Luận văn tốt nghiệp Đề tài ứng dụng SIX SIGMA cải tiến quy trình sản xuất cho Công ty TNHH SEEBEST

LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP
ĐỀ TÀI:
ỨNG DỤNG SIX SIGMA CẢI TIẾN QUY
TRÌNH SẢN XUẤT CHO CÔNG TY
TNHH SEEBEST
Thành phố Hồ Chí Minh
CHƯƠNG I: GIỚI THIỆU
1.1 Đặt vấn đề
• Nền kinh tế Việt Nam và thế giới đang có những biến đổi sâu sắc. Việt Nam đã gia
nhập Asean, APEC và WTO do vậy các doanh nghiệp Việt Nam cần phải trang bị cho mình
các yếu tố cần thiết để cạnh tranh và hòa nhập vào thị trường. Sự cạnh tranh này không chỉ
diễn ra giữa các doanh nghiệp trong nước với nhau mà còn với các doanh nghiệp nước
ngoài và càng trở nên quyết liệt hơn khi hàng rào thuế quan được dỡ bỏ, đặc biệt là trong
thời buổi khủng hoảng kinh tế. Cuộc khủng hoảng kinh tế vừa qua đã gây ảnh hưởng
nghiêm trọng đến nền kinh tế toàn cầu, làm kinh tế toàn cầu bi suy thoái, chính vì thế làm
cho các doanh nghiệp, các công ty lâm vào tình trạng vô cùng khó khăn. Để đứng vững
buộc các công ty phải không ngừng cải tiến chất lượng nhằm giảm chi phí trong sản xuất,
hạ giá thành , nâng cao chất lượng sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu của người tiêu dùng.
• Six sigma là một công cụ cải tiến chất lượng dựa trên quy trình DAMIC tìm ra
nguyên nhân gốc rễ gây lỗi của quy trình từ đó tập trung khắc phục nguyên nhân này nâng
cao chất lượng sản phẩm.
• Dưới cách nhìn của Six Sigma, một quy trình thường được trình bày dưới dạng hàm
số thu gọn Y=f(X), trong đó kết quả đầu ra (Y) được chi phối bởi một số biến hay tác nhân
đầu vào (X). Nếu muốn thay đổi kết quả đầu ra, chúng ta cần tập trung vào việc xác định và
kiểm soát các tác nhân đầu vào hơn là kiểm tra sàng lọc kết quả ở đầu ra. Một khi đã có đủ
hiểu biết và có biện pháp kiểm soát tốt các tác nhân X, chúng ta có thể dự đoán một cách
chính xác kết quả Y.
• SEEBEST là công ty gia công cơ khí chính xác với 100% vốn của nhật. Hiện tại
công ty đang gia công hai dòng sản phẩm chính Nakanishi và Vannoizze. Yêu cầu của
khách hàng về chất lượng của 2 sản phẩm này là rất cao, tỷ lệ hư hỏng chỉ cho phép 2% đối
với Nakanishi và 3% đối với Vannoizze.

•
T
h
ự
c
tế lượng sản phẩm hư sau gia công của SEEBEST lại rất lớn, luôn vượt định mức của khách
hàng điều này làm SEEBEST phải chịu một chi phí phạt rất lớn từ phía khách hàn
• Thực trạng chất lượng trên đã đặt ra vấn đề SEEBEST cần tìm ra nguyên nhân gốc
rễ gây tỷ lệ phế phẩm cao từ đó đưa ra biện pháp giảm tỷ lệ phế phẩm này xuống mức cho
phép của khách hàng. Được sự đồng ý của ban lãnh đạo công ty chúng tôi thực hiện nghiên
cứu và áp dụng hệ phương pháp luận của six sigma nhằm giúp công ty giảm tỷ lệ phế
phẩm.
1.2 Mục tiêu
Áp dụng six sigma để giảm tỷ lệ phế phẩm của công ty TNHH SEEBEST
1.3 Phạm vi
1.3.1 Phạm vi sản phẩm
Hệ thống chỉ áp dụng cho dòng sản phẩm Nakanishi, trong đó tập trung cho sản phẩm
EX-203CB2 SAYA
1.3.2 Phạm vị công cụ
Sử dụng công cụ six sigma để cải tiến
1.3.3 Phạm vi công việc
Thực hiện trong bộ phận sản xuất trong đó tập trung vào bộ phận kiểm soát chất lượng
1.4 Nội dung
1.4.1 Tìm hiểu đối tượng vấn đề
• Giới thiệu về công ty SEEBEST, các sản phẩm sản xuất.
• Giới thiệu về quy trình sản xuất.
• Cơ sở lý thuyết.
• Tìm hiểu hệ thống quản lý chất lượng hiện tại của SEEBEST.
Hình 1:
• Đánh giá hệ thống chất lượng của công ty.

