Copy Of Thuyet Minh Hoan Chinh.doc

NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN DUYỆT
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................

......................................................................................................................
......................................................................................................................
1


......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
.....................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................
......................................................................................................................

Chương1:

PHÂN TÍCH CHI TIẾT

I.PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG LÀM VIỆC CỦA CHI TIẾT.
Vỏ hộp giảm tốc có chức năng cố định các chi tiết máy với nhau, đảm bảo vị
trí tương quan giữa các chi tiết máy với nhau và vị trí tương quan của vỏ với các
truyền động bên ngồi như động cơ, khớp nối. Vỏ hộp giảm tốc còn có khả năng

giảm tiếng ồn, giữ dầu bơi trơn, tránh bụi làm tăng tuổi thọ của các chi tiết máy…
Vì thế trên vỏ hộp giảm tốc có nhiều mặt phải gia cơng với các độ chính xác khác
nhau, khoảng cách giữa bề mặt chủ yếu là mặt A( mặt đáy) tới các đường tâm lỗ
225, 170, 120 và khoảng cách,độ đồng tâm, độ không song song giữa các lỗ
225, 170, 120 với nhau. Khe hở giữa các mối lắp ghép phải đảm bảo kín khít, vỏ
chịu các lực khác nhau nên đảm bảo cứng vững, phôi vỏ hộp giảm tốc khơng bị
khuyết tật.
II. PHÂN TÍCH TÍNH CƠNG NGHỆ TRONG KẾT CẤU CỦA CHI TIẾT

2


Từ bản vẽ lồng phơi ta thấy :
- HGT có đủ độ cứng vững để khi gia công không bị biến dạng có thể dùng
chế độ cắt cao, đạt năng suất cao
- HGT có những bề mặt chính như mặt lỗ ,mặt đáy các bề mặt này yêu cầu
độ chính xác khá cao ,có độ bóng cao.
- HGT cịn có các bề mặt phụ như lỗ bắt bu lông … có độ chính xác cao
- Có 1 số bề mặt không cần gia công
- Để đảm bảo lượng dư gia cơng và thời gian gia cơng ta có thề giảm bớt diện
tích nhất định cho phép thực hiện ít nguyên cơng và đảm bảo thực hiện q trình gá
đặt nhanh
Các lỗ đã bố trí hợp lý : có các lỗ nghiêng so với mặt phẳng để thuận tiện cho việc
sử dụng, thao tác đơn giản trong quá trình sản xuất, các lỗ có kết cấu đơn giản,
khơng có rãnh, bề mặt lỗ không đứt quãng. HGT được chế tạo chủ yếu bằng phương
pháp đúc. Với phương pháp đúc có thể thoả mãn các kết cấu phức tạp của HGT.
- Các đường tâm lỗ 15 cần đảm bảo độ vng góc so với mặt A sao cho khi
lắp đặt được dễ dàng.
-Lỗ 225, 170, 120 cần đảm bảo độ không côn trên toàn bộ chiều dài sao
cho khi làm việc trục không bị đảo và khi lắp ráp được dễ dàng.

-Trọng lượng sản phẩm vừa phải không quá lớn tránh lãng phí
-Vật liệu GX15-32 tương đối thơng dụng và rẻ tiền
-Dung sai ,độ nhám hợp lý không quá cao và không quá thấp cụ thể như lỗ
225+0,035 là bề mặt làm việc nhiều nhất nó u cầu độ chính xác cao để làm việc và
lắp ráp khơng q khó khăn độ nhám R a=0,63 như vậy đã phù hợp với chức năng và
điều kiện làm việc của nó và điều kiện cơng nghệ.
Các bề mặt có thể dùng các phương pháp gia công dao cụ thông thường, đơn
giản không quá phức tạp, gia công thuận tiên tương đối thuận tiện và đạt năng suất
cao.
Lắp ráp thuận tiện vì nó ít mối lắp ghép, tính chất lắp lẫn cao, tuy nhiên khi
hỏng hóc khó sửa chữa mà phải thay thế.
3


