Đồ án công nghệ chế tạo máy tính toán thiết kế chế tạo bích chặn

LỜI NĨI ĐẦU
Mơn học cơng nghệ chế tạo máy đóng vai trị quan trọng trong
chương trình đào tạo kỹ sư và cán bộ kỹ thuật về thiếtkế và chế tạo các
loại máy, các thiết bị phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao
thông vận tải ...
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ 6 là một trong các đồ
án có tầm quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp
cho sinh viên hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ
chế tạo máy mà các môn khác như: máy công cụ, dụng cụ cắt... Đồ án
còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết kế và tính tốn một quy
trình cơng nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Được sự giúp đỡ và hướng dẫn tận tình của thầy : Lê Văn Sinh
trong bộ môn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án mơn học của em đã
hồn thành. Tuy nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót, em rất
mong được sự chỉ bảo của các thầy và sự chỉ bảo của các bạn.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn sự giúp đỡ của các thầy cô
giáo trong bộ môn. Đặc biệt là Thầy Lê Văn Sinh đó tạo điều kiện và
giúp đỡ hướng dẫn cho em hoàn thành đồ án này!
Vinh, ngày …./…../2022


MỤC LỤC
NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TỐN ĐỒ ÁN MƠN
HỌC CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY......................................................4
Chương I:PHÂN TÍCH VỀ CHI TIẾT GIA CƠNG.....................4
1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết..........................................................4
1.2. Điều kiện làm việc...............................................................................................5
1.3. Yêu cầu kỹ thuật..................................................................................................6
1.4. Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết..........................................7
1.5. Hoàn thiện bản vẽ chi tiết theo tiêu chuẩn TCVN............................................8

CHƯƠNG II : PHÔI VÀ DẠNG SẢN XUẤT................................9
2.1 Xác định dạng sản xuất........................................................................................9
a, sản lượng.............................................................................................................9
b, khối lượng của chi tiết........................................................................................9
2.2. Chọn phôi...........................................................................................................11
2.2.1. Phôi thép thanh...........................................................................................11
2.2.2. Phôi rèn tự do.............................................................................................12
2.2.3. Phôi dập......................................................................................................12
2.2.4. Phôi chế tao bằng phương pháp gia công áp lực......................................14
2.2.5. Phôi từ thép cán..........................................................................................15
2.2.6 phôi đúc........................................................................................................16
2.3. Bản vẽ lồng phơi................................................................................................18

CHƯƠNG III : THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA
CƠNG CƠ..................................................................................................19
3.1. Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ các nguyên công...........................................19
3.1.1. Chọn chuẩn công nghệ...............................................................................19

1


3.1.2. Sơ đồ các nguyên công...............................................................................22
3.2 Thiết kế nguyên công.........................................................................................24
3.2.1 ngun cơng 1 : phay mặt bên đạt kích thước 280,021, Rz=20 và tính lực
cắt cho ngun cơng.........................................................................................................25
3.2.2.

Ngun cơng 2: Phay mặt đáy đạt kích thước 380,025, Rz 20................29

3.2.3.

Ngun cơng 3: Phay mặt bên đạt kích thước 280,021 với Rz 20..........32

3.2.4.

Nguyên công 4: Khoan, doa 2 lỗ 4, 9+0,015 và 130,018, Ra 1.6...........32

3.2.5.

Nguyên công 5: Phay 2 mặt cạnh đạt kích thước 1280,040, Rz 40.........37

3.2.6.

Ngun cơng 6: Phay mặt trên đạt kích thước 380,025, Rz 40...............40

3.2.7.

Ngun cơng 7: Gia cơng lỗ giữa đạt kích thước 25+0,021, vát mép lỗ, và

đạt được độ nhám Ra=2.5................................................................................................43
3.2.8.

Nguyên công 8: Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan, doa và ta ro trên máy

khoan để đạt kích thước lỗ 10+0,018 với độ nhám Ra = 2.5 và lỗ M8............................47
3.2.9. Nguyên công 9: Tổng kiểm tra..................................................................51

CHƯƠNG 4: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG CHO BỀ MẶT C
.....................................................................................................................53
4.1. Tính lượng dư gia cơng bề mặt đáy 380,025, Rz 20 ( ngun cơng 2 ).............53

CHƯƠNG 5: TÍNH TỐN THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN
CÔNG PHAY BỀ MẶT C........................................................................57
5.1. Quy tình tính tốn thiết kế đồ gá......................................................................57
5.2. Thiết kế đồ gá phay mặt C đạt kích thước 380,025, Rz 20...............................58

