Ket noi do an cong nghe che tao may thiet ke qtcn gia con

Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

LỜI NĨI ĐẦU
Trong cơng cuộc cơng nghiệp hố - hiện đại hố đất nước hiện nay. Các ngành
kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng địi hỏi người kỹ sư phải có kiến
thức tương đối rộng, phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết các
vấn đề cụ thể trong sản xuất và trong sửa chữa.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vai trị rất quan trọng, mơn học giúp cho
người sinh viên nắm vững biết vận dụng hiệu quả các phương pháp thiết kế và
quản lý quá trình chế tạo một sản phẩm cơ khí có hiệu quả. Đồ án công nghệ chế
tạo máy là việc tổng hợp những kiến thức đã học vào việc thiết kế quy trình
cơng nghệ chế tạo máy cho một chi tiết điển hình. Nó giúp cho sinh viên làm
quen và thiết kế một quy trình cơng nghệ gia cơng cho một sản phẩm cơ khí cụ
thể.
Trong q trình làm đồ án mơn học em được sự chỉ bảo tận tình của thầy
Nguyễn Đắc Lộc và các thầy cô trong khoa nhưng kiến thức tổng hợp cịn hạn
chế nên cịn nhiều thiếu sót, mong các thầy cơ trong khoa tận tình góp ý chỉ bảo.
Em xin cám ơn các thầy, cô đã giúp em hoàn thành đồ án này.

1


Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TỐN ĐỒ ÁN MƠN HỌC
CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
I. Chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết
Chi tiết càng gạt có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết này (piston
của động cơ đốt trong ) thành chuyển động quay của chi tiết khác. Ngoài ra các
chi tiết cịn có tác dụng để đẩy để bánh răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong
các hộp tốc độ, chi tiết làm việc trong điều kiện chịu va đập.

II. Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết
Cũng như các chi tiết khác đối với các chi tiết dạng càng tính cơng nghệ có ý
nghĩa quan trọng vì nó ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất, độ chính xác gia cơng
đối với các chi tiết dạng càng yêu cầu:
- Độ cứng vững gia công
- chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau các mặt đầu của chúng nên nằm
trên hai mặt phăng song song là tốt nhất.
- Kết cấu càng nên đối xứng qua một mặt phẳng nào đó. Đối với những càng
có các lỗ vng góc với nhau thì kết cấu phải thuận lợi cho việc gia cơng các lỗ
đó.
- Kết cấu của càng phải thuận lợi cho việc gia công nhiều bề mặt cùng một
lúc.
- Hình dáng của càng phải thuận lợi cho cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn
tinh thống nhất.
Chi tiết càng C15 có các mặt đầu khơng cùng nằm trên một mặt phẳng nên
mất nhiều nguyên công để gia công các mặt đầu. Khi gia công các mặt đầu 25
thì độ cứng vững của chi tiết gia công kém dẫn đến đồ gá phức tạp. Mặt khác do
kết cấu như vậy nên thời gian gia công rất dài (do thời gian chạy khơng nhiều)
vì vậy giảm năng suất gia cơng muốn tăng năng suất gia cơng thì phải gia công ở

2


Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

nhiều vị trí như vậy phải phay đồng thời các mặt đầu nên cần phải có các máy
chuyên dùng.
Đây là chi tiết có kết cấu đối xứng đơn giản do vậy phôi được chế tạo bằng
phương pháp đúc trong khn cát sau đó đem ủ.
Bề mặt A là bề mặt lắp ráp sau khi gia công xong, do vậy nên chọn mặt A làm

chuẩn tinh chính.
Vật liệu chi tiết là gang xám GX 15 - 32 .
III. Xác định dạng sản xuất.
Trong chế tạo máy người ta phân biệt ba dạng sản xuất
- sản xuất đơn chiếc
- sản xuất hàng loạt
- sản xuất hàng khối
Xác định dạng sản xuất phụ thuộc sản lượng (N) hàng năm của chi tiết và
khối lượng (Q) của chi tiết
+, Sản lượng hàng năm của chi tiết xác định theo cơng thức sau đây:
N = N1.m.[1+(+)/100 ].
Trong đó:
N_ là số chi tiết được sản xuất trong 1 năm
N1_là số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm (N1=3000 chiếc/năm ).
m_ là số chi tiết trong 1 sản phẩm
_ là phế phẩm trong xưởng đúc
_ là số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (= 5  7 %))
chọn  = 6%).
4+6
Thay số: N= 3000.1.( 1+ 100 )= 3300 chi tiết/năm

