THIẾT KẾ QUI TRÌNH GIA CÔNG CHI TIẾT THANH TRUYỀN

TRƯỜNG CAO ĐẲNG KỸ THUẬT CAO THẮNG
KHOA CƠ KHÍ
----------

BÀI TẬP LỚN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO

THIẾT KẾ QUI TRÌNH GIA CƠNG
CHI TIẾT THANH TRUYỀN

Sinh viên thực hiện:

Trần Huỳnh Duy An
Đặng Nguyễn Quốc Anh
Phan Nguyễn Hoàng Anh

Giảng viên hướng dẫn: Trương Nam Trung

TPHCM, tháng 12 năm 2021

- CĐCK19C
- CĐCK19C
- CĐCK19C


BỘ CƠNG THƯƠNG
CỘNG HỊA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT
NAM
TRƯỜNG CĐKT CAO THẮNG
Độc lập – Tự do –
Hạnh phúc

NHIỆM VỤ BÀI TẬP LỚN CNCTM
Sinh viên thực hiện: Trần Huỳnh Duy An
Đặng Nguyễn Quốc Anh
Phan Nguyễn Hoàng Anh
Giáo viên hướng dẫn: Trương Nam Trung
NỘI DUNG
Thiết kế q trình cơng nghệ gia cơng chi tiết: THANH TRUYỀN
Trong điều kiện:
- Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
- Trang thiết bị tự chọn.
Với các yêu cầu sau:
A.
-

PHẦN BẢN VẼ:
Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy A0.
Bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ giấy A0.
Bản vẽ sơ đồ nguyên lý khổ giấy A0.
01 bản vẽ kết cấu nguyên công khổ giấy A0.
01 bản vẽ đồ gá khổ giấy A0 .

B. PHẦN THUYẾT MINH:
1. Phân tích chi tiết gia công
2. Chọn phôi, phương pháp chế tạo phôi và xác định lượng dư gia công.
3. Lập bảng quy trình cơng nghệ gia cơng cơ
4. Biện luận qui trình công nghệ.
5. Thiết kế đồ gá.
6. Kết luận về quá trình cơng nghệ
Ngày giao đề ……………, ngày hồn thành ……………
Khoa Cơ Khí

Bộ mơn cơ khí chế tạo

GV hướng dẫn


LỜI NĨI ĐẦU
Hiện nay vấn đề cải tiến các trang thiết bị máy móc là thật sự cần
thiết nhằm đáp ứng sự phát triển của ngành công nghiệp, đẩy mạnh nền cơng
nghiệp của nước ta phát triển mạnh. Để hạn chế tối đa việc nhập các thiết bị
máy móc hiện đại, giảm giá thành cuả sản phẩm trên thị trường nhằm nâng
cao sức cạnh tranh với các sản phẩm cùng loại nhập từ nước ngoài vào thì
việc gia công các chi tiết máy đạt chính xác cao thật sự cần thiết.
BTL Cơng Nghệ Chế Tạo Máy là một bài tập giúp cho sinh viên biết
tổng hợp những kiến thức đã học, đem những kiến thức đó vào áp dụng việc
thiết kế chế tạo một chi tiết cụ thể, chi tiết làm ra đạt yêu cầu về kó thuật và
phải dễ chế tạo và có tính kinh tế cao.
Nhiệm vụ của đồ án là thiết kế qui trình công nghệ gia công chi tiết
Bánh trục răng III. Lập một qui trình công nghệ gia cơng hợp lí để gia công
chi tiết trục răng nhaèm đạt yêu cầu kỹ thuật, điều kiện làm việc của chi tiết. Qui
trình công nghệ được thiết kế nhằm đáp ứng điều kiện sản xuất hàng loạt, tăng
tính kinh tế, năng suất. Trong q trình làm đồ án khơng tránh khỏi những thiếu
sót, kính mong thầy bỏ qua và đóng góp ý kiến để em hồn thành tốt bài tập
này.
Nhờ sự hướng dẫn của thầy Trương Nam Trung em đã hoàn thành
xong bài tập lớn. Em xin cám ơn sự hướng dẫn của Thầy trong thời gian qua đã
giúp em hồn thành tốt bài tập này.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn Thầy.
TPHCM, tháng 12 năm 2021

Người thực hiện

Trần Huỳnh Duy An
Đặng Nguyễn Quốc Anh
Phan Nguyên


NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
................................................................................................................................
TPHCM, tháng 12 năm 2021m 2021
Người thực hiện

……………………..


