Ngân hàng câu hỏi ôn tập môn học công nghệ chế tạo máy ppt

Ngân hàng câu hỏi ôn tập môn học công nghệ chế tạo máy
Câu1 :Định nghĩa các đại lượng cơ bản chế độ cắt và thông số lớp cắt gọt kim loại.Viết công thức tính
toán.
a)+ Tốc độ cắt V là đoạn đường đi trong một đơn vị thời gian của một điểm
trên bề mặt gia công hoặc một điểm trên lưỡi cắt dụng cụ.
* Đối với máy có phôi hoặc dụng cụ cắt quay tròn:
phm
Dn
V /
100
π
=
D : đường kính chi tiết (mm).
n : tốc độ quay trục chính (V/ phút).
* Đối với máy có phôi hoặc dụng cụ cắt chuyển động
thẳng:
phm
t
L
V /
.1000
=
L : Chiều dài hành trình (mm)
t : Thời gian của một hành trình
b) + Lượng chạy dao ( Bước tiến S): Là khoảng di động của
dụng cụ cắt
theo chiều dọc khi phôi quay một vòng.
* Khi tiện bước tiến là (mm/vòng).
* Khi phay: Là sự dịch chuyển của phôi (mm) khi dao
quay một vòng (S
0

)
hoặc khi dao quay một răng (S
Z
), hoặc (S
ph
): S
0
= S
Z
. Z
( Z: Số răng dao phay)
S
ph
= S
0
.n = S
Z
. Z .n (n: số vòng quay của dao sau 1 phút)
c)+ Chiều sâu cắt t (mm): Là khoảng cách giữa bề mặt chưa gia công và bề
mặt đã gia công sau một lần chạy dao.
* Khi tiện ngoài:
)(
2
mm
dD
t
−
=

* Khi tiện trong:

)(
2
mm
Dd
t
−
=
* Khi khoan:
)(
2
mm
D
t =
( Khoan lỗ trên phôi đặc)
(D: Đường kính phôi chưa gia công, d: Đường kính phôi đã qua gia
công)
Câu 2: Định nghìa các góc độ trên dao tiện tiêu chuẩn trong trạng thái tĩnh. (Hình vẽ minh hoạ).
Các góc của dao trong tiết diện chính và tiết diện phụ.
-Góc trước
γ
.
Góc trước tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi mặt trước và mặt đáy xét trong tiết diện chính tại
điểm đó. Góc trước được quy ước có giá trị dương khi mặt trước thấp hơn mặt đáy, Bằng không khi mặt
trước trùng với mặt đáy và âm khi mặt trước cao hơn mặt đáy.
-Góc sau
α
.
Góc sau α : Tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi mặt sau chính và mặt cắt xét trong tiết diện
chính tại điểm đó
Góc sắc

β
: Tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi mặt trước và mặt sau chính xét trong tiết
diện chính tại điểm đó.
Ta có:
α
+
β
+
γ
= 90°

Góc cắt
δ
. Góc cắt
δ
tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi mặt trước và mặt cắt xét trong tiết diện
chính tại điểm đó.
ta có:
α
+
β
=
δ


δ
+
γ
= 90°
-

Góc trước phụ γ
1
.
Góc trước phụ γ
1
tại một điểm trên lưỡi cắt phụ là góc tạo bởi mặt trước và mặt đáy xét trong tiết diện phụ
tại điểm đó.
-Góc sau phụ α
1
.
Góc sau phụ
α
1
tại một điêm trên lưỡi cắt phụ là góc hợp bởi mặt sau phụ và mặt cắt xét trong tiết diện phụ
tại điểm đó.
Gócnghiêng chính ϕ.Góc nghiêng chính ϕ tại một điểm trên lưỡi cắt chính là góc hợp bởi hình chiếu của
lưỡi chính trên mặt đáy và phương chạy dao.
- Góc nghiêng phụ ϕ
1
.
Góc nghiêng phụ ϕ
1
tại một điểm trên lưỡi cắt phụ là góc tạo bởi hình chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy và
phương chạy dao.
-
Góc mũi dao ε.
Góc mũi dao ε là góc hợp bởi hình chiếu của lưỡi cắt chính và hình
chiếu của lưỡi cắt phụ trên mặt đáy.
Ta có: ϕ+ ϕ
1

+ε = 180°
Câu 3:Phoi được hình thành trong quá trình cắt gọt kim loại bao gồm các
dạng nào? Ý nghĩa của việc nghiên cứu sự hình thành các dạng phoi
Tuỳ theo vật liệu gia công, thông số hình học của dao và chế độ cắt, mà phoi
cắt ra có nhiều hình dạng khác nhau và được phân ra các dạng sau:
a- Phoi xếp. Phoi thu được sau khi gia công vật liệu giẻo với tốc độ cắt thấp ( đồng, thép, Hình a). Chiều dày
cắt lớn và góc cắt của dao có giá trị dương tương đối lớn. Phoi kéo thành từng từng đoạn. Mặt đối diện với
mặt trước của dao rất bóng. Mặt kia có nhiều gợn nẻ. Nhìn chung phoi có dạng đốt xếp lại.

N
N
1
γ=
0
γ<
0
γ
β
α
δ
ϕ
ϕ
1
γ
1
α1
φ
1
φ
ε

b- Phoi dây. Phoi thu được khi gia công vật liệu dẻo với tốc độ cao, chiều dày cắt bé. Phoi kéo dài liên tục,
mặt phoi kề với mặt trước của dao rất bóng, còn mặt đối diện hơi bị gợn. ( Hình-b)
c- Phoi vụn. Thu được khi gia công vật liệu giòn ( gang, đồng thau cứng) ta thu được loại phoi này. Trong
quá trình cắt dao không làm cho các yếu tố phoi trượt mà dường như dứt nó lên.Như vậy khi cắt không qua
giai đoạn biến dạng dẻo.
* Ý nghĩa:Việc xác định các
loại phoi tạo ra cú ý nghĩa rất
lớn trong việc nâng cao chất lượng bề mặt chi tiết gia công.
-
Phoi xếp chịu biến dạng rất lớn, làm biến cứng bề mặt gia công.
-
Mức độ biến dạng dẻo khi tạo thành phoi dây ít hơn so với khi hình thành phoi xếp, quá trình cắt xẩy ra
dễ dàng hơn, lực cắt đơn vị bé và ít biến đổi, độ bóng bề mặt đạt được cao hơn khi huình thành phoi xếp.
- Độ bóng bề mặt chi tiết khi cắt ra phoi vụn không cao. Bề mặt kim loại
gia công giống như mặt kim loại bị phá huỷ giòn.
Câu 4: Nguyên nhân sinh nhiệt tại vùng cắt khi cắt gọt kim loại. Để khắc phục hiện tượng nhiệt trong quá trình
cắt, ta dùng các biện pháp nào?
Những quy luật về phát sinh và truyền nhiệt nhiệt cho phép ta giải thích nhiều hiện tượng vật lý trong quá trình cắt. Sự
mài mòn, tuổi bền của dao, chất lượng bề mặt gia công. Để sử dụng dụng cụ cắt một cách hợp lý cần nắm vững các
quy luật về nhiệt.
*Nhiệt lượng Q sinh ra trong quá trình cắt là kết quả của:
-
Công ma sát trong giữa các phân tử của vật liệu gia công trong quá trình biến dạng: Q
1
-
Công ma sát giữa phoi và mặt trước của dao: Q
2
.
-

Công ma sát giữa mặt sau dao và bề mặt chi tiết đã gia công: Q
3
-
Công bứt phoi (Để tạo ra bề mặt mới) Q
4
Khi đó phương trình cân bằng nhiệt sẽ là:
Q= Q
1
+ Q
2
+ Q
3
+ Q
4
(1)
Nếu cho toàn bộ công cơ học biến đổi thành nhiệt thì:
Q=
phKcal
VP
E
VP
E
A
VV
/
427

==

Trong đó:

Q: Nhiệt lượng (kcal)
A: Công suất cắt (KG m/p)
E: Tương đương giữa nhiệt và công (E= 427KGm/Kcal
- Nhiệt lượng sinh ra trong quá trình cắt được truyền ra ngoài thể hiện qua công thức:
• Q = Qc + Qp + Qd + Qkk + Q
N
• Q: Tổng nhiệt lượng sinh ra
• Qc: Lượng nhiệt truyền vào chi tiết ( 4% ).
• Qd: Lượng nhiệt truyền vào dao (15 - 20%).
• Qp: Lượng nhiệt truyền vào phoi (75 - 80%).
• Qkk: Lượng nhiệt truyền vào không khí (1%).
• Q
dn
: Lượng nhiệt truyền vào chất làm nguội.
- Để khắc phục hiện tượng nhiệt:
+ Vật liệu làm dao phải có khả năng truyền nhiệt tốt.
+ Tạo điều kiện cho phoi thoát ra ngoài vùng cắt.

