DATN KHỚP NỐI 3 Chấu

KHOA CƠ KHÍ
BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY

CỘNG HỒ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP NGÀNH KỸ THUẬT CƠ KHÍ
CHUYÊN NGÀNH CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY
Sinh viên thiết kế:
1. Trịnh Hồng Long

Mã số SV: K185520103024

Lớp: 54CCM1

Hướng dẫn : ThS. Hoàng Văn Quyết
1. Đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia công chi tiết khớp nối cầu trục 32T
2. Kế hoạch thực hiện:
Tuần 1-4: Vẽ lại bản vẽ kỹ thuật theo đúng tiêu chuẩn kỹ thuật
Tuần 5-8: Thiết kế các nguyên cơng khi gia cơng chi tiết
Tuần 9-12: Hồn thành phần thuyết minh
Tuần 15: Hoàn thành đồ án tốt nghiệp
3.Nội dung yêu cầu:
a, Thuyết minh: đề tài phải được trình bày theo hướng dẫn, đánh máy và đóng bìa cẩn
thận.
b, Bản vẽ:
-

02 bản vẽ chi tiết

-

02 bản vẽ chi tiết lồng phôi

-

05 bản vẽ sơ đồ nguyên công
Thái Nguyên, ngày
Xác nhận của bộ mơn

tháng năm 202..

Giảng viên hướng dẫn

ThS. Hồng Văn Quyết

1


KHOA CƠ KHÍ
BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY

CỘNG HỒ XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc

PHIẾU NHẬN XÉT ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP
(Dành cho giảng viên hướng dẫn)
I. Thông tin chung
Tên đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết khớp nối cầu trục 32T
Họ và tên sinh viên: Trịnh Hoàng Long (MSSV:K185520103024)
Giáo viên hướng dẫn: ThS. Hoàng Văn Quyểt

II. Nhận xét về đồ án
2.1. Nhận xét về hình thức: ………………………………………………………
……………………………………………………………………………………
2.2. Nhận xét về mục tiêu và nội dung của đề tài
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………
2.3. Nhận xét về chất lượng, kết quả của đề tài
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………………………
…………………………………………………………………………
III. Nhận xét về tinh thần và thái độ làm việc của sinh viên
…………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………
IV. Đánh giá
1. Đánh giá (Tốt/khá/trung bình/ yếu): ………………………………………..
2. Đề nghị (có/khơng được bảo vệ): ……………………………………………
Thái Ngun, ngày
Xác nhận của bộ mơn

tháng năm 202..

Giảng viên hướng dẫn

ThS. Hồng Văn Quyết
2


3

4


5


LỜI NĨI ĐẦU
Trong cơng cuộc cơng nghiệp hiện đại hố đất nước, nghành cơ khí có một vai trị
quan trọng trong sự phát triển của nền kinh tế quốc dân. Trong đó nghành Cơ khí chế
tạo máy đóng một vai trò then chốt đảm bảo thiết kế, sản xuất ra các chi tiết máy, trang
thiết bị và dụng cụ lao động, máy móc cơng cụ cho các ngành kinh tế khác.
Để đáp ứng được nhu cầu của các nghành kinh tế quốc dân, với sự phát triển của
Khoa học-Kĩ thuật ngày càng cao thì lĩnh vực khoa học cơng nghệ về chế tạo máy cần
phải được đầu tư phát triển. Mục tiêu cuối cùng của công nghệ chế tạo máy là nhằm
đạt được chất lượng tốt, sản phẩm uy tín, độ tin cậy, năng xuất cao, giá thành hạ.
Do vậy mà đối với các cán bộ ngành kỹ thuật nói chung cũng như các công nhân
ngành kỹ thuật phải nhận thức đúng đắn, hiểu biết sâu rộng. Đặc biệt là các sinh viên
với đồ án tốt nghiệp là một trong những nội dung cơ bản nhất mà mỗi sinh viên đại
học ngành kỹ thuật phải thực hiện và hoàn thành sau khi ra trường.
Đồ án tốt nghiệp nhằm tổng kết lại một cách cơ bản, toàn bộ những kiến thức đã
trang bị cho sinh viên trong 5 năm học, đồng thời giúp sinh viên ý thức được công
việc, kỹ thuật cơ bản của người cán bộ kỹ thuật. Có thể nói rằng đồ án nói chung và đồ
án tốt nghiệp nói riêng, đã làm cho sinh viên trưởng thành nhiều trong công việc, trang
bị và tự trang bị kiến thức.
Với bản đồ án “Thiết kế quy trình cơng nghệ gia công khớp nối cầu trục 32T“
mà tôi đã tiến hành này sẽ mang lại cho tơi nhiều điều bổ ích. Nó giúp ơn lại những
kiến thức đã học như:
 Cơng nghệ chế tạo máy.
 Máy công cụ chuyên dùng.