• Xác định vấn đề về chất lượng công ty gặp phải.
• Thu thập số liệu, phân tích và tìm ra nguyên nhân của vấn đề
• Đưa ra biện pháp cải tiến hệ thống.
• Đánh giá hiệu quả của hệ thống sau cải tến.
• Đưa ra phương pháp kiểm soát hệ thống sau cải tiến
1.4.2 Bảng phân công nhiệm vụ
Công việc Người thực hiện
Tìm hiểu về quy trình sản xuất, sản phẩm của công ty Xuân – Khánh
Tìm hiểu, nghiên cứu cơ sở lý thuyết Xuân – Khánh
Phân tích, nghiên cứu, đánh giá hệ thống chất lượng
hiện tại của công ty
Xuân – Khánh
Xác định vấn đề (DEFINE) Xuân
Đo lường năng lực quá trình (MEASURE) Khánh
Thu thập số liệu, phân tích tìm ra nguyên nhân vấn đề
(ANALYSE)
Xuân – Khánh
Đưa ra biện pháp cải tiến hệ thống (IMPROVE) Xuân – Khánh
Đưa ra phương pháp kiểm soát hệ thống sau cải tiến
(CONTROL)
Xuân – Khánh
Đánh giá hệ thống sau cải tiến Xuân - Khánh
1.5 Kết luận
1.5.1 Kết quả đạt được
1.5.2 Hạn chế và kiến nghị
1.5.3 Hướng mở rộng

1.6 Cấu trúc luận văn
Chương 1: Giới thiệu
Chương 2: Cơ sở lý thuyết

Chương 3: Phân tích hiện trạng công ty SEEBEST
Chương 4: Áp dụng six sigma cải tiến chất lượng quy trình sản xuất cho công ty
SEEBEST.
Chương 5: Kết luận và kiến nghị
CHƯƠNG 3: PHÂN TÍCH HIỆN TRẠNG CÔNG TY SEEBEST
3.1 GIỚI THIỆU CÔNG TY SEEBEST.
3.1.1 Giới thiệu chung:
+ Tên công ty: Công ty trách nhiệm hữu hạn Seebest (Seebest Co ., Ltd)
3.1.2 Các sản phẩm chính của công ty
Sản phẩm chính được chia làm 2 loại:
- Nakanishi: được dùng trong nha khoa
- Vanne Noizzle: dùng trong sản xuất bộ chế hòa khí trong động cơ Diedel
Hình 3.1.4: Các sản phẩm chính của công ty
3.1.3 Sơ đồ tổ chức công ty