+, Khối lượng của chi tiết xác định theo công thức sau:
Q = V. (kg)
Với _trọng lượng riêng của vật liệu =6,8 7,4 kg/dm3.
Chia chi tiết ra từng phần ta xác định được thể tích của chi tiết V= 0,1098 dm3.
 Vậy trọng lượng của chi tiết là : Q= 0,1098. 7,2 = 0,8 kg
3


Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

Theo bảng 2 ( trang 13 Thiết kế đồ án CNCTM t/g PGS - TS Trần Văn Địch)
ta có dạng sản xuất : hàng loạt vừa
IV. Chọn phương pháp chế tạo phơi.
Có các phương pháp chế tạo phôi sau
- Phôi dập: thường dùng cho các chi tiết trục răng côn, trục răng thẳng, các
loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục khưỷu... các loại
chi tiết này thường được dập trên búa máy nằm ngang hoặc đứng đối với chi tiết
đơn giản thì dập khơng có ba via cịn chi tiết phức tạp sẽ có ba via ( khối lượng
ba via = 0,05%) 0,15%) khối lượng phôi )
- Phôi rèn tự do: dùng trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ. ưu điểm
chính của phơi rèn tự do trong sản xuất nhỏ là giá thành hạ (vì khơng phải chế
tao khuân mẫu ).
- Phôi đúc: dùng cho các loại chi tiết như các gối đỡ, các chi tiết dạng hộp,
các loại càng phức tạp, các loại trục chữ thập, trục khưỷu... vật liệu dùng cho
phôi đúc là gang, thép, đồng, nhôm...
Đúc thường được thực hiện trong khuân cát, khuân kim loại, trong khuân vỏ
mỏng và các phương pháp đúc áp lực, đúc ly tâm, đúc theo mẫu chảy. Tuỳ theo
dạng sản xuất, vật liệu, hình dáng và khối lượng chi tiết mà ta chọn phương
pháp đúc hợp lý.
Do chi tiết càng gạt đối xứng và sử dụng vật liệu là GX 15 -32( có tính đúc
cao),có dạng sản xuất hàng loạt vừa. Vì vậy ta chọn phương pháp đúc trong
khuôn kim loại.
Bản vẽ lồng phôi:

4


Kho ti liu min phớ ca Ket-noi.com

Trên
Mặt phân khuôn

Duới

V. Th tự các ngun cơng
5.1. Tiến trình cơng nghệ
Do sản xuất hàng khối nên ta chọn phương pháp gia công nhiều vị trí nhiều
dao và gia cơng song song. Để đạt năng suất cao thì đường nối cơng nghệ phù
hợp nhất là phân tán nguyên công. Dùng đồ gá vạn năng kết hợp với đồ gá
chuyên dùng và các máy chuyên dùng ( nếu có)
Quy trình cơng nghệ gia cơng( khơng kể đến 2 nguyên công làm sạch phôi):
+ Nguyên công1 : Phay mặt A
+ Nguyên công2 : Phay mặt đối diện với mặt A
+ Nguyên công3 : Phay 2 mặt đầu nhỏ của càng
+ Nguyên công4 : Khoan, khoét, doa lỗ 20
+ Nguyên công5 : khoan, khoét, doa 2 10
+ Nguyên công6 : Khoan lỗ 12
+ Nguyên công7 : Khoan 2 lỗ 6
+ Nguyên công8: Kiểm tra
5.2. Chọn phương pháp gia công
- Gia công lỗ 20+0,035vật liệu là gang xám,ta they dung sai +0,035 ứng với 20
là cấp chính xác 5, chọn phương pháp gia công là khoan, khoét, doa.
- Gia cơng mặt đầu A đạt Rz=20 , do đó bước gia công lần cuối là phay tinh,
các bước trước là phay thô.
5


Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

VI_ Tính lượng dư cho một bề mặt và tra lượng dư cho các bề mặt cịn lại
6.1_Tính lượng dư khi gia cơng phay mặt phẳng( ngun cơng 2)
Lượng dư được tính tốn dựa trên phương pháp phân tích các yếu tố tạo nên
lớp kim loại được hớt đi để có chi tiết hồn chỉnh .
Với yêu cầu bề mặt đạt Rz=20 theo bảng 4 và 5 ( Tk đồ án mơn học CNCTM)
thì chi tiết yêu cầu sẽ được hình thành qua 2 bước phay thô và phay tinh
Theo bảng 3.98 ( sổ tay CNCTM tập1) thì p=1000 m (sai lệch 0,5 mm )
Độ chính xác của chi tiết sau các bước là:
+ phay thơ cấp chính xác đạt được là 12
+ phay tinh cấp chính xác đạt được là 10
Theo bảng 3.91 (sổ tay CNCTM tập1) ta có giá trị dung sai của từng bước công
nghệ
+ Bước phay thô :thô=250 m
+ Bước phay tinh: tinh=100 m
Lượng dư nhỏ nhất cho từng nguyên cơng tính theo cơng thức 3.1
Zimin= ( Rz+h )i-1+i-1+i
Trong đó:
R za :Chiều cao nhấp nhô tế vi do nguyên công trước để lại
T a : Chiều sâu lớp khuyết tật do nguyên công trước để lại
 a : Sai lệch vị trí khơng gian do ngun cơng trước để lại
 b Sai số gá đặt chi tiết ở nguyên công đang thực hiện
Đối với chi tiết bằng gang đang thực hiện, phơi đúc có nhấp nhơ tế vi và
chiều sâu lớp hư hỏng bề mặt là Rz phôi và hphôi, giá trị (Rz phô+ hphôi )
được tra theo bảng 3.65_sổ tay CNCTM tập1
Các giá trị Rzi (kể từ sau bước phay thô ) được tra bảng 3.69_stCNCTM
tập1:
(Rz phô+ hphôi ) = 500 m
Rzthô= 50 m
Rztinh=20 m
Với nguyên công gia công mặt phẳng phôibao gồm độ song song của các

mặt phẳng ( 4 mặt đã gia công so với mặt đầu đã gia công) và độ cong vênh
của phôi. Với khuôn kim loại ,độ cong vênh chi tiết đúc coi như khơng đáng
kể. Do đó : phơi=sph
Sau mỗi bước cơng nghệ, sai lệch không gian của chi tiết giảm đi so với
bước trước cịn lại=bước trước thơng qua hệ số giảm sai. Theo tài liệu
ta có hệ số chính xác hố( hệ số giảm sai) qua các bước là:
6


Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

K = 0,06_ sau khi gia công thô
K = 0,02_sau khi gia công tinh
Theo bảng 3.67 sai lệch vị trí bề mặt chi tiết đúc ta có:
phơi=sphphơi= 2,2  3,4 (m/m). Lấy phơi= 2,8.10-3
(m/mm).
 thơ= 0,06. phơi=0,168.10-3(m/mm).
tinh= 0,02. thơ=3,36.10-6(m/mm).
Tính sai số gá đặt:
Chi tiết được định vị trên phiến tì (3 bậc tự do), kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp chặt
liên động ren vít.
Sai số gá đặt xuất hiện ở đây coi như bao gồm sai số do chuẩn công nghệ
không trùng với gốc kích thước và sai số do kẹp chặt.
 gd =

c

2

k

2

 k : Sai số kẹp, tra bảng 3.14 sách Hướng dẫn...khi phay thô
 k = 80(m)
 : Là sai số chuẩn khi phay  =0,1
2

2

 gd =  c   k =128,1( m)
Tra bảng 3.2 sách Hưỡng dẫn .. ta có chất lượng bề mặt phơi đúc trong
khn kim loại cấp chính xác 12..14 là Rz = 200m và Ta = 300m
Lượng dư nhỏ nhất khi phay thô
Zmin= 500 +2,8 +128 = 630,8( m)
Lượng dư nhỏ nhất khi phay tinh
Zmin=50+ 2,8 +0,2.128
= 78,4( m)
Kích thước tính tốn của bước cơng nghệ cuối cùng là kích thước theo bản vẽ
420,1 . Vậy kích thước tính tốn cuối cùng là :
Lmin-tinh= 41,9 mm
Kích thước tính tốn của các bước cơng nghệ cịn lại là:
Lmin-thơ= Lmin-tinh+ Zmin-tinh= 41,9 + 0,0784 = 41,9784 mm.
Lmin-phơi= Lmin-thơ+ Zmin-thơ= 41,9784 +0,6308=42,6092 mm.
Kích thước giới hạn lớn nhất của từng nguyên công
Lmax-tinh= Lmin-tinh+ tinh= 41,9 + 0,2= 42,1 mm
Lmax-thô= Lmin-thô + thô = 41,9784 + 0,25 = 42,2284mm  42,23 mm
Lmax-phôi= Lmin-phôi+ phôi= 42,2284 + 1=43,2284 mm  43,23 mm
+) Lượng dư giới hạn được xác định như sau :
Khi phay tinh :

7


Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

Zmax= 42,23 - 42,1 = 0,130 (mm) =130 (m)
Zmin = 41,9784 - 41,9 = 0,0784 (mm) =78(m)
Khi phay thô :
Zmax= 43,23 - 42,23 = 1(mm) = 1000 (m)
Zmin= 42,6092 - 41,9784= 0,6308(mm) =630(m)
+ ) Lượng dư tổng cộng được tính là :
Z0min= 78 + 630 = 708 (m)
Z0max= 130 + 100 = 1130 (m)
Bước