 Nguyên lý và dụng cụ cắt.
 Sức bền vật liệu .
Tính tốn thiết kế, q trình hình thành các chi tiết máy, sản phẩm cơ khí. Ngồi ra
cịn là động lực để các sinh viên phát huy tính sáng tạo cho mình. Tạo điều kiện thuận
lợi cho chúng ta chuẩn bị vận dụng những kiến thức đã học ra ngoài thực tế.
Những điều mà các sinh viên học tập trong nhà trường là rất bổ ích cho sự vươn lên
của bản thân. Cái chính mà chúng ta nhận thức được là khả năng suy nghĩ, biết phân
tích vấn đề và tìm tòi biết vận dụng các tiến bộ của khoa học kỹ thuật để cái các kiến
thức đó phục vụ cho lợi ích của chúng ta .
6


Với kiến thức còn nhiều khuyết thiếu, tài liệu tham khảo cịn hạn chế, nhưng được sự
giúp đỡ tận tình của thầy giáo hướng dẫn cũng như của các thầy giáo, cô giáo, bạn bè
và sự lỗ lực của bản thân, tơi đã cơ bản hồn thành đồ án tốt nghiệp Cơ khí chế tạo
máy này.
Việc làm đồ án tốt nghiệp là một q trình học tập mang tính tổng hợp, do vậy tôi rất
mong được các thầy, cô giúp đỡ, đóng góp ý kiến để bản đồ án của tơi hồn thiện hơn.
Tơi xin chân thành cảm ơn thầy Hồng Văn Quyết cùng tồn thể các thầy cơ đã
giúp tơi hồn thành đồ án.
Người thiết kế

Trịnh Hồng Long

7


MỤC LỤC
LỜI NĨI ĐẦU..........................................................................................................5
CHƯƠNG 1:

TỔNG QUAN VỀ CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CHI TIẾT
1.1. Phân tích chi tiết gia cơng..................................................................................9
1.1.1. Phân tích đặc điểm, điều kiện làm việc và phân loại chi tiết gia cơng..........9
1.1.2. Phân tích u cầu kỹ thuật chọn ra phương pháp gia công tinh lần cuối và biện
pháp cơng nghệ gia cơng chi tiết..............................................................................9
1.1.3. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.....................................10
1.2. Dạng sản xuất...................................................................................................10
1.2.1. Khái niệm và ý nghĩa của dạng sản xuất.....................................................10
1.2.2. Xác định dạng sản xuất................................................................................11
1.2.3. Đặc điểm của dạng sản xuất........................................................................13
1.3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi ........................................................13
1.3.1. Phân tích các cơ sở chọn phơi và chọn phơi................................................13
1.3.2. Phương pháp chế tạo phơi............................................................................14
CHƯƠNG 2:
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ
2.1. Vấn đề chuẩn định vị khi gia công..................................................................17
2.1.1. Yêu cầu và lời khuyên chung khi chọn chuẩn.............................................17
2.1.2. Chọn chuẩn tinh...........................................................................................17
2.1.3. Chọn chuẩn thơ............................................................................................21
2.2. Trình tự ngun cơng.......................................................................................23
2.2.1. Lập trình tự các ngun cơng.......................................................................23
2.2.2.Trình tự ngun cơng....................................................................................24
2.3. Tra lượng dư gia cơng......................................................................................49
2.3.1. Mục đích và ý nghĩa.....................................................................................49
2.3.2. Các phương pháp tính lượng dư gia cơng....................................................49
2.3.3. Tra lượng dư gia cơng..................................................................................49
2.3.4. Tra dung sai các nguyên công trung gian và dung sai kích thước phơi.......51
2.3.4.1. Dung sai kích thước các ngun công.....................................................51
8