Hình 3.1.5: Sơ đồ tổ chức công ty
3.2 PHÂN TÍCH HIỆN TRẠNG VỀ CHẤT LƯỢNG CỦA SEEBEST.
3.2.1: Quy trình kiểm soát chất lượng
Hình 3.2.2: Quy trình kiểm soát chất lượng tại SEEBEST
 Nguyên vật liệu: Sau khi được nhập về sẽ được kiểm tra, nếu ok sẽ cho gia công,
nếu nguyên vật liệu không ok sẽ được hỏi ý kiến của khách hàng. Nếu khách hàng chấp
nhận gia công thì nguyên vật liệu sẽ được gia công, nếu khách hàng không ok nó sẽ trở
thành phế phẩm và gửi trả lại cho khách hàng.
 Công đoạn gia công: Bắt đầu từ khâu setup máy.
 Khâu này rất quan trọng nó ảnh hưởng tới chất lượng của sản phẩm trong toàn bộ
quá trình phía sau. Máy được nhân viên kỹ thuật lập trình các công đoạn gia công, trong
quá trình setup nhân viên setup phải kiểm tra toàn bộ các kích thước một sản phẩm theo bản
vẽ kỹ thuật, sau khi setup xong cho máy chạy thử 10 sản phẩm, nếu ok thì công đoạn này
hoàn tất.
 Độ chính xác của một sản phẩm gia công phụ thuộc gần như hoàn toàn vào khâu

setup, khâu này lại hoàn toàn phụ thuộc vào tay nghề và kinh nghiệm của nhân viên setup.
Trong giai đoạn này chỉ cần để lại một lỗi nhỏ không phát hiện sẽ dẫn đến sản phẩm gia
công mắc lỗi hàng loạt.
 Gia công: Công nhân đứng máy khi gia công sẽ kiểm tra sản phẩm theo quy định
của bảng checksheet. Nếu sản phẩm ok thì tiếp tục gia công, ngược lại sản phẩm không ok
công nhân chỉnh lại máy để đạt được chất lượng theo bảng và sản phẩm không ok sẽ được
phân loại lỗi và chuyển tới nhân viên tái kiểm. Tại đây sản phẩm lỗi sẽ được phân loại
thành sản phẩm sửa được và phế phẩm. Sản phẩm sửa được sẽ được chuyển tới bộ phận
làm tay sửa.
 Kiểm tra trung gian: Trong quá trình gia công sẽ có một nhân viên kiểm tra trung
gian lấy mẫu ngẫu nhiên một vài sản phẩm kiểm tra lại toàn bộ kích thước. Nếu ok sản
phẩm tiếp tục gia công, nếu không ok công nhân kiểm tra trung gian báo công nhân đứng
máy chỉnh máy cho ok rồi tiếp tục gia công.
 Kiểm phẩm: Là khâu kiểm tra chất lượng cuối cùng của một sản phẩm. Tại đây sản
phẩm ok ở các công đoạn trước sẽ được kiểm tra lại 100%. Nếu ok sẽ được đóng gói và lưu
kho thành phẩm, nếu không ok sẽ được phân loại lỗi và chuyển tới bộ phận tái kiểm
3.2.2 Hiện trạng chất lượng
 Quy trình kiểm soát chất lượng tại SEEBEST rất chặt chẽ, sản phẩm được kiểm soát
chất lượng trong từng khâu từ nguyên vật liệu được nhập về, trong quá trình sản xuất cho
tới khi thành phẩm. Song thực tế sản xuất của SEEBEST vẫn không đạt được mục tiêu chất
lượng mà SEEBEST đã đề ra.
 Biện pháp khắc phục sản phẩm lỗi của công ty.
Tuy việc kiểm tra sản phẩm rất kỹ song sản phẩm lỗi vẫn rất nhiều, do đó công ty đã
thực hiện một số biện pháp sau:
+ Thống kê lượng sản phẩm lỗi hàng ngày và đề ra các đối sách nếu phế phẩm
vượt quá 3%, sản phẩm lỗi vượt quá 10% trên 1 ngày.
+ Họp đầu giờ để thông báo tình hình chất lượng sản xuất của ngày trước, đưa ra
những giải pháp khắc phục và kế hoạch sản xuất cho ngày hôm đó.
+ Họp hàng tháng hay đột xuất để báo cáo tình hình phế phẩm, tìm ra nguyên nhân
và biện pháp khắc phục.