Rz

Phôi
Thô

200

Tinh

20

Ti



Zmin
m

300

50

128,1 630
6,5

78

Lt



m

m

Lmin
mm

Lmax
mm

Zmin
m

Zmax

m

43,2284 600

42,6

43,23

42,2284

250

41,98

42,23

630

1000

42,1000

200

41,9

42,1

78

130

+,Kiểm tra kết quả tính tốn:
Sau phay tinh:
Zmax-Zmin= 130-78 =52 m; 1-2= 250- 200 = 50 m.
Sau phay thô :
Zmax- Zmin=1000 - 650 =350 m ;p-1= 600– 250 = 350 m.
VII. Tính chế độ cắt cho một ngun cơng và tra lượng dư cho các ngun
cơng cịn lại
7.1:Ngun cơng I :Phay mặt đầu A

-Định vị :chi tiết được định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do, 2 khối V ngắn định vị 2
bậc tự do, chốt chống xoay định vị 1 bậc tự do.
8


Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

-Kẹp chặt : dùng cơ cấu kẹp chặt bằng ren do một khối V di trượt từ phải sang
trái phương của lực kẹp vuông góc với phương gia cơng
- Chọn máy : máy phay dựng 6H12, công suất N = 10 kw, (  = 0,75 )
- Chọn dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK8,
đường kính D = 75mm , Z= 10 răng .
- Lượng dư gia công t =2 mm phay 2 lần:lần một với Zb = 1.5 mm, lần 2 với
Zb = 0.5 mm.
- Chế độ cắt : xác định chế độ cắt cho 1 dao.
- lần 1: chiều sâu cắt t1 = 1.5 mm, lượng chạy dao Sz = 0.13 mm/răng, số răng
dao 12. Theo bảng 5-127 (tr115 STCNCTM tập 2) ta có Vb = 250 m/phút
Các hệ số điều chỉnh:
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công , k1 = 1.

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k2 = 0,8.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay: k3 = 1.
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chu kỳ bền của dao k4 = 1.
vận tốc tính tốn:
Vt= Vb.k1.k2.k3.k4. = 250. 1. 0,8. 1. 1. = 200 m/phút.
Số vịng quay trục chính tính tốn là:
1000. V t

nt =

π .D

1000.200
= 3,14.75 = 849 (vòng/phút)

Ta chọn số vòng quay theo máy 6H82 ,nm = 750 (vòng/phút).
tốc độ thực tế là:
D .π .nm

Vtt = 1000

75.3,14.750
= 1000
= 197,8 (m/phút)

Lượng chạy dao phút Sp = Sr.Z.ntm = 0,13. 10. 750 = 1092 mm/phút.
Vậy lượng chạy dao chọn cho máy là: Sm = 790 (mm/phút).
- Từ các thông số trên ta tra bảng 5-130(STCNCTM tập 2) ta được công suất
cắt yêu cầu N= 1,3 kw ( với độ cứng gang HB = 190, B = 25, S z = 0,13, Sp =
790). Vậy máy 6H12 đủ công suất để phay( Nm. = 10.,075 = 7,5 Kw).

- Chế độ cắt lần 2: Phay tinh với cấp bóng 6 chiều sâu cắt t = 0.5 mm
9


Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

Các thơng số tính theo bước 1: Vtt = 197,8 m/phút
Sp = 873,6 mm/phút
n = 750 v/phút,
N = 1,3 Kw
7.2 Nguyên công II: phay mặt đáy( Nguyên công cần thiết kế kế đồ gá)
- Định vị: Mặt đáy A làm chuẩn tinh định vị 3 bậc tự do, khối V ngắn định vị
2 bậc tự do, chốt chống xoay khống chế một bậc tự do cịn lại.
- Kẹp chặt:kẹp chặt ln bằng khối V di động và dùng cơ cấu kẹp chặt vào
mặt đầu nhỏ của càng.
- Do bề mặt gia công giống bề mặt gia công ở nguyên công I nên ta làm như
nguyên công 1.