2.3.4.2. Dung sai kích thước phơi.........................................................................51
CHƯƠNG 3:
THIẾT KẾ NGUN CƠNG
3.1. Phân tích lựa chọn máy....................................................................................52
3.1.1. Kiểu loại máy..............................................................................................52
3.1.1. Thơng số kỹ thuật của máy.........................................................................54
3.2. Phân tích lựa chọn đồ gá và dụng cụ đo..........................................................56
3.2.1. Đồ gá...........................................................................................................56
3.2.2. Dụng cụ đo, kiểm tra...................................................................................57
3.3. Phân tích lựa chọn dụng cụ cắt........................................................................58
3.3.1. Chọn vật liệu dụng cụ cắt...........................................................................58
3.3.2. Lựa chọn kết cấu dụng cụ cắt.....................................................................60
3.3.3. Xác định chế độ cắt.....................................................................................66
TÀI LIỆU THAM KHẢO......................................................................................78

9


CHƯƠNG I
PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG
1.1. Phân tích chi tiết gia cơng
1.1.1. Phân tích đặc điểm, điều kiện làm việc và phân loại chi tiết gia công
 Đặc điểm:
-

Chi tiết gia cơng có tỉ lệ L/D = 0,786 nằm trong khoảng 0,5 ÷ 3,0. Theo Giáo
trình cơng nghệ chế tạo máy 2, chi tiết gia công thuộc chi tiết dạng bạc.

-

Cấu tạo chỉ bao gồm 3 phần: một cao su đệm và hai hub của khớp nối. Chính vì
sự đơn giản của nó nên rất dễ mua và thay thế các phần bị hỏng. Thơng thường
thì phần cao su đệm thường được thay thế nhiều nhất vì là thành phần chính
chịu lực.

 Chức năng:
-

Chi tiết là khớp nối vấu (Jaw couplings) là loại khớp nối có phần khớp nối
cứng dạng vấu liên kết với nhau nhờ cao su giảm chấn ở giữa nhầm mục đích
giảm rung động, có khả năng lựa theo sai lệch vị trí của các trục để truyền
chuyển động giúp bù sai lệch của trục.Đệm đàn hồi có tác dụng bù sai lệch của
trục. Trong kết cấu này, khâu liên kết có khả năng biến dạng đàn hồi lớn, dẫn
đến năng lượng va đập, rung động được tích lũy vào khâu đàn hồi, sau đó giải
phịng dần ra, dẫn đến hạn chế được các chấn động đột ngột truyền từ trục này
sang trục kia. Do vậy khớp nối mềm vừa có khả năng bù sai lệch trục cịn có
khả năng giảm chấn. Dễ lắp ráp tháo rời và cố định rất chắc chắc.

 Điều kiện làm việc:
-

Lỗ then hoa và 3 vấu của khớp nối chịu tải trọng khi làm việc.