+ Chỉ giải quyết tạm thời các nguyên nhân hư hỏng, chưa giải quyết triệt để tránh
gây lỗi lại
 Đánh giá về kiểm soát chất lượng tại SEEBEST
- Ưu điểm
+ Quy trình kiểm soát chất lượng của SEEBEST hiện tại rất chặt chẽ. Sản phẩm
sản xuất ra được kiểm soát từ khâu nguyên vật liệu, trong quá trình sản xuất cho
tới công đoạn đóng gói và xuất hàng cho khách hàng đều tuân theo một quy trình
của công ty đề ra.
+ Số liệu về kiểm soát chất lượng ( sản lượng sản xuất, phế phẩm, hàng sửa,
nguyên nhân hư hỏng) được báo cáo hàng ngày giúp cho việc xác định nguyên
nhân hư hỏng thuận lợi. Từ đó để ra được biện pháp khắc phục kịp thời ngăn
không cho sản phẩm lỗi xảy ra hàng loạt.
 Nhược điểm
+ Với quy trình kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt song thực tế công ty vẫn không
khống chế được tỷ lệ sản phẩm lỗi ở mức cho phép, sản phẩm lỗi vẫn vượt định
mức của khách hàng rất lớn (có sản phẩm tỷ lệ hư hỏng lên tới 21% trong khi
định mức chỉ có 3%). Nó làm công ty phải chịu một chi phí phạt lớn.
+ Hệ thống chưa lập được biểu đồ kiểm soát dù số liệu thống kê là đầy đủ
+ Chưa tìm ra và giải quyết triệt để nguyên nhân gây phế phẩm
CHƯƠNG 4: ÁP DỤNG SIX SIGMA CẢI TIẾN QUY TRÌNH
CHẤT LƯỢNG SẢN XUẤT CÔNG TY SEEBEST
4.1. DEFINE PHASE:
Mục tiêu của bước Xác Định là làm rõ vấn đề cần giải quyết, các yêu cầu và mục tiêu của
dự án.
4.1.1. Phương pháp luận:
4.1.2.Xác định mục tiêu của dự án:
Theo số liệu thu thập từ tháng 1/2009 – 7/2009 của các sản phẩm
Hình 4.1.2a: Biểu đồ cột về sản lượng gia công
Hình 4.1.2b. Biểu đồ cột về tỷ lệ sản phẩm lỗi
Ta thấy tỷ lệ sản phẩm hư của Ex-203 CB2 (M194191) là 13,1% đứng thứ 3 trong ty

lệ hư hỏng. Công ty đã nhận được nhiều đơn hàng về sản phẩm này và trong tháng 10,11,
12 tới sẽ tiến hành sản xuất. Để thuận lợi trong quá trình thu thập số liệu, áp dụng six sigma
nhóm chúng tôi chọn sản phẩm Ex – 203 CB2 (M194191) để áp dụng.
 Mục tiêu của dự án: Áp dụng Six sigma cho sản phẩm Ex-203CB2
(M194191) nhằm giảm tỷ lệ phế phẩm
4.1.3. Xác định phạm vi và quy trình cơ bản.
a) SIPOC: Xác định phạm vi của dự án.
Bảng 4.1.3.1: SIPOC
suppliers Inputs Process Outputs Customers
Công ty mẹ
(Tanoi Nhật
Bản)
Máy móc.
Nguyên vật liệu.
Con người.
Quy trình gia
công Ex-203
CB2
Sản phẩm Ex-203
CB2
Công ty mẹ
(Tanoi Nhật
Bản)
- Suppliers: Công ty mẹ (Tanoi Nhật Bản). Đơn hàng gồm ngày nhận, ngày giao, số
lượng sản phẩm và lượng nguyên vật liệu sản xuất (Phôi nhôm ở dạng thanh tròn),
tỷ lệ phế phẩm cho phép (3%) sẽ được chuyển từ công ty mẹ cho SEEBEST. Nhiệm
vụ của SEEBEST là hoàn thành đơn hàng, giao hàng đúng ngày, đúng số lượng với
tỷ lệ phế phẩm đã cho
- Inputs:
• Máy móc: Máy CNC T4 (Tsugami), khoan, mài , tiện …