- Chọn máy phay đứng 6H12 với công suất động cơ 10 Kw ,  = 0,75
Số vòng quay trục chính : 30; 37,5 ; 47,5 ; 60; 75; 95 ; 118; 150; 190; 235; 300;
375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500.
Dao phay mặt đầu thép gió P6M5 có
D = 75 mm , chiều dày B = 40 mm (h = 16 ); d= 40 mm; Z = 10 răng.
- Chiều sâu cắt và chiều rộng cắt (B).
Bước

Chiều sâu cắt t(mm)

Chiều

phayB(mm)
Phay thô

1,5

40

Phay tinh

0,4

40

-, Bước 1: Phay thô:
Chiều sâu cắt: t=1,5 mm; lượng chạy dao răng: SZ=0,2….0,4 mm/răng.
 lấy Sz=0,3.
10

rộng


Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

Chiều rộng phay lớn nhất : B =40 mm.
+ ,Vận tốc cắt được xác định theo công thức :
Cv . D

VT =

q

T m .t x . S y . Bu . Z p
z

.Kv.

Trong công thức trên thì : Cv, m, x, y, u, q, p là các hệ số và số mũ được tra theo
bảng 5-39 ( sổ tay CNCTM tập 2).Gia công gang xám HB 190.
Cv=42 ;

q= 0,2

x= 0,1

y = 0,4

u =0,1

p= 0,1

m= 0,15

T=180 (phút)_bảng 5-40.

- Kv: Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào điều kiện cắt cụ thể.
Kv=kmv. knv. kuv
trong đó: +, kmv_ Hệ số phụ thuộc vào chất lượng của vật liệu gia công,
theo bảng 5.1 ;với gang xám : kmv=(190/HB)nv
gang xám 15-32 có tổ chức tế vi nhiều, thơ và nếu là pec lít
thì HB=200, nv = 0,95 (tra bảng 5.2)

kmv= (190/200)0,95= 0,9524  0,95
+, knv_ Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt của phơi( bảng 5-5).
với phơi khơng có vỏ cứng  knv=1
+, kuv_ Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt ( tra bảng 5-6 ).
vật liệu dụng cụ là P6M5  kuv= 1
 Kv= 1. 1 . 0,95 = 0,95.
Từ đó vận tốc cắt sẽ là:
0,2

42.75
0 ,15
0,1
0,4
0,1
0,1
VT = 180 .1,5 .0,3 .40 .10 .1.0,95 = 39,022 m/ph

1000.39,022
1000.Vt
3,14.75
nT =  .D =

= 165,7 v/ph

Tra theo máy thì nm=150 vg/ph
Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là :
nm . .D
150.3,14 .75
Vtt = 1000 = 1000
= 35,325 m/ph

+, Lượng dư chạy dao vòng:
11


Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

S =Z.Sz =10. 0,3=3 mm/vòng
+, Lượng chạy dao phút :
Sp= nm.S =150.3 = 450 mm/ph
*, Bước 2: Phay tinh:

Chiều sâu cắt: t= 0,5mm ;

+, Lượng chạy dao: độ bóng cần đạt Ra5( m)
Theo bảng :với Ra= 6,3 ( m)  S = 1,2  2,7 (mm), lấy S =2 mm.
với Ra=3,2 ( m)  S = 0,5  1,2 mm ,lấy S = 1 mm
Từ đó ta có Ra=5 ( m) , thì :
(5−3,2)(2−1)
6,3−3,2
S = 1+
= 1,5806 . chọn S= 1,5 mm/vg.

Sz= S/Z = 1,5 / 10 = 0,15 mm /răng.
Chiều rộng phay lớn nhất: B = 40 mm.
+,Từ đó vận tốc sẽ là:
0,2

42.75
0 ,15

0,1
0,4
0,1
0,1
VT= 180 .0,5 .0,15 .40 .10 .1. 0,95 = 53,47m/ph

1000.53,47
1000.Vt
nT =  .D = 3 ,14.75

= 227 v/ph

Tra theo máy thì nm= 190 v/ph.
+, Từ đó vận tốc cắt thực tế sẽ là :
nm . .D
190.3,14 .75
Vtt = 1000 = 1000
= 44,7 m/ph

+, Lượng chạy dao phút :

Sp= np.S =190 .1,5 = 285 mm/ph

*, Kiểm tra công suất cắt của máy.
-Lực cắt khi phay:
+, Phay thơ :
Cơng thức tính lực cắt :
10.CP .t x .S Zy .B n .Z
PZ =
D q .n w

. kMP

Trong đó : Theo bảng 5.41(sổ tay CNCTM2) ,
ứng với vật liệu gia công là gang xám

12


Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

CP = 50; x=0,9 ; y= 0,72 ; u =1,14 ; q= 1,14 ; w=0 ; k MP =1

+, Chế độ cắt khi phay thơ :
t= 1,5 mm ; S Z =0,3 mm/vịng ; B= 40 mm ; Z= 10 răng ; D =75mm;
n =150v/ph, kmp=(HB/190)n = (200/190)1/0,55=1,0978  1,1
10 . 50 .1,50,9 .0,30 , 72 . 401 , 14 . 10
Pz = 1, 14
.
75 . 1500
1,1 = 1385,55 N



