi =

ε 2c + ε 2k + ε 2gđ

εi sai số gá đặt phôi
εk sai số do kẹp chặt
εc sai số chuẩn
εgđ sai số đồ gá
- Thực hiện bằng phương pháp phân tích cho bề mặt (6) có
Ra=1.6 µm
- Theo phụ lục 11a và11 / trang 148 và trang 145/ HDĐA-TP ta
được trình tự các bước công nghệ đạt được độ nhám , cấp chính

xác như sau:
Phôi
Rz0 = 80µm và T0=350µm
Rz0 + Tz0 = 430µm
- Do chi tiết gia công có vật liệu là gang nên các bước gia
công kế tiếp T = 0
1- Khoét thô
Rz1= 60µm
T1= 0
2- Khoét tinh
Rz2= 25µm
T2= 0
3- Doa
Rz3= 12.5µm
T3= 0
- Sai số không gian của bề mặt gia công do bước gia công
sát trước để lại.

ρ 0 = ρ 2cv + ρ 2vt
Trong đó:
ρcv = ∆ K ×l :sai số do cong vênh của bề mặt gia công
µm

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang9


GVHD : Nguyễn Lê Quang

SVTH : Phan

văn Trường

Với ∆ K=1µm/mm (Bảng 15 trang 43 HDĐA - HN )
ρvt : sai số vị trí tương quan giữa mặt gia công và maởt
ủũnh vũ àm
cv =1 ì60 = 60 àm
- Theo coõng thức19 / trang 49 / HDĐA – HN
2

2

ρ
ρ
ρlk=  b  +  c  =
 2

 2

2

2

 1200  1200

 +
 = 849 µm
 2   2 

Vậy sai số không gian của phôi là:

ρ 0 = 602 + 8492 = 851 µm
- Các sai số không gian còn lại
ρi= ki ×ρ0 Với ki :hệ số in dập ss không gian bảng 2.12 /
trang 64 / HDĐA -TP
+ Sai số không gian còn lại các bước khoét thô
ρ1 = 0,05 ì0=0.05 ì851 = 42.55 àm
+ Sai soỏ khoõng gian còn lại sau bước khoét tinh
ρ2 = 0,04 ×ρ0=0.04 ×851 = 34 µm
+ Sai số không gian còn lại sau bửụực doa
3 = 0,02 ì0=0.03 ì851 = 17 àm
+ Sai số gá đặt
TP)

εi =

ε 2c + ε 2k + ε 2gđ (theo trang 38 / HDĐA-

ε c = 0 sai số chuẩn (vì chuẩn công nghệ trùng với

chuẩn thiết kế và chi tiết trên mâm cặp ba vấu trang 57 /
HDĐA - TP.
εk = 0 vì chuẩn kích thước vuông góc với chuẩn gia
công
εđg= 0 Sai số đồ gá (rất nhỏ nên bỏ qua).
- Vậy lượng dư nhỏ nhất cả hai phía tính cho từng bước
nguyên công
+ Lượng dư cho bước gia công Khoét thô
2Z1min=2(RZ0 + T0 + ρ 20 + ε 20 ) = 2(500+ 8512 + 0 )= 2562µm
+ Lượng dư cho bước gia công Khoét tinh

2Z2min=2(RZ1 + T1 + ρ12 + ε12 ) = 2(80+0+ 42.552 + 0 )=
205µm
+ Lượng dư cho bước gia công Doa
2Z3min=2(RZ2 + T2 + ρ 22 + ε 22 ) = 2(25+0+ 342 + 0 )= 118µm
+ Kích thước trung gian của lỗ lớn nhất của chi tiết
Dmax3= 30+0.033 = 30.033mm
+ Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công Doa
Dmax2= Dmax3 - 2Zmin3=30.033 - 0.118 = 29.92mm

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang10


GVHD : Nguyễn Lê Quang

văn Trường

SVTH : Phan

+ Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công tinh
(Khoét tinh)
Dmax1= Dmax2 - 2Zmin2= 29.92 - 0.205 = 29.71mm
+ Kích thước trung gian của lỗ sau khi gia công thô
(Khoét thô)
Dmax0= Dmax1 - 2Zmin1= 29.71 - 2.562 = 27.15 mm
- Tra bảng 7-1 /trang 8 ta có các thứ tự sau
δ0 = 1.6 mm
=>
CCX 15
δ1 = 0.33mm

