đồ án máy khoan đứng

GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân

LỜI NĨI ĐẦU
Trong q trình cơng nghiệp hóa hiện đại hóa, ngành cơ khí chế tạo máy đóng
vai trị quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị, máy công cụ phục vụ cho mợi
ngành kinh tế và tạo cơ sở cho các ngành khác phát triển.
Đồ án máy công cụ là một trong những môn học nhằm giúp sinh viên cũng cố
kiến thức và hiểu nguyên lý hoạt động của các kết cấu, chi tiết trong máy công cụ như:
máy khoan, máy tiện, máy phay,….
Trong môn học này, mỗi sinh viên nghiên cứu mỗi máy khác nhau. Nhiệm vụ
của em là nghiên cứu và thiết kế máy khoan đứng. Sau một thời gian dài nghiên cứu
cùng với sự hướng dẫn tận tình của thầy Nguyễn Phạm Thế Nhân, về cơ bản em đã
hoàn thành được đồ án này. Điều quan trọng hơn là em đã hiểu được nguyên lý hoạt
động của máy khoan đứng.
Tuy đồ án đã hoàn thành, nhưng đây là lần đầu tiên em được thiết kế một loại
máy công cụ nên đồ án này không tránh được những sai trái và thiếu sót, mong thầy và
các bạn thơng cảm và đóng góp ý kiến để đồ án của em được hoàn thiện hơn.
Em chân thành cảm ơn thầy !
Đà Nẵng, ngày 15 tháng 12 năm 2022
Sinh viên thực hiện

Nguyễn Vĩnh Quân

SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

1


GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân

MỤC LỤC

Lời nói đầu...............................................................................................................1
Chương 1 Tìm hiểu chung về máy khoan đứng
1.1 Khả năng cơng nghệ của máy..............................................................................4
1.1.1 Đặc điểm...................................................................................................4
1.1.2 Khả năng công nghệ.................................................................................4
1.2 Phân tích các chuyển động tạo hình....................................................................7
1.2.1 Ngun lý chuyển động............................................................................7
1.3 Thiết lập sơ đồ nguyên lý động học của máy......................................................7
Chương 2 Thiết kế động học máy
2.1 Tính tốn các thơng số kỹ thuật cơ bản của máy
2.1.1 Thông số động học.................................................................................10
2.1.2 Tính cơng suất, chọn động cơ.................................................................13
2.2 Thiết kế động học hộp tốc độ............................................................................14
2.2.1 Thiết kế phương án không gian..............................................................14
2.2.2 Phân tích và chọn phương án thứ tự.......................................................17
2.2.3 Chọn tỷ số truyền và vẽ đồ thị vịng quay..............................................21
2.2.4 Tính tốn bánh răng................................................................................22
2.3 Thiết kế động học hộp chạy dao........................................................................26
2.3.1 Thiết kế PAKG.......................................................................................27
2.3.2 Thiết kế PATT........................................................................................27
2.3.3 Chọn tỷ số truyền và vẽ đồ thị vịng quay..............................................28
2.3.4 Tính tốn bánh răng................................................................................29
2.3.5 Các bộ truyền khác của hộp chạy dao....................................................31
2.3.6 Tính sai số vòng quay trục ra hộp chạy dao...........................................31

SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

2

GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân

Chương 3 Thiết kế kết cấu máy
3.1 Công suất của các hộp tốc độ và hộp chạy dao.................................................34
3.1.1 Công suất cắt và công suất chạy dao......................................................34
3.1.2 Momen xoắn và đường kính sơ bộ cho các trục trong xích chạy dao....34
3.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng.............................................................................37
3.2.1 Chọn vật liệu chế tạo bánh răng.............................................................37
3.2.2 Xác định ứng suất cho phép...................................................................38
3.2.3 Chọn sơ bộ hệ số tải trọng .....................................................................40
3.2.4 Chọn hệ số chiều rộng bánh răng...........................................................40
3.2.5 Tính khoảng cách trục A........................................................................40
3.2.6 Vận tốc vòng và chọn cấp chính xác chế tạo bánh răng.........................40
3.2.7 Tính chính xác hệ số tải trọng K............................................................40
3.2.8 Xác định mô đun, số răng, chiều rộng của bánh răng............................41
3.2.9 Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng.......................................................41
3.2.10 Các thơng số hình học chủ yếu của bộ truyền......................................41
3.3 Thiết kế trục.......................................................................................................42
3.3.1 Chọn vật liệu chế tạo trục.......................................................................42
3.3.2 Tính bền trục...........................................................................................42
3.4 Tính chọn ổ........................................................................................................46
3.5 Bảng số liệu về kích thước và trục của hộp chạy dao.......................................47
3.6 Tính toán ly hợp đĩa ma sát...............................................................................48
3.7 Thiết kệ bộ truyền trục vít – bánh vít................................................................49
3.8 Tìm hiểu cơ cấu chạy dao tự động ....................................................................51
3.9 Mô phỏng 3D ly hợp ma sát trên phần mềm Solidworks..................................52
Tài liệu tham khảo.................................................................................................54

SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

3


GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân

CHƯƠNG 1: TÌM HIỂU CHUNG VỀ MÁY KHOAN ĐỨNG
1.1

Khả năng công nghệ của máy:

1.1.1 Đặc điểm:
Máy khoan là loại máy công cụ dùng để gia cơng lỗ : lỗ cơn, lỗ trụ... ngồi ra,
máy khoan cịn dùng để kht, doa, tarơ...
Cấp chính xác khi khoan: IT = 12  13
Độ nhám bề mặt △ 2  5 (Ra = 40 Ra = 40  5m)
Độ nhám thường dùng △ 3  4 (Ra = 40 Ra = 20  10m)
Chuyển động chính: chuyển động quay của trục chính mang dao
Chuyển động chạy dao: chuyển động tịnh tiến của trục chính mang dao
Các thơng số cơ bản của máy khoan:
- Đường kính khoan được lớn nhất

Φ

max = 35 mm

- Hành trình chạy dao lớn nhất của trục chính
- Kích thước lỗ cơn đầu trục chính để lắp mũi khoan cho phù hợp
- Mômen xoắn trên trục chính
1.1.2 Khả năng cơng nghệ:
Khoan có thể gia cơng dụng cụ lỗ có đường kính 0.1

nhất là





80 mm. Nhưng phổ biến

35 mm vì khi gia cơng vật liệu đặc u cầu phải có cơng suất cắt rất lớn nên

khơng kinh tế.
Đối với các lỗ có đường kính lớn, nếu khoan một lần khơng đủ cơng suất. Người
ta có thể khoan nhỏ rồi khoan rộng bằng mũi khoan lớn hơn. Có thể làm như vậy từ 2
 3 lần cho tới khi đạt kích thước cần thiết. Khi khoan lỗ lớn, sâu thường sử dụng mũi
khoan nòng súng hoặc mũi khoan rỗng.
SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

4


GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân

Căn cứ vào chỉ số giữa chiều sâu lỗ (Ra = 40 L) và đường kính lỗ (Ra = 40 D) người ta phân ra :
+ Lỗ ngắn L/D < 0.5
+ Lỗ trung bình L/D = (Ra = 40 0.5
+ Lỗ dài L/D = (Ra = 40 5

→

→

5)

10)

+ Lỗ sâu L/D > 10
Do điều kiện thốt phơi khi khoan nên việc phân chiều sâu lỗ ra là rất quan trọng
trong việc tìm biện pháp gia công chúng .
Để phù hợp với các loại lỗ trên ta có các loại mũi khoan điển hình như :

D

Mi khoan dẻp

Mi khoan rnh thàóng

Mi khoan xồõn (rütg)

Mi khoan läùtám

Mi khoan sáu

Trong các loại mũi khoan trên mũi khoan xoắn là phổ biến hơn cả đồng thời là đại
diện cho các loại .

SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

5

GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân

Độ chính xác gia cơng khi khoan thấp, chỉ đạt cấp chính xác 12



13. Do đó,

khoan chỉ dùng để gia cơng các lỗ bắt bulơng. Đối với các lỗ có u cầu chính xác cao
hơn, khoan chỉ là ngun cơng thơ để bóc đi phần lớn lượng dư và chỉ để lại phần
lượng dư cần thiết cho ngun cơng bán tinh hoặc tinh sau đó.
Khoan cịn là ngun cơng chuẩn bị cho việc cắt ren lỗ tiêu chuẩn và không tiêu
chuẩn. Tiện tinh các lỗ khó thực hiện bằng các ngun cơng khác.
Đối với các lỗ đúc hay dập sẵn nói chung khơng dùng khoan đê gia cơng phá vì
mũi khoan có sức bền kém, không chụi nổi lớp vỏ cứng của lỗ và bị lệch theo hướng
của lỗ đúc trên phôi.
* Sở dĩ khoan chỉ đạt độ chính xác thấp vì:
- Kết cấu mũi khoan chưa hoàn thiện.
- Các sai số do chế tạo và mũi khoan sinh ra sẽ làm cho lỗ gia công bị lay rộng ra.
Trên mũi khoan, phần cắt thường có độ cơn ngược, khi mũi khoan mịn phải dụng cụ
mài lại, lượng mài càng nhiều thì kích thước lỗ có thể sẽ nhỏ đi.
- Nếu mài hai lưỡi cắt của mũi khoan không đều, lực tác dụng dọc trục của mũi
khoan sẽ không đều, làm cho lỗ khoan bị cong hoặc lệch đi hoặc bị loe dẫn đến sai số
về hình dáng và kích thước và vị trí tương quan. Để khắc phục những sai số đó, ngồi
những u cầu đảm bảo về máy, dao cịn có biện pháp công nghệ sau:
+ thực hiện khoan trên máy tiện (Ra = 40 vật gia công quay, dao tịnh tiến) biện pháp
này có hiệu quả khi khoan lỗ sâu.
+ dùng bạc dẫn khoan.
+ dùng lượng chạy dao nhỏ, có thể dùng mũi khoan lớn, ngắn có độ cứng
vững cao khoan mồi trước, định tâm cho mũi khoan sau.

Để tăng năng suất khi khoan ngoài việc sử dụng các kết cấu hợp lý và tiên tiến
của mũi khoan, cho phép nâng cao chế độ cắt cịn có thể dùng các biện pháp sau:
+ dùng đồ gá để giảm bớt thời gian phụ và bỏ nguyên công láy dấu.
+ dùng đầu khoan nhiều trục.
SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

6


GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân

+ dùng đầu rơvônve dể giảm thời gian thay dao khi cần gia công nhiều bước
trên 1 nguyên công.
+ cung cấp đầy đủ dung dịch trơn nguội.
1.2 Phân tích các chuyển động tạo hình
Thực hiện kết hợp giữa chuyển động quay tròn và chuyển động tịnh tiến của dao
cắt, hình thành bề mặt gia cơng.
1.2.1 Ngun lý chuyển động:
Chuyển động tạo hình:
S

n

- Chuyển động chính là chuyển động quay tròn của mũi khoan.
- Chuyển động chạy dao là chuyển động tịnh tiến của mũi khoan theo
phương thẳng đứng.
1.3 Thiết lập sơ đồ nguyên lý động học của máy
- Phương án 1:
iv

ÐC1

ÐC2
s

is
n

SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

7


GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân

- Phương án 2:

iv

ÐC

S

is

n

- Phương án 3:

iv

s
is
n

Phương trình xích tốc độ:
PA1: nđc1.iv = n
PA2: nđc.iv = n
PA3: nđc.iv = n
Phương trình xích chạy dao:
PA1: nđc2.is = S
PA2: nđc.iv.is = S
PA3: nđc.is = S
SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

8

ÐC


GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân

Phương án 1: dùng 2 động cơ nên rất tốn kém và bố trí trên thân máy khó khăn.
Giữa tốc độ cắt và lượng chạy dao khơng có mối liên hệ với nhau nên khó điều chỉnh.
Phương án 2: có mối liên hệ mật thiết giữa tốc độ cắt và lượng chạy dao nên dễ
dàng điều chỉnh chế độ cắt khi gia công các chi tiết khác nhau.
Phương án 3: giữa tốc độ cắt và lượng chạy dao khơng có mối liên hệ trực tiếp
nên khó điều chỉnh khi gia cơng các chi tiết khác nhau.
Từ 3 phương án trên ta thấy phương án 2 là tối ưu nhất.

SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

9


GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân

CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY
2.1 Tính tốn các thơng số kỹ thuật cơ bản của máy
2.1.1 Thơng số động học:
- Đường kính lỗ gia công nhỏ nhất:
1

1

Dmin = 5 Dmax = 5 .25 = 5 (mm)
- Chiều sâu cắt:
1

1

1

1

tmax = 2 Dmax = 2 .25 = 12,5 (mm)
tmin = 2 Dmin = 2 .5 = 2,5 (mm)
- Lượng chạy dao:
1

1

1

1

smax = (Ra = 40 3 ÷ 7 )tmax,
smin = (Ra = 40 5 ÷ 10 )smax,

1

lấy smax = 7 .12,5 = 1,7(mm/vòng)
1

lấy smin= 10 .1,7 = 0,17(mm/vòng)

- Tốc độ cắt:
C v . D max q
Vmax =
Kv
T min m . Smin y

Vmin =

C v . D min q
Kv
T max m . Smax y

Trong đó,
+ kv - hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện thực tế:
kv = kMV.kuv.klv

Với, kMV – hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công

SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

10

(bảng5-1[3]-6)


GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân

kMV = kn(

750 n
)
σB

v

σ B=750 (MPa) – giới hạn bền vật liệu gia công (Ra = 40 thép)

kn = 0,75 – hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm thép.

(bảng5-

2[3]-6)
nv = 0,9 – số mũ

(bảng5-2[3]-6)

750 0,9
) = 0,75
Suy ra: kMV = 0,75(
750

kuv – hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt
kuv = 1,0

(bảng2-6[3]-8)

klv – hệ số phụ thuộc chiều sâu khoan
klv = 0,75

(bảng2-31[3]-24)

Suy ra, kv = 0,75.1,0.0,75 = 0,56
+ T – chu kỳ bền trung bình
Tmax = 50, ứng với Dmax = 25 (mm)
Tmin = 15, ứng với Dmin = 5 (mm)
+ Trị số C v và các số mũ q, y, m tra bảng 5-28[3]-23
7,0.250,4
Vmax = 0,2 0,7 .0,56 = 41,4(mm/ph)
15 .0,1
17,1. 50,25
Vmin = 0,125
.0,56 = 10,1 (mm/ph)
50 . 0,7 0,4

- Số vòng quay khi khoan:

SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

11


GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân
1000.V max

nmax = π D
min

=

1000.V min

nmin= π D
=
max

1000.41,4
=2637(vg/ph)
5π
1000.10,1
= 128(vg/ph)
25 π

- Trị số φ tiêu chuẩn:
Giới hạn của hệ số cấp vận tốc: 1 < φ < 2. Trong máy công cụ và máy vạn năng
ta dùng thích hợp nhất là φ = 1,26 và 1,41 cịn φ = 1,12 thì chủ yếu dùng trong các
máy cần điều chỉnh chính xác chế độ cắt để gia công hàng khối hay hàng loạt lớn như

ở máy tự động, bán tự động. Còn với φ = 1,58 hay 1,78 thì dùng cho các máy có thời
gian gia cơng không lớn hơn nhiều so với thời gian chạy không và khơng địi hỏi phải
điều chỉnh chính xác vận tốc cắt.
Trong máy khoan đứng, để giảm kích thước của máy ta thiết kế hộp tốc độ với
xông bội φ = 1,41 và hộp chạy dao sử dụng cơ cấu đặt biệ là then kéo nên ta chọn
công bội φ = 1,26 để được nhiều cấp chạy dao khác nhau.
- Số cấp vận tốc:
nmax