+ Chổ làm việc phải thoáng mát, thông gió.
+ Sử dụng chất làm nguội đúng chức năng, thường xuyên
Câu 5 : Phân tích các nguyên nhân gây rung động trong quá trình cắt và biện pháp khắc phục.
Hiện tượng rung động trong quá trình cắt sẽ tạo ra chuyển động tương đối có chu kỳ giữa dụng cụ cắt và bề
mặt chi tiết gia công gây nên độ sóng và độ nhám trên bề mặt gia công. Trong thực tế khi gia công xuất hiện
hai loại rung động: Rung động cưỡng bức và tự rung động
Rung động cưỡng bức: Gây ra trong quá trình cắt do các nguyên nhân sau:
+ Quá trình cắt các bề mặt không liên tục, độ cứng của vật liệu không đồng đều, rung động của các máy
xung quanh.
+ Do sự không cân bằng của các bộ phận máy, dao, chi tiết gia công.
+ Do hệ thống truyền động của máy có sự va đập tuần hoàn.
+ Do phôi cắt không cân bằng động, lượng dư không đồng đều.

+ Do gá dao không cân bằng.
* Khắc phục: - Tăng độ cứng vững của hệ thống công nghệ. Bằng cách tìm các phương pháp gá lắp dao,
gá lắp chi tiết hợp lý. Cân bằng
động tốt các chi tiết chuyển động vừa và nhanh.
- Ngoài ra cần giảm rung bằng các dụng cụ giảm rung chuyên dùng.
- Rung động tự rung động. Sinh ra bởi qúa trình cắt và nó được duy trì bởi lực cắt. Khi ngừng cắt thì hiện
tượng tự rung cũng kết thúc)
Là những rung động mà lực gây ra và duy trì nó được tạo thành và điều khiển bởi chính các rung động đó.
Có nhiều cách giải thích nguyên nhân.
+ Do sự thay đổi của lực ma sát ở mặt trước và mặt sau của dao trong quá trình cắt.
+ Do sự thay đổi tính dẻo của vật liệu gia công trong quá trình cắt, khiến cho lực ma sát thay đổi.
+ Do sự phát sinh và mất đi của lẹo dao.
+ Do sự biến dạng đàn hồi của dao, chi tiết gia công.
* khắc phục: Ngoài ra biên độ dao động không những phụ thuộc vào khối lượng và độ cứng vững của hệ
thống công nghệ mà còn phụ thuộc vào hình dạng hình học của dao cắt, chế độ cắt, tính cơ lý của vật liệu gia
công.
- Tăng tốc độ cắt thì biên độ dao động tăng, Sau khi biên độ đạt tới giá trị cực đại nào đó thì tốc độ cắt càng
tăng, biên độ dao động càng giảm.
- Không cắt ở vùng tốc độ sịnh lẹo dao (20 ÷40) m/ph
- Tăng chiều sâu cắt t và chiều rộng cắt b thì biên độ dao động giảm.
- Góc ϕ càng lớn biên độ dao động càng giảm.
- Góc trước càng giảm biên độ dao động càng tăng.
- Góc sau khi lớn hơn 3° ít ảnh hưởng tới biên độ và tần số rung động.
- Tăng bán kính mũi dao sẽ làm tăng biên độ dao động.
Câu 6: Trình bày tác dụng của việc sử dụng dung dịch trơn nguội trong quá trình gia công cắt gọt.
Khi sử dụng dung dịch trơn nguội cần chú ý tới các yêu cầu gì?
Tác dụng:
- Làm giảm nhiệt tại vùng cắt Giảm ma sát giữa phoi và dao, giữa dao
và chi tiết gia công.
-

Bôi trơn được các bề mặt gia công.
-
Làm cho quá trình biến dạng dẻo diễn ra dễ dàng hơn. Nên giảm công tiêu hao trong quá trình gia công.
-
Làm nguội dụng cụ cắt và chi tiết gia công, nâng cao tuổi bền của dao.
-
Cuốn được phoi ra khỏi vùng cắt.
L
l
H
h
Cách sử dụng: Việc chọn dung dịch trơn nguội hoàn toàn phụ thuộc vào điều kiện làm việc. Khi gia công
thô nên chọn dung dịch trơn nguội có tính chất làm nguội là chủ yếu. Khi gia công tinh chọn dung dịch chủ
yếu có tính bôi trơn, vì trong điều kiện này cần độ bóng bề mặt chi tiết cao.
Tác dụng lớn của dung dịch trơn nguội còn phụ thuộc vào việc đưa dung dịch trơn nguội vào vùng cắt.
Câu 7:Chất lượng bề mặt chi tiêt máy được đặc trưng các yếu tố nào ? Trình bày nội dung về tính
chất hình học của bề mặt gia công ?
* Tính chất hình học của bề mặt gia công.
Tính chất hình học của bề mặt gia công được đánh giá bằng độ nhấp nhô tế vi và độ sóng của bề mặt.
b. Độ sóng:
Độ sóng bề mặt là chu kỳ không bằng phẳng của bề mặt chi tiết được quan sát trong phạm vi lớn hơn độ
nhám bề mặt (từ 1 đến 10 mm). Dựa vào tỷ lệ gần đúng giữa chiều cao nhấp nhô và bước sóng để phân biệt
giữa chiều cao nhấp nhô tế vi (Độ nhám) bề mặt và độ sóng bề mặt.
-Ứng với tỷ lệ l/h = 0 ÷50 gọi là độ nhám bề mặt.
- Ứng với tỷ lệ L/H = 50 ÷1000 gọi là độ sóng bề mặt.

Hình 2.1 Khái quát về độ nhám và độ sóng bề mặt chi tiết máy.
h: chiều cao nhấp nhô tế vi.
l: khoảng cách giữa hai đỉnh náp nhô tế vi.
H: chiều cao của sóng.

L:khoảng cách giữa hai đỉnh sóng.
a. Độ nhấp nhô tế vi:
Độ nhấp nhô tế vi được đánh giá bằng chiều cao nhấp nhô R
z
là trị số trung bình của 5 khoảng cách từ 5 đỉnh
cao nhất đến 5 đáy thấp nhất của nhấp nhô bề mặt tế vi tính trong chiều dài chuẩn L.
Sai lệch trung bình cộng ( R
a
) là trị số trung bình của khoảng cách từ các đỉnh trên đường nhấp nhô tế vi tới
đường trục tọa độ 0X.
Theo TCVN độ nhẵn bề mặt được chia làm 14 cấp ứng với giá trị R
a
, R
z
. Độ nhẵn bề mặt cao nhất ứng với
cấp 14 ( R
a
≤ 0.01μm ; R
Z
≤ 0.01μm ). trên bản vẽ chi tiết máy, yêu cầu độ nhám bề mặt được cho theo giá trị
của R
a
hoặc R
z
. Tri số R
a
cho khi yêu cầu độ nhám bề mặt cần đạt từ cấp 6 đến cấp 12 ( R
a
= 2.5÷0.04 μm ).
trị số R

