Công nghệ chế tạo khuôn in FLEXO pot

Công ngh ch t o khuôn in FLEXO ệ ế ạ

Thứ tư, 14 Tháng 1 2009 12:06
Chỉ mục bài viết
Công nghệ chế tạo khuôn in FLEXO
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KHUÔN IN FLEXO DÙNG BẢN CAO SU
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KHUÔN IN FLEXO BẰNG TẤM PHOTOPOLYME
Tất cả các trang
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KHUÔN IN FLEXO

I- ĐẶC ĐIỂM CHUNG CỦA KHUÔN IN FLEXO
1- Đặc điểm chung
Khuôn in Flexo thuộc nhóm in cao, chúng có phần tử in cùng nằm trên một mặt phẳng và nằm cao hơn phần tử không
in. Phần tử không in (phần tử trắng) nằm thấp hơn, mức độ thấp hơn phụ thuộc vào cách in và chế tạo khuôn in. Hình
ảnh trên khuôn là ngược gương với tờ in nếu in trực tiếp và cùng chiều với tờ in nếu in gián tiếp. Khuôn in được chế tạo
trên những vật liệu mềm như cao su hoặc hợp chất polyme mềm dưới dạng những miếng rời hoặc nguyên tấm liền. Độ
dày của bản từ 0,8 đến 8 mm, độ cứng của bản từ 40 đến 60 shore. Độ cao của phần tử in so với phần tử không in là 10
đến 20% tại vùng chữ, tại vùng nền và gạch sọc bằng 20% độ dầy của bản.
Khuôn in Flexo nhìn chung tương đối bền tuỳ thuộc vào vật liệu làm khuôn. Quá trình chế tạo khuôn in dùng nhiều các
loại vật liệu và công nghệ chế tạo khuôn in khác nhau như có thể sử dụng cả phương pháp khắc thủ công với những
hình ảnh đơn giản hoặc dùng thiết bị chế khuôn đồng bộ. Khuôn in Flexo có thể được chế tạo tại một cơ sở in hoặc được
làm từ các đơn vị khác. Khi chế tạo khuôn in người ta dùng phim âm bản. Hình dạng của các hình ảnh trên khuôn in
Flexo có những sự khác nhất định so với bản mẫu và so với các phương pháp in khác.
2- Một số sự khác biệt trên khuôn in Flexo
2.1- Sự sai số về kích thước của hình ảnh khi in
Bản in Flexo được làm từ các tấm cao su hoặc polyme mềm có độ dày khá lớn, thay đổi tuỳ theo vật liệu. Khi chế tạo
khuôn in thì khuôn in ở dạng phẳng nhưng khi in chúng được dán lên một ống tròn (ống bản) từ đó dẫn đến việc sai số
về độ dài hình ảnh theo chiều uốn cong, hình ảnh ở dạng uốn cong trên bản sẽ dài hơn so với khuôn ở dạng nằm phẳng
nên khi in hình ảnh sẽ dài hơn so với bản in.
Độ dài hơn của hình ảnh phụ thuộc vào chiều dày của vật liệu làm
khuôn, kích thước của ống bản và độ dày vật liệu lót bản. Độ dài thêm

tính theo công thức sau:
L – [ 2p( T – 0,10 ) ]
A = - - - - - - - - - - - - - - - - - (3.1)
L
Trong đó:
A- Độ dài cộng thêm khi uốn cong
L- Chu vi của ống bản
T- Chiều dày của bản khi lên khuôn (Độ dầy bản+vật liệt lót)
Để khắc phục hiện tượng này khi làm phim âm bản cho chế khuôn in Flexo người ta phải rút ngắn hình ảnh theo
chiều quay của ống. Tỷ lệ rút ngắn được tính theo công thức sau:
%Giảm = K / R x 100% (3.2)
Trong đó K: là hệ số phụ thuộc vào độ dày của bản và được lấy trong bảng tính sẵn
R=2p.r (r= bán kính ống + vật liệu lót) (3.3)
Hệ số K có trong bản tính sẵn sau:
Độ dầy bản mm K
mm
Độ dầy bản mm K
mm
0,7
1,7
2,0
2,2
2,7
3,4
9,8
11,9
13,5
16,2

2,8

3,1
3,9
4,7
6,3

17,1
19,2
23,9
29,0
39,0

Bảng 3-1: Hệ số K tương ứng với độ dầy của bản
Ví dụ: Bán kính ống bản là 500mm, độ dày bản là 2,0 mm, không lót bản
Thì R = 2p.r = 2 x 3,14 (500 + 2,00) = 3152,6
Từ đó ta tính % giảm bằng 11,9 / 3152,6.100% = 0,37%
2.2- Độ đen và cân bằng xám trong in Flexo
Đối với in Flexo hình ảnh in ra thường có độ đen lớn hơn so với in offset. Khi in bằng các điểm t’ram thì dot gain cũng
lớn hơn của in offset do đó việc bù khi làm phim dùng chế bản in Flexo phải có các giá trị lớn hơn để tạo ra một độ đen
(D) nào đó bằng các điểm t’ram. Độ đen tương ứng với mật độ t’ram như sau :
Tông hình ảnh Độ đen
D
% T’ram
OFFSET FLEXO
Trắng
1/4
1/2
3/4
Đen
0,0
0,4