MỤC LỤC
----------    ---------NHIỆM VỤ BTL.....................................................................................................i
LỜI NÓI ĐẦU........................................................................................................ii
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN....................................................iii

MỤC LỤC.............................................................................................................. iv
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG................................................1
1.1. Phân tích cơng dụng và điều kiện làm việc của CTGC ................................
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC ..................................................................
1.3. Phân tích kết cấu hình dạng của CTGC .......................................................
1.4. Phân tích độ chính xác của CTGC ...............................................................
1.5. Xác định sản lượng năm ..............................................................................
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH
LƯỢNG DƯ GIA CƠNG.......................................................................................6
2.1. Chọn phơi.....................................................................................................
2.2. Phương pháp chế tạo phơi.............................................................................
2.3. Xác định lượng dư........................................................................................
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu ..........................................................................
CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ....................................................12
3.1. Mục đích.......................................................................................................
3.2. Nội dung ......................................................................................................
CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ......................................19
4.1. Ngun công 1: Chuẩn bị phôi.....................................................................
4.2. Nguyên công 2: Phay mặt B.........................................................................
4.3. Nguyên công 3: Phay mặt C.........................................................................
4.4. Nguyên công 4: Phay mặt D.........................................................................
4.5. Nguyên công 5: Gia công lỗ ∅22..................................................................
4.6. Nguyên công 6:Gia công lỗ ∅24...................................................................


4.7. Nguyên công 7: Gia công lỗ ∅36..................................................................
4.7. Nguyên công 8: Gia công lỗ ren M10...........................................................
4.7. Nguyên công 9: Xọc rãnh then.....................................................................
4.24. Nguyên công 10: Tổng kiểm tra..................................................................
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ.........................................................................57

5.1. Phân tích YCKT của ngun cơng................................................................
5.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt..................................................................
5.3. Phương pháp tính lực kẹp.............................................................................
5.4. Xác định sai số cho phép..............................................................................
5.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá............................................................................
5.6. Hướng dẫn bảo quản độ gá...........................................................................
5.7. Hướng dẫn sừ dụng đồ gá.............................................................................
5.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn..............................................................................
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN.....................................................................................62
TÀI LIỆU THAM KHẢO.....................................................................................63


CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG
1.1. Phân tích cơng dụng và điều kiện làm việc của CTGC
Cơng dụng:
Có vai trò biến chuyển động tịnh tiến thành chuyển động quay
Điều kiện làm việc:
Thanh truyền làm việc trong môi trường bình thường
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC
Trục răng làm việc trong môi trường chịu tải trọng, chiụ mài mịn nên ta chọn
vật liệu là thép c45. Vì thép c45 có những tích chất phù hợp để gia cơng trục răng
trên, đặc biệt là khả năng chiụ mòn và tải trọng cao.
Theo TCVN gang xám có ký hiệu là : GX 18 - 36
Thành phần của GX 18 - 36 gồm:
Với các tính chất nêu trên GX 18 - 36 là phù hợp nhất.
Theo điều kiện làm việc của thanh truyền ta sử dụng gang xám có ký hiệu: GX 1836 có giới hạn bền kéo là 180 N/mm2, có giới hạn bền uốn là 360 N/mm2 , độ cứng :
170 – 229 HB. Hầu hết cacbon trong gang xám ở dạng tự do, graphít có hình tấm,
tính chảy loãng cao, dễ chế tạo đối với chi tiết này.
1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC
Thanh truyền là chi tiết dạng càng, có hình dáng và kết cấu tương đối đơn giản.