+, Phay tinh :
Tương tự như phay thô, chỉ khác ở chế độ cắt khi phay tinh:
t= 0,5mm ; S = 1,5 mm/vg Vậy S Z = 0,15mm/răng.
10.50 .0,50,9 .0 ,15 0,72 . 40 1,14 .10
1
0
PZ= 75 .150

.1 = 187,94 N

- Các lực thành phần khác được xác định qua quan hệ với lực Pz theo bảng 5-42.
Ta có :
Ph: Pz = 0,3  0,4

lấy

Ph: Pz = 0,35

Pv: Pz = 0,85  0,95

lấy

Pv: Pz = 0,9

Py: Pz = 0,3  0,4

lấy

Py: Pz = 0,35

Px: Pz = 0,5  0,55

lấy

Px: Pz = 0,5

Từ đó có :
+ Lực chạy dao : Ph= 0,35 .Pz= 0,35. 1385,56 = 484, 946 ( N )_khi chạy dao thô

Ph= 0,35 .Pz=0,35. 187 ,94 = 65, 779 (N)_ khi chạy dao tinh.
+ Lực thẳng đứng: Pv= 0,9 .Pz= 0,9. 1385,56 = 1247 ( N )_khi chạy dao thô
Pv= 0,9 .Pz= 0,9. 187 ,94 = 169,15 (N)_ khi chạy dao tinh.
+ Lực hướng trục: Px= 0,5 .Pz= 0,5. 1385,56 = 692,78 ( N )_khi chạy dao thô
Ph= 0, 5 .Pz=0,5. 187 ,94 = 93,97 (N)_ khi chạy dao tinh.
+, Nhằm phục vụ cho việc tính lực chạy dao uốn ta xác định :
Pyz=
Pyz=
Pyz=

√ P 2y +P2z

√ 484,946 2+1358,562  1442,52 N _khi phay thô
√ 65,7792 +187,942  199,12 N _khi phay tinh

+, Mômen xoắn trên trục chính của máy:
13


Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

Pz . D

1358 ,56 .75
Mx= 2 . 1000 = 2 .1000 = 84,91 N.m_khi phay thô
187 ,94.75
Mx= 2.1000 = 11,746 Nm_ khi phay tinh

-, Cơng suất cắt khi phay được tính theo cơng thức :
PZ .V

N e = 1020.60 (kW)

+,Kiểm tra khi phay thô vì chế độ cắt cao hơn :
1385 ,55.35,325

N e = 1020.60

= 1,2 (kW)

Nm. = 10. 0,75 = 7,5 kw
Vậy: với máy phay ngang 6H12 thoả mãn điều kiện để gia công.
7.3. Nguyên công III: Phay 2 mặt đầu nhỏ

w

- Định vị:
Mặt đáy A định vị 3 bậc tự do, dùng khối V ngắn định vị 2 bậc tự do và chốt
chống xoay định vị bậc tự do còn lại.
- kẹp chặt: kẹp luôn bằng khối V di động và dùng cơ cấu kẹp chặt vào
mặt đầu to của càng.
Để tăng độ cứng vững chi tiết dùng 2chốt tỳ phụ ở hai đầu.
- Chọn máy 6H12, Nm = 10kw,  = 0,75 ; (Nm.  = 7,5 Kw.)
- Chọn dao: phay ba mặt hợp kim cứng BK8, D = 75, Z = 10 răng.
- Lượng dư gia công : phay 2 lần với tổng lượng dư Zb = 2 mm
- Chế độ cắt: xác định cho dao có đường kính lớn.
- Chiều sâu cắt t = 1.5 m, hợp chạy dao vòng Sr = 0.13 mm/r, số răng Z= 10.
14


Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

 Tốc độ cắt tra theo bảng 5-127 (STCNCTM tập 2) ta được Vb = 232 m/ph
Các hệ số điều chỉnh:
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1 = 1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k2 = 0,8.
Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay: k3 = 1
vận tốc tính tốn:
Vt= Vb.k1.k2.k3 = 232. 1 . 0,8 . 1 = 185,6 m/phút.
Số vòng quay trục chính tính tốn là:
1000. V t

nt =

π .D

1000.185,6
= 3,14.75 = 788 (vòng/phút)

Ta chọn số vòng quay theo máy 6H12, nm = 750 (vòng/phút).
tốc độ thực tế là:
D .π .nm

Vtt = 1000

75.3,14.750
= 1000
= 176,6 (m/phút)