Z
được ghi trên bản vẽ nếu yêu cầu độ nhám bề mặt đạt trong phạm vi từ cấp 1 đến cấp 5 là ( R
Z
=
320÷20 μm ) hoặc từ cấp 13 đến cấp 14 là
( R
Z
= 0.08÷0.05 μm ).* Chất lượng chế tạo chi tiết máy được đánh giá bằng các thông số cơ bản sau:
- Độ chính xác về kích thước các bề mặt.
- Độ chính xác về hình dáng các bề mặt.
- Độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt.
- Chất lượng bề mặt.
Câu 8: Chất lượng bề mặt chi tiêt máy được đặc trưng các yếu tố nào? Trình bày nội dung về tính
chất cơ lý của bề mặt gia công ?
* Chất lượng chế tạo chi tiết máy được đánh giá bằng các chỉ tiêu cơ bản sau:
- Độ chính xác về kích thước các bề mặt.
- Độ chính xác về hình dáng các bề mặt.
- Độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt.
- Chất lượng bề mặt.
* Tính chất cơ lý của bề mặt gia công
Tính chất cơ lý của lớp bề mặt của chi tiết máy được biểu thị bằng độ cứng bề mặt, sự biến đổi có cấu trúc
tinh thể lớp bề mặt, độ lớn và dấu của ứng suất trong lớp bề mặt, chiều sâu của lớp biến cứng bề mặt.
a. Hiện tượng biến cứng của lớp bề mặt.
Trong quá trình gia công ,tác dụng của lực cắt làm xô lệch mạng tinh thể của kim loại lớp bề mặt, gây biến
dạng dẻo ở vùng trước và sau lưỡi cắt làm cho kim loại của lớp bề mặt bị cứng nguội, chắc lại và có độ cứng
tế vi cao.
Mức độ biến cứng, chiều sâu lớp biến cứng phụ thuộc vào tác dụng của lực cắt, mức độ biến dạng dẻo của
kim loại và ảnh hưởng nhiệt trong vùng cắt.
b. Ứng suất dư trong lớp bề mặt:
Khi gia công trong lớp kim loại phần vỏ chi tiết xuất hiện ứng suất dư. Trị số, dấu chiều sâu phân bố của nó

phụ thuộc vào điều kiện gia công cụ thể.
Nhiệt sinh ra tại vùng cắt nóng cục bộ lớp bề mặt, làm giảm môđun đàn hồi của vật liệu. Sau khi cắt lớp bề
mặt nguội nhanh, co lại gây ra ứng suất dư kéo, để cân bằng lớp bên trong gây ra ứng suất dư nén.
Kim loại chuyển pha và nhiệt cắt làm thay đổi cấu trúc lớp bề mặt và gây ra ứng suất dư nén nếu có xu
hướng tăng thể tích.
Câu 9: Chất lượng bề mặt ảnh hưởng đến những khả năng làm việc nào của chi tiết? Hãy trình bày sự
ảnh hưởng đó đến tính chống mài mòn của chi tiết.
Chất lượng bề mặt có ảnh hưởng nhiều đến khả năng làm viêc của chi tiết máy là, đến mối ghép của
chúng trong kết cấu tổng thể của chi tiết máy:
-
Ảnh hưởng đến tính chống mài mòn của chi tiết.
-
nh hng n bn mi ca chi tit.
-
nh hng n tớnh chng n mũn húa hc ca lp b mt
-
nh hng n chớnh xỏc ca mi lp ghộp.
nh hng n tớnh chng mi mũn ca chi tit.
a. nh hng ca nhp nhụ t vi: ( nhỏm b mt)
Do b mt hai chi tit tip xỳc vi nhau cú nhp nhụ t vi
nờn giai
on u, hai b mt ny ch tip xỳc vi nhau trờn
mt s nh nhp nhụ
cao, din tớch tip xỳc ch bng mt phn din tớch
tớnh toỏn v ti ú ỏp
sut rt ln, thng vt quỏ gii hn chy, cú khi
vt quỏ gii hn bn
ca vt liu, lm cho cỏc im tip xỳc b nộn n hi.

Khi hai b mt cú chuyn ng tng i vi nhau s xy ra hin tng chy do cỏc nh nhp nhụ lm

chỳng b mũn nhanh v khe h
tng lờn. ú l hin tng mũn ban u. Khi chiu cao nhp nhụ t vi gim, din tớch tip xỳc cỏc nh
nhp nhụ tng lờn, ỏp sut trờn chỳng s gim i v lng mũn ban u s gim i nhiu. Giai on mũn ban
u ng vi thi gian chy r cỏc kt cu c khớ.

(Trờn hỡnh 2-2 biu th quỏ trỡnh mũn ca cỏc cp vt liu khi R
z
tng dn (t ng a n ng c), theo
ú nu R
z
ti u cú lng mũn ban u nh nht s cũn ph iu kin lm vic nng hay nh. Trờn hỡnh
2- 3 l quan h gia lng mũn ban u v R
z
ti u.)
b. nh hng ca lp bin cng ticht lng b mt:
Lp bin cng b mt ca chi tit mỏy cú tỏc dng nõng cao tớnh chng mũn vỡ nú hn ch quỏ trỡnh bin
dng do ton phn ca chi tit qua ú hn ch hin tng chy v mi mũn kim loi
c. ng sut d b mt ca chi tit mỏy núi chung khụng nh hng ỏng k n tớnh chng mũn
Cõu 10: Cht lng b mt nh hng n nhng kh nng lm vic no ca chi tit? Hóy trỡnh by
s nh hng ú n tớnh chng n mũn húa hc ca lp b mt chi tit mỏy.
Cht lng b mt cú nh hng n cỏc kh nng lm viờc ca chi tit mỏy l:
- n mi ghộp ca chỳng trong kt cu tng th ca chi tit mỏy.
-
nh hng n tớnh chng mi mũn ca chi tit.
-
nh hng n bn mi ca chi tit.
-
nh hng n tớnh chng n mũn húa hc ca lp b mt
-
nh hng n chớnh xỏc ca mi lp ghộp

nh hng n tớnh chng n mũn húa hc ca lp b mt chi tit
a. nh hng ca nhỏm b mt
Cỏc ch lừm do nhp nhụ t vi to ra l ni cha cỏc cht n mũn. Quỏ trỡnh n mũn dc theo thnh dc ca
cỏc nhp nhụ v to thnh cỏc nhp nhụ mi nh hỡnh 2.4 Nh vy chiu cao
nhp nhụ cng thp thỡ cng ớt b n mũn. Cú th chng n mũn bng cỏch ph lờn b mt chi tit mt lp
bo v nh m Crụm, m Niken.
Kt qu ca bin dng do to nờn s khụng ng nht t vi ca kim loi nhiu tinh th, trong ú sinh ra
nhiu phn t n mũn.
L
ợng
mòn
cho
phé
p

1

2

3

T
1
T
2
T
3
t
1
t

2
T
c b
a
Quátrìnhmòncủamột
cặpmasát
Thời
gian
Mòn
ban
đầu
Mònbình
thờng
Mòn
khốc
liệt
L
ợng
mòn
0
t
3
Cht lng b mt:
a: Tt, b: Trung bỡnh; c: Xu
Lớp biến cứng bề mặt còn hạn chế sự khuyếch tán ôxy trong không khí vào lớp bề mặt chi tiết nên hạn chế
được sự tạo thành oxy kim loại có tác dụng bảo vệ, chống ăn mòn.
b. Ảnh hưởng của lớp biến cứng bề mặt
Cấu trúc kim loại có hạt cứng (Peclit) và hạt mềm (Pe rrit). Các hạt mềm bị biến dạng dẻo nhiều hơn, dẫn
đến khả năng biến cứng cao hơn, nên mức năng lượng nâng cao không đồng đều. Thế năng điện tích các hạt
thay đổi khác nhau. Pe rrit trở thành a nốt (+), Peclit trở thành Catôt (-)c. Ảnh hưởng ứng suất dư