III. XÁC ĐỊNH KHỐI LƯỢNG VẬT ĐÚC VÀ DẠNG SẢN XUẤT.
-Xác định dạng sản xuất nhằm tìm được đường lối công nghệ , tổ chức sản xuất
cũng như đầu tư kỹ thuật một cách hợp lí nhất cho việc gia cơng . Để xác định dạng
sản xuất ta phải tính khối lượng của vật đúc như sau :
1.Tính thể tích vật đúc.
Thể tích :V = V1+ V2+V3+V4 Vật đúc có thể tích sau:V1,V2 ,V3 ,V4 là thể tích các
phần hình khối.
V1 phần bích ghép:
2(0,35.1,2.0,65) + 2[(0.23+0.32).0,42.0.65] + 2(3,2.0,42.4,5) = 23,78 dm3
V2 phần đế:
2.(0,35.1,2.12,71) + 2,84.2.12,71 = 82,86 dm3
Ph ần g ối đ ỡ V3:
2. ( 265 2  225 2 ).10 1.23dm 3 170 2 (210 2  170 2 ).10 0.95dm 3

120 2 (160 2  120 2 ).10 0.70dm 3

V

3

1.23  0.95  0.7 2.88dm 3

thể tích 2 bên thân và phần còn lại V4:
7,96.4,5.12,71 + 7,91.12,42.4,34 = 28,89 dm3
V = V1+ V2+V3+V4 = 23,78 + 82,86 + 2,88 + 28,89 = 138,41 dm3
Khối lượng đúc :vật đúc được đúc bằng gang có khối lượng riêng =7,2(kg/ dm3)


G=.V= 138,41x7,2=996.5(Kg)

2.Số lượng sản xuất.
Với khối lượng trên theo bảng (2-13), với sản lượng hàng năm của chi tiết từ
50-70 và được dạng sản xuất là đơn chiếc, vậy sản lượng hàng năm là 50 sản phẩm.
3. Chọn phương pháp chế tạo phôi
Xác định phương pháp chế tạo phôi
Nhận thấy chi tiết có kết cấu dạng hộp ,hình dạng phức tạp có nhiều bề mặt
lồi lõm khác nhau.dạng sản xuất loại vừa và điều kiện sản xuất của các xí nghiệp
nước ta chọn phương pháp đúc là hợp lý. Có hai phương pháp đúc thường dùng là
đúc trong khuôn cát và đúc trong khuôn kim loại.

4


-Đúc trong khuôn cát: nếu dùng phương pháp làm khuôn bằng tay và mẫu
bằng gỗ thì phương pháp này đơn giản nhưng độ chính xác của phương pháp đúc
thấp, lượng dư gia công lớn. Nếu dùng mẫu bằng kim loại thì thì tăng được thời gian

sử dụng mẫu và nâng cao độ chính xác về kích thước. Phương pháp này thích hợp
với dạng sản xuất vừa khi chế tạo vật đúc nhỏ.
-Đúc trong khn kim loại: có thể dùng phương pháp áp lực có khả năng điền
đầy khn tốt hơn, chất lượng vật đúc cao hơn,tạo ra được thành mỏng, lỗ nhỏ.
Nhưng phương pháp này chủ yếu dùng để đúc hợp kim màu, thích hợp với dạng sản
xuất hàng khối ,loạt lớn ,vật đúc nhỏ đơn giản.
-Cũng có thể dùng phương pháp đúc li tâm: chế tạo vật đúc tải trọng lớn chịu
áp lực cao. Nhưng phương pháp này thích hợp với chi tiết trịn xoay,nhỏ ,trung bình.
So sánh một số phương pháp trên rút ra được vật liệu đúc trong khn kim
loại có độ chính xác cao hơn nhưng lại hạn chế với việc đúc bầng thép vì nhiệt độ
rất cao chóng làm hỏng khn, co nhiều dễ gây ra ứng xuất dư, chiều cao khuôn
lớn...
Đối với phương pháp đúc trong khn cát ,làm khn bằng tay thích hợp cho
đúc chi tiết bằng gang có hàm lượng các bon cao,với vật đúc co yêu cầu kỹ thuật
không cao không có thành mỏng.
Vậy ta chọn phương pháp đúc trong khn kim loại . Với vật đúc là gang
xám được đúc trong khn kim loại đạt độ chính xác cấp II.
Mặt phân khn:
hình vẽ

T

T

D

D

5

Chọn mặt phẳng khuôn hợp lý để đảm bảo việc rút mẫu dễ dàng .Chọn mặt
phân khuôn như trên sơ đồ đúc .Với chi tiết nhỏ , lỗ có đường kính nhỏ nên đơn giản
khơng phải làm lõi đúc đặc để lượng thừa sau này gia cơng .
Khn phải có đậu ngót và đậu co để tránh rỗ co.