0,9
1,7
3,0
5
32
60
80
95
2
20
45
70
95
Bảng 3-2: % T’ram tương ứng với độ đen
Khi in màu bằng ba màu cơ bản thì cân bằng xám của in Flexo như sau:

Tông hình ảnh Dot (%)
Cyan Magenta Yellow
Trắng
1/4
1/2
3/4
Đen
3
20
45
70
95
2
14

32
58
85
2
12
30
56
85
Bảng 3-3: Cân bằng xám trong in flexo

Khi tách màu để chế bản in Flexo các góc t’ram của các màu khác biệt so với in ofset ±7.5 độ.

Màu OFFSET FLEXO
Magenta
Black
Cyan
Yeldow
450
750
1050
900
52,20 hoặc 37,50
82,50 hoặc 67,50
112,50 hoặc 97,50
97,50 hoặc 82,50
Bảng 3-4: Góc T’ram khi in mầu

Ngoài ra loại t’ram dùng cho in Flexo còn phải phù hợp với loại lô anilox để tránh trường hợp số đường điểm t’ram trên
đơn vị chiều dài của t’ram trùng với số lỗ trên đơn vị chiều dài của lô anilox, số đường t’ram không được bằng số nguyên
lần của số lỗ của lô anilox.

II- CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KHUÔN IN FLEXO DÙNG BẢN CAO SU
1- Đặc điểm của bản cao su
Bản in loại này làm bằng vật liệu là cao su tự nhiên hay cao su nhân tạo. Bản này thường có hai loại là loại bản khắc
cơ học gồm có khắc thủ công hoặc khắc điện tử và loại bản ép gia nhiệt. Bản cao su trước kia dùng rất phổ biến ngày
nay ít được dùng, chỉ còn dùng trong một số trường hợp hình ảnh in đơn giản. Loại bản cao su có các độ dày thay đổi
tuỳ theo yêu cầu, bản cao su thường có độ dà từ 0,5 đến 0,7cm.
Khi chế tạo khuôn in Flexo dùng như phương pháp khắc thủ công người ta dùng một tấm cao su dùng làm bản có độ
dày theo yêu cầu và độ cứng từ 40 - 60 shore. Sau đó dùng dao khắc để khắc sâu các phần tử không in ta sẽ được
khuôn in. Phương pháp này đòi hỏi người khắc phải có khả năng nhất định. Phương pháp ép ra nhiệt là người ta ép một
tấm cao su trên một khuôn ép với nhiệt độ cao để tạo thành một khuôn in.
2- Công nghệ chế tạo khuôn in Flexo bằng phương pháp ép ra nhiệt
Phương pháp ép ra nhiệt gồm hai giai đoạn chính: giai đoạn chế tạo khuôn đúc và giai đoạn ép tạo bản cao su.
Phương pháp này có thể chế được nhiều bản in giống nhau trên cơ sở một khuôn đúc. Các loại bản đều được làm từ
một tấm cao su sống, khi ép với nhiệt độ nhất định sẽ tạo thành bản cao su với độ cứng phù hợp với in flexo.
Trước khi chế tạo khuôn in flexo người ta phải chụp ảnh bản mẫu lấy phim, sắp chữ nội dung, in thành phim âm bản.
Sau đó bình ghép các hình ảnh, chữ theo từng khuôn in cụ thể, tạo thành tờ mẫu phơi âm bản dùng chế bản in Flexo.
2.1- Chế tạo khuôn ép
<! [if !supportLists] >q Truyền hình ảnh lên tấm kim loại<! [endif] >
- Lấy một tấm kim loại là đồng hoặc kẽm phẳng, phủ lên đó một màng keo nhạy sáng giống như chế khuôn in offset dùng
bản tái sinh và kim loại nhiều lớp.
- Đưa bản kim loại đã phủ màng keo nhạy sáng vào máy phơi, đặt tờ mẫu phơi âm bản lên màng thuốc nhạy sáng sao
cho hình ảnh trên khuôn là ngược với tờ in sau này.
- Bật máy hút chân không và phơi bản để đóng rắn màng keo nhạy sáng tại các phần tử in trên bản kim loại, làm cho
màng keo này không tan trong nước và dung dịch ăn mòn. Thời gian phơi phải đủ để đóng rắn toàn bộ màng keo nhạy
sáng, thời gian này phụ thuộc vào loại đèn chiếu sáng và đặc điểm của màng keo nhạy sáng.
- Hiện hình bản kim loại: sau khi phơi bản xong bản được mang đi hiện hình bằng nước để tẩy bỏ hết lớp keo nhạy sáng
không đóng rắn ở phần tử không in.
- Ăn mòn sâu các phần tử không in: bản sau khi hiện được nướng ở nhiệt độ cao để tăng khả năng chịu đựng của màng
keo đóng rắn với dung dịch ăn mòn. Khi ăn mòn bản dùng dung dịch axit nitroric HNO3 xoa đều lên bề mặt hoặc đưa bản
vào máy ăn mòn bản. Thời gian ăn mòn đủ để tạo được độ sâu cần thiết của bản in Flexo. Sau đó rửa sạch bản bằng