• Nguyên vật liệu: Phôi nhôm ở dạng thanh tròn, chất tẩy rửa, dầu máy.
• Con người: Nhà quản lý, công nhân sản xuất, công nhân kiểm phẩm
- Process:
Bảng 4.1.3.2: Quy trình gia công sản phẩm EX-203CB2
PHIẾU DI CHUYỂN CÔNG ĐOẠN
TÊN SẢN PHẨM EX-203 CB2 SAYA
MÃ SẢN PHẨM M194191
MÃ VẬT LIỆU A6061B
STT
TÊN CÔNG ĐOẠN GIỚI HẠN CÔNG VIỆC BỘ PHẬN ĐẢM NHIỆM
1
Gia công phôi Tiện trong, ngoài, chiều dài,
lỗ…
Công nhân đứng máy
2
Kiểm tra kích thước Kiểm tra kích thước (check
sheet)
QC
3
Khoan men Khoan 2 lỗ bên trong Bộ phận làm tay
4
Làm sạch bavia Làm sạch bavia trong lỗ Bộ phận làm tay
5 Cắt men Vát men bằng máy siêu tốc Bộ phận làm tay
6
Làm sạch bavia ở rãnh
trong
Làm sạch bavia ở rãnh Bộ phận làm tay(máy
mài siêu tốc)
7
Làm sạch bavia Đánh bóng ở mặt ngoài Bộ phận làm tay (máy

đánh bóng)
8
Kiểm tra kích thước Kiểm tra đường kính trong Bộ phận làm tay (pin)
9
Làm sạch dầu Tẩy rửa Ngoại quan
10
Kiểm tra kích thước Kiểm tra kích thước cuối Bộ phận kiểm tra
11 Kiểm tra ngoại quan Kiểm phẩm Ngoại quan
12
Kiểm hàng xuất Kiểm hàng mẫu Xuất hàng
13
Đóng gói Đóng gói Ngoại quan
14
Xuất hàng Xuất hàng Xuất hàng
- Outputs: Sản phẩm Ex-203 CB2
- Customers: Công ty mẹ (Tanoi Nhật Bản)
Kết luận: Dựa vào SIPOC chúng ta đã xác định được phạm vi dự án và các bộ phận
liên quan đến quy trình sản xuất Ex-203 CB2 là. Bộ phận làm tay, công nhân đứng máy, bộ
phận QC, bộ phận kiểm tra kích thước cuối,bộ phận kiểm tra ngoại quan và bộ phận kiểm
hàng xuất. Với các công đoạn và quy trình cơ bản là: Quy trình gia công phôi, kiểm tra theo
check sheet, quy trình kiểm tra công đoạn cuối và quy trình kiểm tra ngoại quan.
4.2. MEASURE PHASE
4.2.1. Mục tiêu
Bước Đo Lường nhằm giúp hiểu tường tận khả năng làm việc hiện tại của hệ thống
bằng cách xác định cách thức tốt nhất để đánh giá khả năng hiện thời và bắt đầu tiến hành
việc đo lường. Các hệ thống đo lường nên hữu dụng, có liên quan đến việc xác định và đo
lường nguồn tạo ra dao động. Vì vậy trước hết chúng ta đi tìm hiểu hoạt động sản xuất sản
phẩm EX-203 CB2 SAYA của hệ thống, công cụ process mapping sẽ cho ta một cái nhìn
tổng thể về hoạt động này.
Hình 4.2.1: Quy trình gia công EX-203 CB2 SAYA