Lượng chạy dao phút Sp = Sr.Z.ntm = 0,13. 10. 750 = 975 mm/phút.
Vậy lượng chạy dao chọn cho máy là(Sm

Từ các thông số trên ta tra bảng 5-130(STCNCTM tập 2) ta được công suất
cắt yêu cầu N= 1,3 kw ( với độ cứng gang HB = 190, B = 25, S z = 1,3, Sp =
790). Vậy máy 6H12 đủ cơng suất để phay( Nm=10 Kw;  = 0,75 ).
Tóm lại : Phay lần một của nguyên công thứ nhất ta chọn các thông số:
t = 1.5 (mm)
ntc = 750 (v/phút)
Sp = 750 (mm/phút)
V = 176,6(m/phút)
N = 1,3 (kw)
+Chế độ cắt lần 2: Phay tinh với cấp bóng Rz=20 chiều sâu cắt t = 0.5 mm
Các thơng số tính theo bước 1:
V = 176,6 m/phút
Sp = 750 mm/phút
ntc = 750 v/phút
15


Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

N = 1,3 (kw)
7.4 Nguyên công IV: Khoan , khoét - doa(thô) - vát mép lỗ 20+0,035

- Định vị và kẹp chặt
Mặt đáy A trụ lớn định vị 3 bậc tự do, định vị vào mặt đầu và mặt côn chụp
vào đầu mặt trụ hạn chế 2 bậc tự do, chốt chống xoay hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt dùng cơ cấu trụ trượt thanh răng và kẹp từ trên xuống
- Chọn máy khoan đứng: 2A135, N = 6kw, = 0,8
- Chọn dao: Với cấp chính xác của lỗ là cấp 78 do vậy ta tra bảng 3-131 có
đường kính mũi khoan lớn nhất max=18 mm. Mũi khoét có lắp mảnh hợp kim
cứng D=19,8 mm.(có các kích thước sau: L= 160 350, l = 80200 mm ). Mũi

doa có lắp mảnh hợp kim cứng D= 20 mm. Vát mép D=25 mm ( tra theo bảng 447, 4-49 _sổ tay CNCTM tập 2 )
- Lượng dư gia công : gia công 2 lần với lượng dư khoét Z b1=0,9 mm và
lượng dư doa Zb2= 0,1 mm.
- Chế độ cắt : Xác định chế độ cắt cho khoét . Chiều sâu cắt t= 0,9mm,
lượng chạy dao s= 0,9 mm/ vg ( s= 0,9  1,1 mm /vg), tốc độ cắt
V = 31,5 mm/vg. Ta tra tra được các hệ số phụ thuộc :
Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của của mũi khoan k1 = 1.

16


Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan tra bảng 5-87 (STCNCTM tập 2)
với l<3D  k2 = 1
Hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan k3 = 1
vận tốc tính tốn:
Vt= Vb.k1.k2.k3 = 31,5. 1 .1. 1= 31,5m/phút
Số vòng quay trục chính tính tốn là:
1000. V t

nt =

π .D

1000.31,5
= 3,14.19,8 = 506(vòng/phút)

Ta chọn số vòng quay theo máy 2H125 nm = 482 (vòng/phút).
tốc độ thực tế là:

D .π .nm

Vtt = 1000

19,8.3,14.482
= 1000
= 30,26 (m/phút).

Lực cắt Po được tính như sau :
Po= Cp. Pzy. Syp. Kp .
Với Cp = 62 ; zp = 1 ; yp = 0,8 ; Kp= 1 ( do vật liệu là gang xám).
Do đó : Po= 62 . 20. 0,10,8.1 = 194,56 kg
Xác định mômen xoắn Mm:
Mm=Cm. D2. Sym. Km .
Với : Cm=23,6 ; ym =0,8 ; km = 1 ;
Vậy mômen xoắn sẽ bằng:

Mm=23,6. 202. 0,10,8.1 = 1496,3 kg.mm

Công suất cắt được xác định như sau :
M x .n M

1496 , 3 . 482
=0 , 72
Nc= 975 .1000 975 . 1000
Kw
=

So với cônmg suất máy Nc Nm. = 6. 0,8 = 4,8 Kw
Như vậy máy 2A135 đủ cơng suất để gia cơng lỗ có đường kính là 20 mm

Tóm lại : +, chế độ cắt khi khoan:
t = 9,0 (mm)
ntc = 482 (v/phút)
S = 0,4 (mm/vòng)
V = 30,26(m/phút)
17


Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

+, chế độ cắt khi khoét :
t = 0,9 (mm)
ntc = 482 (v/phút)
S = 0,9 (mm/vịng)
V = 30,26(m/phút)
Bước 3: Doa
Chọn dao doa thép gió D = 20 mm, t = 0,1 mm,  S0 = 1 mm/vòng (theo bảng
5-112 STCNCTM tập 2) .Tốc độ cắt tra theo bảng 5-114 (STCNCTM tập 2)
Vb = 7,3 m/ph
1000. V t

nt =

π .D

1000.7,3
= 3,14.20 = 126(vòng/phút)

Ta chọn số vòng quay theo máy 2A135 được : nm = 122 (vòng/phút).
tốc độ thực tế là:

D .π .nm

Vtt = 1000

20.3,14.122
= 1000
=7,66 (m/phút)

Tóm lại : chế độ cắt khi doa
t = 0,1 (mm)
ntc = 122 (v/phút)
S = 1 (mm/vòng)
V = 7,66 (m/phút)
Bước 4: vát mép
Dùng dao vát mép phi tiêu chuẩn chạy dao bằng tay tốc độ cắt như bước 2
(doa)

7.5.Nguyên công V: Khoan - doa(thô) - vát mép 2 lỗ 10 .

18


Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

- Mặt đáy trụ lớn định vị bằng tấm phẳng 3 bậc tự do, và một chốt trụ ngắn
định vị 2 bậc tự do 1 đầu trụ nhỏ dùng khối V định vị 1 bậc tự do còn lại.
- kẹp chặt: Dùng mỏ kẹp kẹp chặt vào mặt đầu to của càng
Để tăng độ cứng vững chi tiết dùng 2chốt tỳ phụ có lỗ thoát dao ở hai đầu.
- Chọn máy khoan đứng: 2A125, Nm = 2,8 kw.
- Chọn dao: khoan, doa,dao vát mép, dao vát mép có đường kính phi tiêu

chuẩn phi tiêu chuẩn
+ Mũi khoan thép gió ruột gà d = 9,8 mm
+ Dao doa thép gió d = 10 mm
- Lượng dư gia công : tổng lượng dư Zb = 10 mm
Bước 1: khoan lỗ  9,8 mũi khoan ruột gàbằng thép gió
Chọn t = 4,9 mm,  S0 = 0,17 mm/vòng (theo bảng 5- 89 STCNCTM tập 2
với HB<200 d = 10 chạy dao nhóm III)
 Tốc độ cắt tra theo bảng 5-90 (STCNCTM tập 2) Vb = 27,5 m/ph
Các hệ số điều chỉnh:
Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của của mũi khoan k1 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu mũi khoan tra bảng 5-87 (STCNCTM tập 2)
với l<3D  k2 = 1
Hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan k3 = 1
vận tốc tính tốn:
Vt= Vb.k1.k2.k3 = 27,5. 1 .1. 1= 27,5 m/phút
19


Kho tài liệu miễn phí của Ket-noi.com

Số vịng quay trục chính tính tốn là:
1000. V t

nt =

π .D

1000.27,5
= 3,14.9,8 = 983,67 (vòng/phút)

Ta chọn số vòng quay theo máy 2A125 nm = 950 (vòng/phút).
tốc độ thực tế là:
D .π .nm

Vtt = 1000

9,8.3,14.950
= 1000
= 29,2 (m/phút)

Theo bảng 5-92 (STCNCTM tập 2) công suất cắt yêu cầu N = 1.1
Tóm lại : chế độ cắt khi khoan
t = 4,9 (mm)
ntc = 950 (v/phút)
S = 0,17 (mm/vòng)
V = 29,2 (m/phút)
N = 1,1 (kw)
Bước 2: Doa
Chọn dao doa thép gió D = 10 mm, t = 0,1 mm,  S0 = 0,05 mm/vòng (theo
bảng 5-112 STCNCTM tập 2) . Tốc độ cắt V= 43 m/ph. Ta có các hệ số:
Hệ số phụ thuộc chu kỳ bền của của dao : k1 = 1.
Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu mũi dao : k2 = 1
Hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũ doa : k3 = 1
Hệ số phụ thuộc vào mác vật liệu: k4=1.
 Vt=Vb. k1. k2. k3. k4 = 43. 1. 1. 1. 1= 43 m/ph
 Tốc độ cắt tính tốn
1000. V t

nt =

π .D

1000. 43
= 3,14.10 = 1369,4 (vòng/phút)

Ta chọn số vòng quay theo máy 2A125 ; nm = 1360 (vòng/phút).
tốc độ thực tế là:
D .π .nm

Vtt = 1000

10.3 ,14.1360
= 1000
= 42,7 (m/phút)

Tóm lại : chế độ cắt khi doa
t = 0,1 (mm)
20