nước
<! [if !supportLists] >q Chế tạo khuôn ép <! [endif] >
- Vật liệu để làm khuôn ép bản thường là hỗn hợp của ba thành phần chính là: nhựa pleno focmandehit, xenlulo và các
sợi khoáng cán thành tấm gọi là bản nhựa plenolic. Vật lịêu này được sấy ở nhiệt độ 600 C trong khoảng 30 phút để loại
bỏ hơi nước và làm mềm nó trước khi ép.
<! [if !vml] ><! [endif] ><! [if !vml] ><! [endif] ><! [if !vml] ><! [endif] >


Hình 3.1- Sơ đồ quá trình ép tạo khuôn ép (Matrix)
Đặt bản nhựa plenolic lên khuôn kim loại vừa tạo ra bằng dung dịch ăn mòn, ép bản ở nhiệt độ 150 đến 2550 C trong
thời gian từ 8 đến 10 phút. Để điều chỉnh lực ép người ta điều chỉnh bộ phận số (4)
2.2- Chế tạo khuôn in Flexo
Đây là giai đoạn trực tiếp tạo ra bản in bằng cao su. Các hợp chất được sử dụng trong quá trình chế tạo bản cao su
bao gồm cao su tự nhiên, buna N, putyl, styrene, ethylene, propiren, neopren, và hợp chất của buna N, với các chất đàn
hồi khác. Tuỳ theo yêu cầu khi sử dụng bản, người ta sẽ thay đổi thành phần hỗn hợp để có được các đặc tính mong
muốn. Hỗn hợp của cao su được pha trộn và cán thành tấm có độ dầy theo yêu cầu chế tạo khuôn in. Vật liệu cao su
được sấy sơ bộ trước khi ép gia nhiệt. Đặt vật liệi lên khuôn ép (matrix) và đặt trong thiết bị ép, ép tấm cao su ở nhiệt độ
1550c, thời gian khoảng 10 phút.
Hoàn thiện bản: Bản sau khi ép đủ thời gian, lấy ra và cắt bỏ các ba-via (mép thừa), kiểm tra bản, sửa các lỗi nếu có
Hình 3.2- Sơ đồ quá trình ép gia nhiệt tạo khuôn in

2.3-Công nghệ tóm tắt khi chế tạo khuôn in cao su
<! [if !supportLists] >
Hình 3.5- Mô hình các bước chế tạo bản cao su
III - CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO KHUÔN IN FLEXO BẰNG TẤM
PHOTOPOLYME
1- Màng nhậy sáng trên cơ sở hợp chất photopolyme
Trong công nghệ chế tạo khuôn in người ta còn dùng một màng nhạy sáng trên cơ sở hợp chất hữu cơ cao phân tử,
chúng có khả năng thay đổi một số tính chất nào đó dưới tác dụng của ánh sáng. Những chất như vậy gọi là hợp chất
photopolyme, các hợp chất photopolyme thường được dùng để chế tạo khuôn in Flexo và khuôn in offset dùng trong