Chương2:

LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG.

Các bước (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị , kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ
chiều chuyển động của dao, của chi tiết)
A. Lập thứ tự các nguyên công
Trong ngành chế tạo máy tồn tại một số lượng lớn các loại chi tiết gia công
cho phép tập hợp một số rất lớn các chi tiết và nhóm máy trong cơ khí thành một số
loại có hạn ,bảo đảm có khả năng chuyển từ quá trình cơng nghệ đơn chiếc thành
q trình cơng nghệ điển hình mang dấu hiệu đặc trưng cho từng loại. Chi tiết ta cần
gia công dược phân loại thành chi tiết dạng hộp.
IV. Qui trình cơng nghệ chế tạo:
-Lỗ chính xác :dùng để đỡ các đầu trục được gọi là lỗ chính
-Lỗ khơng chính xác :dùng để kẹp các bộ phận khác đượcgọi là lỗ phụ
-Yêu cầu kỹ thuật:
+Độ bóng lỗ trụ 225, 170, 120 đạt Ra=0,63.
+Độ bóng mặt đáy A đạt Rz20, độ bóng bề mặt lắp ghép B và E đạt Rz10

6


+Độ không phẳng và độ không song song của các bề mặt chính trong khoảng
0,05- 0,1mm trên tồn bộ chiều dài

+Độ nhám bề mặt Ra=5-0,63
+Độ khơng vng góc của đường tâm các lỗ trụ 225, 170, 120 so với mặt
C, D là 0,05mm
Thực hiện các ngun cơng chính
a.Nửa dưới
Ngun cơng I

: Tạo phôi.

Nguyên công II

: Làm sạch, kiểm tra phôi.

Nguyên công III

: Gia công mặt phẳng đáy làm chuẩn tinh thống nhất

(mặt phẳng A).
Nguyên công IV

: Phay mặt lắp ghép.

Nguyên công V

: Khoan 10 lỗ bắt bulông đáy + doa 02 lỗ đáy.

Nguyên công VI

: Phay mặt bắt 2 bulông đáy (phía mặt C)

Ngun cơng VII : Phay mặt bắt 2 bulơng đáy (phía mặt D)
Ngun cơng VIII : Phay mặt bắt bulơng hai nửa ( phía mặt C)
Ngun cơng IX : Phay mặt bắt bulơng hai nửa( phía mặt D)
Nguyên công X : Khoan lỗ nắp 2 nửa.
Nguyên công XI: Phay lỗ tháo dầu.
Nguyên công XII: Khoan + Tarô lỗ tháo dầu M36x3
Nguyên công XIII: Phay lỗ thăm dầu
Nguyên công XIV: Khoan + tarô lỗ thăm dầu M12x1,5.
b.Nửa trên
Nguyên công I : Tạo phôi.
Nguyên công II : Làm sạch, kiểm tra phôi.
Nguyên công III : Phay mặt lắp ghép làm chuẩn thống nhất (mặt phẳng E).
Nguyên công IV : Phay mặt bắt bulông.
Nguyên công V : Phay mặt bắt móc cẩu.
Ngun cơng VI : Khoan + Tarơ lỗ bắt móc cẩu M36x2.
7


Nguyên công VII : Khoan lỗ lắp hai nửa.
Nguyên công VIII : Phay nắp kiểm tra.
Nguyên công IX : Khoan + tarô lỗ nắp kiểm tra M8x1,5
c) k ết h ợp 2 n ửa
Nguyên công XV: Lắp ráp hai nửa.
Nguyên công XVI: Khoan + doa hai lỗ định vị hai nửa.
Ngun cơng XVII : Đóng chốt định vị hai nửa.
Ngun công XVIII: Phay mặt C.
Nguyên công XIX: Phay mặt D.
Nguyên công XX: Khoét + doa các lỗ 225 170, 120.
Nguyên công XXI : Khoan + Tarô các lỗ M10x1,5 bắt nắp lỗ 225,
170, 120 mặt C.