4.2.2 Đo lường năng lực quá trình
4.2.2.1 Biểu đồ xương cá
Để xác định được nguyên nhân gốc rễ gây hư hỏng ta sẽ chia nhỏ các nguyên nhân
theo lớp sau đó phân tích và tìm ra nguyên nhân gốc. Trước hết ta chia sản phẩn EX-
203CB2 theo cấu tạo gồm 8 bộ phận gồm ( đường kính trong, mặt ngoài, chiều dài, rãnh,
men, bậc, lỗ và ren ). Ta đi tìm nguyên nhân cho các bộ phận này.
Cấn
xước
Men
Rãnh
Đường
kính trong
Ren
Bậc
Biến
dạng
Phế
phẩm
Mặt ngoài
LỗChiều dài
Độ bóng
không đạt
Cấn
xước
Cấn
xước
Độ bóng
không đạt
Sai kích
thước

Không ren
Cấn
xước
Sai kích
thước
Sai kích
thước
Sai kích
thước
Cấn
xước
Cắt
phạm
Sai kích
thước
Cấn
xước
Sai kích
thước
Biến
dạng
Sai kích
thước
Hình 4.2.2.1: Biểu đồ xương cá sản phẩm hư hỏng
4.2.2.2: Biểu đồ hư hỏng FMEA
 Tiếp theo ta dùng FMEA (failure mode and effect analysis) để đánh giá mức độ tác
động của các nguyên nhân gây sai hỏng cho 8 thành phần trên của sản phẩm.
Bảng 4.2.2.2: Bảng FMEA sản phẩm EX-203CB2 SAYA
FMEA
Thứ

tự
Thành
phần/
Chức
năng
Trạng thái hư
hỏng
Nghiêm trọng
Nguyên
nhân
Xuất hiện
Kiểm tra
hiện thời
Phát hiện
RPN
1
Đường
kính
trong
Sai kích
thước
5
Chỉnh
máy sai
9 Pin đo 3 135
Bề mặt cấn
xước
3
Chuck
bị vướng

bavia
5
Kính hiển
vi
6 90
Bavia 5
Giao gia
công
6
Kính hiển
vi
5 150
Bị cắt phạm 6
Máy gia
công
3
Kính hiển
vi
3 54
2
Mặt
ngoài
Cấn xước 3
Rớt từ
chuck
xuống
khay
Va chạm
khi vận
chuyển

8
Ngoại
quan +
kính hiển
vi
2 48
Độ bóng
không đạt
6
Máy gia
công
5
Ngoại
quan
4 120
Bề mặt bị
móp méo
biến dạng
4
Gãy
giao
Rơi rớt
khi vận
chuyển
3
Ngoại
quan
2 24
3 Rãnh
Có bavia 5

Giao gia
công
3
Ngoại
quan +
kính hiển
vi
7 105
Cấn xước 4
Giao gia
công
dính
bavia
4
Ngoại
quan
6 96
Bị cắt, mài
phạm
7
Máy gia
công
2
Ngoại
quan
4 56
Sai kích
thước
5
Máy gia

công
4 Pin do 3 60
4 Men
Men hư 3
Máy gia
công
6
Máy
kiểm tra
men
6 108
Men bị cấn
xước
4
Giao gia
công
dính
bavia
5
Ngoại
quan
4 80
Men bị bavia 4
Máy gia
công
3
Ngoại
quan
5 60
Không đủ

bóng
5
Máy gia
công
4
Máy
kiểm tra
men
6 120
5 Ren
Sai số vòng
quy định
7
Setup
sai
3 Pin 8 168
Ren bị biến
dạng
7
Máy gia
công
2
Kính hiển
vi
7 98
Có bavia 5
Máy gia
công
3
Ngoại

quan
4 60
Cấn xước 5
Giao gia
công
dính
bavia
3
Ngoại
quan
3 45
6 Lỗ Sai kích 7 Chỉnh 4 Pin đo 5 140
thước máy sai
Biến dạng 6
Máy
rung
2
Ngoại
quan
3 36
Không có ren 7
Setup
sai
2
Ngoại
quan
2 28
Cấn xước 5
Giao gia
công