=>
CCX 13
δ2 = 0.084 mm
=>
CCX 10
δ3 = 0.033mm
=>
CCX 8
+ Đường kính trung gian nhỏ nhất của phôi
D0max = 27.15mm => D0min = D0max - δ0 = 27.15 - 1.6 = 25.55mm
+ Đường kính trung gian sau khi gia công khoét thô
D1max = 29.71mm => D1min = D1max - δ1 = 29.71 - 0.33 =
29.38mm
+ Đường kính trung gian sau khi gia công khoét tinh
D2max = 29.92mm => D2min = D2max - δ2 = 29.92 - 0.084 =
29.84mm
+ Đường kính trung gian sau khi gia công Doa
D3max = 30.033mm => D3min = D3max - δ3 = 30.033 - 0.033 =
30mm
- Tính lượng dư lớn nhất và bé nhất của lỗ
+ Khoét thô
2Z1min = D1min - D0min = 29.38 - 25.55 = 3.83mm
2Z1max = D1max - D0max = 29.71 - 27.15 = 2.56m
+ Khoeùt tinh
2Z2min = D2min - D1min = 29.84 - 29.38 = 0.46mm
2Z2max = D2max - D1max = 29.92 - 29.71 = 0.21mm
+ Doa
2Z3min = D3min - D2min = 30 - 29.84 = 0.16mm
2Z3max = D3max - D2max = 30.033 - 29.92 = 0.11mm
 Vaäy lượng dư tổng cộng lớn nhất và bé nhất

3

Z0min = 2 ∑ Zi min = 3.83 + 0.46 + 0.16 = 4.45mm
i =1
3

Z0max = 2 ∑ Zi max= 2.56 + 0.21 + 0.11 = 2.88mm
i =1

 Thử lại kết quả :
2Z0min – 2Z0max = 4.45 - 2.88 = 1.57mm (1)
δph - δct = 1.6 – 0.021 = 1.579mm
(2)
Vậy so sánh (1) và (2) ta thấy tương đương nhau.

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang11


GVHD : Nguyễn Lê Quang

SVTH : Phan

văn Trường

 Bảng xác định lượng dư bằng phương pháp phân

tích
Trình tự các
bước công

nghệ

Các yếu tố tạo
thành lượng dư

Rzi

Ti

ρi

εi

Lượn
g dư
tính
toán
2Zmi
n

0. Phôi

80

35
0

851

0

-

25.55

1.6

1.
Khoét
thô

60

0

42.5
5

0

2562

29.38

0.33

2.Khoét
tinh

25

0

34

0

205

29.84

0.08
4

29.84

29.92

0.46

0.21

3.Doa

12.5

0

17

0

118

30

0.03
3

30

30.03
3

0.16

0.11

µm

Kích
thướ
c tính
toán

Dun
g sai
Mm

µm

µm

Kích
thước
giới hạn
Mm

Lượng giư
giới hạn
mm

Dmin

Dmax

2Zmi
n

2Zma
x

25.55

27.15

-

-

29.38

29.71

3.83

2.56

 Xác định lượng dư bằng phương pháp Tra

bảng.
1. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt
(4) .

(Có kích thước φ40mm,chiều dài L= 60mm)
- Theo bảng 28.1/T44 có lượng dư tổng cộng:
Z0 = 4mm (ứng với kích thước lớn nhất của chi tiết là 121mm,kích
thước danh nghóa là 60mm).Ta có lượng dư bên dưới là 3mm.
=> Kích thước của phôi là : 60 + 3 + 4 = 67 mm
Dung sai phôi δ0= 0.6mm (Ứng với kích thước là 60mm - cấp chính
xác 15 tra ở bảng phụ lục 17/ trang159 / HDĐACN1-TP)
=> Kích thước max của phôi là: D0max 67 + 0.6 = 67.6mm
- Các bước công nghệ khi gia công mặt 4
+ Tiện thô cấp chính xác 14
=> δ1= 0.74
+ Tiện bán tinh cấp chính xác 12 => δ2= 0.3
+ Tiện tinh cấp chính xác 8
=> δ3= 0.046
- Tra bảng lượng dư trung gian của bước tiện tinh (theo bảng
52-1/trang 76 sổ tay CN1-TP) ứng với chiều dài là 40 ∈ (30,50),và

chiều dài toàn bộ của chi tiết 121mm ∈ (50,120)).ta được Z3 =
0.4mm
- Lượng dư còn lại cho bước tiện thô & tiện baùn tinh: Z 0max =
(4 + 0.6) - 0.4 = 4.2mm
Ta chia lượng dư làm 2 phần
+ Tiện bán tinh Z2= 1.3 mm (30 00 của 4.2 mm)