công nghệ C.T.P. Khi dùng chế tạo khuôn in Flexo hợp chất photopolyme cũng giống như các màng nhạy sáng khác
chúng gồm 2 thành phần chính là thành phần tạo màng và thành phần nhạy sáng. Thành phần tạo nền dùng chế tạo
khuôn in flexo là hợp chất polyamit mà trong thành phần có nhóm (-CO-NH-). Các chất photopolyme thường được tổng
hợp bằng phương pháp ngưng tụ đồng thể các axit tương ứng hoặc ngưng tụ dị thể các axit dicacbonxylic
Số nguyên tử cácbon trong gốc phụ thuộc vào các chất ban đầu, cấu trúc dạng không gian của các polyme dẫn đến thay
đổi tính chất và nhiệt độ hoà tan của chúng
Thành phần nhạy sáng là thành phần tạo ra sự thay đổi của photopolyme khi ánh sáng tác dụng. Khi có ánh sáng tác
dụng lên hợp chất photopolyme, thành phần nhậy sáng sẽ hấp thụ ánh sáng và hoạt hoá để tạo thành gốc có khả năng
phản ứng, khi đó các gốc sinh ra tương tác với nhau, quá trình này tạo ra ozôn.
Các phân tử hoạt động thường là Benzen, Hidroquinon, Benzenfenon khi lộ sáng các chất này bị phân giải thành
gốc tự do, sau đó có tác dụng khơi mào quá trình polyme hoá. Quá trình polyme hoá dẫn tới liên kết các polyme theo nối
đôi và nhóm có khả năng phản ứng. Khi bị tia UV chiếu tới, photopolyme sẽ tham gia phản ứng quang hoá tạo lưới và cô
cứng lại. Quá trình tạo lưới có thể xảy ra ở mạch nhánh hoặc mạch chính tuỳ theo cấu tạo của từng loại polyme.
Qúa trình tổng hợp này quyết định chất lượng của bản in photopolyme, nó phụ thuộc vào các yếu tố: bản chất của
polyme, công suất đèn chiếu, bước sóng ánh sáng chiếu, thời gian chiếu và khoảng cách đèn chiếu.
Đặc điểm chung của những hợp chất nhậy sáng photopolyme: chúng vừa là nền cơ sở của khuôn in vừa là phần tử in
đối với khuôn in Flexo; với khuôn in offset nó là phần tử in được bám trên bề mặt lớp kim loại làm đế. Trong quá trình
chế khuôn in người ta dùng nhiều các vật liệu photopolyme có một số tính chất khác nhau như: có thể tan trong nước,
hoặc tan trong một số dung môi hữu cơ. Khi đó trong công nghệ chế tạo khuôn in người ta sẽ dùng các dung dịch hiện
bản tương ứng. Tất cả chúng đều có các tính chất là: khi bị ánh sáng chiếu tới với thời gian đủ lớn thì chúng sẽ tham gia
phản ứng quang hoá và kết quả của phản ứng quang hoá là lớp photopolyme đóng cứng lại và mất khả năng tan trong
nước hoặc dung môi hữu cơ như hợp chất photoplyme ban đầu chưa bị ánh sáng tác dụng.
Hợp chất photoplyme dùng chế tạo khuôn in phải có tính nhậy sáng vừa phải, có một số tính chất thoả mãn các điều
kiện chế tạo khuôn in và in của các phương pháp in cụ thể, đó là khả năng: chịu được tác dụng của các hoá chất khi gia
công trong chế tạo khuôn in và trong quá trình in, có khả năng bắt và nhả mực tốt, bền với mực in và dung dịch làm ẩm
trong in offset ướt, chịu được lực cơ học trong quá trình in, không gây độc hại cho người sản xuất và môi trường.
2- Đặc điểm của bản photopolyme
Hiện nay để chế tạo khuôn in flexo người ta chủ yếu sử dụng vật liệu là các hợp chất polyme nhậy sáng. Khi sử dụng
loại vật liệu này có hai loại là photopolyme dạng dung dịch (dạng lỏng) và photopolyme dạng tấm. Loại photopolyme
dung dịch phải qua hai quá trình: tạo ra tấm photopolyme theo chiều dày định trước và quá trình chế tạo khuôn in flexo.

Loại này công nghệ chế khuôn tương đối phức tạp, nhưng giá thành thấp hiện nay cũng ít dùng phương pháp này, mà
chủ yếu dùng loại photopolyme dạng tấm. Chúng gồm hai loại có đế và không có đế.
<! [if !vml] >
Hình 3.6- C u t o b n photopolymeấ ạ ả
Lớp bảo vệ có tác dụng bảo vệ lớp photopolyme chống bụi, xây xát bề mặt trong quá trình bảo quản và sử dụng.
Lớp liên kết làm nhiệm vụ tăng độ bám dính của lớp photopolyme với lớp đế sau khi chiếu sáng.
Lớp đế có thể được làm từ Polyeste hoặc kim loại, loại có đế có độ bền cao, giảm sự giãn dài, thích hợp với in loại sản
phẩm có số lượng in lớn.
Lớp nhạy sáng photopolyme: lớp này vừa là lớp nhạy sáng vừa là phần tử in trên bản. Lớp này gồm ba thành phần
chính: polyme có nối đôi trong mạch, polyme mạch thẳng và chất khơi mào (chất nhạy sáng) ngoài ra còn có các chất
màu và chất ổn định.
Bản photopolyme có chiều dầy khoảng từ 0,8 – 3,5 mm. Tấm photopolyme khi bị ánh sáng tím (UV) chiếu vào với
thời gian đủ lớn sẽ xẩy ra phản ứng quang hoá tạo lưới làm đóng rắn lớp photopolyme, không tan trong dung dịch hiện
và là phần tử in trên bản.
<! [if !supportLists] >3- công nghệ chế tạo khuôn in dùng photopolyme lỏng<! [endif] >
Khi chế tạo khuôn in dùng photopolyme dạng lỏng phải dùng một thiết bị chuyên dùng nó gồm các bước công nghệ
sau:
Gắn phim âm bản và tạo màng bảo vệ: Đây là quá trình tạo ra lớp màng bảo vệ lớp photopolyme. Lấy phim âm bản có
hình ảnh cần in đặt lên một tấm kính trong suốt, mặt thuốc của phim âm bản ngửa lên phía trên. Đặt tiếp một màng mỏng
trong suốt lên phim âm bản, lớp màng này được ép chặt lên phim âm bản bằng lực hút chân không
<! [if !vml] >
Hình3.7-Gắn âm bản
<! [if !vml] ><! [endif] >Tạo lớp photopolyme làm bản in:
Đây là quá trình tạo ra lớp photopolyme làm bản in. Khay chứa dung dịch photopolyme chuyển động trên bề mặt lớp
bảo vệ và tráng một lớp photopolyme lỏng lên bề mặt lớp bảo vệ. Dao gạt, gạt trên bề mặt tạo ra độ dầy nhất định và độ
đồng đều của lớp photopolyme. Tiếp đó dùng một lô cán lớp vật liệu làm đế lên lớp photopolyme
<! [if !vml] ><! [endif] ><! [if !vml] ><! [endif] ><! [if !vml] >
<! [endif] > <!
[if !vml] >
Hình 3.8- Tạo lớp photopolyme