CHƯƠNG 6 TÍNH ĐỘ KHƠNG VNG GĨC GIỮA LỖ Ø25
VÀ MẶT PHẲNG A.................................................................................63
6.1. Yêu cầu kỹ thuật cần kiểm tra................................................63
6.2. Chuẩn bị dụng cụ..............................................................................................63
6.3. Tiến hành đo......................................................................................................63

2


NỘI DUNG THUYẾT MINH VÀ TÍNH TỐN ĐỒ ÁN MƠN
HỌC CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Chương I:PHÂN TÍCH VỀ CHI TIẾT GIA CƠNG
1.1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết

Hình 1. Chi tiết bích chặn
- Theo đề bài thiết kế: Thiết kế quy trình cơng nghệ chế tạo chi tiết
bích chặn với sản lượng 16000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do.
- Đây là chi tiết dạng hộp trên có 1 lỗ Ø25 nhằm để lắp ghép với
trục.

3

- Lỗ Ø4 (cách đều 2 bên ) làm nhiệm vụ định vị khi lắp ghép.
- 2 lỗ bậc Ø13 và Ø9 (cách đều 2 bên ) dùng để bắt chặt bích chặn
vào bề mặt khác bằng bu lơng.
- Ngồi các lỗ trên thì cịn có các mặt A và C để lắp ghép với 2 mặt
phẳng khác nhau.
- Bên cạnh đó ta cịn có lỗ Ø10 dùng để cho dầu thốt ra ngồi khi có
sự ma sát giữa trục với lỗ.
- Ren M8x1.5 dùng để tiếp dầu hoặc mỡ .Lỗ này thường được nút kín
khi làm việc.
- Ở đây ta nhận thấy lỗ Ø25 giữ một vai trò quan trọng có tác dụng
định vị cho cơ cấu trong quá trình làm việc, do vậy nó phải chính xác nhất.
- Bề mặt trụ trong của chi tiết làm việc với ma sát vì vậy để đảm bảo
u cầu chống mịn cần được gia cơng đạt độ bóng cao Ra = 2,5 đạt cấp
chính xác là IT7
- Mặt C và mặt A yêu cầu độ chính xác cao nên Rz = 20.
- Các mặt cịn lại khơng cần phải độ chính xác cao nên Rz = 40.

1.2. Điều kiện làm việc
- Trong quá trình làm việc của chi tiết: Chi tiết bích chặn làm việc
dưới tải trọng va đập khơng lớn lắm, chịu sự mài mòn của lỗ Ø25.
- Bề mặt lỗ Ø25 cần làm việc trong mơi trường có dầu bơi trơn
thường xun vì chúng ln chịu mài mịn bởi ma sát cảu trục làm thay
đổi cơ tính bề mặt và độ chính xác.

4


1.3. Yêu cầu kỹ thuật
- Để xác định được yêu cầu kĩ thuật của chi tiết đang gia công . cần
xác định bề mặt làm việc chính của chi tiết , bề mặt lắp ráp và bề mặt

không làm việc .Từ đó ta sẽ xác định và sẽ có các cấp chính xác và sai lệnh
giới hạn và độ nhám phù hợp cho từng bề mặt.
- Bề mặt làm việc chính: Bề mặt Ø25, bề mặt A,C. Các bề mặt làm
việc chịu ma sát, rung động. Nên kích thước các lỗ cần được gia cơng
tương đối chính xác, chọn cấp chính xác 7 . Miền dung sai kích thước lỗ
H8 (tra theo bảng I- tr177-Dung sai).
- Bề mặt phụ: Ø4 và Ø9, Ø13.
- Bề mặt không làm việc là bề mặt Rz = 40.
Cụ thể:
- Bề mặt lỗ Ø25 :

+ Là bề mặt làm việc chính, có tác dụng làm trục quay được lắp ghép
bằng phương pháp lắp lỏng, đạt độ chính xác cấp 7(IT7);
+ Chất lượng bề mặt: Bề mặt lắp lỏng, ứng với cấp chính xác IT7,
tra theo độ nhám tiêu chuẩn nên yêu cầu độ nhám bề mặt Ra=2,5;
+ Dung sai lỗ: Ø25H7 => Ø25+0.021.
- Bề mặt C (mặt đầu), bề mặt A:
+ Chất lượng bề mặt : đây là bề mặt tì vào để lắp ghắp
, nên không yêu cầu độ nhám bề mặt không cao lắm nên ta
lấy độ nhám bề mặt Ra = 3,2.
+ Độ khơng vng góc lỗ Ø25 so với mặt A là 0.005 mm.
5