2637

Phạm vi điều chỉnh vận tốc: Rn = n = 128 = 20,6
min

Số cấp vận tốc: z =

lg Rn
lg 20,6
+ 1 = lg 1,41 + 1 = 9,8
lgφ

Chọn z = 9 cấp.
- Số vòng quay tiêu chuẩn:
ni+1 = ni.φ
Do đó:
n1 = 125
SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

n2 = 180
12

n3 = 250


GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân

n4 = 355

n5 = 500

n6 = 710

n7 = 1000

n8 = 1410

n9 = 2000

- Phạm vi điều chỉnh:
S max

1,7

Rs = S = 0,17 = 10
min
Z=1+

lnR s
ln φ
ln 10

Chọn φ = 1,26. Do đó: Z = 1 + ln 1,26 = 10 Chọn z = 9
- Lượng chạy dao tiêu chuẩn:
S1 = 0,17(mm/vg)

S2 = 0,22(mm/vg)

S3 = 0,28(mm/vg)

S4 = 0,35(mm/vg)

S5 = 0,44(mm/vg)

S6 = 0,55(mm/vg)

S7 = 0,70(mm/vg)

S8 = 0,88(mm/vg)

S9 = 1,1(mm/vg)

- Số vịng quay tính tốn:

√

nt = nmin.

4

nmax

2000
= 125. 4
= 250 (Ra = 40 vg/ph)
nmin
125

√

(II-31[1]-31)

2.1.2 Tính cơng suất, chọn động cơ:
a. Xác định lực cắt khi gia công: bao gồm: lực cắt Ps và momen M

SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

13


GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân
S

v

M

Ps

Cơng thức tính bảng II-3[1]-33
- Momen:

M = c.dx.sy

Với: c = 350;

x = 1,9; y = 0,8; d = 25;

Lượng chạy dao tính tốn, tra bảng 5-87[3]-84, chọn s = 0,47 (mm/vg)
Do đó: M = 350.251,9.0,470,8 = 86663(N.mm)
- Lực cắt:

Ps = c.dx.sy

Với: c = 850;

x = 1,0; y = 0,7; d =

25; s = 0,47
Do đó: Ps = 850.251,0.0,470,7 = 12527(N)
b. Xác định công suất máy và chọn động cơ:
Động cơ vừa truyền chuyển động cho trục chính vừa truyền chuyển động cho
hộp chạy dao nên ta có cơng suất cần thiết của động cơ là:
Nct = Ncđc + Ncd
Trong đó,
Ncđc – cơng suất cần thiết để thực hiện chuyển động chính
Ncd – cơng suất cần thiết thực hiện chuyển động chạy dao
Mà

Ncd = k.Ncđc
Với máy khoan k = 0,04
Ncđc =

Nc
µ

SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

(II-41[1]-37)

14


GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân

Với, Nc – công suất cắt
Nc =

M . nt
9,55.10

6

=

86663.250
=2,2(kW)
9,55.106

μ = 0,7–hiệu suất tổng của truyền dẫn.
2,2

Suy ra: Ncđc = 0,7 = 3,1(kW)
Ncd = 0,04.Ncđc = 0,04.3,1 = 0,124 (kW)
Do đó:
Nct = Ncđc + Ncd = 3,1+ 0,124 = 3,224 (Ra = 40 kW)
Ta chọn động cơ điện che kín có quạt gió loại AO2-41-4,
Cơng suất định mức: N = 4,0(kW)
Tốc độ quay:

nđc = 1450 (vg/ph)

2.2 Thiết kế động học hộp tốc độ:
2.2.1 Thiết kế phương án khơng gian:
- Số liệu ban đầu:

nmin÷nmax = 125÷2000 (Ra = 40 vg/ph)

Zv = 9 ;  = 1,41
- Số nhóm truyền tối thiểu:
nmin
1
 x = 1,8
x =
n đc
4

Chọn số nhóm truyền tối thiểu x = 3.
- Phương án khơng gian:
Với zv = 9 và x = 3, ta có phương án không gian sau:
SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

15


GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân

3x3x1;

3x1x3;

1x3x3

+ Phương án: 3x3x1
I

II

III

IV

+ Phương án: 3x1x3
I

II

III

+ Phương án: 1x3x3

SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

16

IV


GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân
I

II

III

IV

- So sánh phương các phương án không gian:
+ Tổng số trục trong các PAKG bằng nhau: Str = x + 1 = 3 +1 = 4 (Ra = 40 trục)
+ Tổng số bánh răng trong các PAKG bằng nhau:
3