Chiếu sáng phía sau: Chiếu sáng phía sau nhằm mục đích đóng rắn lớp photopolyme để làm đế của bản in flexo. Khi đó
dùng ánh sáng có bước sóng ngắn (l = 260nm) chiếu lên toàn bộ mặt bản không qua phim âm bản, ánh sáng sẽ làm
đóng rắn lớp photopolyme, không tan trong dung dịch hiện. Thời gian phơi tuỳ thuộc vào độ dày của lớp đế bản sau này.
Chiếu sáng phía trước: Chiếu sáng phía trước nhằm mục đích đóng rắn lớp photopolyme ở những chỗ phần tử in. Đây là
quá trình dùng ánh sáng tím (l=260nm) chiếu lên lớp photopolyme thông qua phim âm bản. Tại những chỗ phần tử in
ánh sáng đi qua phim âm bản, làm đóng rắn lớp photopolyme lại, không tan trong dung dịch hiện hình. Thời gian phơi
phải đủ để đóng rắn toàn bộ lớp photopolyme tại các phần tử in
Hình 3.9- Quá trình phơi phía trước tạo phần tử in
Hiện hình: Hiện hình nhằm mục đích loại bỏ lớp photopolyme không bị ánh sáng tác dụng tại các phần tử không in trên
bản. Trước khi hiện có thể thu lại dung dịch photopolyme không bị ánh sáng tác dụng. Khi hiện hình có thể làm bằng tay,
hoặc bằng máy. Dung dịch hiện có thể là nước hoặc một dung môi hữu cơ tuỳ thuộc vào loại photopolyme dùng để chế
bản in.
Hoàn thiện bản: Đây là quá trình tăng độ cứng của bản đến độ cần thiết khi in. Bản sau khi hiện xong được chiếu sáng
bằng ánh sáng UV (l= 254nm) sau đó sấy khô bản.
<! [if !supportLists] >4- Công nghệ chế tạo khuôn in dùng tấm photopolyme <! [endif] >
Công nghệ chế tạo khuôn in Flexo dùng photopolyme dạng tấm được thực hiện bằng những thiết bị chuyên dụng như
máy phơi, máy hiện và máy sấy Công nghệ này gồm 5 bước cơ bản nối tiếp nhau: Chuẩn bị – phơi phía sau – phơi
phía trước – hiện hình - hoàn thiện:
4.1- Chuẩn bị: (preparation)
Kiểm tra toàn bộ phim âm bản về hình ảnh và kích thước, độ đen của các phần tử không in (D ³ 3,5) và vị trí của các
hình ảnh cần in, những chỗ không đen phải dùng bút đem phủ kín. Phần tử in phải đảm bảo trong suốt (D £ 0,05), không
có các vết bụi, bẩn
Cắt vật liệu photopolyme thành những kích thước theo yêu cầu của bản cần làm, hình ảnh trên bản phải cách đường
cắt 1,2cm, vết cắt phải sắc cạnh, vuông góc, thẳng, không làm xước hoặc làm bẩn.
Chuẩn bị máy phơi: Bật máy phơi và kiểm tra sự hoạt động của máy phơi, bảo đảm rằng máy ở tình trạng hoạt động
tốt nhất.
4.2- Phơi phía sau (Back Exposure)
Phơi phía sau nhằm mục đích đóng rắn một phần của tấm photopolyme để làm đế bản sau này và tăng khả năng bám
dính của lớp photopolyme với lớp đế bản. Đây là quá trình dùng ánh sáng tím (l= 360nm) chiếu lên toàn bộ mặt sau của
tấm photopolyme. Khi ánh sáng chiếu vào sẽ làm kết lưới lớp photopolyme làm nó cứng lại và không tan trong dung dịch

