Lam Lv.doc

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Lăng Vó lâm

LỜI NÓI ĐẦU
Hiện nay khoa học kỹ thuật phát triển rất nhanh theo thời đại, mang lai những lợi ích
cho con người về vật chất và tinh thần. Xã hội đang hướng tới thực hiện mục tiêu “công
nghiệp hóa và hiện đại hóa đất nước ”. Nhằm phục vụ cho nền công nghiệp hiện nay,
ngành cơ khí chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong việc sản xuất ra các thiết bị, công
cụ cho các ngành kinh tế quốc dân. Để phục vụ cho việc phát triển ngành cơ khí hiện
nay chúng ta cần đẩy mạnh đội ngũ các bộ kỹ thuật có trình độ chuyên môn cao về tất cả
các lónh vực công nghiệp, đồng thời phải đáp ứng những công nghệ tiên tiến, công nghệ
tự động trong sản xuất cơ khí.
Đồ án môn học công nghệ chế tao máy là một đồ án chuyên ngành của sinh viên
ngành cơ khí chế tạo máy, là tiền đề hướng dẫn sinh viên giải quyết những vấn đề tổng
hợp về công nghệ chế tạo máy, sau thời gian đã được trang bị các môn lý thuyết về công
nghệ chế tạo máy và nay được tiến hành làm đồ án môn học công nghệ chế tạo máy với
đề tài:
Thiết kế qui trình công nghệ gia công “CHẠT BA”
Do thời gian có hạn và người thiết kế chưa có kinh nghiệm thực tế nên không
tránh khỏi thiếu sót. Kính mong q thầy cô và các bạn đọc đóng góp ý kiến để đồ án
này đạt kết quả tốt.
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy Phùng Rân và sự
đóng góp của các bạn sinh viên trong lớp chế tạo máy.
Sinh viên thực hiện

Lăng vó Lâm

Phần 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
GVHD: P.GS- TS Phùng Rân

Trang 1


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Lăng Vó lâm

I. Phân tích chi tiết gia cơng:
1. Cơng dụng
Đây là chi tiết dạng càng làm việc với chức năng như là một giá đỡ , lỗ của
"Chạt ba" dùng để lắp bạc dẫn hướng, trục dẫn hướng tạo nên độ cứng vững cho hệ
thống.
Tên chi tiết: CHẠT BA
Chi tiết gồm:3 phần
- phần đầu : gồm phần trụ Þ36 và lỗ Þ14 , chiều dài 32mm.
- Phần thân : có rãnh bậc ở hai đầu rãnh: sâu x dàixrộng =2x70x16 và rãnh
sâu x dài x rộng = 22 x 70 x 9.
- Phần cịn lại : gồm hai càng có hai lỗ Þ12 và trụ ngoài Þ20 x 16 nối vớ phần
thân Þ32 x 32mm.
2. Điều kiện kỹ thuật:
- Độ song song giữa các bề mặt trong khoảng 0,01mm trên toàn bộ chiều dài.
- Độ khơng vng góc giữa lỗ với hai mặt đầu trong khoảng 0,05mm trên
100mm bán kính.
- Độ nhám bề mặt bề mặt RZ25. Đối với lỗ Þ 20 đạt Ra=0,8
3. Vật liệu:
- Chi tiết là gang xám,ký hiệu GX 18-36, theo {8,trang 237, bang 11} ta có
các thơng số sau :
Độ bền

Độ cứng

HB

Mác gang
Kéo

Uốn

Thành phần hoá học ( % )
C

Si

Mn

P
S
Không quá

GX 18 –
18
36
170 – 229
3,6
2,1
0,8
0,3
36
 Giới hạn bền kéo 180 N/mm2
 Độ giãn dài   0,5%
 Giới hạn bền uốn 360 N/mm2

 Giới hạn bền nén 600 N/mm2
 Độ cứng 170-229 HB, chọn HB = 190
 Dạng grafit: tấm nhỏ mịn
Tính chất hóa-lý đủ đáp ứng chức năng phục vụ và công nghệ chế tạo

0,15

II. Xác định dạng sản xuất:
- Trong chế tạo máy, người ta phân biệt sản xuất thành 3 dạng:
 Sản xuất đơn chiếc
 Sản xuất hàng loạt ( lớn, vừa, nhỏ )
 Sản xuất hàng khối
- Để xác định được dạng sản xuất, ta cần phải tính:
a. Sản lượng hàng năm của chi tiết: được tính bởi cơng thức:
N N .m.(1 

GVHD: P.GS- TS Phùng Rân

0

α β
)
100

Trang 2


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Lăng Vó lâm

Trong đó:
N : số chi tiết được sản xuất trong một năm
N0 : số sản phẩm được sản xuất trong một năm
M : số lượng chi tiết trong một sản phẩm
 : phần trăm phế phẩm chủ yếu trong các phân xưởng đúc và rèn ( = 3% 6%)
 : số chi tiết chế tạo thêm để dự trữ: (  = 5% - 7% )
Với số liệu từ phiếu nhiệm vụ, ta có:
N0 = 15900 chiếc/năm
m=1
 = 5%;  = 10%
Ta có:
N 15.900 x1(1 