1.4. Phân tích độ chính xác gia cơng
1.4.1. Độ chính xác về kích thước
1.4.1.1. Dối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai
 Kích thước ∅ 24+0 0,012
Kích thước danh nghĩa DN = 24 mm
Sai lệch trên: + 0,021 m
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 24,021 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 24 mm


Dung sai kích thước TD = 0,021 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX7
Miền dung sai kích thước H7
 Kích thước ∅ 22+0,021
0
Kích thước danh nghĩa DN = 22 mm
Sai lệch trên: +0,021 mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 22,021 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 22 mm
Dung sai kích thước TD = 0,021 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX7
Miền dung sai kích thước H7
 Kích thước ∅ 36+0,1
0
Kích thước danh nghĩa DN = 36 mm
Sai lệch trên: + 0,1 mm

Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 36,1 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 36 mm
Dung sai kích thước TD = 0,1 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX10
Miền dung sai kích thước H9
 Kích thước 160±0.08
Kích thước danh nghĩa DN = 160 mm
Sai lệch trên: +0,08 mm
Sai lệch dưới: -0,08 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 160,08 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 159,92 mm
Dung sai kích thước TD = 0,16 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG


Độ chính xác về kích thước đạt CCX10
Miền dung sai kích thước H11
 Kích thước 8±0.018
Kích thước danh nghĩa DN = 8 mm
Sai lệch trên: +0,018 mm
Sai lệch dưới: -0,018 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 8,018 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 7,982 mm
Dung sai kích thước TD = 0.036 mm
Tra bảng 1.4 trang 4 sách STDSLG
Độ chính xác về kích thước đạt CCX9
Miền dung sai kích thước JS9
1.4.1.2. Đối với các kích thước khơng chỉ dẫn dung sai

Các kích thước khơng chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt gia cơng nên
có CCX12.
 Kích thước 50, CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,25
 Kích thước 25 và 30, CCX12. Theo STDSLG ta được T= 0,21
 Kích thước 27.3 , CCX12. Theo STDSLG ta được T = 0,21
Các kích thước không chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 1 bề mặt gia công và 1
bề mặt không gia cơng nên có CCX14.
 Kích thước 9, CCX14. Theo STDSLG ta được T = 0,36
Các kích thước khơng chỉ dẫn dung sai sau đây, giới hạn bởi 2 bề mặt khơng gia
cơng nên có CCX16.
 Kích thước 10 và 10, CCX16. Theo STDSLG ta được T = 0,9
 Kích thước∅ 32 và ∅ 46, CCX16. Theo STDSLG ta được T = 1,6
1.4.2. Độ chính xác về hình dáng hình học và vị trí tương quan.
- Độ đồng tâm giữa tâm lỗ ∅ 36 với tâm lỗ ∅ 24 là 0.03 mm
- Độ vng góc giữa tâm lỗ ∅ 22 với mặt B là: 0,03 mm
- Độ song song giữa tâm lỗ ∅ 22 với tâm lỗ ∅ 24 là: 0,05 mm


1.4.3. Chất lượng bề mặt
Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng
2 tiêu chuẩn sau:
Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.
Rz: Chiều cao mấp mô profin theo 10 điểm.
Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất
lượng yêu cầu và đặc tính kết cấu cuả bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng pgo63 biến
nhất vì nó cho phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ
nhám trung bình. Tuy nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám q nhỏ hoặc q
thơ thì nên dùng Rz vì nó sẽ cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.
Giải thích các ký hiệu:
Bề mặt lỗ Ø24, Ø22 có độ nhám: Ra1,6

Bề mặt lỗ Ø36 có độ nhám: Ra 6,3
Bề mặt B,C,D có độ nhám Ra 6,3
Bề mặt của kích thước 25 có độ nhám Ra 6,3
Các mặt cịn lại có độ nhám: Rz80
1.4.4. Yêu cầu về cơ lý tính
Do điều kiện làm việc nên chi tiết khơng có u cầu về độ cứng, nhiệt luyện.
1.4.5. Kết luận
Ta chú ý các yêu cầu kỹ thuật sau
- Độ đồng tâm giữa tâm lỗ ∅ 36 với tâm lỗ ∅ 24 là 0.03 mm
- Độ vuông góc giữa tâm lỗ ∅ 22 với mặt B là: 0,03 mm
- Độ song song giữa tâm lỗ ∅ 22 với tâm lỗ ∅ 24 là: 0,05 mm
- Kích thước Ø 24 +0.021
; Ø22+0,021
; Ø36+0.1
; 160±0.08 ; 8±0.018
0
0
0
- Độ nhám Ra6,3 ; Ra 1,6