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang12


GVHD : Nguyễn Lê Quang

văn Trường

SVTH : Phan

+ Tiện thô
Z1= 2.9 mm (70 00 của 4.2 mm)
Vậy ta có:
+ Tiện thô
Z1= 2.9 mm
+ Tiện bán tinh Z2= 1.3 mm
+ Tiện tinh
Z3= 0.4mm
- Kích thước của phôi sau khi tiện thô
D1max= D0max – Z1 = 67.6 – 2.9 = 64.7mm
Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 64.7±0.37 mm
- Kích thước của phôi sau khi tiện bán tinh
D2max= D1max – Z2 = 64.7 – 1.3 = 63.4mm

Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 63.4±0.15 mm
- Kích thước của phôi sau khi tieän tinh
D3max= D2max – Z3 = 63.4 – 0.4 = 63mmTrên bản vẽ sẽ ghi
là
Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 63±0.23 mm

2. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt
(11) tương tự mặt (4) .
- Lượng dư tổng cộng Z 0 = 3mm (tra bảng 28.1/trang 44),ứng với
lượng dư bên dưới và tương tự maët (4)
D0max = 60 + 3 + 0.6 = 63.6mm
- Lượng dư trung gian của bước tiện tinh là Z3= 0.4mm
- Lượng dư trung gian của bước tiện thô & bán tinh là (3 + 0.6)
– 0.4 = 3.2mm
Ta chia lượng dư thành 2 phần :
+ Tiện bán tinh Z2= 1 mm (30 00 của 3.2 mm)
+ Tiện thô
Z1= 2.2mm (70 00 của 3.2 mm)
- Kích thước của phôi sau khi tiện thô

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo maùy
trang13


GVHD : Nguyễn Lê Quang

văn Trường

SVTH : Phan

D1max = D0max – Z1 = 63.6 – 2.24 = 61.4 mm
Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 61.4±0.37 mm
- Kích thước của phôi sau khi tiện bán tinh
D2max = D1max – Z2 = 61.4 – 1 = 60.4mm
Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 60.4±0.15 mm
- Kích thước của phôi sau khi tieän tinh
D3max = D2max – Z3 = 60.4 – 0.4 = 60mm
Trên bản vẽ sẽ ghi là D = 60±0.23 mm
3. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt (3)
& mặt (10) .
- Lượng dư tổng cộng Z0= 3mm (tra bảng 28.1/trang 44,ứng với
lượng dư bên dưới và tương tự mặt (4)
D0max = 40 + 3 + 3 = 46mm
Dung sai phôi ±0.5m ứng với kích thước là 40mm,CCX 15 phụ
lục 17 / trang 159 HDĐA-TP
- Kích thước max của phôi là
Dmax= 46 + 0.5 = 46.5mm
- Các bước công nghệ khi gia công mặt (3)
Tiện thô CCX 14
=> δ1= 0.62
Tiện bán tinh CCX 12 => δ2= 0.25
- Lượng dư trung gian của bước tiện thô và tinh là (3 + 0.5 ) =
3.5mm
Ta chia lượng dư thành 2 phần :
+ Tiện bán tinh Z2 = 1.1mm(30 00 của 3.5 mm)
+ Tiện thô
Z1 = 2.4 m(70 00 của 3.5 mm)
4. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt
(1-7-9-12) .
Dùng dao phay đóa 3 mặt cắt phay đồng thời 2 mặt (1-12) và

(7-9).
- Lượng dư tra bảng tổng cộng mặt 1: Z01= 3.0mm
- Lượng dư tra bảng tổng cộng mặt 12: Z 02= 3.0mm(`tra bảng
28.1/T 44 sổ tay CN CTM)
+ Phay thô CCX 13 => δ1=0.27
+ Phay tinh CCX 11 => δ2=0.11
- Lượng dư tổng cộng cả 2 phía: Z01 + Z02 = 3.0 + 3.0 = 6mm
- Kích thước của phôi là : 16 + 6 = 22mm
- Kích thước lớn nhất của phôi là: D0max=22 + 0.42 = 22.42mm
Tra bảng 63-1/T89 / CTM1-TP. Ta có: Lượng dư cho phay tinh là
1mm,dung sai là +0.3
Lượng dư lớn nhất cho bước gia công phay tinh là 1.3mm(cho
một bên)
- Lượng dư phay thô
Z11= 3.0 –1.3 = 1.7mm
Z12= 3.0 –1.3 = 1.7mm