5  10
) 18.285 (chiếc/năm)
100

b. Trọng lượng của chi tiết được xác định theo công thức:
Q1 = V. (kg )
Trong đó:
Q1: trọng lượng của chi tiết ( kg )
V : thể tích của chi tiết
( dm3 )
 : trọng lượng riêng của vật liệu chế tạo chi tiết
Với:
- Trọng lượng riêng của gang xám là: 7,2 (kg/dm3 )
Và ta phân chi tiết ra thành từng phần nhỏ để tính thể tích của chi tiết:
Qua hình vẽ phân tích chi tiết gia cơng thành từng vùng, ta tính thể tích từng
vùng như sau:

V1= 27632mm3.
V2 = 6430,72 mm3.
V3 = 6309,33 mm3
V4 = 9945 mm3
V5 = 87984 mm3
V6 = 1398,87 mm3
V7 = 13860 mm3
V8 = 25,12 mm3
V9 = 2240 mm3
Vậy thể tích của chi tiết là :
V= 163789,55mm3 = 0,1637( dm3 )
Ta có:
Trọng lượng của chi tiết là:
Q1 = 0,1637 x 7,2 = 1,179 ( kg )
c. Cách xác định dạng sản xuất:
Dạng sản xuất

Q1 – Trọng lượng của chi tiết
> 200 kg
4 – 200 kg

GVHD: P.GS- TS Phuøng Raân

< 4kg
Trang 3


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Lăng Vó lâm

Sản lượng hàng năm của chi tiết ( chiếc )
Đơn chiếc
<5
< 10
< 100
Hàng loạt nhỏ
10 – 55
10 – 200
100 – 500
Hàng loạt vừa
100 – 300
200 – 500
500 – 5000
Hàng loạt lớn
300 – 1000
500 – 1000
5000 – 50.000
Hàng khối
> 1000
> 5000
> 50.000
Dựa vào sản lượng hàng năm và trọng lượng chi tiết vừa tính, ta so sánh với
bảng trên, ta thấy chi tiết được sản xuất ở dạng hàng loạt lớn.
Phần 2: VẬT LIỆU VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
I. Vật liệu:
V i chi ti t giá đỡ kẹp nầy, ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX 18-36. kẹp nầy, ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX 18-36. p nầy, ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX 18-36. y, ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX 18-36. n vật liệu chế tạo là gang xám GX 18-36. t liệu chế tạo là gang xám GX 18-36. u ch tạo là gang xám GX 18-36. o là gang xám GX 18-36.
V i vật liệu chế tạo là gang xám GX 18-36. t liệu chế tạo là gang xám GX 18-36. u gang xám GX 18-36có thành phầy, ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX 18-36. n hoá họn vật liệu chế tạo là gang xám GX 18-36. c như sau: sau:
Độ bền

Độ cứng
HB

Mác gang
GX 18 – 36

Kéo

Uốn

18

36

170 – 229

Thành phần hố học ( % )
C

Si

Mn

P
S
Khơng q

3,4

1,7

0,5

0,3

0,15

( Thiết kế đúc – trang 48 )
II. Phương pháp chế tạo phôi:
Do vật liệu là gang xám nên ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương
pháp đúc trong khuôn cát. Và chi tiết được sản xuất ở dạng sản xuất hàng khối nên
khuôn và ruột được làm bằng máy.
1. Máy làm khn: ta chọn dịng máy làm khn 91271M của Liên Xơ ( cũ )
Số lần
Khối
Kích thước Lực
Kích thước
Đặc tính
Cơng
dằn
lượng
khn rỗng
ép
bao ngồi
máy
dụng
trong 1
của máy,
(DxRxC)
kG

của máy
phút
kg
Nửa tự
Khn
động, dằn,
trên và
500x400x20
1.660x1.06
có ép
6.250
210
1.260
khn
0
0x1.550
thêm, có
dưới
chốt đẩy
2. Máy làm ruột: ta chọn vật liệu chế tạo là gang xám GX 18-36. n dòng máy làm ruột 45542 của Liên Xô ( cũ )t 45542 của Liên Xô ( cũ )a Liên Xô ( cũ ) )
Khối
Năng
Thời gian Kích thước bao lượng
Đặc tính Cơng
Kích thước
suất
chế tạo
ngồi
của
máy

dụng
ruột, mm
lần/h
ruột, s
của máy
máy,
kg
GVHD: P.GS- TS Phùng Rân

Trang 4


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

Máy thổi
cát 2 vị
trí, làm
ruột nửa
tự động

Ruột
cát

40 – 60

SVTH: Lăng Vó lâm

220x150x20
120 – 180
0

2.385x1.660x1.3
67

1.970

( Thiết kế đúc – trang 216 )
3. Bản vẽ khuôn đúc:

4. Thành phần và tính chất hỗn hợp cát làm khuôn:
Loại hỗn
hợp cát

Khối
lượng vật
đúc, kg

Cát áo
khuôn
tươi đúc
gang

< 200

Loại hỗn
hợp cát

Khối lượng
vật đúc, kg

Cát áo
khn
tươi đúc
gang

< 200

Cỡ hạt

016 – 02

Tính chất hỗn hợp
Độ bền N/cm2
Lượng
Độ thơng
đất sét,
Nén
khí
Kéo khơ
%
tươi
8 – 10

Độ ẩm
%
4,5 – 5,5

40 – 70

4–5

Thành phần, % khối lượng
Cát – đất
Bột
Cát cũ
sét mới
than
45 – 75

21 – 51

Mùn
cưa

3–5

( Thiết kế đúc – trang 298 )
5. Các lưu ý khi đúc chi tiết:
Do gang xám dễ đúc do chảy lỗng tốt, ít co ngót nên được dùng rộng rãi để
đúc các chi tiết, nhưng trong quá trình đúc cần lưu ý một số việc sau:
- Do gang dễ biến trắng nên khi dùng vật làm nguội cần phải thận trọng
- Khi đúc, thông thường, nên rót kim loại vào chỗ mỏng nhằm làm đồng
đều nhiệt độ, tránh nút nhiệt ở vật đúc
GVHD: P.GS- TS Phùng Rân

Trang 5


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Lăng Vó lâm

- Tránh bị biến trắng cục bộKhi ráp khuôn nên tránh khe hở lớn giữa
ruột vì có thể tạo rìa thừa, gây nứt ở mép cạnh
Phần 3: CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CƠNG
I. Qui trình cơng nghệ:
Qua bản vẽ lồng phơi của chi tiết, ta nhận thấy rằng có những phương pháp
gia cơng như sau:
1. Phương án 1:
ST
T
1
2
3

4

5
6
7
8
9

TÊN NGUN CƠNG
Phay mặt đầu
- Bước 1 : Phay thô
- Bước 2 : Phay tinh
Phay mặt đầu : đạt kích thước 48,32mm
- Bước 1 : Phay thô
- Bước 2 : Phay tinh

Khoan – Khoét – Doa 14
- Bước 1 : khoan lỗ 13,2
- Bước 2 : khoét lỗ  13,90
- Bước 3 : Doa lỗ đạt 14
Khoan , khoét , doa lỗ  12
- Bước 1 : Khoan lỗ  11,5
- Bước 2 : Khoét lỗ  11,90
- Bước 3 : Doa lỗ đạt  12
Tiện trụ 20 x 16 mm
Tiện trụ 20 x 16 ( càng 2 )
Phay rãnh 26 x 70 x 9 mm
Phay rãnh bậc 2 x 70 x 16 mm
Phay rãnh bậc đối diện 2 x 70 x16 mm

BỀ MẶT

ĐỊNH VỊ

9-10

5

1-4

5

6

5

5

5

2
Đối xứng
8
7
11

6
6
6
6
6

2. Phương án 2:

GVHD: P.GS- TS Phùng Rân

Trang 6


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

ST
T
1

TÊN NGUN CƠNG

SVTH: Lăng Vó lâm

BỀ MẶT

ĐỊNH VỊ

Phay mặt đầu
9-10
5
- Bước 1 : Phay thô
- Bước 2 : Phay tinh
2 Phay mặt đầu : đạt kích thước 48,32mm
1-4
5
- Bước 1 : Phay thơ
- Bước 2 : Phay tinh
3
Khoan – Khoét – Doa 14
6
6
- Bước 1 : khoan lỗ 13,2
- Bước 2 : khoét lỗ  13,90
- Bước 3 : Doa lỗ đạt 14
4 Khoan , khoét , doa lỗ  12 ( càng 1 )
4
6
- Bước 1 : Khoan lỗ  11,5
- Bước 2 : Khoét lỗ  11,90
- Bước 3 : Doa lỗ đạt  12

5 Khoan , khoét , doa lỗ  12 ( càng 2 )
5
6
- Bước 1 : Khoan lỗ  11,5
- Bước 2 : Khoét lỗ  11,90
- Bước 3 : Doa lỗ đạt  12
6 Tiện trụ 20 x 16mm ( càng 1 )
2
6
- Bước 1 : Tiện thô
- Bước 2 : Tiện bán tinh
- Bước 3 : Tiện tinh
7 Tiện trụ 20 x 16mm ( càng 2 )
Đối xứng
6
- Bước 1 : Tiện thô
- Bước 2 : Tiện bán tinh
- Bước 3 : Tiện tinh
8 Phay rãnh 26 x 70 x 9
8
6
9 Phay rãnh bậc 2 x 70 x 16
7
6
10 Phay rãnh bậc đối diện 2 x 70 x16
11
6
II. Phương án gia công:
Qua các phương án đã được nêu ra, ta nhận thấy rằng với phương án 1 là
phương án khả thi nhất. Nên ta chọn phương án 1, đây là phương án mà qua phân

tích ta thấy nó có nhiều ưu điểm hơn so phương án cịn lại:
- Trình tự gia cơng hợp lý.
- Về mặt tính tốn và thiết kế đồ gá tương đối dễ hơn so với các phương án
còn lại.
- Các sai số trong q trình gia cơng ít xuất hiện do các chuẩn được chọn
trong từng nguyên công đều theo các nguyên tắc chọn chuẩn.
- Thời gian thực hiện cho từng nguyên cơng là thấp nhất so với các phương
án cịn lạ
GVHD: P.GS- TS Phùng Rân