1.5. Xác định sản lượng năm

 Chi tiết thanh truyền có khối lượng 0.949 kg được tính bằng phần mềm
Autodesk Inventor 2021.
Dựa vào dạng sản xuất hàng loạt vừa và khối lượng chi tiết gia công, tra bảng 3.2
trang 173 sách CNCTM phần 1 → sản lượng hàng năm của chi tiết là 3000÷35000
chi tiết.

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ
XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG
2.1. Chọn phơi
 Vật liệu chế tạo chi tiết là GX 18 - 36
 Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
 Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp.
 Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn
phôi đúc là thích hợp nhất.
Do đó ta chọn phơi đúc ,vật liệu GX 18 - 36
Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì phơi
đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà các
phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.
Cơ tính và độ chính xác của phơi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ
thuật làm khuôn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ
thuật để chọn các phương pháp đúc khác nhau.
Tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện
tạo hình, rót kim loại dể dàng, tính đơng cứng, tạo vết nứt… các yếu tố : góc
nghiêng, chiều dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan v,v… ảnh hưởng tới các
nguyên cơng cơ bản cuả q trình cơng nghệ đúc.
Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy
lỏng đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản
xuất khác.
Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phơi trên và với CTGC là dạng
hộp, có kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là Thép C45, ta
thấy phôi đúc là phù hợp.
2.2. Phương pháp chế tạo phôi
Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:
 Hình dạng kích thước của chi tiết máy.
 Sản lượng hoặc dạng sản xuất.
 Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.

2.2.1.Đúc trong khuôn cát
- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước
thấp, vì q trình làm khn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khuôn và sai số
chế tạo mẫu. năng xuất thấp, vì quá trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng


trong sản xuất đơn chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân
máy của các máy cắt gọt kim loại.
- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính
xác cao hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khn, giảm sai số do
q trình làm khn gây ra. Muốn khn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay
dùng phương pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất
hàng loạt nhỏ vơi trọng lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.
- Đúc mẫu kim loại làm khn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ
chính xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khuôn, giảm
sai số do q trình làm khn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương
pháp rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở
lên.
Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp
chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được
chia làm 3 cấp chính xác:
Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc,
độ chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước <500mm và
tương đương cấp chính xác 15-16 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.
Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó
tương ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước <500mm và tương
đương cấp chính xác 14-15 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.
Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất
khối, nó tương đương với cấp chính xác 12.
2.2.2.Đúc trong khn kim loại

Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản
xuất cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình
dạng vật đúc khơng phức tạp và khơng có thành mỏng.
Đúc khn kim loại hay cịn gọi là đúc khn vĩnh cửu (permanent casting) là
phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực.
Do tuổi thọ của khn dùng được lâu, nhiều lần nên cịn gọi là khuôn vĩnh cửu. Đúc
khuôn kim loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất
nhiên đặc biệt có thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao
hơn.


Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khn chính là trọng lực của
kim loại lỏng, với yếu tố khn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh. Do vậy, đúc
khuôn kim loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hồn hảo hơn, nhưng
cũng được áp dụng với những kim loại có độ chảy lỗng cao và có khả năng chống
nứt nóng.
Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đãng
kể khi kết hợp các phương pháp nhiệt luyện. Nếu yêu cầu cao, có thể áp dụng các
phương pháp sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó tơi và hố già tự
nhiên hoặc hoá già nhân tạo. Với các chi tiết đúc nhỏ, khi đúc sẽ có tốc độ nguội
nhanh thì khơng cần sử lí nhiệt do khi nguội nhanh, tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn, và cơ
tính rất cao.
Loại phơi này có cấp chính xác: IT 13÷IT 17
Độ nhám bề mặt: R z =40 μmm .
Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:


366: chế tạo pistong oto.