dính
bavia
4
Kính hiển
vi
6 120
7 Bâc
Sai kích
thước
7
Chỉnh
máy sai
7
Pin kiểm
tra bậc
2 98
8
Chiêu
dài
Sai kích
thước
7
Chỉnh
máy sai
8 Ban me 2 112
 Sau khi áp dụng FMEA ta thấy 8 thành phần chi tiết xảy ra các lỗi hư hỏng với 9
lỗi. Ta tiếp tục dùng pareto phân tích các thành phần và các lỗi hư hỏng để tìm ra các lỗi sai
hỏng quan trọng nhất từ đó ta sẽ tập trung cải tiến các lỗi này.
 Trước hết ta đi phân tích các thành phần/chức năng của EX-203CB2 SAYA.
Bảng 4.2.2.3: RPN của các thành phần/chức năng EX-203CB2 SAYA

Thứ
tự
thành phần/chức
năng
RPN %RPN
% tích lũy
RPN
1 đường kính trong 429 19.40 19.40
2 ren 371 16.78 36.18
3 men 368 16.64 52.83
4 lỗ 324 14.65 67.48
5 rãnh 317 14.34 81.82
6 mặt ngoài 192 8.68 90.50
7 chiều dài 112 5.07 95.57
8 bậc 98 4.43 100.00
tổng 2211 100.00
Hình 4.2.2.2: Biểu đồ pareto các thành phần EX-203CB2 SAYA
 Phân tích trạng thái sai hỏng của chi tiết.
Bảng 4.2.2.4: RPN lỗi sai hỏng EX-203CB2 SAYA
Thứ tự Lỗi sai hỏng RPN
%
RPN % Tích lũy RPN
1 sai kích thước 545 26.68 26.68
2 cấn xước 431 21.10 47.77
3 bavia 375 18.36 66.13
4 sai số vòng 168 8.22 74.35
5 biến dạng 158 7.73 82.09
6
độ bóng không
đạt 120 5.87 87.96

7 mài, cắt phạm 110 5.38 93.34
8 men hư 108 5.29 98.63
9 không có ren 28 1.37 100.00
Tổng 2043 100.00
Hình 4.2.3.3: Pareto trạng thái hư hỏng EX-203CB2 SAYA
 Dựa vào điểm ưu tiên RPN đồng thời tham khao ý kiến của trưởng phòng sản xuất
với trọng số ưu tiên giải quyết những nguyên nhân có mức nghiêm trọng và tần xuất xuất
hiện cao ta có thứ tự ưu tiên của các chi thành phần ứng với nguyên nhân hư hỏng sau.
Bảng 4.2.2.4: Chi tiết ứng với nguyên nhân hư hỏng
Thứ tự thành phần/chức năng Lỗi sai hỏng
1 Đường kính trong Sai kích thước
2 Mặt ngoài Cấn xước
3 Men Không đủ bóng
4 Lỗ Sai kích thước
5 Rãnh Bị bavia
6 Ren Sai số vòng
7 Chiều dài Chỉnh máy sai
8 Bậc Chỉnh máy sai
 Ta sẽ tập trung giải quyết vấn đề sai hỏng cho 2 thành phần là đường kính trong và
mặt ngoài với lỗi ưu tiên là sai kích thước và cấn xước.
4.2.2.4. Xác định năng lực đường kính trong
- Thông số quan trọng cần đo năng lực quá trình: Đường kính trong
- Chọn kích thước mẫu, cỡ mẫu: Kích thước mẫu là 40 mẫu, cỡ mẫu là 4
- Thu thập số liệu: Số liệu được thu thập trong tháng 10 – 11
- Biểu đồ biến số
Lập biểu đồ kiểm soát RCC cho kích thước đường kính trong
Áp dụng công thức (2.2)
Ta thiết lập các giới hạn kiểm soát:
UCL = 0.044727
LCL = 0