Trang 7


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Lăng Vó lâm

Phần 4: THIẾT KẾ NGUN CƠNG
I . Ngun cơng 1: Phay mặt đầu (bề mặt 9,10)

 Bước 1: Phay thô
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
1. Định vị: hạn chế 5 bậc tự do
2. Chọn máy: Máy phay 6H12
Đặc tính kỹ thuật
Thông số
Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu dao tới bàn máy
50 – 380 ( mm)
Kích thước bàn máy
250 x 800 (mm)

Số cấp chạy dao
16
Giới hạn chạy dao ( mm/phút )
35 – 1125
- Chạy dao dọc
25 – 765
- Chạy dao ngang
12 – 390
- Chạy dao đứng
Số cấp tốc độ
16
Giới hạn vịng quay ( vịng/phút )
30 – 1500
Cơng suất động cơ ( kW )
7
Kích thước máy (mm)
1780 x 2100
( Chế độ cắt gia công cơ - Bảng 19 – trang 232)
3. Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK8
( DxBxdxZ = 125x42x12 ) ( trang 340 – ST1 )
4. Lượng dư gia công: 2 ( mm )
5. Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 2,5 ( mm )
- Lượng chạy dao: SZ = 0,24 ( mm/răng ) ( bảng 5-125 trang 113 – ST2 )
 Lượng chạy dao vòng: S = SZ x Z = 0,24 x 12 = 2,8 ( mm / vòng )
D

125

- Tốc độ cắt: v = 158 ( m/ph ), với Z  12 (bảng 5-127 trang 115 – ST2 )

- Số vịng quay của trục chính theo tính tốn là:
GVHD: P.GS- TS Phùng Rân

Trang 8


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Lăng Vó lâm

1000v 1000x158
n tt 

402,5 ( vòng / phút )
D
3,14x125

Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 375 ( v/ph )
Lưọng chaỵ dao Sm = Sz x Z x n = 1080 (mm/ phút)
Tra bảng ta chọn Sm =1180 (mm/phút)
- Tốc độ cắt thực tế là:
v tt 

.D.n
3,14x125x375

147 ( v/ph )
1000
1000

- Công suất cắt: N = 3,8 ( kW )
(tra bảng 5-130 ST tập 2)
6. Thời gian thực hiện nguyên công:
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
T0 

L  L1  L 2
S.n

( phuùt )

Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )
L1: chiều dài ăn dao ( mm )
L2 : chiều dài thoát dao ( mm )
S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )
n: số vịng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia cơng:
L = 100 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng bước 1 nên chiều dài ăn dao là:
L1  t(D  t)  (0,5  3) ( mm)
( TK ĐACNCTM – trang 63 )
 L1 = 17,7 ( mm )
Chiều dài thoát dao: L2 = 5 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 2,88 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 375 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
T0 

L  L1  L 2

S.n

0,11 ( phuùt )

Vậy:
Thời gian thực hiện nguyên công nầy là:
TTC = T0 + 10%T0 + 8%T0 + 3%T0 +5%T0 = 0,14 ( phút )
 Bước 2: Phay tinh
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Định vị: hạn chế 5 bậc tự do
3.Chọn máy: Máy phay 6H12
Đặc tính kỹ thuật
Thơng số
Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu dao tới bàn máy
50 – 380 ( mm)
Kích thước bàn máy
250 x 800 (mm)
Số cấp chạy dao
16
Giới hạn chạy dao ( mm/phút )
35 – 1125
- Chạy dao dọc
25 – 765
- Chạy dao ngang
GVHD: P.GS- TS Phuøng Raân

Trang 9


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Lăng Vó lâm

12 – 390
- Chạy dao đứng
Số cấp tốc độ
16
Giới hạn vòng quay ( vịng/phút )
30 – 1500
Cơng suất động cơ ( kW )
7
Kích thước máy (mm)
1780 x 2100
( Chế độ cắt gia công cơ - Bảng 19 – trang 232)
4.Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK6
( DxBxdxZ = 100x39x32x10 ) ( trang 340 – ST1 )
5. Lượng dư gia công: 0,5 ( mm )
6. Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 0,5( mm )
- Lượng chạy dao: SZ = 0,2 ( mm/răng )
( bảng 5-125 trang 113 – ST2 )
 Lượng chạy dao vòng: S = SZ x Z = 0,2 x 12= 2,4 ( mm / vòng )
- Tốc độ cắt: v = 158 ( m/ph ), với

D 125

(bảng 5-127 trang 115 – ST2)
Z 12

- Số vịng quay của trục chính theo tính tốn là:

1000v 1000x158
n tt 

402,5 ( vòng / phút )
D
3,14x125

Ta chọn số vịng quay theo máy, n = 375 ( v/ph )
Lưọng chaỵ dao Sm = Sz x Z x n = 900 (mm/ phút)
Tra bảng ta chọn Sm =950 (mm/phút)
- Tốc độ cắt thực tế là:
v tt 

.D.n
3,14x125x375

147 ( v/ph )
1000
1000

- Công suất cắt: N = 1,6 ( kW )
7. Thời gian thực hiện nguyên công:
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
T0 

L  L1  L 2
S.n

( phuùt )

Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )
L1: chiều dài ăn dao ( mm )
L2 : chiều dài thoát dao ( mm )
S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )
n: số vịng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia cơng:
L = 70 (mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng bước 2 nên chiều dài ăn dao là:
L1  t(D  t)  (0,5  3) ( mm)
( TK ĐACNCTM – trang 63 )
 L1 = 13,2 ( mm )
Chiều dài thoát dao: L2 = 2 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 2,4 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 375 ( v/ph )
GVHD: P.GS- TS Phùng Rân

Trang 10


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Lăng Vó lâm

Thời gian gia công cơ bản là:
T0 

L  L1  L2
S.n

0,095 ( phút )

Vậy:
Thời gian thực hiện ngun cơng nầy là:
TTC = T0 + 10%T0 + 8%T0 + 3%T0 +5%T0  0,12( phút )
II. Nguyên công 2: Phay mặt đầu bề mặt 1,4 , đạt kích thước 48,32mm

 Bước 1: Phay thơ
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Định vị: hạn chế 6 bậc tự do
3. Chọn máy: Máy phay 6H12
Đặc tính kỹ thuật
Thơng số
Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu dao tới bàn máy
50 – 380 ( mm)
Kích thước bàn máy
250 x 800 (mm)
Số cấp chạy dao
16
Giới hạn chạy dao ( mm/phút )
35 – 1125
- Chạy dao dọc
25 – 765
- Chạy dao ngang
12 – 390
- Chạy dao đứng
Số cấp tốc độ
16
Giới hạn vòng quay ( vòng/phút )

30 – 1500
Cơng suất động cơ ( kW )
7
Kích thước máy (mm)
1780 x 2100
(Chế độ cắt gia công cơ - Bảng 19 – trang 232)
4. Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK8
( DxBxdxZ = 125x42x12 ) ( trang 340 – ST1 )
5. Lượng dư gia công: 2,5 ( mm )
6. Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 3,0mm )
- Lượng chạy dao: SZ = 0,2 ( mm/răng )
( bảng 5-125 trang 113 – ST2 )
 Lượng chạy dao vòng: S = SZ x Z = 0,2 x 12 = 2,4 ( mm / vòng )
- Tốc độ cắt: v = 158 ( m/ph ), với
GVHD: P.GS- TS Phùng Rân

D 125

( bảng 5-127 trang 115 – ST2 )
Z 12

Trang 11


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Lăng Vó lâm

- Số vịng quay của trục chính theo tính tốn là:

1000v 1000x158
n tt 

402,5 ( vòng / phút )
D
3,14x125

Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 375 ( v/ph )
Lưọng chaỵ dao Sm = Sz x Z x n = 900 (mm/ phút)
Tra bảng ta chọn Sm =950 (mm/phút)
- Tốc độ cắt thực tế là:
v tt 

.D.n
3,14x125x375

147,2 ( v/ph )
1000
1000

- Công suất cắt: N = 4,6 ( kW )
7. Thời gian thực hiện nguyên công:
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
T03 

L  L1  L 2
S.n

( phuùt )

Với: L: chiều dài bề mặt gia công ( mm )
L1: chiều dài ăn dao ( mm )
L2 : chiều dài thoát dao ( mm )
S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 70mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng nên chiều dài ăn dao là:
L1  t(D  t)  (0,5  3) ( mm)
( TK ĐACNCTM – trang 63 )
 L1 = 19,5 ( mm )
Chiều dài thoát dao: L2 = 2 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 2,4 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 375( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
T03 

L  L1  L2
S.n

0,1 ( phuùt )

Vậy:
Thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01  0,17 ( phút )
 Bước 1: Phay tinh đảm bảo kích thứơc mặt 5 là 48mm, mặt 6 là 32mm
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Định vị: hạn chế 5 bậc tự do

3. Chọn máy: Máy phay 6H12
Đặc tính kỹ thuật
Thơng số
Khoảng cách từ trục hoặc mặt đầu dao tới bàn máy
50 – 380 ( mm)
Kích thước bàn máy
250 x 800 (mm)
Số cấp chạy dao
16
Giới hạn chạy dao ( mm/phút )
GVHD: P.GS- TS Phùng Rân

Trang 12


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Lăng Vó lâm

35 – 1125
- Chạy dao dọc
25 – 765
- Chạy dao ngang
12 – 390
- Chạy dao đứng
Số cấp tốc độ
16
Giới hạn vòng quay ( vịng/phút )
30 – 1500
Cơng suất động cơ ( kW )