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang14


GVHD : Nguyễn Lê Quang

văn Trường

SVTH : Phan

Vậy tổng lượng dư thô 2 phía: 1.7 + 1.7 = 3.4mm
và tổng lượng dư tinh 2 phía: 2 × 1.3 = 2.6mm
- Kích thước trung gian sau khi phay thô

D1max = D0max – 3.4 = 22.42 – (3.4 + 0.42) = 18.6mm
- Kích thước trung gian sau khi phay tinh
D2max = D1max – 2.6 = 18.6 – 2.6 = 16m
- Lượng dư một phía
+ Phay thô Z12 = 1.7mm
+ Phay tinh Z12 = 1.3mm
5. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt
(2) .
- Lỗ đúc đặc có đường kính sau khi gia công là D = 16+0.027
+ Khoan D1= 15mm
CCX 13 => δ1= 0.27mm
+ Khoeùt D2= 15.85mm
CCX 11 => δ2= 0.11mm
+ Doa tinh D3= 16mm
CCX 8
=> δ3= 0.027mm
Tra baûng 54.1/T79 / STCNCTM1-TP. Tính lượng dư trung gian
- Khoan 2Z1 = D1= 15mm
- Khoeùt 2Z2 = D2 –D1 = 15.85 – 15 = 0.85mm
- Doa tinh 2Z3 = D3 – D2 =16 – 15.85 = 0.15mm
- Đường kính lỗ lớn nhaát sau khi doa tinh : D 3max=16 + 0.027 =
16.027mm
- Đường kính lỗ lớn nhất sau khi khoét : D 2max=16.027 - 0.15 =
15.88mm
- Đường kính lỗ lớn nhất sau khi khoan : D 1max=15.88 – 0.85 =
15.03mm
- Kích thước ghi trên bản vẽ :
+ Khoan 15.03+0.27
+ Khoét
15.88+0.11

+Doa tinh 16+0.027
6. Xác định lượng dư và kích thước trung gian cho mặt
(8) .
Rãnh đúc đặc có đường kính sau khi gia công là D =
+0.022
9
mm.
- Các bước công nghệ gia công mặt (8).
+ Khoan
D1 = 8mm
CCX 13 => δ1 = 0.22mm
+ Phay thoâ
D2 = 8mm
CCX 12 => δ2 = 0.15mm
+ Phay tinh
D3 = 8.85mm CCX 11
=> δ3 = 0.09mm
+ Phay mỏng D3 = 9mm
CCX 8
=> δ4 = 0.022mm
-Lượng dư trung gian
+ Khoan
2Z1 = D1 = 8mm
+Phay thoâ 2Z2= D2 = 8mm
+Phay tinh 2Z3= D3 – D2 = 8.85 – 8 = 0.85mm
+Phay moûng 2Z4= D4 – D3 = 9 – 8.85 = 0.15mm
- Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi phay mỏng: D 3max = 9
+ 0.22 = 9.022mm

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy

trang15


GVHD : Nguyễn Lê Quang

văn Trường

SVTH : Phan

- Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi phay tinh : D 2max =
9.022 - 0.09 = 8.932mm
- Đường kính lớn nhất của rãnh sau khi phay ban tinh : D 1max =
8.932 - 0.15 = 8.782mm
- Đường kính lớn nhất của raõnh sau khi khoan : D 1max = 8.782 0.22 = 8.562mm
- Kích thước ghi trên bản vẽ :
+ Khoan
8.562+0.22
+Phay bán tinh 8.782+0.15
+Phay tinh
8.932+0.09
+Phay mỏng
9+0.022

PHẦN 6 : TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT
 Tính chế độ cắt bằng phương pháp phân tích

:
1. Cho bề mặt (6) :
- Số liệu ban đầu:
+ Vật liệu là gang xám 15-32 có HB = 190