hiện. Khi phơi phía sau đặt úp bản vào khung phơi, có thể không cần hút chân không. Bật đèn phơi, thời gian phơi bản
tuỳ thuộc vào: độ cao của phần tử in sau này mà ta mong muốn, đặc điểm của loại photopolyme, bước sóng và công
suất của ánh sáng phơi. Thời gian phơi phía sau để tạo độ cao thấp của phần tử in nên nó chỉ phụ thuộc vào độ cao của
phần tử in mà không phụ thuộc vào độ dày của bản. Để tìm thời gian phơi phù hợp ta phải phơi thử nhiều mẫu khác
nhau sau đó tìm ra thời gian phơi. Khi phơi đủ thời gian, tắt đèn phơi và lấy bản ra. Thời gian phơi bản phía sau của một
số bản.
<! [if !supportLists] >- Cyrel – PLS : 10 – 45 giây<! [endif] >
<! [if !supportLists] >- Cyrel – HOS : 10 – 45 giây<! [endif] >
<! [if !supportLists] >- Cyrel – HOF : 15 – 95 giây<! [endif] >
4.3- Phơi phía trước (Face Exposure)
Phơi phía trước nhằm mục đích tạo các phần tử in trên bản. Đây là quá trình dùng ánh sáng UV (l= 360nm) tác dụng
lên lớp nhậy sáng photopolyme thông qua tờ phim âm bản. Tại những chỗ phần tử không in ánh sáng không tác dụng
lên lớp photopolyme, tại phần tử in ánh sáng đi qua phim âm bản và gây ra phản ứng quang hoá tạo lưới làm đóng rắn
lớp photoolyme và không tan trong dung dịch hiện.
Để tiến hành phơi phía trước người ta phải đặt phim âm bản vào phía truớc của bản, lật ngược phim âm bản, lau
sạch bề mặt phim, bằng dung dịch lau phim. Bóc lớp màng bảo vệ trên tấm photopolyme, đặt âm bản lên bề mặt tấm
photopolyme, mặt thuốc úp xuống, tại các vùng mép bên ngoài phim âm bản không che phủ kín hết phải dùng các dải
băng Polyeste phủ lên để đảm bảo cho quá trình hút chân không được tốt nhất. Kéo tấm phủ palastic lên vật liệu và vuốt
nhẹ bằng trục cao su để làm cho phim âm bản tiếp xúc tốt nhất với tấm potopolyme.
Đặt bản đã gắn phim âm bản vào khung phơi của máy phơi, bật máy hút chân không làm việc, khi âm bản đã tiếp xúc
tốt nhất với bản thì bật đèn chiếu sáng để phơi bản. Thời gian phơi bản đủ để đóng rắn toàn bộ lớp photopolyme theo
chiều cao của phần tử in. Thời gian phơi phía trước phụ thuộc vào: đặc tính âm bản, tính chất của từng loại bản, loại đèn
và cường độ chiếu sáng. Phần tử in là những nét nhỏ mảnh thì thời gian chiếu sáng lớn hơn nếu thời gian chưa đủ thì
các đường nét sẽ bị gợn sóng, đường nét điểm T’ram ở vùng sáng có thể bị mất, các đường biên bao ngoài hình ảnh
không lên hết; nếu phơi quá thời gian thì các nét âm trên hình ảnh bị mất, các điểm t’ram vùng tối bị bít, các đường biên
gồ ghề. Để tìm htời gian phơi phía trước phải phơi nhiều mẫu khác nhau sau đó tìm ra thời gian phơi phù hợp nhất. Khi
phơi xong tắt đèn, tắt máy hút chân không vào lấy bản ra. Ví dụ một số bản có thời gian phơi như sau.
Cyrel–PLS:3-12phút;
Cyrel–P0S:3-12phút;
Cyrel–P0F:4¸8 phút