Ứng suất dư hầu như không ảnh hưởng tới tính ăn mòn
Câu 11. Thế nào là độ chính xác gia công cơ. Để đánh giá sai số gia công người ta dùng các dạng sai số
nào? Nội dung các dạng sai số.
Định nghĩa về độ chính xác gia công: “Là mức độ giống nhau giữa chi tiết lý tưởng trên bản vẽ thiết kế và
chi tiết thực được gia công”
Nói chung, độ chính xác gia công là chỉ tiêu khó đạt nhất và gây tốn kém nhất kể cả trong quá trình xác lập
cũng như trong quá trình chế tạo
Nội dung các dạng sai số để đánh giá sai số gia công:
Độ chính xác gia công gồm hai khái niệm: Độ chính xác của một chi tiết và độ chính xác của loạt chi tiết:
Độ chính xác của một chi tiết bao gồm: Sai lệch kích thước và sai lệch bề mặt.
- Sai lệch kích thước bao gồm: Sai số kích thước và sai số vị trí
- Sai lệch bề mặt bao gồm: + Sai số hình dáng
+ Độ sóng.
+ Độ nhám bề mặt.
+ Tính chất cơ lý
Độ chính xác của cả loạt chi tiết là tổng sai số có:
- Sai số hệ thống.
- sai số ngẫu nhiên.
Câu 12: Thế nào là sai số hệ thống không đổi, sai số hệ thống thay đổi, sai số ngẫu nhiên. Các nguyên
nhân gây các sai số trên trong quá trình gia công?
- Sai số hệ thống không đổi là sai số xuất hiện trên từng chi tiết của cả loạt có giá trị không thay đổi.
- Sai số hệ thống thay đổi: là sai số xuất hiện trên từng chi tiết của cả loạt có giá trị thay đổi, nhưng theo một
quy luật nhất định.
- Sai số ngẫu nhiên: là sai số mà giá trị của chúng xuất hiện trên mỗi chi tiết không theo một quy luật nào.
Các nguyên nhân gây ra sai số hệ thống không đổi:
- Sai số lý thuyết của phương pháp cắt.
- Sai số chế tạo của máy, đồ gá, dụng cụ v.v
- Do sự biến dạng của chi tiết
Các nguyên nhân gây ra sai số hệ thống thay đổi:
( Theo thời gian gia công)

- Dụng cụ cắt bị mòn theo thời gian
- Biến dạng nhiệt của máy, dao, đồ gá
Các nguyên nhân gây ra sai số ngẫu nhiên:
- Tính chất của vật liệu gia công không đều
- Lượng dư gia công không đồng đều
- Vị trí của phôi khi gá đặt gây sai số gá đặt
- Sự thay đổi do ứng suất dư
- Do mài dao và gá dao nhiều lần
- Do thay đổi nhiều máy để gia công một chi tiết
- Do dao động nhiệt và thay đổi của chế độ cắt
Câu 13: Những yếu tố nào sinh ra sai số gia công chi tiết máy? Phân tích ảnh hưởng do biến dạng
nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công?
+ Các yếu tố sinh sai số gia công chi tiết máy:
- Do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ.
- Ảnh hưởng của độ chính xác của máy, dao, đồ gá và tình trạng mòn
của chúng đến độ chính xác gia công.
- Ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ chính
xác gia công.
- Sai số do rung động phát sinh trong quá trình cắt.
- Sai số do chọn chuẩn và gá đặt chi tiết gây ra.
+ Phân tích ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ
MDĐC đến độ chính xác gia công? (Lấy ví dụ minh họa).
 Các thành phần của hệ thống công nghệ khi làm việc sẽ bị nóng lên và giản nở gây ra sai số gia công.a.
Sai số do biến dạng vì nhiệt của máy
Trong quá trình làm việc máy sẽ bị nóng lên, các bộ phận khác nhau của máy có thể có nhệt độ chênh lệch
nhau đến 50
0
C ⇒ biến dạng không đều ⇒ không chính xác trong quá trình làm việc.
Nhiệt độ cao nhất là ở ổ đỡ trục chính, nhiệt ở đây có thể cao hơn các nơi khác của ụ trục chính từ 30 đến
40%. Nhiệt sẽ làm cho đầu trục chính xê dịch theo hướng ngang và đứng, di chuyển theo hướng đứng được

biểu diễn như hình vẽ.
b) Sai số do biến dạng vì nhiệt của chi tiết
Khi gia công nhiệt truyền vào chi tiết làm nó biến
dạng ⇒ sai số gia công.
- Nếu chi tiết được nung nóng đều ⇒ Gây ra sai
số kích thước
- Nếu chi tiết được nung nóng không đều ⇒
Gây ra cả sai số hình dángKhi gia công nhiệt truyền vào chi tiết làm nó biến dạng ⇒ sai số gia công.
- Nếu chi tiết được nung nóng đều ⇒ Gây ra sai số kích thước
- Nếu chi tiết được nung nóng không đều ⇒ Gây ra cả sai số hình dáng lẫn kích thước
c) Sai số do biến dạng vì nhiệt của dụng cụ
cắt
Tại vùng cắt, phần lớn công cắt được chuyển
thành nhiệt. Nhiệt cắt sẽ truyền vào phoi, dao,
chi tiết với các tỷ lệ nhất định được biểu diễn ở hình vẽ.
Nhiệt truyền vào dao sẽ làm cho dao dài ra phía trước
một đại lượng Δ, lượng đài ra đó được tính
nh sau :

)e1(LL
4
1
c
−
−∆=∆
Trong đó : ∆Lc – biến dạng nhiệt của dao ở trạng thái cân bằng nhiệt
Trường phân bố
nhiệt khi tiện
Chi tiết thu được
sau khi tiện

Câu 14: Có mấy phương pháp để xác định độ chính xác gia công. Phạm vi ứng dụng của từng phương
pháp. Trình bày nội dung phương pháp thống kê kinh nghiệm.
Các phương pháp xác định độ chính xác gia công:
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
Phương pháp này áp dụng trong sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Phương pháp thống kê xác suất.
Phương pháp này áp dụng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối
- Phương pháp tính toán phân tích
. - Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
Là phương pháp ghi lại các thông số của điều kiện sản xuất và kết quả sản xuất và ứng dụng kết quả đó cho
các lần sản xuất sau.
Là phương pháp đơn giản nhất, chi phí thấp nhất nhng căn cứ vào “độ chính xác bình quân kinh tế”, thường
áp dụng cho sản xuất nhỏ.
“độ chính xác bình quân kinh tế” là độ chính xác có thể đạt được một cách kinh tế trong điều kiện sản xuất
bình thường. Điều kiện sản xuất bình thường là điều kiện sản xuất có đặc điểm:
- Thiết bị gia công hoàn chỉnh.
- Trang bị công nghệ đạt được yêu cầu về chất lượng
- Sử dụng bậc thợ trung bình.
- Chế độ cắt và định mức thời gian theo tiêu chuẩn.
Câu 15: Vì sao phải đưa ra khái niệm “chuẩn” trong quá trình gia công cơ?
Nêu định nghĩa “chuẩn” và định nghĩa các loại chuẩn (vẽ sơ đồ biểu diễn)?
Vì theo định nghĩa: Chuẩn là tập hợp của những bề mặt, đường hoặc điểm của một chi tiết mà căn cứ vào đó
người ta xác định vị trí của các bề mặt, đường hoặc điểm khác của bản thân chi tiết đó hoặc chi tiết khác.
Trong quá trình gia công cơ. Muốn gia công chính xác vị trí các bề mặt trên chi tiết thì chi tiết phải được xác
định đúng vị trí so với dao hoặc so với máy. Muốn có được vị trí như vậy phải có chuẩn để xác định vị trí chi
tiết. Chuẩn đó có thể là bề mặt, đường thẳng, hoặc một điểm.
Theo yêu cầu sử dụng mà chuẩn được phân thành các dạng sau:
a) Chuẩn thiết kế: Là chuẩn dùng trong thiết kế. Chuẩn thiết kế được hình thành khi lập các chuỗi kích
thước trong qúa trình thiết kế, có thể là chuẩn thực hay chuẩn ảo.
- Chuẩn đo chiều dài các bậc trục: chuẩn thực.