-

Trong q trình làm việc khớp nối ln chịu tải trọng va đập và dao động. Mặt
làm việc chịu tải trọng chu kỳ, nhiệt độ làm việc tương đối cao.Tuy nhiên nó
khơng đến mức q khắc nghiệt bởi nó được bơi trơn trong q trình làm việc.
Lỗ then hoa dùng để lắp với trục then hoa 

-

 Chi tiết gia công được chế tạo bằng vật liệu thép C45 có thành phần hóa học
như sau:
Thành phần

C

Si

Mn

hóa học
Tỉ lệ (%)

0,42  0,50

0,150,35
10

0,500,80

S

P

≤

≤

0,025

0,025

Cr
0,200,40


1.1.2. Phân tích yêu cầu kỹ thuật, chọn ra phương pháp gia công tinh lần cuối và
biện pháp công nghệ gia công chi tiết.
-

Bề mặt lỗ then hoa sẽ được lắp ghép với chi tiết trục then hoa có nhiệm vụ
truyền chuyển động quay và momen xoắn giữa chi tiết khớp nối được lắp ghép.

Cấp chính xác đạt cấp 10 (∅ 36+0,1
0 ). Độ nhám đạt Ra = 3,2(µm).
Ta chọn phương pháp gia công tinh lần cuối là cắt dây.
-

Các bề mặt cịn lại khơng tham gia vào q trình lắp ghép ta chọn phương pháp
gia công tinh lần cuối là tiện bán tinh. Độ nhám đạt Rz = 40(µm).

 Biện pháp công nghệ để đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật quan trọng.
-

Cần đảm bảo độ đồng tâm giữa về mặt then hoa và bề mặt trụ ngoài. Với chi
tiết gia công thuộc họ chi tiết dạng bạc ta chọn biện pháp công nghệ là chọn
chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất.

Chi tiết gia công thuộc dạng sản xuất hàng loạt nên biện pháp công nghệ ta sẽ
chọn là phân tán nguyên công với biện pháp đạt độ chính xác gia cơng là tự
động đạt kích thước (chỉnh sẵn dao).
Để đảm bảo giảm năng suất gia công cho chi tiết cũng như đảm bảo độ chính
xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công ta chọn biện pháp công nghệ
là gia công các bề mặt quan trọng trên máy cơng cụ CNC.

1.1.3. Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu.
 Trong thiết kế:
- Chi tiết có kết cấu tương đối đơn giản. Có thể sử dụng các phương pháp gia
công thông thường và máy công cụ vạn năng trong quá trình gia công từ đó
giảm chi phí đầu tư trang thiết bị máy móc.
- Vật liệu chế tạo chi tiết khá phổ biến và có thể sử dụng các dụng cụ cắt thông
thường trong quá trình gia công. Tiết kiệm chi phí chế tạo dụng cụ cắt
- Dung sai của các bề mặt gia công đều có thể gia công bằng các phương pháp
gia công thông thường từ đó giảm chi phí chế tạo chi tiết.
 Trong quá trình gia công:
- Kết cấu của chi tiết tương đối đơn giản, có thể sử dụng đồ gá vạn năng trong
quá trình gia công giúp giảm chi phí chế tạo đồ gá.
-

Độ cứng và kết cấu của chi tiết gia công có thể sử dụng dụng cụ cắt thông
thường để gia công từ đó giảm chi phí chế tạo dụng cụ cắt và giảm chi phí chế
tạo chi tiết.

 Trong quá trình lắp ghép:
- Các bề mặt lắp ghép quan trọng đều có không gian trống tạo điều kiện thuận
tiện cho quá trình lắp ghép cũng như thao tác trong quá trình sửa chữa, thay thế.
 Kết luận: Tính cơng nghệ trong kết cấu đã phù hợp khơng phải sửa đổi gì
thêm.