7
Kích thước máy (mm)
1780 x 2100
(Chế độ cắt gia công cơ - Bảng 19 – trang 232)
4. Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu răng chắp gắn mảnh hợp kim cứng BK8
( DxBxdxZ = 125x42x12 ) ( trang 340 – ST1 )
5. Lượng dư gia công: 1,0 (mm)
6. Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t = 1,0 (mm)
- Lượng chạy dao: SZ = 0,13 (mm/răng)
( bảng 5-125 trang 113 – ST2 )
 Lượng chạy dao vòng: S = SZ x Z = 0,13x 12= 1,56 ( mm / vòng )
- Tốc độ cắt: v = 203 ( m/ph ), với

D 125

(bảng 5-127 trang 115 – ST2 )
Z 12

- Số vịng quay của trục chính theo tính tốn là:

1000v 1000x203
n tt 

517 ( vòng / phút )
D
3,14x125

Ta chọn số vịng quay theo máy, n = 600 ( v/ph )
Lưọng chaỵ dao Sm = Sz x Z x n = 900 (mm/ phút)

Tra bảng ta chọn Sm =950 (mm/phút)
- Tốc độ cắt thực tế là:
v tt 

.D.n
3,14x125x600

235,5 ( v/ph )
1000
1000

- Công suất cắt: N = 1,9 ( kW )
7. Thời gian thực hiện nguyên công:
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
T0 

L  L1  L 2
S.n

( phút )

Với: L: chiều dài bề mặt gia cơng ( mm )
L1: chiều dài ăn dao ( mm )
L2 : chiều dài thoát dao ( mm )
S: lượng chạy dao vòng ( mm/vòng )
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút
Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 70(mm)
Do đây là nguyên công phay mặt phẳng bước 1 nên chiều dài ăn dao là:

L1  t(D  t)  (0,5  3) ( mm)
( TK ĐACNCTM – trang 63 )
 L1 = 19,5 ( mm )
GVHD: P.GS- TS Phùng Rân

Trang 13


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Lăng Vó lâm

Chiều dài thoát dao: L2 = 2 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 1,56 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 600 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
T0 

L  L1  L2
S.n

0,1 ( phút )

Vậy:
Thời gian thực hiện ngun cơng nầy là:
TTC = T0 + 10%T0 + 8%T0 + 3%T0 +5%T0 = 0,16( phút )
III. Nguyên công 3: Khoan – khoét -Doa lỗ  14 (bề mặt 6)

 Bước 1: Khoan lỗ đạt  13
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ

2. Định vị: Hạn chế 6 bậc tự do
3. Chọn máy: Máy khoan cần 2A55
Đặc tính kỹ thuật
Đường kính lớn nhất khi khoan thép
(  b 60KG / mm 2 ) (mm)
Côn mooc trục chính
Cơng suất đầu khoan (kW)
Cơng suất nâng xà ngang (kW)
Số vịng quay trục chính (v/ph)
Bước tiến một vịng quay trục chính
GVHD: P.GS- TS Phùng Rân

Thơng số
50
Số 5
4,5
1,7
30-37, 5-47, 5-60-75-95-118-150-190225-300-375-475-600-950-1180-15001700
0,05-0,07-0,1-0,14-0,2-0,28-0,4-0,56Trang 14


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Lăng Vó lâm

(mm/v)
0,79-1,15-1,54-2,2
Moment xoắn lớn nhất (KG)
75
Lực dọc trục lớn nhất (KG)

2000
(Trang 220-Chế độ cắt gia cơng cơ khí)
4. Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió  13,2 ( tra bảng catalo )
5. Lượng dư gia công: 13(mm)
6. Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t =

D
=6,5( mm )
2

- Lượng chạy dao: S = 0, 39 ( mm/vòng ) (bảng 5-84 – T86 – ST2)
- Tốc độ cắt: v = 31,5 ( m/vòng )
(bảng 5-90 trang 86 – ST2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính tốn là:
1000v 1000x31,5
ntt 

753 ( vòng / phút )
D
3,14x13

Ta chọn số vịng quay theo máy, n = 600/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
vtt 

.D.n 3,14x13x600

24,5 ( v/ph )
1000

1000

Công suất cắt: N = 1,1 ( kW )
Thời gian thực hiện bước 1:
Thời gian thực hiện bước 1 là:
TB1 = T0 + TP + TPV + T
Với thời gian cơ bản được xác định bằng cơng thức sau:
T01 

L  L1  L 2
S.n

( phút )

Ta có:
Chiều dài bề mặt gia cơng:
L =36(mm)
Do đây là bước khoan lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là:

d
L1  cotg  (0,5 2) mm
( TK ĐACNCTM – trang 58 )
2
13
 L1  cotg 550  2  6,55 ( mm )
2

Chiều dài thoát dao: L2 = 2mm
Lượng chạy dao vòng: S = 0, 39 ( mm / vòng
Số vòng quay: n = 950 ( v/ph )