CL = 0.0196
Hình 4.2.2.4.1: Biểu đồ kiểm soát RCC cho kích thước đường kính trong
Nhận thấy mẫu thứ 36 nằm ngoài giới hạn kiểm soát, tiến hành phân tích tìm hiểu ta
thấy nguyên nhân làm cho mẫu thứ 36 nằm ngoài kiểm soát là do công nhân chỉnh máy sai,
loại bỏ mẫu này và thiết lập giới hạn kiểm soát lại, ta được:
UCL = 0.042948
LCL = 0
CL = 0.018821
Hình 4.2.2.4.2: Biểu đồ kiểm soát RCC cho kích thước đường kính trong
Nhận thấy mẫu thứ 12 nằm ngoài giới hạn kiểm soát, tiến hành tìm hiểu nguyên nhân
là do dao bị mòn, loại bỏ mẫu này, ta thiết lập giới hạn kiểm soát mới:
UCL = 0.041436
LCL = 0
CL = 0.018158
Hình 4.2.2.4.3: Biểu đồ kiểm soát RCC cho kích thước đường kính trong
Nhận thấy tất cả các mẫu đều nằm trong kiểm soát, vậy chấp nhận giới hạn kiểm soát
 Biểu đồ kiểm soát XCC cho số lượng sản phẩm lỗi
Áp dụng công thức (2.1)
Ta thiết lập các giới hạn kiểm soát:
UCL = 19.213
CL = 19.19868
LCL = 19.184
Hình 4.2.2.4.4: Biểu đồ kiểm soát XCC cho kích thước đường kính trong
Nhận thấy mẫu thứ 3 nằm ngoài giới hạn kiểm soát, tiến hành tìm kiếm nguyên nhân,
ta thấy: tình trạng máy hoạt động tốt, thời tiết tốt, công nhân vận hành đúng kỹ thuật, dụng
cụ đo đều hoạt động tốt…do không tìm được nguyên nhân nào nên ta chấp nhân giới hạn
này.
 Tính năng lực quá trình
- Độ lệch của quá trình được ước lượng theo tham số:
0088.0

2.059
0.018158
2
===
d
R
σ
- Giới hạn kỹ thuật đối với đường kính nhà máy đang áp dụng là: 19 ± 0.02

22.19
=
USL

18.19
=
LSL
Với : USL là dung sai kỹ thuật giới hạn trên.
LSL là dung sai kỹ thuật giới hạn dưới.
- Chỉ số năng lực của quá trình PCR là:
Mặt ngoài
Độ bóng
không đạt
Máy gia
công
Bavia
Cấn xước
Vận
chuyển
Máy
Công

nhân
Bề mặt biến dạng
Vận
chuyển
Gãy dao
758.0
0088.0*6
18.1922.19
6
=
−
=
−
=
σ
LSLUSL
PCR
Với
1 0.758 PCR
<=
thì năng lực sản xuất hiện tại của nhà máy rất kém
4.2.2.5 Tính độ sigma cho đặc tính “mặt ngoài”
a. Biểu đồ xương cá: nguyên nhân gây lỗi “mặt ngoài”

Hình 4.2.2.5: Biểu đồ xương cá nguyên nhân gây lỗi mặt ngoài
Nhìn vào biểu đồ xương cá ta thấy có 3 nguyên nhân gây ra lỗi mặt ngoài là:
+ cấn xước
+ độ bóng không đạt
+ bề mặt biến dạng
 Vậy với mỗi sản phẩm sẽ có 3 cơ hội gây ra lỗi

b. tính độ sigma cho đặc tính “mặt ngoài”
Ta sử dụng số liệu đã thu thập được trong tháng 10 và tháng 11 vừa qua: (xem phục
lục A)
- Số lượng sản phẩm kiểm tra: 24705 sản phẩm
- Số lượng lỗi do mặt ngoài: 713 lỗi
- Số cơ hội lỗi trên một sản phẩm: 3
Ta dùng công thức:
*1,000,000 713*1,000,000
9620
( / )* 3*24705
Soluongloi
DPMO
Socohoiloi Sanpham Sosanpham
= = =
Tra bảng ra được mức độ sigma khoảng :3.7 sigma (xem phục lục B)