355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hang không, một số bộ phận của tên lửa

(các chi tiết yêu cầu độ bền cao).


356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận

trong máy bơm…


Một số khác cũng được dung như 296.0, 319.0, 333.0

2.2.3. Đúc ly tâm
Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay,
kết cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng khơng đồng đều từ ngồi vào trong.
Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn
được làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khn đang quay trịn, hệ
thống rót được thiết kế sắn, rót kim loại vào khn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn
chiều dày vật đúc đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt.


Tuy nhiên, đúc li tâm sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng trịn như dạng tang
trống. Nhưng đổi lại, có tính của vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và
khn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.
2.2.4.Đúc áp lực
Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ
chính xác cao, cơ tính tốt. Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có
những nhược điểm mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó
thường áp dụng cho dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối

với các chi tiết nhỏ.
 Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết dạng
càng, có hình dáng tương đối phức tạp, kích thước lớn và là dạng sản xuất hàng
vừa.Vì thế ta chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khn bằng
máy, vật đúc đạt cấp chính xác II (Tra bảng 2.12/T/36 [2]).
Chọn mẫu: Chọn mẫu kim loại thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở
lên.
Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt C và chia mặt C thành 2
phần bằng nhau làm mặt phân khuôn.
Số hịm khn: Dùng 2 hịm khn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào
khn.
2.2.5. Đúc liên tục
Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các
nhà máy đặc biệt là với các nhà máy đúc nhơm, do tính hiệu quả của nó.
Hợp kim nhơm được rót vào hệ khn đặc biệt: những khn đúc có nước làm
nguội, đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhơm có kich thước tuỳ ý (lên tới
200x1000mm) tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.


Kết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sản

xuất đã chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng
máy.
Vật đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác II.


Hình 2.1: Sơ đồ đúc chi tiết bánh trục răng III

2.3. Xác định lượng dư

Hình 2.2: Bản vẽ chi tiết lồng phơi của CTGC.
 Lượng dư mặt B : 4 mm
 Lượng dư mặt C : 3 mm
 Lượng dư mặt D : 3 mm
 Các lỗ còn lại được đúc đặt

 Yêu cầu kỹ thuật :
 Phơi khơng bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát.
 Phôi không bị rạn nứt.
 Phôi không bị biến trắng.
2.4. Tính hệ số sử dụng vật liệu
Ta có khối lượng CTGC là 0,949 kg.


 Phơi có khối lượng 1,25 kg được tính bằng phần mềm Autodesk Inventor
2021.
2.4 Hệ số sử dụng vật liệu:
M ct 0.949
=
=0,76<1
M ph 1.25

CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ
3.1. Mục đích
Xác định các trình tự gia cơng hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị
trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.
3.2. Nội dung
3.2.1.Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.
Để gia công 3 bề mặt đầu ta dùng phay

Để gia công lỗ đạt cấp chính xác 7 ÷ 8, có thể cần bước gia công cuối cùng là doa
hoặc tiện. Gia công lỗ đạt cấp chính xác 9 ÷ 10, cần bước gia công là khoét. Gia công


rãnh then bằng đạt cấp chính xác 9 ÷ 10 cần bước gia công lần cuối là xọc hoặc chuốt.
……….
3.2.2Chọn chuẩn cơng nghệ và sơ đồ gá đặt.
3.2.3.Chọn trình tự gia công các chi tiết.
Nguyên công I: Chuẩn bị phôi.
Nguyên công II: Phay mặt B
Nguyên công III: Phay mặt C
Nguyên công IV: Phay mặt D
Nguyên công V: Gia công lỗ ∅2222
Nguyên công VI: Gia công lỗ ∅2224
Nguyên công VII: Gia công lỗ ∅2236
Nguyên công VIII: Gia công lỗ ren M10
Nguyên công IX: Xọc then bằng
Nguyên công X: Tổng kiểm tra.
3.2.4. Qui trình cơng nghệ gia cơng chi tiết Thanh truyền