+ Máy tiện 1K62
+ Dao P18
+ Lượng tiến dao: s = 0.07 - 4.16(mm/vòng)
+ Số vòng quay trục chính từ 12.5 - 2000(vòng/ph)
+ Công suất động cơ N = 10 KW
+ Hiệu suất
η = 0.75
- Xác định chiều sâu cắt t :
+ Khoét thô t1= 2Z1min/2 = 3.83/2 =1.9mm
+ Khoét tinh t2= 2Z2min/2 = 0.46/2 = 0.23mm
+ Doa
t3= 2Z3min/2 = 0.16/2 = 0.08mm
- Lượng chạy dao s :
s = CsD0.6
CT trang 281 / đồ gá
Cs= 0.075
(vì HB > 170)
+ Khoét thô
s 1 = Cs1 D10.6 = 0.075 × 29.380.6 = 0.57
mm/vòng
+ Khoét tinhâ
s2 = Cs2 D20.6 = 0.075 × 29.840.6 = 0.57 mm/
vòng
+ Doa
s3 = Cs3 D30.6 = 0.075 × 300.6 = 0.57mm/ vòng
- Tốc độ cắt v :

v=

CvDzv

T mt zvsyv

kv

CTX 29 / trang 358 / Nguyễn Ngọc Anh

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang16


GVHD : Nguyễn Lê Quang

văn Trường

SVTH : Phan

Trong đó:
- Cv
+ Khoét
18.8
Bảng X35 / trang 364 / Nguyễn
Ngọc Anh
+ Doa
15.6
− zv
+ Khoét
0.2
+ Doa
0.2
-xv

+ Khoét
0.1
+ Doa
0.1
-yv
+ Khoét
0.4
+ Doa
0.5
-m
+ Khoét
0.125
+ Doa
0.3
-T
+ Khoét
40 phút
+ Doa
75 phút
Kv= KmvKnvKhv = 1 × 0.8 × 1 =0.8
Trong đó:
Kmv= 1 ảnh hưởng chất lượng bề mặt gia công (bảng
X36 trang 365 Ng-Ngọc-Anh)
Kmv= 0.8 ảnh hưởng của trạng thái phôi (bảng X15
trang 346 Ng-Ngọc-Anh)
Kmv= 1 ảnh hưởng của vật liệu phần cắt của dao
(bảng X16 trang 347 Ng-Ngọc-Anh)
+ Khoét thô:

18.8× 29.380.2

v1 = 0.125
× 0.8 = 21.89m/ phút
40
× 1.910.1 × 0.570.4

+ Khoét tinh:

18.8× 29.840.2
v2 = 0.125
× 0.8 = 27.04m/ phút
40
× 0.230.1 × 0.570.4

+ Doa:

v3 =

15.6× 300.2
× 0.8 = 11.43m/ phút
750.125× 0.080.1 × 0.570.4

- Số vòng quay

nt =

1000vt
πD

v/f

CT X37 / trang 366 / Nguyễn Ngọc Anh

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang17


GVHD : Nguyễn Lê Quang

SVTH : Phan

văn Trường

n1 =

+ Khoét thô :

n2 =

+ Khoét tinh :

n3 =

+ Doa

1000× 21.88
= 237 vòmg/phút
3.14× 29.38

1000× 27.04
= 289vòmg/phút

3.14× 29.84

1000× 11.43
= 121vòmg/phút
3.14× 30

- Chọn số vòng quay theo máy phay 6H12
n1 = 250 vòng/ph,
n2 = 315vòng/ph,
n3=125vòng/ph
- Tính lại vận tốc cắt :
v1 =
v2 =
v3 =

nπD 250× 3.14× 29.38
=
= 23.1m/ph
1000
1000

nπD 315× 3.14× 29.84
=
= 29.56m/ph
1000
1000

nπD 125× 3.14× 30
=
= 11.78m/ph

1000
1000

- Lực cắt
Trong đó Cp = 23.5
xp = 1.2
yp = 0.4
Kp = 1
Pz = C p

z

ypz

× tpz × s

× vnz K pz

Momen xoắn
x

M=

y

C pt psz p kpDZ
2× 1000

Anh
Trong đó Cp= 23.5

xp = 1.2
yp = 0.4
Kp = 1
Anh
sz =

s
Z

CTX 35 trang 366 Nguyễn Ngọc

bảng X38 trang 367 / Nguyễn Ngọc

bước tiến của mỗi răng dụng cụ : trang 366 /

Nguyễn Ngọc Anh
Z=4
số răng dụng cụ trang 282 Đồ gá
sz1 = 0.57/4 = 0.14
sz2 = 0.575/4 = 0.143
sz3 = 0.577/4 = 0.144

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang18


GVHD : Nguyễn Lê Quang

SVTH : Phan

văn Trường

+ Khoét thô :

23.5× 1.911.2 × 0.140.4 × 1× 29.38× 4
M1 =
= 1.37 KGm
2× 1000
+ Khoét tinh :