4.4- Hiện hình (Wash out)
Hiện hình là quá trình tẩy bỏ lớp photopolyme ở các phần tử không in không bị ánh sáng tác dụng ra khỏi bản làm cho
nó thấp xuống. Bản chất của quá trình này là quá trình hoà tan của hỗn hợp photopolyme không bị ánh sáng tác dụng
trong dung dịch hiện là nước hoặc hợp chất hữu cơ. Hiện hình có thể làm bằng tay hoặc bằng máy hiện.
Chuẩn bị dung dịch hiện: Mỗi một loại bản photopolyme sẽ có dung dịch hiện tương ứng. Với loại hiện bằng dụng môi
hữu cơ thường là hỗn hợp của percloetylen (C2Cl4) và butanol (n - C4H9-0H). Thành phần của dung dịch hiện pha theo
tỷ lệ; 1/3 trong đó
Butanol (d=0,81kg/lít) là 1
Percloelylen (d=1,62 kg/lít) là 3
Đây là hỗn hợp nhẹ, dễ bay hơi, khối lượng riêng của dung dịch tương ứng với công thước pha chế trên là d=1,418kg/lít.
Dung dịch này không tan trong nước. Khi pha dung dịch hiện phải pha vào một thiết bị chứa riêng bằng kim loại đặc
biệt. Khi khuấy dung dịch cần có kính bảo vệ, cần tránh hiện tượng tĩnh điện và tia lửa, lượng dung dịch pha chỉ chiếm
3/4 dung tích của bình chứa. Không để bình chứa ở nơi nhiệt độ lớn hơn 400c, không có tia nắng chiếu vào, để cách xa
nơi phát nhiệt. Khi pha nên đổ chất có khối lượng riêng lớn vào chất có khối lượng riêng nhỏ. Dung dịch hiện phải đúng
nồng độ, nếu dư percloetylen sẽ làm trương phần tử in, nếu dư butanol làm chậm quá trình hiện, giảm chất lượng hiện.
Chất lượng dung dịch hiện xác định bằng tỷ khối dung dịch. Ngoài ra người ta còn có thể sử dụng một số dung dịch hiện
khác như: Otisal (Ester/Alcohl); Flexosol (hydrocacbon/Alcohl); Unisal (Hydrocacbon/Alcohl)
Chuẩn bị máy hiện: Cho máy hiện hoạt động, đặt tốc độ hiện, đặt áp lực của bàn chải lông, kiểm tra nhiệt độ hiện.
Hiện hình: Lấy bản từ máy phơi, kẹp hoặc dán chặt vào thanh kẹp bản (không được kẹp vào các phần tử in). Đặt thanh
kẹp bản đã có bản lên bàn có hệ thống xích vận chuyển, hệ thống vận chuyển sẽ đưa bản vào khoang hiện. Tại đây hệ
thống bản chải sẽ chuyển động ép lên mặt bản và dung dịch hiện được bơm lên bề mặt bản làm chỗ không bị ánh sáng
tác dụng trương lên, tan và tách ra khỏi tấm photopolyme làm cho nó sâu xuống so với phần tử in đã đóng rắn. Thời
gian hiện phải đủ để tẩy bỏ hết lớp photopolyme không bị chiếu sáng, thời gian này khoảng từ 5- 6 phút. Nếu thời gian
hiện ngắn thì độ sâu của hình ảnh nhỏ, bản dính, nền không phẳng bề mặt hình ảnh không mịn có váng bọt. Nếu thời
gian hiện quá dài có thể làm mất mát phần tử in, bản có thể bị phồng lên, không phẳng. Nhiệt độ hiện của các dung dịch
hiện sẽ khác nhau, dao động trong khoảng 20-300c.
Nếu hiện bằng dung dịch hiện là nước, làm thủ công thì bản khi phơi xong đưa ra giá rửa bản, dùng nước sạch và
bàn chải tẩy bỏ hết lớp photopolyme không bị ánh sáng chiếu tới. Khi hiện bản xong dùng nước sạch rửa thật sạch bản.
Quá trình hiện phải cẩn thận vì khi đó bản vẫn còn mềm, dễ bị hư hỏng.
4.5- Sấy khô (drying).

Sấy khô là một quá trình bắt buộc trong công nghệ chế khuôn in Flexo, nó làm cho bản khô và cứng lại và trở về với
độ dầy thật của bản. Nếu không sấy bản sẽ bị dính, mềm không sử dụng được.
Trước khi sấy bản phải bật máy sấy khoảng 30 phút để nhiệt độ ổn định. Nhiệt độ sấy bản đạt 60 ± 50c đặt thời gian
sấy bản, thời gian sấy bản phải đảm bảo khô bản, thời gian này tuỳ thuộc vào dung dịch hiện sử dụng: nếu dung dịch
hiện percloetylen/butanol là 1,5 giờ, dung dịch hiện optisol khoảng 2,0 giờ. Khi sấy bản đặt bản vào ngăn sấy và đậy lại.
Sau thời gian sấy ngắn có thể kiểm tra, lau chùi bản để loại bỏ lớp màng mỏng có thể còn lại trên bề mặt bản, nếu không
bề mặt bản sẽ xuất hiện lớp màu da cam. Sau khi sấy khô hoàn toàn lấy bản ra lau chùi lưng bản bằng dung dịch làm
sạch và khăn lau mềm. Kiểm tra độ cứng và độ dầy của bản bằng thiết bị đo.
4.6- Hoàn thiện bản (Post Exposure)
Đây là quá trình dùng ánh sáng tím chiếu lên bản hoặc dùng một số dung dịch hoá chất xoa lên bề mặt bản nhằm
mục đích tăng khả năng chịu tác động của áng sáng ban ngày và của dung dịch rửa bản khi in, tăng độ nhận mực của
phần tử in, giảm độ dãn dài của hình ảnh.
Khi hoàn thiện bản người ta thường sử dụng phương pháp chiếu sáng bằng cách đưa bản vào máy phơi và chiếu
sáng lên bản bằng áng sáng tím UV- C (l=254nm) lúc chiếu sáng không cần hút chân không. Thời gian chiếu sáng tuỳ
thuộc vào loại bản dùng:
Cyrel PLS–12 phút;
Cyrel- H0S -8 phút;
Cyrel- H0F -4 phút
Ngoài ra người ta có thể chiếu sáng bổ sung sau khi hoàn thiện bằng sáng sáng UV-A (l=360nm) để quá trình tạo liên
kết lưới Polyme xẩy ra hoàn toàn làm cho bản có độ cứng theo yêu cầu, tăng thời gian sử dụng. Thời gian chiếu sáng
thêm khoảng 10 phút.
5- Một số hiện tượng sai hỏng thường gặp trong khi chế bản in Flexo: nguyên nhân- cách khắc phục.
Hiện tượng Nguyên nhân Cách khắc phục
+ Phần tử in thấp,
T’ram nhỏ bị bít