Nguyên công XXII : Khoan + Tarô các lỗ M10x1,25 bắt nắp lỗ 225, 170,
120 mặt D.
Nguyên công XXIII: Tổng kiểm tra.
B. Chọn chuẩn
Chọn chuẩn , phân tích cách chọn chuẩn và cách thiết lập trình tự gia cơng,
việc chọn chuẩn trong q trình gia cơng sẽ quyết định khả năng để đạt độ chính xác
kích thước của chi tiết.
Nếu như chọn chuẩn khi gia cơng lắp ráp, kiểm tra mà trùng nhau thì sẽ rất có
lợi trong việc gia cơng chế tạo sản phẩm vì nó tránh được sai số chuẩn giúp ta
đảm bảo được độ chính xác yêu cầu của sản phẩm
*) Đối với nửa dưới ta thấy rằng với hộp giảm tốc được kẹp chặt và định vị
trên mặt đáy nhờ các bề mặt kề trên mặt đáy này với các lỗ 26. Đồng thời khi gia
cơng ta phải đạt các kích thước từ mặt đáy đến lỗ 225, 170...Và các kích thước
này đều có gốc là A.
Mặt khác đây là chi tiết dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống nhất nhất định
phải là mặt A. Vì mặt A sẽ quyết định các kích thước cịn lại trong q trình gia
cơng các nguyên công khác.
8


Vì vậy ở đây ta chọn mặt chuẩn A làm chuẩn tinh và vì nó cịn được dùng
trong q trình lắp ráp ,làm chuẩn cho nhiều nguyên công sau. Nguyên công phay
mặt đáy được gọi là nguyên công tạo chuẩn tinh chính hay chuẩn tinh thống nhất.
Vậy chuẩn tinh ở đây ta chọn là mặt A và các lỗ trên bề mặt A..
Để có được bề mặt A và các lỗ trên bề mặt A(lỗ 26) làm chuẩn tinh thì trước
hết ta phải chọn chuẩn thơ.
Phân tích việc chọn chuẩn thơ:
Các mặt có thể dùng làm chuẩn thơ là B
-Đối với mặt B khi làm chuẩn thơ thì việc định vị tương đối dễ,việc kẹp
chặt ,ta có thể dùng mỏ kẹp, kẹp ngang mặt bắt bulông .

*) Đối với nửa trên ta thấy rằng với hộp giảm tốc được kẹp chặt và định vị
trên mặt lắp ghép nhờ các bề mặt kề trên với các lỗ 15. Đồng thời khi gia cơng ta
phải đạt các kích thước từ mặt lắp ghép đến lỗ 225, 170...
Và các kích thước này đều có gốc là E.
Mặt khác đây là chi tiết dạng hộp nên ta chọn chuẩn tinh thống nhất nhất định
phải là mặt E. Vì mặt E sẽ quyết định các kích thước cịn lại trong q trình gia
cơng các ngun cơng khác.
Vì vậy ở đây ta chọn mặt chuẩn E làm chuẩn tinh và vì nó cịn được dùng
trong q trình lắp ráp , làm chuẩn cho nhiều ngun cơng sau. Ngun cơng phay
mặt lắp ghép, nên nó được gọi là chuẩn tinh chính hay chuẩn tinh thống nhất.
Vậy chuẩn tinh ở đây ta chọn là mặt E và các lỗ trên bề mặt E..
Để có được bề mặt E và các lỗ trên bề mặt E(lỗ 15) làm chuẩn tinh thì trước
hết ta phải chọn chuẩn thơ.
Phân tích việc chọn chuẩn thơ:
Các mặt có thể dùng làm chuẩn thơ là F
-Đối với mặt F khi làm chuẩn thơ thì việc định vị tương đối dễ,việc kẹp
chặt ,ta có thể dùng mỏ kẹp, kẹp ngang mặt bắt bu lông .
C. Các bước tiến hành

9


(vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển
động của dao, của chi tiết).
A: Nửa dưới:
1. Nguyên công I: Tạo phôi.
2. Nguyên công II: Kiểm tra và làm sạch phôi.
3. Nguyên công III: Phay mặt đáy
a. Định vị và kẹp chặt :
Dùng phiến tỳ tỳ lên mặt B hạn chế 3BTD, dùng 3 chốt tỳ tỳ vào thành trong

lòng hộp khống chế nốt ba bậc còn lại.
Kẹp chặt bằng đòn kẹp.
b. Sơ đồ gá đặt:

10


(Hinh1:Sơ đồ nguyên công III)
c. Chọn máy và dao:
-Chọn máy:chọn máy phay vạn năng rộng 6M83III.
công suất động cơ điện chính N= 10 kw. Bảng 9-39(77-III)
Số cấp tốc độ trục chính : - đứng là :9
- ngang là :9
Phạm vi tốc độ trục chính: - ngang: 31,5-1600 v/phút.
- thẳng đứng: 90-1400 v/phút.