23.5× 0.231.2 × 0.1430.4 × 1× 29.84× 4
M2 =
= 0.11 KGm
2× 1000

+ Doa :

23.5× 0.0812 × 0.1440.4 × 1× 30× 4
M3 =
= 0.03 KGm
2× 1000

- Suất cắt của máy
Nc =

Mn
975

+ Khoét thô
+ Khoét tinh

+ Doa

CT X36 trang 366 Nguyễn Ngọc Anh

1.37× 250
= 0.35 KW
975
0.11× 315
= 0.036 KW
N2 =
975
0.03× 125
= 0.004 KW
N3 =
975
N1 =

- Thử lại kết quả
N1 = 0.35KW < Nđc = Nη = 10 × 0.75 = 7.5 KW
=> Điều này đảm bảo cho may hoạt động tốt
- Xác định thời gian cơ bản:

l
60
=
= 0.42phút
n × s 250× 0.57
l
60
=

= 0.34phuùt
T2 =
n × s 315× 0.57
l + l1 + l 2 30+ 1.914+ 0.4
=
= 0.45 phuùt
T3 =
n× s
125× 0.57
Với l1= t × cotgϕ + 1 = 1.914, ϕ =50, l2= 0.4mm
T1 =

 Tính chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng:
1.Tiện ngang mặt 4:
+ Máy tiện -1K62.
+ Dao -BK6
+ Công suất : N = 10KW
+ Hiệu suất : η = 0.75.

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang19


GVHD : Nguyễn Lê Quang

văn Trường

SVTH : Phan

- Chiều sâu cắt :

+ Tiện thô t1 = 2.9mm
+ Tiện bán tinh t2 = 1.3mm
+ Tiện tinh t3 = 0.4mm
- Lượng chạy dao :
(Từ trang 101-105 sổ tay
CN1-TP)
+ Tiện thô s1 = 0.7mm/vòng
+ Tiện bán tinh s2 = 0.57mm/vòng
+ Tiện tinh s3 = 0.3mm/vòng
- Vận tốc cắt:
(Từ trang 111 sổ tay CN1TP)
+Tiện thô v1 = 124m/ph
+ Tiện bán tinh v2 = 174m/ph
+ Tiện tinh v3 = 248m/ph
- Số vòng quay:

1000× v 1000× 124
=
= 850vòng/ph
πD
3.14× 46
1000× v 1000× 174
=
= 1205vòng/ph
+ Tiện bán tinh n2 ==
πD
3.14× 46
1000× v 1000× 248
=
= 1717vòng/ph

+ Tiện tinh n3 ==
πD
3.14× 46
+ Tiện thô n1 =

- Chọn theo máy tiện 1K62
n1 = 800vòng/ph
n2 = 1000vòng/ph
n3 = 1250vòng/ph
- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

nπD 800× 3.14× 46
=
= 115.5m/ph
1000
1000
nπD 1000× 3.14× 46
=
= 144.5m/ph
v2 =
1000
1000
nπD 1250× 3.14× 46
=
= 180.5m/ph
v3 =
1000
1000
v1 =

- Tính thời gian cơ bản :

l + l1 + l 2
5 + 1+ 1
i=
× 1= 0.013 phút
n× s
800× 0.7
l + l1 + l 2
5 + 1+ 1
i=
× 2 = 0.023 phút
T2 =
n× s
1000× 0.6
l + l1 + l 2
5 + 1+ 1
i=
× 3 = 0.056 phút
T3 =
n× s
1250× 0.3
T1=

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang20


GVHD : Nguyễn Lê Quang

văn Trường

SVTH : Phan

2.Tiện ngang cho mặt 11. ( tương tự như mặt 4)
3.Tiện dọc mặt 3 -10:
+ Máy tiện -1K62
+ Dao -BK6
+ Công suất : N = 10Kw
+ Hiệu suất : η = 0.75
- Chiều sâu cắt :
+ Tiện thô t1= 2.4mm
+ Tiện bán tinh t2= 1.1mm
- Lượng chạy dao
(Từ trang 101-105 sổ tay
CN1-TP)
+ Tiện thô s1 = 0.7mm/vòng
+ Tiện bán tinh s2 = 0.6mm/vòng
- Vận tốc cắt:
(Từ trang 111 sổ tay
CN1-TP)
+ Tiện thô v1 = 123m/ph
+ Tiện bán tinh v2 = 138m/ph
- Số vòng quay:
+ Tiện thô :
n1=