+ Hiện hình không
tới lớp đế

+Các đường thẳng
bị cong, lượn sóng









+ Các phần tử in
nhỏ, mảnh, T’ram
mịn bị mất





+ Bản quá cứng




+Các nét chữ, nền bị
rặn nứt khi bị uốn
cong.

+ Bản bẩn xước hay
có lỗ nhỏ, vết lõm
trên bề mặt phần tử
in lớn,
- Chiếu sáng phía trước quá
nhiều
- Chiếu sáng phía sau quá
nhiều.
- âm bản không đủ độ đen
cần thiết.
- Chiếu sáng phía trước
không đủ.
- Chiếu sáng phía sau không
đủ.
- Sấy chưa đủ khô.
- Dung dịch hiện bão hoà.
- Phần tử in quá với khả
năng của bản.
- Chiếu sáng phía trước
không đủ.
- Chiếu sáng phía sau không
đủ.

-Thời gian hiện dài hoặc áp
lực bàn chải lớn.
- Mẫu quá khả năng của vật
liệu.
- Chiếu sáng phía trước quá
nhiều hoặc chiếu bổ sung lớn.

- Chiếu sáng phía trước quá
nhiều.
- Chiếu sáng bổ sung quá
lớn.
- Chiếu sáng hoàn thiện quá
lâu.

- Dung môi hiện bản không
phù hợp với bản.

- Nơi bảo quản bản không
đúng.
- Âm bản không được đạt yêu
cầu.
- Chiếu sáng phía trước thấp
- Lỗi tại vật liệu
- Giảm thời gian chiếu sáng phiá
trước.
- Giảm thời gian chiếu sáng phái
sau.
- Thay phim âm bản khác đủ độ
đen.
- Tăng thời gian chiếu sáng phía
trước.
- Tăng thời gian chiếu sáng phía
sau
- Tăng thời gian sấy
- Pha thêm per. vào dung dịch
hoặc thay mới
-Thay hình ảnh khác

- Tăng thời gian chiếu sáng phía
trước
- Tăng thời gian chiếu sáng phía
sau.

- Giảm thời gian hiện hoặc giảm áp
lực bàn chải.
- Thiết kế mẫu khác

- Giảm thời gian phơi bản hoặc
giảm thời gian sấy bổ sung.
- Giảm thời gian chiếu sáng phía
trước.
- Giảm thời gian chiếu sáng bổ
sung.
- Giảm thời gian chiếu sáng hoàn
thiệu

- Thay dung dung dịch hiện cho
phù hợp.

- Bảo quản bản theo yêu cầu.

- Thay phim âm bản khác.

- Tăng thời gian chiếu sáng

- Thay vật liệu khác

6- Tiêu chuẩn kỹ thuật của bản in Flexo:
- Hình ảnh trên bản phải đầy đủ, rõ nét, có độ cao phù hợp với hình ảnh in và máy in. Các phần tử in phải trung thực với
phim âm bản.
- Các phần tử không in phải có độ sâu cần thiết để khi in không bị bẩn.
- Hình dạng của các phần tử in phải phù hợp với độ dãn dài hình ảnh khi in.
- Bề mặt các phần tử in phải phẳng, không có vết xước, lồi lõm.
- Độ dầy của bản phải đồng đều và phù hợp với máy in.
- Độ cứng của bản phù hợp với hình ảnh (từ 40 – 60 Shore).
- Trên bản phải có các dấu chỉ dẫn của bản và các dấu ốc (+) chồng màu.
- Bản không bị ảnh hưởng bởi mực in và dung môi.
7- Bảo quản bản in.
- Bản phải để nơi khô, lạnh, tối và để trên các giá để bản, không nên để chồng các bản lên nhau, mỗi bản cần có tấm
phủ bên ngoài hoặc để trong hộp.
- Làm sạch bản trước khi bảo quản. Khi làm sạch bản nên dùng bàn chải lông mềm ngắn.
- Không bẻ gập bản 1800, không làm cong bản, không để bản bị xoắn lại khi bảo quản.
- Sử dụng đúng loại dung môi bảo quản bản do nhà cung cấp bản cung cấp.