11


1.2. Dạng sản xuất.
1.2.1. Khái niệm và ý nghĩa của dạng sản xuất.
 Khái niệm dạng sản xuất :
- Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế, kĩ thuật tổng hợp phản ánh mối quan
hệ qua lại giữa các đặc trưng về kĩ thuật, về công nghệ của nhà máy với các
hình thức tổ chức sản xuất, hạch tốn kinh tế được sử dụng trong q trình đó
nhằm taọ ra các sản phẩm đảm bảo chỉ tiêu kinh tế - kĩ thuật. Đặc trưng của
dạng sản xuất là sản lượng hàng năm, tính ổn định của sản phẩm, tính lặp lại
của quá trình sản xuất và mức độ chuyên mơn hóa của q trình sản xuất.
- Có nhiều quan điểm xác định dạng sản xuất. Trong thực tế người ta chia dạng
sản xuất ra 3 loại chính:
+ Dạng sản xuất đơn chiếc.
+ Dạng sản xuất hàng loạt.
+ Dạng sản xuất hàng khối.
 Ý nghĩa của dạng sản xuất:
- Dạng sản xuất là một yếu tố quan trọng trong việc thiết kế quy trình cơng
nghệ, vì nếu biết dạng sản xuất sẽ biết được các điều kiện cho phép về vốn
đầu tư, trang thiết bị, nhân lực, … để sản xuất có hiệu quả cao.
- Có nhiều cách để xác định dạng sản xuất như:
+ Xác định theo hệ số chun mơn hóa.
+ Xác định theo khối lượng sản phẩm.
+ Xác định theo sản lượng hàng năm và khối lượng sản phẩm.
 Ở đây sẽ sử dụng cách xác định dạng sản xuất theo sản lượng hàng năm và
trọng lượng sản phẩm.
1.2.2. Xác định dạng sản xuất.
a. Xác định dạng sản xuất theo sản lượng hàng năm
Sản lượng hàng năm của chi tiết gia công được xác định theo công thức:

N = Ni . m . (1 +

α+β
)
100

Trong đó:
N: số lượng chi tiết cần phải gia công.
Ni: Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm theo kế hoạch ( chi tiết/năm).
Ni = 2 (bộ/năm).
m: Số lượng chi tiết có trong 1 sản phẩm.
12


m = 2 (ct).
⍺: Hệ số dự phòng do sai hỏng trong quá trình chế tạo, ⍺ = 2  5 %.
β : Hệ số dự phịng do q trình vận chuyển lưu kho bị mất mát, β = 3  6 %.

Chọn ⍺ = 2% , β=3 % .
N = 2 . 2 . (1 +

2+ 3
) = 4,2 (ct/năm)
100

b. Xác định trọng lượng chi tiết.
Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q = V.γ (kg)
Trong đó:
Q: Trọng lượng của chi tiết (kg).

V: Thể tích của chi tiết (dm3).
: Trọng lượng riêng của vật liệu ( kg/dm3).
Với thép C45  = 7,850 (kg/dm3).
Dựa vào bản vẽ 3D trong phần mềm Inventor ta tính tốn được khới lượng của chi
tiết là: Q = 4,737 + 8,082 = 12,819 (kg)

13


1.2.3. Đặc điểm của dạng sản xuất
 Dạng sản xuất đơn chiếc : Là dạng sản xuất mà sản lượng gia công của mỗi
mặt hàng rất nhỏ, thường chỉ một đến vài chục chiếc. Số chủng loại mặt hàng
nhiều, các mặt hàng không lặp lại hoặc lặp lại theo một chu kỳ.
 Đặc điểm:
- Sử dụng máy: chủ yếu là máy vạn năng.
- Bố trí máy: thường bố trí máy theo nhóm máy.
- Đồ gá và các trang bị cơng nghệ: chủ yếu là vạn năng.
- Phương pháp gá đặt: chủ yếu sử dụng phương pháp rà gá.
- Phương pháp đảm bảo độ chính xác gia cơng: chủ yếu sử dụng phương pháp đo dò
cắt thử.
- Định mức kĩ thuật: rất đơn giản, thường định mức theo kinh nghiệm.
- Bậc thợ: thợ đứng máy địi hỏi tay nghề cao, khơng cần thợ điều chỉnh.
- Văn kiện công nghệ: được lập rất đơn giản thường chỉ sử dụng phiếu tiến trình
cơng nghệ.
1.3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi.
1.3.1. Phân tích cơ sở chọn phơi và chọn phơi.
 Cơ sở chọn phôi.
-