11


-Chọn dao:dùng dao phay mặt đầu răng chắp mảng hợp kim cứng (BK6)
D=100 B=50 d(H7)= 32 Z=8 Tra bảng 4-95 (376-I)
d. Tính chế độ cắt và lượng dư gia cơng:
Với vật đúc là gang xám được đúc trong khuôn cát cấp chính xác cấp II theo
bảng 3-95(252-I) tra được giá trị lượng dư cho các bề mặt như sau :
Lượng dư gia công phay 1 lần là Zb=5 mm
Lượng chạy dao:

Phay thơ S=0,14-0,18 mm/vịng. Tra bảng 5-125(113-II)
S Z =0,18mm/vịng.

Chọn:
Lượng chạy dao vòng:

S0 =8x S Z =8.0,18=1,44mm/vòng

Tốc độ cắt theo bảng 5-127(115-II) ta có : vb=141m/ph
Tốc độ cắt tính tốn vt=vb.K
K =K1.K2.K3.K4=0,6
K1 hệ số độ cứng phụ thuộc vật liệu K1=1
K2 hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2=0,75
K3 hệ số phụ thuộc tuổi bền dao K3=1
K4 hệ sốphụ thuộc dạng gia cơng K4=0,8
Vậy:

Vt=141.0,6=84,6mm/ph

Số vịng quay trục chính:
1000.Vt 1000.84,6
nt 

269v / ph
D
3,14.100

Số vòng quay theo máy:nm=280v/ph
Tốc độ cắt thực tế:
Vtt 

.D.n 3,14.280.100


88mm / ph
1000
1000

Lượng chạy dao: Sp=1,44.280=403(mm/ph).
2. Nguyên công IV: Phay mặt lắp ghép.
a. Định vị và kẹp chặt :

12


Dùng phiến tỳ tỳ nên mặt đáy nó hạn chế 3BTD, Dùng các chốt tỳ hạn chế
nốt 3 bậc tự do còn lại.
Kẹp chặt bằng đòn kẹp.
b. Sơ đồ gá đặt:

(Hinh2:Sơ đồ nguyên công IV)
c. Chọn máy và dao:
-Chọn máy:chọn máy phay vạn năng rộng 6M83III.
công suất động cơ điện chính N= 10 kw. Bảng 9-39(77-III)

13


Số cấp tốc độ trục chính : - đứng là :9
- ngang là :9
Phạm vi tốc độ trục chính: - ngang: 31,5-1600 v/phút.
- thẳng đứng: 90-1400 v/phút.
-Chọn dao:dùng dao phay mặt đầu răng chắp mảng hợp kim cứng (BK6)
D=100 B=50 d(H7)= 32 Z=8 Tra bảng 4-95 (376-I)

d. Tính chế độ cắt và lượng dư gia công:
Lượng dư gia công phay 2 lần là Zb=5 mm
*) Lần phay thứ nhất: t=4
Lượng chạy dao:

Phay thơ S=0,14-0,18 mm/vịng. Tra bảng 5-125(113-II)
S Z =0,18mm/vịng

Chọn :
Lượng chạy dao vòng:

S0 =8x S Z =8.0,18=1,44mm/vòng

Tốc độ cắt theo bảng 5-127(115-II) ta có : vb=204m/ph
Tốc độ cắt tính toán vt=vb.K
K =K1.K2.K3.K4
K1 hệ số độ cứng phụ thuộc vật liệu K1=1
K2 hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2=0,75
K3 hệ số phụ thuộc tuổi bền dao K3=1
K4 hệ sốphụ thuộc dạng gia cơng K4=0,8
Vậy :

Vt=204.1.0,75.0,8.1=122mm/ph

Số vịng quay trục chính:
1000.Vt 1000.122
nt 

389v / ph
D

3,14.100

Số vịng quay theo máy:nm=400v/ph.
Tốc độ cắt thực tế:
Vtt 

.D.n 3,14.400.100

125mm / ph
1000
1000

14


Lượng chạy dao: Sp=1,44.400=576(mm/ph)
*) Lần Phay thứ 2: t=1mm
Lượng chạy dao: Tra bảng 5-125(113-II) Phay tinh S=0,14-0,18 mm/vòng.
S Z =0,14mm/vòng