Thời gian gia công cơ bản
T01 

L  L1  L2
S.n

 0,1 7

Vậy:
Thời gian thực hiện cho bước 1 là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,21( phút )
 Bước 2: Kht lỗ 13,9mmmm
GVHD: P.GS- TS Phùng Rân

Trang 15


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Lăng Vó lâm

1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Định vị: hạn chế 5 bậc tự do
3. Chọn máy: Máy khoan cần 2A55(Trang 220-CĐC gia cơng cơ khí)
4. Dụng cụ cắt: Mũi khoét gắn hợp kim cứng BK8
(Bảng 4-49 – trang 302 – ST1 )
5. Lượng dư gia công:
6. Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt: t =

D d
= 0,45 ( mm )
2

- Lượng chạy dao: S = 0.56 ( mm/phút ), (bảng 5-14 trang 95 – ST2)
- Tốc độ cắt: v = 31 ( m/ph ), (bảng 5-106 trang 97 – ST2)
- Số vịng quay của trục chính theo tính tốn là:
1000v 1000x31
n tt 

710 ( vòng / phút )
D
3,14x13,9

Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 600 ( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
vtt 

.D.n 3,14x13,9x600

 26,2 ( v/ph )
1000
1000

công suất N = 2,2 (kW)
( Tra bảng 5-92 )
6. Thời gian thực hiện bước 2:
Thời gian thực hiện bước 2 là:
TB2 = T0 + TP + TPV + T
Với thời gian cơ bản được xác định bằng cơng thức sau:

T02 

L  L1  L2
S.n

( phút )

Ta có:
Chiều dài bề mặt gia cơng:
L = 32 (mm)
Do đây là bước doa lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là:
D d
cotg  (0,5 2) mm
2
 L1  6,6 ( mm )
L1 

( TK ĐACNCTM – trang 58 )

Chiều dài thoát dao: L2 = 2 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 0,56 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 600 ( v/ph )
Thời gian gia cơng cơ bản là:
T02 

L  L1  L2

( phút )
S.n
32  6,6  2

 0,13 ( phuùt )
=> T02 
600x0,56

Vậy:
Thời gian thực hiện cho bước 2 là:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0.164 phút
GVHD: P.GS- TS Phùng Rân

Trang 16


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Lăng Vó lâm

 Bước 3: Doa lỗ đạt kích thước  14-0,18
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Định vị: hạn chế 5 bậc tự do
3. Chọn máy: Máy khoan cần 2A55(Trang 220-CĐCgia cơng cơ khí)
4. Dụng cụ cắt: Mũi doa gắn hợp kim cứng BK8
(Bảng 4-49 – trang 302 – ST1 )
5. Lượng dư gia công:
a. Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt t =

D d
= 0,05 ( mm )
2

- Lượng chạy dao: S = 0,8 ( mm/vòng ) (bảng 5-116 trang 107-ST2)
- Tốc độ cắt: v = 15 ( m/ph )
(bảng 5-116 trang 107 – ST2)
- Số vòng quay của trục chính theo tính tốn là:
1000v 1000x15
n tt 

341,2( vòng / phút )
D
3,14x14

Ta chọn số vịng quay theo máy, n = 375 ( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
vtt 

.D.n 3,14x14x375

16,48 ( v/ph )
1000
1000

Công suất cắt N = 1,5 ( kW )
b. Thời gian thực hiện bước 3:
Thời gian thực hiện bước 3 là:
TB3 = T0 + TP + TPV + T
Với thời gian cơ bản được xác định bằng cơng thức sau:
T04 

L  L1  L2
S.n

( phút )

Ta có:
Chiều dài bề mặt gia cơng:
L = 32 (mm)
Do đây là bước doa lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là:

D d
cotg  (0,5 2) mm
( TK ĐACNCTM – trang 58 )
2
14 - 13,9
cotg 300  2  2,1 ( mm )
 L1 
2
L1 

Chiều dài thoát dao: L2 = 2 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 0.56 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 375 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
T03 

L  L1  L2
S.n

 0,17 ( phuùt )

Thời gian thực hiện cho bước 3 là:

TB3 = T03 + 10%T03 + 8%T03 + 3%T03 +5%T03 = 0,21(phút)
 Thời gian tổng cộng cho ngun cơng là :
GVHD: P.GS- TS Phùng Raân

Trang 17


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Lăng Vó lâm

TTC = TB1 + TB2 + TB3 + = 0,21 + 0,164 + 0,21 = 0,584 ( phút)
IV.. Nguyên công 4: Khoan – khoét -Doa lỗ  12 (bề mặt 5)

 Bước 1: Khoan lỗ 11,5
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Định vị: Hạn chế 6 bậc tự do
3. Chọn máy: Máy khoan cần 2A55(Trang 220-Chế độ cắt gia cơng cơ khí)
4. Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió  11,5 ( tra bảng catalo )
5. Lượng dư gia công: 5,75(mm)
6. Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt: t =
-

D
=5,75 ( mm )
2

Lượng chạy dao: S = 0, 3 ( mm/vòng ) ( Bảng 5-89 – T86 – ST2)
Tốc độ cắt: v = 34 ( m/vòng )