1000× v 1000× 123
=
= 1225vòng/ph

πD
3.14× 32

+ Tiện bán tinh :
n2==

1000× v 1000× 138
=
= 1374vòng/ph
πD
3.14× 32

- Chọn theo máy ta có :
n1 = 1000vòng/ph
n2 = 1250vòng/ph
- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

nπD 1000× 3.14× 32
=
= 100.48m/ph
1000
1000
nπD 1250× 3.14× 32
=
= 125.6m/ph
v2 =
1000
1000

v1 =

- Tính thời gian cơ bản:

l + l1 + l 2
32+ 3.4 + 3
i=
× 1= 0.054 phút
n× s
1000× 0.7
l + l1 + l 2
32+ 1.5 + 3
T2=
i=
× 2 = 0.097phút
n× s
1250× 0.6
T1=

4. phay mặt 1-7-9-12 . (Dùng dao phay đóa)
+ Chọn máy Phay - 6H12

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang21


GVHD : Nguyễn Lê Quang

SVTH : Phan

văn Trường

+ Dao phay -BK6
+ Công suất : N = 7KW
+ Hiệu suất : η = 0.75
- Chiều sâu cắt :
+ Phay thô t1 = 1.7 mm
+ Phay tinh t2 = 1.3 mm
- Lượng chạy dao :

(Từ trang 223 sổ tay CN1-

TP)
+ Phay thô s1 = 0.24 mm/raêng
+ Phay tinh s2 = 0.3 mm/raêng
- Vận tốc cắt:
CN1-TP)
+ Phay thô v1 = 40m/ph
+ Phay tinh v2 = 36m/ph
- Số vòng quay:

(Từ

trang 266 sổ tay

1000× v 1000× 40
=
= 579vòng/ph
πD
3.14× 22
1000× v 1000× 36

=
= 522vòng/ph
+ Phay tinh n2 ==
πD
3.14× 22
+ Phay thô : n1 =

- Chọn theo máy ta có :
n1 = 600vòng/ph
n2 = 475vòng/ph
- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

nπD 600× 3.14× 22
=
= 41.5m/ph
1000
1000
nπD 475× 3.14× 22
=
= 33m/ph
v2 =
1000
1000

v1 =

- Tính thời gian cơ bản
T1 =

l + l1 + l 2

22+ 13.25+ 3
i=
= 0.022 phút
sM
1728

Với : l1 = t( D − t) +1 = 1.7( 90− 1.7) + 1 =13.25mm
SM = 0.24 × 12 × 600 = 1728

l + l1 + l 2
22+ 11.74+ 3
i=
= 0.021phút
n× s
1710
Với : l1 = t( D − t) +1 = 1.3( 90− 1.3) + 1 =11.74mm
SM = 0.3 × 12 × 475 = 1710
T2 =

5.Khoan-Khoét -Doa lỗ 2 .
+ Chọn máy Phay - 6H12
+ Dao - P18
+ Công suất : N = 7KW
+ Hiệu suất : η = 0.75

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo maùy
trang22


GVHD : Nguyễn Lê Quang

văn Trường

SVTH : Phan

- Chiều sâu cắt :
(Bảng 54-1 trang 79 STCN1-TP)
+ Khoan t1 = 7.5mm
+ Khoét t2 = 0.425mm
+ Doa t3 = 0.075mm
- Lượng chạy dao :
(Nhóm II/ trang 156 - 177 sổ
tay CN1-TP)
+ Khoan s1 = 0.5mm/vòng
+ Khoét s2 = 0.7mm/vòng
+ Doa s3 = 2.0mm/vòng
- Vận tốc cắt :
(Từ trang 156-157 sổ tay CN1TP)
+ Khoan v1 = 28m/ph
+ Khoeùt v2 = 26m/ph
+ Doa v3 = 7.3m/ph
- Số vòng quay:
+ Khoan
+ Khoét
+ Doa

100× v 1000× 28
=
= 595vòng/ph
πD

3.14× 15
100× v 1000× 26
=
= 523vòng/ph
n2==
πD
3.14× 15.85
100× v 1000× 7.3
=
= 146vòng/ph
n3==
πD
3.14× 16

n1=

- Chọn theo máy ta có :
n1 = 600vòng/ph
n2 = 475vòng/ph
n3 = 150vòng/ph
- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn

nπD 600× 3.14× 15
=
= 28.26m/ph
1000
1000
nπD 475× 3.14× 15.85
=
= 23.64m/ph

v2 =
1000
1000
nπD 150× 3.14× 16
=
= 7.54m/ph
v3 =
1000
1000
v1 =

- Tính thời gian cơ bản :

l + l1 + l 2 16+ 13.99+ 2
i=
= 0.107phút
n× s
600× 0.5
d
Với l1 = tgϕ + 1= 13.99mm, l2 = 2mm
2
l
16
=
= 0.048phút
T2 =
n × s 475× 0.7
T1 =