- Chuẩn để xác định chiều dài nón khi thiết kế bánh răng nón, tâm đường
tròn, chuẩn ảo.
b) Chuẩn công nghệ: Bao gồm: Chuẩn gia công, chuẩn lắp ráp, chuẩn đo lường.
- Chuẩn gia công: dùng trong qúa trình gia công, luôn luôn là chuẩn
thực.
- Chuẩn lắp ráp: dùng trong lắp ráp
- Chuẩn đo lường: dùng trong đo lường
- Chuẩn gia công được phân ra: Chuẩn thô, chuẩn tinh.
 Chuẩn thô: Bề mặt dùng làm chuẩn chưa được gia công hoặc đã được gia công sơ bộ (các sản phẩm
đúc, rèn lớn).
 Chuẩn tinh: Bề mặt dùng làm chuẩn đã được gia công.
- Nếu chuẩn tinh còn được dùng làm chuẩn lắp ráp thì được gọi là chuẩn tinh chính.
- Nếu chuẩn tinh không làm chuẩn lắp ráp thì được gọi là chuẩn tinh phụ.
Thực tế cho thấy rằng có khi chuẩn thiết kế, chuẩn gia công, lắp ráp, đo lường có thể trùng hoặc không trùng
nhau, có khi hoàn toàn trùng nhau.

sơ đồ phân loại chuấn
câu 16: Định nghĩa quá trình khi gá đặt chi tiết gia công? Trình bày các giai đoạn của quá trình đó?
Nêu ví dụ minh hoạ. (Trình bày các thành phần của sai số gá đặt và cách tính? ( Có thể sang 2)
Gá đặt chi tiết là xác định vị trí chính xác giữa bề mặt chi tiết gia công so với dao hoặc so với máy.
Gá đặt chi tiết trước khi gia công bao gồm: Quá trình định vị và quá trình kẹp chặt.
a) Quá trình định vị: là sự xác định vị trí chính xác tương đối giữa chi tiết gia công so với dụng cụ cắt, trước
khi gia công.
- Vị trí dao tiện so với tâm máy (tâm chi tiết)
- Vị trí tâm mũi khoan so với tâm lỗ cần khoan
b) Quá trình kẹp chặt là quá trình giữ vững vị trí đã định vị, sao cho dưới tác dụng của ngoại lực, chủ yếu là
lực cắt vị trí đó không bị phá vỡ trong suất quá trình gia công.
Quá trình định vị bao giờ cũng xảy ra trước quá trình kẹp chặt. Không bao giờ xẩy ra đồng thời cùng một
lúc hoặc ngược lại.
Ví dụ: (Hình a) Khi phay mặt A, chi tiết được định vị bằng mặt B để đảm bảo kích thước

h
H
δ
±
. Dụng cụ
được điều chỉnh theo kích thước
h
H
δ

mà gốc kích thước là bàn máy hoặc phiến định vị của đồ gá.
(Hình b) Gá chi tiết lên mâm cặp 3 chấu tự định tâm. Quá trình định vị khi 3 chấu đưa tâm chi tiết về trùng
với tâm máyy. Sau đó 3 chấu mới thực hiện kẹp chặt
Định vị chi tiết khi phay
Gá chi tiết trên mâm cặp 3
chấu
Câu 17: Có mấy phương pháp gá đặt chi tiết khi gia công? Trình bày nội dung từng phương pháp.
Nêu phạm vi ứng dụng của từng phương pháp. (Ví dụ bằng hình vẽ minh họa)
Để gá đặt chi tiết, ta dùng hai phương pháp sau.
a) Phương pháp rà gá: Rà trực tiếp trên máy, rà theo dấu đã vạch, dùng mắt với những dụng cụ như: bàn
rà, mũi rà, đồng hồ so hoặc hệ thống
kính quang học (doa toạ độ) để xác định
vị trí bề mặt gia công so với dụng cụ
cắt.
Ví dụ: Gia công trục lệch tâm; lỗ lệch
tâm 0
1
và 0
2
là e. Khi gia công ta phải rà

gá để đưa tâm 0
2
về trùng tâm máy.
b)Phương pháp tự động đạt kích thước: Theo cách này, dụng cụ
cắt có vị trí tương quan cố định so với vật gia công. Vị trí này
được cố định nhờ cơ cấu định vị của đồ gá. Máy và dao đã được
điều chỉnh trước.
Ví dụ: Gia công đạt kích thước a va b thì dao được điều chỉnh
sắn so với chi tiết gia công.
Câu 18: Mục đích của việc chọn chuẩn. Ý nghĩa chọn chuẩn
cho nguyên công thứ nhất của QTCN gia công cơ. Phát biểu yêu cầu và các nguyên tắc chọn chuẩn
thô. ( lấy ví dụ minh họa)
- Mục đích của việc chọn chuẩn: Để xác định chính xác vị trí dao cắt so với bề mặt trên chi tiết cần gia công.
Nguyên công thứ nhất trong QTCN gia công cơ thường là nguyên công tạo chuẩn tinh cho nguyên công tiếp
theo. Thường ở nguyên công này phải dùng chuẩn thô. Nếu chọn chuẩn ở nguyên công thứ nhất này đúng thì
ta có chuẩn tinh phù hợp cho các nguyên công tiếp theo. Vì vậy chọn chuẩn cho nguyên công thứ nhất của
QTCN gia công cơ đóng một vị trí rất quan trọng khi lập QTCN gia công cơ.
Lập QTCN Quan trọng ta xác định chuẩn cho nguyên công đầu tiên và chuẩn cho các nguyên công tiếp theo.
Thờng chuẩn cho nguyên đầu trong QTCN là chuẩn thô, còn các nguyên công tiếp theo là chuẩn tinh.
Mục đích của việc chọn chuẩn là để đảm bảo hai yêu cầu:
- Chất lợng của chi tiết trong quá trình gia công
- Nâng cao năng suất, giảm giá thành
Khi chọn chuẩn thô cần phải:
- Phân bố đủ lợng d cho các bề mặt gia công.
- Đảm bảo độ chính xác cần thiết về vị trí tơng quan giữa các bề mặt không gia công và những bề mặt sắp
gia công.
Dựa vào các yêu cầu trên, ngời ta đa ra 5lời khuyên sau:
1. Nếu chi tiết gia công có một bề mặt không gia công thì nên chọn mặt đó làm chuẩn thô, vì nh vậy sẽ làm
cho sự thay đổi vị trí tơng quan giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công là nhỏ nhất (Hình a).
Rà gá khi gia công lỗ lệch

tâm e
a
D/
2
b
K
=
c
o
n
st
Gia công tự động
đạt
kích thước a và b
2. Nu cú mt s b mt khụng gia
cụng, nờn chn b mt khụng gia cụng
no cú yờu cu chớnh xỏc v v trớ tng quan cao nht
i vi cỏc b mt gia cụng lm chun thụ.
VD: Khi gia cụng l biờn, Chn mt A lm chun thụ
m bo l cú b dy u nhau ( Yờu cu v trớ tng
quan gia tõm l vi mt A cao hn i vi mt B)
3- Nu tt c cỏc b mt u gia cụng thỡ nờn chn b
mt no cú lng d nh,u lm chun thụ.
4- Khụng chn cỏc b mt khụng bng phng, cú ba
via, u ngút.u rút, quỏ g gh.
5- Chun thụ ch c dựng mt ln trong sut quỏ trỡnh gia cụng.
VD: Khi gia cụng trc bc, nu ln gỏ th nht dựng mt 2 lm chun gia cụng mt 3, ln gỏ th hai vn
dựng mt 2 lm chun gia cụng mt 1 thỡ s khụng m bo ng tõm gia mt 1 v mt 3.
Cõu 19: Phõn bit chun tinh, chun thụ trờn b mt chi tit
c chn lm chun. Phỏt biu yờu cu v cỏc nguyờn tc

chn chun tinh. ( ly vớ d minh ha)
- Chun thụ l b mt c chn lm chun m cha qua gia
cụng c ln no.
- Chun tinh l b mt c chn lm chun ó c qua gia
cụng c ớt nht mt lnKhi chn chun tinh cn phi tuõn th cỏc nguyờn tc sau:
1- Chn chun tinh l chun tinh chớnh, nh vy s lm cho chi tit gia cụng cú v trớ tng t nh lỳc lm
vic. (nu c)
VD: Khi gia cụng bỏnh rng, chun c chn l b mt A. L A s
c s dng lp rỏp sau ny ( Hỡnh c)
Chun thụ l b mt khụng
gia
cụng v cú v trớ tng quan
chớnh xỏc nht
Chun thụ l b mt khụng
gia cụng
A
B
Chuẩnthôlàmặtkhônggiacôngcóvịtrítuơng
quancaonhất
Truc bc
1
2
3
A
Chọnchuẩnkhigiacông
bánhrăng
c)
2- Cố gắng chọn chuẩn định vị trùng với gốc kích thước để sai số chuẩn bằng không. =0. (Hình a, b)
ε
c(A)