-

Phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật liệu, điều kiện, dạng sản xuất
cụ thể của từng nhà máy, xí nghiệp. Chọn phơi tức là chọn phương pháp chế
tạo, xác định lượng dư, kích thước và dung sai của phôi.
Việc xác định phương pháp chế tạo phơi hợp lí sẽ đảm bảo đủ lượng dư cho q
trình gia cơng. Hình dáng của phơi càng giống hình dáng của chi tiết bao nhiêu
thì càng giảm được lượng dư gia công, yêu cầu này cho phép giảm số lần chạy
dao, giảm thời gian gia công, tăng năng suất, giảm giá thành sản phẩm.
Việc tạo phôi phù hợp với việc chế tạo chi tiết trước hết phải căn cứ vào các
yêu cầu sau:
+ Vật liệu và cơ tính mà chi tiết gia cơng địi hỏi
+ Hình dáng kết cấu và kich thước của chi tiết gia công
+ Dạng sản xuất cụ thể
+ Khả năng đạt độ chính xác gia cơng, chọn phơi hợp lí
+ Điều kiện cụ thể của cơ sở sản xuất.

1.3.2. Các phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết gia công:
-

Chi tiết gia công được chế tạo bằng vật liệu là thép hợp kim C45.
14


-

Các phương pháp chế tạo phôi có thể sử dụng để tạo phôi cho chi tiết gia công.
+ Đúc: Phương pháp đúc phù hợp khi chế tạo những chi tiết có hình dạng và
biên dạng phức tạp. Đúc trong khn cát phù hợp với dạng sản xuất đơn chiếc,
loạt nhỏ. Đúc trong khuôn kim loại phù hợp cho dạng sản xuất hàng khối, loạt lớn.
+ Cán: Phương pháp cán phù hợp với những chi tiết có biên dạng và kết cấu

đơn giản. Các kích thước chênh lệch nhỏ.
+ Rèn: Phù hợp khi gia cơng những chi tiết có biên dạng và kết cấu đơn giản,
dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ. Thiết bị đơn giản, vốn ít.
+ Gia cơng áp lực (dập): Phù hợp khi gia công những chi tiết có biên dạng từ
đơn giản đến phức tạp. phù hợp cho dạng sản xuất hàng khối loạt lớn.
 Kết luận: Chọn phôi để chế tạo chi tiết là phôi cán.
 Chọn phương pháp chế tạo phôi.
-

Cán là cho phôi đi qua khe hở giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau, làm
cho phôi bị biến dạng dẻo ở khe hở, kết quả là chiều dày của phôi giảm xuống,
chiều dài tăng lên rất nhiều. Hình dạng mặt cắt của phơi cũng thay đổi theo mặt
cắt của khe hở giữa hai trục cán. Ví dụ: mặt cắt vng của phơi trở thành tròn,
chữ nhật… khi mặt cắt khe hở của hai trục cán là trịn, chữ nhật… Diện tích của
mặt cắt ngang của sản phẩm sẽ nhỏ hơn mặt cắt ngang của phơi.
- Chi tiết gia cơng có đường kính lớn nhất là Ø170mm. Vậy ta chọn phôi để chế
tạo chi tiết là phôi thanh có đường kính là Ø170mm.
- Để cán được phơi thanh có đường kính Ø170mm ta cần phơi liệu trước khi đưa
vào q trình cán sẽ có tiết diện mặt cắt ngang lớn hơn Ø170mm. Phôi trước
khi đưa vào q trình cán sẽ có dạng phơi thanh. Sau đó phơi sẽ được nung
nóng đến nhiệt độ nhất định và sẽ đi qua các trục cán để tạo thanh phơi thanh có
kích thước phù hợp tùy thuộc vào biên dạng và kích thước của bề mặt lỡ hình
trục cán.
 Cán nóng: thường tiến hành ở nhiệt độ gia cơng nóng, do vậy kim loại có độ
dẻo cao, nên năng suất cán tăng, nhưng kim loại bị ơxy hóa nên độ chính xác và
độ bóng bề mặt thấp.
 Cán nguội: cán ở nhiệt độ gia công nguội, kim loại cán có tính dẻo kém, nhưng
độ bóng bề mặt và độ chính xác cao. Cán nguội thường dùng cán tấm mỏng và
cán hình.
 Kêt ḷn: Chi tiết gia cơng tḥc họ chi tiết dạng bạc với bề mặt chủ yếu là bề mặt