Sz = 2∑ Pi = 2(Ra = 40 3+3+1) = 2(Ra = 40 3+1+3) = 2(Ra = 40 1+3+3) = 14 (Ra = 40 bánh răng)
i=1

Với: P – số tỷ số truyền của nhóm truyền thứ x.
i – số nhóm truyền.
+ Chiều dài sơ bộ của hộp
L =b + f
b – chiều rộng bánh răng
b =(Ra = 40 6÷10)m
m – mơ-đun bánh răng

f - khe hở giữa các bánh răng
L =14(Ra = 40 b+f)
- Bảng so sánh các PAKG:
SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

17


GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân

PAKG
Yếu tố so sánh
Tổng số bánh răng
Tổng số trục
Số bánh răng trên trục
ra
Chiều dài hộp L

3x3x1

3x1x3

1x3x3

14
4
1

14
4

3

14
4
3

14(Ra = 40 b+f)

14(Ra = 40 b+f) 14(Ra = 40 b+f)

Từ bảng trên ta có thể so sánh như sau:
+ PAKG: 3x3x1,

có:

+ 3 bánh răng quay nhanh
+ 1 bánh chịu momen xoắn lớn

+ PAGK: 3x1x3, có:

+ 3 bánh quay nhanh
+ 3 bánh răng chịu momen xoắn lớn

+ PAKG: 1x3x3, có:

+ 1 bánh răng quay nhanh.
+ 3 bánh răng chịu momen xoắn lớn.

Như vậy, ta nên chọn PAKG 3x1x3
2.2.2 Phân tích và chọn phương án thứ tự:

- Các PATT:với PAKG 3x1x3 thì có 3! = 6 PATT.
1.

3x 1x 3

PATT

I

II

III

(Ra = 40 1) (Ra = 40 3) (Ra = 40 3)
2.

3 x 1 x 3

PATT

I

III

II

(Ra = 40 1) (Ra = 40 9) (Ra = 40 3)

SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

18


GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân

3.

3 x 1 x 3

PATT

II

I

(Ra = 40 1) (Ra = 40 1)

III
(Ra = 40 3)

4.

3 x 1 x 3

PATT

II

III

(Ra = 40 3) (Ra = 40 9)

I
(Ra = 40 1)

5.

3 x 1 x 3

PATT

III

I

(Ra = 40 3) (Ra = 40 1)

II
(Ra = 40 1)

6.

3 x 1 x 3

PATT

III

II

I

(Ra = 40 3) (Ra = 40 3) (Ra = 40 1)
- So sánh các PATT:
+ Lượng mở xi và phạm vi điều chỉnh tỷ số truyền phải nằm trong giới
hạn cho phép.
xmax 8
xmax = x(Ra = 40 p-1)
Trong đó:

xmax – lượng mở cực đại của 2 tia ngồi cùng
p – số tỷ số truyền trong nhóm

+ Bảng so sánh các PATT:

PAKG

3x1x3

3x1x3

SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

3x1x3
19

3x1x3

3x1x3

3x1x3


GVHD: TS. Nguyễn Phạm Thế Nhân

PATT
I II III
Lượng mở
1 3 3
Lượng
mở 6

I III II
1 9 3
9

II I III
1 1 3
6

II III I
3 9 1
9

III I II
3 1 1
6

III II I
3 3 1

6

max
xmax 8

22

7,85

22

7,85

7,85

7,85

Từ bảng trên ta loại 2 PATT:

I III II và II III I

+ Lưới kết cấu các PATT còn lại:
1, PAKG
PATT

3x1x3
I

II III

(Ra = 40 1) (Ra = 40 3) (Ra = 40 3)

I

II

III

IV

125 180

250 355 500

2, PAGK

3x1x3

PATT

II I III
(Ra = 40 1) (Ra = 40 1) (Ra = 40 3)

SVTH: Nguyễn Vĩnh Quân - 101190113

20

710 1000 1410 2000