(bảng 5-90 trang 86 – ST2)
Công suất cắt: N = 1,1 ( kW )
( Bảng 5-92
)
Số vịng quay của trục chính theo tính tốn là:
1000v 1000x34
n tt 

941,6 ( vòng / phút )
D
3,14x11.5

Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 950 (v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
vtt 

.D.n
3,14x111,5x950

34,3 ( v/ph )
1000
1000

Thời gian thực hiện bước 1:
Thời gian thực hiện bước 1 là:
GVHD: P.GS- TS Phùng Rân

Trang 18

Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Lăng Vó lâm

TB1 = T0 + TP + TPV + T
Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
T01 

L  L1  L 2
S.n

( phút )

Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L =48mm)
Do đây là bước khoan lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là:

d
L1  cotg  (0,5 2) mm
( TK ĐACNCTM – trang 58 )
2
11,5
cotg 550  2  6,025 ( mm )
 L1 
2

Chiều dài thoát dao: L2 = 1 - 3 ( mm ) , chọn L2 = 2
Lượng chạy dao vòng: S = 0, 3 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 950 ( v/ph )

Thời gian gia công cơ bản
T01 

L  L1  L2
S.n

 0,1 97

Vậy:
Thời gian thực hiện cho bước 1 là:
TB1 = T01 + 10%T01 + 8%T01 + 3%T01 +5%T01 = 0,25 ( phút )
 Bước 2: Khoét lỗ 11,9mmmm
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Định vị: hạn chế 6bậc tự do
3. Chọn máy: Máy khoan cần 2A55 (Trang 220-CĐC gia cơng cơ khí)
4. Dụng cụ cắt: Mũi khoét bằng thép gió.
(Bảng 4-49 – trang 302 – ST1 )
5. Lượng dư gia công:
6. Chế độ cắt :
- Chiều sâu cắt: t =

D d
= 0,2 ( mm )
2

- Lượng chạy dao: S = 0.7 ( mm/phút ), (bảng 5-104 trang 95 – ST2)
- Tốc độ cắt: v = 27,5 ( m/ph ), (bảng 5-106 trang 97 – ST2)
- Số vịng quay của trục chính theo tính tốn là:
1000v 1000x27,5
n tt 


736 ( vòng / phút )
D
3,14x11,9

Ta chọn số vòng quay theo máy, n = 600( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
vtt 

.D.n 3,14x13,9x600

 26,2 ( v/ph )
1000
1000

công suất N = 2,2 (kW)
6. Thời gian thực hiện bước 2:
Thời gian thực hiện bước 2 là:
GVHD: P.GS- TS Phùng Rân

( Tra bảng 5-92 )

Trang 19


Đồ án Công Nghệ Chế Tạo Máy

SVTH: Lăng Vó lâm

TB2 = T0 + TP + TPV + T

Với thời gian cơ bản được xác định bằng công thức sau:
T02 

L  L1  L2
S.n

( phút )

Ta có:
Chiều dài bề mặt gia công:
L = 48mm)
Do đây là bước doa lỗ thông suốt, nên chiều dài ăn dao là:
D d
cotg  (0,5 2) mm
2
 L1  6,6 ( mm )
L1 

( TK ĐACNCTM – trang 58 )

Chiều dài thoát dao: L2 = 2 ( mm )
Lượng chạy dao vòng: S = 0,56 ( mm / vòng )
Số vòng quay: n = 600 ( v/ph )
Thời gian gia công cơ bản là:
T02 

L  L1  L2

( phuùt )
S.n

48  6,6  2
 0,17 ( phuùt )
=> T02 
600x0,56

Vậy:
Thời gian thực hiện cho bước 2 là:
TB2 = T02 + 10%T02 + 8%T02 + 3%T02 +5%T02 = 0.21 phút )
 Bước 3: Doa lỗ đạt kích thước  12-0,02
1. Sơ đồ gá đặt: như hình vẽ
2. Định vị: hạn chế 6bậc tự do
3. Chọn máy: Máy khoan cần 2A55(Trang 220-CĐC gia cơng cơ khí)
4. Dụng cụ cắt: Mũi doa gắn hợp kim cứng BK8
(Bảng 4-49 – trang 302 – ST1 )
5. Lượng dư gia công:
6. Chế độ cắt:
- Chiều sâu cắt t =

D d
= 0,05 ( mm )
2

- Lượng chạy dao: S = 0,8 (mm/vòng) (bảng 5-116 trang 107 ST2)
- Tốc độ cắt: v = 60 ( m/ph )
(bảng 5-116 trang 107 – ST2)
- Số vịng quay của trục chính theo tính tốn là:
1000v 1000x60
n tt 

1592( vòng / phút )

D
3,14x12

Ta chọn số vịng quay theo máy, n = 1500 ( v/ph )
- Tốc độ cắt thực tế là:
vtt 

.D.n 3,14x12x1500

56,5 ( v/ph )
1000
1000

Công suất cắt N = 1,5 ( kW )
GVHD: P.GS- TS Phùng Rân

Trang 20