=0 khi lấy K làm chuẩn. ε
c(B)
= δh
3- Chọn chuẩn sao cho khi gia công chi tiết
không bị biến dạng bởi lực cắt, lực kẹp. Mặt
chuẩn phải đủ diện tích định vị
4- Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản và thuận tiện khi sử dụng.
5- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất.( Gia công trục, cần chọn chuẩ là
hai lỗ tâm tiêu chuẩn)
câu 20: Trình bày các chuyển động cơ bản trong quá trình cắt
gọt để hình
thành bề mặt chi tiết gia công (Hình vẽ minh hoạ).
- Chuyển động chính:
Là chuyển động cơ bản của máy cắt được thực hiện qua dụng cụ cắt
hoặc chi tiết gia công. Nó có thể chuyển động quay tròn n
( tiện, phay mài . .), tịnh tiến ( bào , xọc )
Chuyển động chạy dao (S): Là chuyển động của dao hoặc chi tiết
gia công với chuyển động chính tạo nên quá trình cắt gọt
- Chuyển động phụ: là Chuyển động không trực tiếp tạo ra
phoi như: Chuyển động tiến, lùi. ( Từ sơ đồ trên giải thích các chuyển động đối với tiện, phay, bào, khoan, mài
Câu 21: Để xác định các góc độ của dao cắt, người ta dùng các mặt phẳng quy ước, mặt cắt, các mặt
hình thành trên phôi như thế nào. Định nghĩa và dùng hình vẽ minh họa.
- Mặt phẳng cắt.Mặt cắt tại một điểm trên lưỡi cắt chính là mặt phẳng được tạo thành bởi véc tơ tốc độ cắt và tiếp
tuyến của lưỡi cắt chính tại điểm đó. ( Với dao có lưỡi cắt thẳng, mặt cắt chứa luôn lưỡi cắt và không thay đổi ứng với
mọi điểm trên lưỡi cắt. Với dao có lưỡi cắt cong, mặt cắt thay đổi phụ thuộc vào điểm khảo sát trên lưỡi cắt
- Mặt phẳng đáy. Mặt đáy tại một điểm trên
lưỡi cắt chính là mặt phẳng vuông góc với vec
tơ tốc độ cắt tại điểm đó.
Như vậy, tại một điểm trên lưỡi cắt chính, mặt
cắt và mặt đáy vuông

góc với nhau.
- Tiết diện chính (N-N).
Tiết diện chính (N-N) tại một điểm trên lưỡi
cắt chính là mặt phẳng đi qua điểm đó và
vuông góc với hình chiếu của lưỡi cắt chính
trên mặt đáy.
- Tiết diện phụ ( N1 - N1 ).
M
M
M
S¬®åkÑpchÆtkhigiac«ngbiªn

Mặt phẳng cắt

Mặt phẳng đáy





Tiết diện phụ tại một điểm trên lưỡi cắt phụ là mặt phẳng đi qua điểm đó và vuông góc với hình chiếu của
lưỡi cắt phụ trên mặt đáy.
- Bề mặt đã gia công:
Là bề mặt được hình thành sau khi đã cắt đi một lớp kim loại.
- Bề mặt chưa gia công: Bề mặt chưa gia công là bề mặt của phôi
chuẩn bị được cắt đi một lớp kim loại.
- Bề mặt đang gia công: Bề mặt đang gia công là bề mặt nối
tiếp giữa bề mặt đã gia công và bề mặt chưa gia công. Trong
quá trình cắt, bề mặt đang gia công được hình thành liên tục và
luôn luôn tiếp xúc với lưỡi cắt chính của dao.
Câu
22 Nguyên nhân gây mài mòn dao cắt. Chỉ tiêu để đánh giá sự mài mòn dụng cụ cắt. Ý nghĩa việc
nghiên cứu sự mài mòn dụng cụ cắt? Biện pháp giảm mòn tối đa cần áp dụng?
- Nguyên nhân gây sự mài mòn của dao do áp lực lớn hơn áp lực pháp tuyến. ở các chi tiết máy thông
thường từ 300 đến 400 lần. Nhiệt độ cao hơn ở các chi tiết khác từ 15 đến 20 lần, dao hay bị mòn ở mặt sau.
- Chỉ tiêu đánh giá độ mòn của dao có quan hệ đến thời gian cắt của nó hoặc với chiều dài đường cắt ( Chiều
dài đường tiếp xúc của mũi dao với phôi)
Tuỳ điều kiện cắt, tính chất vật liệu gia công, và vật liệu làm dao, mà dao mòn theo các hình thức khác nhau
sau:
-
Mài mòn theo mặt sau. (H-a)

-
Mài mòn theo mặt trước (H- b).
-
Mài mòn đồng thời cả mặt trước và mặt sau (H - c).
-
Làm tròn bán kính của mũi dao ( H - d)
Dao mòn làm ảnh hưởng đến độ chính xác gia công. tùy theo mức độ mòn, dao có thể thay đổi cả hình
dáng lẫn kích thước và gây ra sai số gia công dưới dạng sai số hệ thống thay đổi, từ đây cho ta các thông số
mà xác định tuổi bền của con dao để sữa chữa, gá lại dao, điều chỉnh lại dao trong quá trình gia công để nâng
cao độ chính xác trong cắt gọt
- Biện pháp giảm mòn tối đa: Sử dụng các vật liệu làm dao cắt có chất lượng cao. Làm nguội tại vùng cắt,
cắt đúng chế độ cắt
Câu23: Vật liệu được sử dụng nhiều để làm dao cắt là những loại nào? Vì sao thép gió là loại vật liệu
được chọn làm dao cắt khá phổ biến. Khả năng ứng dụng trong thực tế.
Tiết diện chính N-N và tiết diện phu N
1
-N
1




N
N
1
N
1
N
Mặt chưa
gia công

Mặt đang
gia công
n
Mặt đã
gia công
Mặt đang
gia công
Mặt đã gia
công
Mặt chưa
gia công
S
* Các vật được sử dụng nhiều để làm dao cắt
Thép các bon dụng cụ
Thép hợp kim dụng cụ
Thép gío:
Hợp kim cứng
Vật liệu sứ (gốm): Thép gió là loại vật liệu được chọn làm dao cắt khá phổ biến vì:
Thép gió còn được gọi là thép cao tốc. Đó là loại thép hợp kim có hàm lượng hợp kim cao, nhất là Vonfram (
Khoảng 6 ÷ 19%) và Crôm khoảng 3 ÷ 4,6%. Sau khi nhiệt luyện độ cứng đạt HRC62 ÷ 65. Thép gió có độ
thấm tôi lớn, độ bền mòn và độ bền cơ học cao. Độ bền nhiệt khoảng 600
0
C. Vì vậy doa thép gió có thể cắt
với tốc độ lớn gấp 3 ÷ 4 lần dao thép các bon dụng cụ. Tốc độ cắt lớn nhất của dao thép gió V
Max
= 50m/phút.
Thép gió P9, P18 được sữ dụng phổ biến, chúng có tính bền nhiệt và tính cắt như nhau. Do đó tuổi bền khi
cắt ở vùng tốc độ cao là như nhau. Còn khi cắt ở vùng tốc độ thấp ( Dao truốt), dao thép gió P18 có tuổi bền
cao hơn dao thép gió P9 vì độ chịu mòn ở trạng thái nguội của thép gió P18 cao hơn thép gió P9.
Phạm vi ứng dụng của thép gió:

Đối với dụng cụ cắt có hình dáng dơn giản ( Dao tiện, Dao phay, Mũi khoét ) làm việc ở vùng tốc độ
cao nên làm bằng thép gió P9. Còn đối với những dao có định hình phức tạp ( Dao cắt ren, cắt răng ) cũng
như các dụng cụ cắt làn việc ở vùng tốc độ thấp ( Dao truốt, mũi doa, Mũi khoét nhỏ ) nên chế tạo bằng
thép gió P18.
Câu 24: Chất lượng bề mặt ảnh hưởng đến những khả năng làm việc nào của chi tiết máy. Hãy trình
bày sự ảnh hưởng đó đến độ chính xác mối ghép của chi tiết
Các ảnh hưởng đến khả năng làm việc:
- Ảnh hưởng đến tính chống mài mòn.
- Ảnh hưởng đến độ bền mỏi của chi tiết.
- Ảnh hưởng đến tính chống ăn mòn hóa học bề mặt chi tiết.
- Ảnh hưởng đến độ chính xác mối ghép.
Ảnh hưởng đó đến độ chính xác mối ghép của chi tiết.
Độ chính xác các mối lắp ghép phụ thuộc vào chất lượng các bề mặt lắp ghép, Trong đó độ ổn định của chế
độ lắp phụ thuộc vào độ nhám của bề mặt lắp ghép. Để đảm bảo độ ổn định của mối ghép ngoài việc chọn
dung sai của bề mặt lắp ghép hợp lý thì giá trị R
z
cũng phải hợp lý, giá trị đó được xác định theo dung sai của
mối ghép, tuỳ theo giá trị của dung sai kích thước của lắp ghép.
Ví dụ: Nếu kích thước lắp ghép lớn hơn 50mm thì R
z
=(0,1 - 0,15)δ
Nếu kích thước lắp ghép từ 18 -50mm thì R
z
=(0,1 -0,15)δ
Nếu kích thước lắp ghép nhỏ hơn 18mm thì R
z
=(0,1 -0,15)δ
Độ bền của mối ghép chặt (Lắp ghép có độ dôi) có quan hệ trực tiếp với độ nham của bề mặt lắp ghép.
Chiều cao nhấp nhô tế vi R
Z