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo maùy

trang23


GVHD : Nguyễn Lê Quang

văn Trường

SVTH : Phan

l + l1 + l 2 16+ 0.857+ 0.4
=
= 0.057phút
n× s
150× 2
Với l1 = t × cotgϕ + 1 = 0.857, ϕ =50, l2= 0.4mm
T3 =

6.Khoan-phay mặt rãnh 8 :
+ Chọn máy- 6H12
+ Chọn vật liệu làm dao - P18
+ Số răng dao Z = 5
+ Công suất của máy : N = 7 KW
+ Hiệu suất : η = 0.75
- Chiều sâu cắt t :
(Bảng 54-1/ trang 79 STCN1-TP)
+ Khoan
t = 4mm
- Lượng chạy dao s :
(Nhóm II/ trang 156 -210
STCNCT1-TP)

+ Khoan s1= 0.3mm/vòng
+ Phay thô s2= 0.025mm/răng
+ Phay tinh s3= 0.2mm/răng
+ Phay mỏng s3= 0.2mm/răng
- Vận tốc cắt: (Trang 157 và 211 sổ tay CN1-TP)
+ Khoan
v1= 31.5m/ph
+ Phay thô
v2= 24m/ph
+ Phay tinh
v3= 24m/ph
+ Phay mỏng v4= 24m/ph
- Số vòng quay:

1000× v 1000× 31.5
=
= 1254vòng/ph
πD
3.14× 8
1000× v 1000× 24
=
= 956vòng/ph
+ Phay thô
n2 =
πD
3.14× 8
1000× v 1000× 24
=
= 864vòng/ph
+ Phay tinh n3 =

πD
3.14× 8.85
1000× v 1000× 24
=
= 850vòng/ph
+ Phay mỏng n4 =
πD
3.14× 9
+ Khoan

n1=

- Chọn theo máy ta có :
n1= 1180vòng/ph
n2=950vòng/ph
n3=750vòng/ph
n4=750vòng/ph
- Tính lại vận tốc theo số vòng quay đã chọn
v1=

nπD 1180× 3.14× 8
=
= 29.64m/ph
1000
1000

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang24

GVHD : Nguyễn Lê Quang

SVTH : Phan

văn Trường

nπD 950× 3.14× 8
=
= 23.86m/ph
1000
1000
nπD 750× 3.14× 8.85
=
= 20.84m/ph
v3=
1000
1000
nπD 750× 3.14× 9
=
= 21.2 m/ph
v4=
1000
1000
v2=

- Tính thời gian cơ bản :

l + l1 + l 2 16+ 7.93+ 2
=
= 0.073 phút

n× s
1180× 0.3
d
Với l1 = tgϕ + 1= 7.93, ϕ =60 mm, l2 = 2mm
2
l + l1 + l 2 16+ 5 + 1.5
=
= 0.19 phuùt
T2=
sM
118.75
l + l1 + l 2 16+ 5.425+ 1.5
=
= 0.31 phuùt
T3=
sM
75
T1=

T4 =

l + l1 + l 2 16+ 5.5 + 1.5
=
= 0.31 phút
sM
75

7.Máy xọc:
-Tính chiều sâu cắ: t(mm).
+ Chọn t = 0.4mm

-Tính lượng chạy dao: s(mm/htk).
+ Chọn s = 0.2 mm/htk
-Tính vận tốc cắt: v(m/phút).
+ Chọn v = 9 m/phút
- Tính số vòng quay. n(ht/phút)
N=

1000v 1000× 9
=
= 75vòng/phút
2L
2× 60

- Thời gian cơ bản: T0(phút).
T0 =

Trang 25/HDĐA-TP.
Trang 148/STCN1-TP.
Trang 151 /STCN1-TP.
Trang 386 /STCN1-TP.

Trang 388 /STCN1-TP

H
s.n

Với H = h + 1 = 2.4 + 1 = 3.4
T0 =

H

3.4
=
= 0.277 phút
s.n 0.2× 75

Đồ án môn học Công nghệ chế tạo máy
trang25