trụ tròn xoay. Vậy ta chọn phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết gia công là
phương pháp cán nóng phôi thanh. Sau khi chọn được phôi có chiều dày phù hợp ta
tiến hành cắt phôi trên máy cưa để có được phôi có kích thước phù hợp với quá
trình gia công sau này.
Bản vẽ phôi

15


16


17


CHƯƠNG 2:
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ
2.1. Vấn đề chuẩn định vị khi gia công
2.1.1. Yêu cầu và lời khuyên chung khi chọn chuẩn
a. Yêu cầu:
- Bảo đảm chất lượng của sản phẩm ởn định trong śt q trình gia công
- Nâng cao năng suất, giá thành hạ
b. Lời khuyên
- Chọn chuẩn phải tuân thủ nguyên tắc 6 điểm khi định vị để khống chế hết số
bậc tự do cần thiết một cách hợp lý nhất. Tuyệt đối tránh hiện tượng thiếu và siêu định
vị và trong một số trường hợp là thừa định vị một các không cần thiết.
- Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm chi tiết, đồ gá bị biến dạng
cong vênh đồng thời lực kẹp phải nhỏ để gảm nhẹ sức lao động cho công nhân.
- Chọn chuẩn sao kết cấu đồ gá đơn giản, gọn nhẹ, sử dụng thuận lợi và thích hợp
với từng loại hình sản xuất nhất định.

2.1.2. Chọn chuẩn tinh
a. Yêu cầu:
- Bảo đảm độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt gia công với nhau
- Phân bố đủ lượng dư cho các mặt sẽ gia công
b. Lời khuyên
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Ví dụ:
- Cố gắng chọn chuẩn sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt.
(CKX  CĐL  CĐV  CCD  CCS).
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất.

18


Các phương án chọn chuẩn tinh


Khớp nối số 1:
Phương án 1: Chọn chuẩn tinh là bề mặt trụ ngoài Ø89 khống chế 2 bậc tự do
kết hợp mặt bậc khống chế 3 bậc tự do để khống chế 5 bậc tự do tạo độ cứng
vững trong q trình gia cơng chi tiết.

- Ưu điểm:
+ Chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia công quan
trọng
+ Đồ gá đơn giản, giảm bớt thời gian thao tác phụ từ đó nâng cao năng suất
gia công.
- Nhược điểm:
+ Không gia công được nhiều bề mặt trong 1 lần gá.

19


Phương án 2: Chọn chuẩn tinh là bề mặt trụ ngoài Ø145 khống chế 2 bậc tự do
kết hợp mặt đầu khống chế 3 bậc tự do để khống chế 5 bậc tự do tạo độ cứng
vững trong quá trình gia công chi tiết.

- Ưu điểm:
+ Có thể sử dụng đồ gá vạn năng trong quá trình gia công chi tiết.
+ Tiết kiệm chi phí chế tạo đồ gá.
+ Gia công được nhiều bề mặt trong 1 lần gá.
- Nhược điểm:
+ Chuẩn tinh không phải chuẩn tinh thống nhất
+ Mất thời gian thao tác phụ, không đảm bảo năng suất gia công.
 Ta chọn phương án 2 làm chuẩn tinh.

20