tăng thì độ bền của mối ghép có độ dôi giảm xuống.
Tóm lại chất lượng bề mặt chi tiết máy coa ảnh hưởng nhiều đến khả
năng làm việc và các mối lắp ghép của chi tiết máy trong kết cấu cơ
khí. tất nhiên mối quan hệ này rất phức tạp.
Ở đây chiều cao nhấp nhô tế vi R
Z
tham gia vào trường dung sai chế tạo chi tiết máy: Đối với lỗ thì dung sai
của kích thước đường kính sẽ giảm một lượng là 2R
Z
, còn đối với trục sẽ tăng thêm 2R
Z
. Trong giai đoạn
đầu ( Giai đoạnh chạy rà) Chiều cao nhấp nhô tế vi R
Z
đối với mối ghép lỏng, có thể giảm đi (65÷75)% làm
khe hở lắp ghép tăng lên và độ chính xác lắp ghép giảm đi. Như vậy đối với mối ghép lỏng, để đảm bảo độ
ổng định của mối ghép trong thời gian sử dụng, trước hết phải giảm độ nhấp nhô tế vi ( giảm độ nhám, tăng
độ nhẵn bóng bề mặt), thông qua cáh giảm trị số chiều cao nhấp nhô R
Z
. Giá trị hợp lý chiều cao nhấp nhô
R
Z
được xác định theo độ chính xác của lắp ghép, tùy theotrị số dung sai kích thước lắp ghép.
Câu 25: Hãy nêu các yếu tố ảnh hưởng đến nhám bề mặt chi tiết. Trình bày nội dung các yếu tố ảnh
hưởng có tính in dập hình học của dao cắt và chế độ cắt lên bề mặt gia công. ( Có hình vẽ minh họa)
Hình dạng hình học và tính chất cơ lý lớp bề mặt chi tiết máy được hình thành trong quá trình gia
công là rất phức tạp, do nhiều nguyên nhân khác nhau quyết định. Tuy nhiên các nguyên nhân chính
có thể chia thành 3 nhóm sau đây:
- Các nguyên nhân mang tính chất in dập hình học lên bề mặt
gia công

- Các nguyên nhân phụ thuộc vào biến dạng dẻo của lớp bề mặt khi
gia công.
- Nguyên nhân do dao động của hệ thống công nghệ.
. Ảnh hưởng của các yếu tố hình học của dụng cụ cắt và chế độ in dập
lên bề mặt gia công:
Mối quan hệ giữa các thông số hình học của dụng cụ cắt và chế độ cắt với chất lượng bề mặt chi tiết máy đã
được nghiên cứu cụ thể khi tiện, phay, mài
Khi tiện R
z
phụ thuộc vào lượng tiến dao S , bán kính mũi dao r các góc nghiêng phụ ϕ và ϕ
1
, chiều dày nhỏ
nhất của lớp phôi có thể cắt được a
min
như sau:
Khi S > 0.15mm/vòng:

Khi S < 0,1mm/vòng thì giá trị R
z
sẽ là :
Trong thực tế, chiều dày phoi nhỏ nhất a
min
phụ thuộc đáng kể vào
bán kính mũi dao r. Nếu mũi dao được mài bằng đá kim cương đạt
r =10µm thì a
min
= 4µm. Chiều sâu cắt thực tế hầu như có ảnh hưởng đến R
z
= H. Ở đây chiều dày phoi kim
loại h

min
phụ thuộc vào bán kính mũi dao r

Câu 25: Hãy nêu các yếu tố ảnh hưởng đến nhám bề mặt chi tiết. Trình bày nội dung yếu tố ảnh
hưởng do rung động của hệ thống công nghệ đến chất lượng bề mặt chi tiết gia công.
Hình dạng hình học và tính chất cơ lý lớp bề mặt chi tiết máy được hình thành trong quá trình gia công là rất
phức tạp, do nhiều nguyên nhân khác nhau quyết định. Tuy nhiên các nguyên nhân chính có thể chia thành 3
nhóm sau đây:
- Các nguyên nhân mang tính chất in dập hình học lên bề mặt gia
r
S
R
z
8
2
=






++
2
minmin
2
.
1
28 S
ara

r
S
R
z
Hình 2.5- Ảnh hưởng của các thông số hình
học của
dụng cụ cắt ,chế độ cắt đến R
z
S
1
2
e
)
r
2
1
t
f
)
2
φ
1
1
φ
2
c
)
a
)
2

1
1
1
S
1
1
φ
Rz
1
S
1
2
d
)
2
φ
b
)
1
r
1
φ
S
1
1
S

1
công.
- Các nguyên nhân phụ thuộc vào biến dạng dẻo của lớp bề mặt khi

gia công.
- Nguyên nhân do dao động của hệ thống công nghệ.
Nguyên nhân do rung động của hệ thống công nghệ đên R
z
.
Hiện tượng rung động trong quá trình cắt sẽ tạo ra chuyển động tương đối có chu kỳ giữa dụng cụ cắt và bề
mặt chi tiết gia công gây nên độ sóng và độ nhám trên bề mặt gia công.
Sai lệch của các bộ phận máy làm cho chuyển động của nó không ổn định, gây ra dao động cưỡng bức của
hệ thống công nghệ và làm cho độ sóng và độ nhấp nhô tế vi tăng lên nếu chiều sâu cắt lớn, lực cắt tăng và
tốc độ cao. Muốn đạt R
z
nhỏ phải đảm bảo độ cứng vững của hệ thống công nghệ, điều chỉnh máy tốt, nâng
cao độ chính xác của các chi tiết chuyển động, cân bằng các chi tiết có chuyển động quay quanh, dùng các
cơ cấu giảm rung, nền giảm rung
Ngoài dao động cưỡng bức, khi cắt còn tồn tại hiện tượng tự rung. Hiện tượng này do chính bản thân quá
trình chuyển động cắt gây ra
và tự kết thúc khi chuyển động cắt ngừng. Để giảm hiện tượng tự rung có thể thay đổi hình dáng hình học
của dao sao cho lực cắt giảm theo phương có rung động; chọn chế độ cắt hợp lý để lực cắt theo phương có
rung động giảm.
câu 26: Những yếu tố nào sinh ra sai số gia công chi tiết máy? Phân tích ảnh hưởng của biến dạng đàn
hồi của hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công?
+ Các yếu tố sinh sai số gia công chi tiết máy:
- Do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ.
- Anh hưởng của độ chính xác của máy, dao, đồ gá và tình trạng mòn của chúng đến độ chính xác gia công.
- Ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công.
- Sai số do rung động phát sinh trong quá trình cắt.
- Sai số do chọn chuẩn và gá đặt chi tiết gây ra.
+ Ảnh hưởng của biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công?
Khi cắt: Do hệ thống không đủ cứng vững nên lực cắt gây ra biến dạng:
Khi cắt: Do hệ thống không đủ cứng vững nên lực cắt gây ra biến dạng:

+ Biến dạng đàn hồi
+ Biến dạng tiếp xúc (biến dạng dẻo)
* Biến dạng gây ra sai số kích thước, sai số hình dạng của bề mặt gia công.
Khi tiện, lực cắt được phân ra thành 3 thành phần:Px, Py, Pz
- Px: lực dọc trục phôi.
- Py: lực vuông góc trục phôi ⇒ gây biến dạng phôi nhiều nhất.
- Pz: lực tiếp tuyến.
P
y
gây chuyển vị là y, qua thực nghiệm thấy:
P
y
tăng ⇒ y tăng ;
Py giảm ⇒ y giảm.
Thông thường Py và y tỷ lệ với nhau. Tỷ số Py/y được gọi là độ
cứng vững của hệ thống công nghệ. Ký hiệu JΣ