Chọn:
Lượng chạy dao vòng:
S0 =8x S Z =8.0,14=1,12mm/vòng

Tốc độ cắt theo bảng 5-127(115-II) ta có : vb=232m/ph
Tốc độ cắt tính tốn vt=vb.K
K: Tính như trên
Vậy:

Vt=232.1.0,75.0,8.1=139m/ph

Số vịng quay trục chính:
1000.Vt 1000.139
nt 

442v / ph
D
3,14.100

Số vòng quay theo máy:nm=475v/ph
Tốc độ cắt thực tế:
Vtt 

.D.n 3,14.475.100

119m / ph
1000
1000

Lượng chạy dao: Sp=1,44.475=684(mm/ph).
5. Nguyên công V : Khoan 10 lỗ bắt bulông đáy + doa 02 lỗ đáy.
a. Định vị và kẹp chặt :
Ta định vị chi tiết lên trên bàn máy 3 bậc tự do là đủ vì độ chính xác của
ngun cơng này phụ thuộc vào việc định vị phiến dẫn lên chi tiết.
Định vị phiến dẫn lên chi tiết bằng 3 chốt tì vào mặt phẳng đáy định vị 3BTD
và 3chốt tì định vị 3 BTD còn lại vào hai mặt phẳng bên.
Kẹp chặt chi tiết bằng đòn kẹp . Kẹp chặt phiến dẫn bằng thanh kẹp.
b. Sơ đồ gá đặt:

15

(Hinh3:Sơ đô nguyên công V)
c. Chọn máy và dao:
Khoan 10 lỗ 26 đạt cấp chính xác 9 và doa 02 26 lỗ đạt cấp chính xác 7
Chọn máy khoan cần 2H55.
Số cấp tốc độ trục chính là :21 cấp.
Phạm vi tốc độ trục chính :20- 2000 v/phút.
Cơng suất động cơ chính N = 4 Kw.
Cơng suất động cơ nâng cần N=2,2kw bảng 9-21 (46-III )

16


Dao : Dùng mũi khoan hợp kim cứng ( HB =190 ) Bảng 4-40(321-I). Đường
kính :d=26, chiều dài L=470, chiều dài phần làm việc l=190 và mũi doa là mũi doa
máy có gắn các mảnh hợp kim cứng chi cơn ( bảng 4-49)(336-I). Đường kính :
d=26, chiều dài L=160, chiều dài phần làm việc l=18.
6. Tính chế độ cắt và lượng dư gia công:
Khoan lỗ 26
Chiều sâu cắt : t =

d
26
=
= 13 ( mm )
2
2

Lượng chạy dao : S =( 0,37-0,44 ) ( mm/vg ) Chọn S = 0,41 ( mm/vg )

bảng 5-94(88-II).
Lượng chạy dao vòng:
S0 =2x S Z =2.0,28=0,56 mm/vòng

Vận tốc cắt được: V=83 mm/phút (Bảng 5-95 trang 89- II ).
T = 30 (phút): là chu kỳ tuổi bền của dao .Bảng 5-108 (100-II)
Tốc độ cắt tính tốn vt=vb.K ( K tính như trên )
Vt =83.0,6 =49,8 (m/ph)
Tốc độ quay của trục chính tính tốn :
n T=

100.49,8
1000.V
= 3,14.26 610 (vg/ph)
 .D

Theo dãy tốc độ trong máy ta chọn nm =610 (vg/ph)
Tốc độ cắt thực tế: nT 

 .D.n 3,14.26.610

49,8 (vg/ph)
1000
1000

Lượng chạy dao: Sp=0,0,82.610=500 (mm/ph)
Doa 02 lỗ 26 lỗ đã được khoan 25.5 , lượng dư gia công t=0,25
Lượng chạy dao: S= 2,2 mm/vòng, tra bảng5-112(104-II).
Vận tốc cắt được: V=6,8 mm/phút.
T = 60 (phút): là chu kỳ tuổi bền của dao (Bảng 5-114 trang 106- II ).