(Kg/mm)hoÆc (MN/m)
y
P
J
y
=
Σ
Theo sơ đồ trên. Dao dịch chuyển một lượng Δ thì bán kính chi tiết
tăng từ R đến R+ ΔR:
R+ ΔR =
Y
R
R + ∆

Δ
∆
222
)1)()(
yR
Z
yRZyR
+
++=+=
Vỡ z rất nhỏ so với R. Gần đúng ta có:
R+ ΔR ≈ R+ y nên: R ≈ Δy
Định nghĩa: Độ cứng vững của hệ thống công nghệ là khả năng chống lại sự biến
dạng của nó khi có ngoại lực tác dụng vào.
- Lượng chuyển vị y của dụng cụ cắt đối với phôi là tổng hợp các chuyển vị
của các phần tử trong hệ thống công nghệ. Do đó:

Σ
Σ
ω=+++=⇒
n21
J
1

J
1
J
1
J
1
ω

Σ
: Độ mềm giẻo của hệ thống công nghệ.
Độ mềm giẻo của hệ thống công nghệ là khả năng biến
dạng đàn hồi của nó dưới tác dụng của ngoại lực
Khảo sát tiện trục trơn, chi tiết được gá
trên hai mũi tâm:
Lượng chuyển vị của hai mũi tâm sẽ là:


L
x
.
J
P
J
P
y;
L
xL
.
J
P
J
P
y
tr
y
tr
tr
tr

s
y
s
s
s
==
−
==
Câu 27: Những yếu tố nào sinh ra sai số gia công chi tiết máy? Phân tích ảnh hưởng của độ chính xác
của máy, dao, đồ gá và tình trạng mòn của chúng đến độ chính xác gia công? (Lấy ví dụ minh họa)
+ Các yếu tố sinh sai số gia công chi tiết máy:
- Do biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ.
- Anh hưởng của độ chính xác của máy, dao, đồ gá và tình trạng mòn của chúng đến độ chính xác gia công.
- Ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ đến độ chính xác gia công.
- Sai số do rung động phát sinh trong quá trình cắt.
- Sai số do chọn chuẩn và gá đặt chi tiết gây ra.
+Phân tích ảnh hưởng của độ chính xác của máy, dao, đồ gá và tình

trạng mòn của chúng đến độ chính xác gia công?
(Lấy ví dụ minh họa).
a. Sai số của máy công cụ.
Máy công cụ cũng chỉ chế tạo được tới độ chính xác nhất định. Các sai số hình học khi chế tạo máy
công cụ là:
- Độ đảo trục chính theo hướng chính
- Độ đảo của lỗ côn trục chính.
- Độ đảo mặt đầu của trục chính (hướng trục)
y
S
L
x

∆r
1
A
A
'
C
'
B
'
B
D
C
P
y
y
t
- Độ đảo và các loại sai số khác của sống trượt, của bàn máy vv sẽ phản ánh toàn bộ hay một phần lên
chi tiết gia công dưới dạng sai số hệ thống.
Trên máy tiện, nếu có những sai số trên thì bề mặt nhận được có thể côn, yên ngựa, trên máy phay sẽ làm
cho mặt gia công không song song với mặt đáy, mặt gia công bị lõm vv
Đối với tiện nếu sống trượt của thân máy bị mòn sẽ làm cho xe dao tụt xuống và vị trí tương đối của dao so
với chi tiết sai đi, làm cho đường kính của chi tiết tại điểm đó tăng lên(3.10)
( Sơ đồ tính lượng dịch chuyển theo lượng mòn nhiều hơn Δ)

Gọi ∆ - lượng mòn nhiều hơn của sống trượt trước so với sống trượt sau.
y- lượng di chuyển của mũi dao theo phương ngang
thì: y =
∆
B
H

b. Sai số của đồ gá.
Đồ gá nhằm đảm bảo đúng vị trí tương đối của chi tiết gia công so với dụng
cụ sắt. Sai số chế tạo, lắp ráp, sai số đó gá lên máy cũng sai số do đồ gá mòn
khi làm việc có ảnh hưởng tới độ chính xác gia công.
c. Sai số của dụng cụ cắt.
Độ chính xác của chế tạo, mức độ của .mài mòn trong khi cắt và sai số gá đặt nó lên máy đều có ảnh hưởng
đến độ chính xác gia công.
Ví dụ: Khi tiện, gá dao cao hơn hay thấp hơn mặt phẳng ngang qua tâm một lượng bằng h thì đường kính của
chi tiết tăng lên một lượng là ∆D. Nó được xác định như sau: ∆D =
D
h
2



Bài tập:
y
H
B
D
Câu 1:Phân tích các yêu cầu kỹ thuật cần thiết khi gia công rãnh then trên trục đưới đây. Xác định số
bậc tự do cần khống chế. Vẽ sơ đồ định vị.

Giải:
Các yêu cầu cần thiết khi gia công rảnh then trên trục:
- Rảnh then nằm cách mặt đầu gờ trục 20mm.
- Hai mặt bên rảnh then đối xứng với mặt phẳng A (Mặt phẳng được xác định qua đường sinh cao nhất đi
qua tâm rảnh then và tâm chi tiết trục).
Dựa vào các yêu cầu cần thiết của rảnh then. Để gia đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật, số bậc tự do cần khống
chế khi định vị gia công :

- Để có tâm cung rảnh then cách mặt đầu gờ trục 20 mm ta cần
khống chế bậc tự do tịnh tiến 0X.
- Để đảm bảo tính đối xứng của hai mặt bên so với mặt A. Cần
khống chế bậc tự do: Tịnh tiến 0Y, 0Z
Bậc tự do quay: 0Y; 0Z
Hình vẽ biểu diễn 5 bậc tự do phân tích trên được khống chế
Câu 2:Phân tích các yêu cầu kỹ thuật cần thiết khi gia công lỗ ø 8 trên trục dưới đây. Xác định số bậc
tự do cần khống chế khi gia công. Vẽ sơ đồ định vị.

Bài làm:
Các yêu cầu cần thiết khi gia công lỗ ø8 trên trục:
- Tâm lỗ cách mặt đầu trục:
1,0
2,0
20
+
−
- Tâm lỗ ø8 vuông góc với tâm trục.
- Tâm lỗ ø8 vuông góc với mặt phẳng A (Mặt phẳng được xác định qua đường sinh cao nhất đi qua tâm
rảnh then và tâm chi tiết trục).
Số bậc tự do cần khống chế khi định vị gia công lỗ ø8.
- Đảm bảo tâm lỗ cách mặt đầu trục:
1,0
2,0
20
+
−
. Cần khống chế bậc tự

do tịnh tiến dọc 0X; 0Y

- Thỏa mãn 2 yêu cầu kỹ thuật tiếp theo đã phân tích trên. Khi định vị chi tiết gia công cần khống chế các
bậc tự do:
Quay xung quanh 0X; 0Y; 0Z
Câu 3:Phân tích các yêu cầu kỹ thuật cần thiết khi gia công lỗ
1.0
2.0
24
+
−
φ
của tay biên. Xác định số bậc tự
do cần khống chế khi gia công lỗ
1.0
2.0
24
+
−
φ
bằng phương pháp khoan, khoét trên máy phay đứng .Biểu
diễn sơ đồ định vị. ( Dùng hình vẽ minh họa)


Bài làm:
- Lỗ
1.0
2.0
24
+
−
φ

cách tâm lỗ
1.0
2.0
45
+
−
φ
là
1,0
100
±
và song song với nhau.
- Tâm lỗ
1.0
2.0
24
+
−
φ
vuông góc với 2 mặt đầu.
Để đảm bảo các yêu cầu vừa phân tích trên. Khi định vị để gia công lỗ
1.0
2.0
24
+
−
φ
cần khống chế các bậc tự do:
- Tịnh tiến dọc 0X; 0Y
- Quay xung quanh 0X; 0Y; 0Z.

Hình vẽ: Mặt A khống chế 3 bậc tự do. Lỗ
1.0
2.0
45
+
−
φ
khống chế 2 bậc tự do; Một chốt khống chế bậc tự do
quay 0Z.