Tốc độ cắt tính tốn vt=vb.K ( K tính như trên )
Vt =6,8.0,6 =4,08 (m/ph)
17


Tốc độ quay của trục chính tính tốn :
n T=

1000.4,08
1000.V
= 3,14.26 50 (vg/ph).
 .D

Chọn tốc độ quay của máy là ntt = 85(vg/ph)
Tốc độ cắt thực tế:
Vtt 

.D.n 3,14.26.85

6,9mm / ph.
1000
1000

7. Ngun cơng VI: Phay mặt bắt bulơng đáy(phía mặt C).
a. Định vị và kẹp chặt :
Dùng phiến tỳ tỳ nên mặt đáy nó hạn chế 3BTD. Cịn 3BTD cịn lại ta định vị
bằng một chốt trụ và một chốt trám.
Kẹp chặt chi tiết bằng đòn kẹp.
b. Sơ đồ gá đặt:

(Hinh4:Sơ đồ nguyên công VI)
c. Chọn máy và dao:
-Chọn máy:chọn máy phay ngang 6H13, công suất máy 10 kw. Bảng 9-38(75-III)
Số cấp tốc độ trục chính là :18
Phạm vi tốc độ trục chính :30-1500 vg/ph
-Chọn dao:dùng dao phay trụ liền khối kiểu I – răng mịn có các thơng số
D=40, L=50, d=16, Z=10 Tra bảng 4-79a (366-I)
18


d. Tính chế độ cắt và lượng dư gia cơng:
Lượng dư gia công phay 1 lần là Zb=2 mm
Lượng chạy dao:

Phay thơ Sz=0,1-0,15 mm/vịng. Tra bảng 5-131(119-II)
S Z =0,15mm/vịng

Chọn :
Lượng chạy dao vòng:
S0 =Zx S Z =10.0,15=1,5mm/vòng

Tốc độ cắt theo bảng 5-133(120-II) ta có : vb=47mm/răng
Tốc độ cắt tính tốn vt=vb.K
K =K1.K2.K3.K4=0,6
K1 hệ số độ cứng phụ thuộc vật liệu K1=1
K2 hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt K2=0,75
K3 hệ số phụ thuộc tuổi bền dao K3=1
K4 hệ sốphụ thuộc dạng gia cơng K4=0,8
Vậy:

Vt=47.0,6=28,2mm/ph

Số vịng quay trục chính:
1000.Vt 1000.28.2
nt 

224.5v / ph
D
3,14.40

Số vòng quay theo máy:nm=224 vòng/phút.
Tốc độ cắt thực tế:
Vtt 

.D.n 3,14.224.40

28,1mm / ph
1000
1000

Lượng chạy dao: Sp=1,5.224=336(mm/ph).
8. Nguyên cơng VII Phay mặt bắt bulơng đáy(phía mặt D).
Ngun cơng này làm như nguyên công trên. Ta xoay bàn máy để mặt D sang
bên phía gia cơng là được.
9. Ngun cơng VIII: Phay mặt bắt bulơng hai nửa ( phía mặt C).
a. Định vị và kẹp chặt:
Kẹp chặt bằng đòn kẹp.

19

Dùng phiến tỳ tỳ nên mặt đáy nó hạn chế 3 BTD, 01 chốt trụ hạn chế 2 BTD
và 01 chốt trám hạn chế 1 BTD.
b. Sơ đồ gá đặt:

(Hinh5:Sơ đồ nguyên côngVIII)
c. Chọn máy và dao:
-Chọn máy:chọn máy phay ngang 6H13, công suất máy 10 kw. Bảng 9-38(75-III)
Số cấp tốc độ trục chính là :18
Phạm vi tốc độ trục chính :30-1500 vg/ph
-Chọn dao:dùng dao phay trụ liền khối kiểu I – răng mịn có các thơng số
D=40, L=50, d=16, Z=10 Tra bảng 4-79a (366-I)
d. Tính chế độ cắt và lượng dư gia công:
Lượng dư gia công phay 1 lần là Zb=2 mm
Lượng chạy dao:

Phay thơ Sz=0,1-0,15 mm/vịng. Tra bảng 5-131(119-II)

Chọn :

S Z =0,15mm/vòng

Lượng chạy dao vòng:
S0 =Zx S Z =10.0,15=1,5mm/vịng

Tốc độ cắt theo bảng 5-133(120-II) ta có : vb=47mm/răng
Tốc độ cắt tính tốn vt=vb.K
K =K1.K2.K3.K4=0,6

20