- Các lỗ Ø9, Ø13:
+ là lỗ dùng để bắt chặt chi tiết vào bề mặt khác bằng bu lông nên
yêu cầu độ nhám bề mặt không cao lắm lấy Ra = 3,2;
+ Dung sai lỗ: Ø9H7 => Ø9+0.015 và Ø13H7 => Ø13+0.018
1.4. Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu của chi
tiết

- Tính cơng nghệ trong kết cấu chi tiết có ý nghĩa quan trọng vì nó
ảnh hưởng đến năng suất và độ chính xác gia cơng :
- Gia cơng cơ chi tiết bích chặn chủ yếu là gia công các mặt phẳng và
gia công các lỗ trụ trong, do đó cần đảm bảo hình dáng hình học, kích
thước, vị trí tương quan, phù hợp với q trình gia công các bề mặt một
cách dễ dàng và không phức tạp.
- Chi tiết đảm bảo được khả năng gia công các mặt phẳng cùng một
hành trình chạy dao. Các bề mặt thuận lợi cho việc chọn chuẩn tinh để gia
công các bề mặt khác. Kết cấu của chi tiết cho phép thoát dao dễ dàng khi
phay mặt đầu bằng máy phay 6H11.
- Các bề mặt lỗ nằm ở những vị trí dễ gia cơng, dễ đạt độ chính xác
mong muốn cũng như thuận lợi trong gá đặt, sử dụng máy khoan cần 2H53.

6


1.5. Hoàn thiện bản vẽ chi tiết theo tiêu chuẩn TCVN
Tra dung bề mặt sai độ nhám và dung sai lỗ lần lượt ở : Bảng 1 phụ
lục 1( giáo trình dung sai kỹ thuật đo), bảng 3.5( GTDSKTD), bảng 1 trang
177 – Dung sai.

Hình 2. Bản vẽ chi tiết bích chặn

7


CHƯƠNG II : PHÔI VÀ DẠNG SẢN XUẤT

2.1 Xác định dạng sản xuất
a, sản lượng.

Sản lượng hàng năm được tính theo công thức sau đây :

(

N=N 1 . m. 1+

β +α
100

)

Trong đó:
-N : Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm;
-N1: Số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm ( 16000 chiếc/năm);
-M : Số chi tiết trong 1 sản phẩm, m=1;
-α : Phế phẩm trong xưởng đúc α=(3÷6)%;
-β : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ β= (5÷7)%.
Vậy:

(

N=16000.1 . 1+

4 +6
=17600 (chi tiết/năm).
100

)

b, khối lượng của chi tiết.

Q = V.y trong đó:
- Q: Khối lượng một chi tiết(kg);
- V: Thể tích chi tiết;
- y : Trọng lượng riêng của một chi tiết ( với vật liệu gang xám GX
15-32 ta có : y= 7 kg/dm3 ).

8


Hình 3. Các phần chia tính thể tích
Thể tích của một chi tiết bằng :
V = V1+V2-V3-V4-2V5-2V6-V7
+ Thể tích hình hộp chữ nhật :
V1 = 128.38.28 = 136192 mm3
+ Thể tích nữa lăng trụ R20 :
V2 = (π.202.28)/2 = 17582,9 mm3
+ Thể tích hình trụ rỗng lớn 25:
V3 = π.12,52.28 = 13744,5 mm3
+ Thể tích vát mép 1x450 :
V4 = 1.202.π = 1256,6 mm3
+ Thể tích khối trụ rỗng nhỏ bên trái 4 :
V5 = π.22.28 = 351,85 mm3
+ Thể tích lỗ bậc bên trái:
V6 = π.6,52.8 + π.4,52.20 = 2224,2 mm3

9


+ Thể tích 10 :
V7 = π.52.28 = 2199,1 mm3

=> Thể tích của chi tiết :
V = 136192+17582,9-13744,5-1256,6-2.351,85-2.2224,22199,1=131422,6 mm3 = 0,1314226 dm3
=> Khối lượng chi tiết là :
Q=V.y = 0,1314226.7 ≈ 1 kg
Theo bảng 2 trang 13 (GTTKDACNCTM) ta có :
Dạng sản xuất hàng loạt lớn.
2.2. Chọn phôi
Phương pháp chế tạo phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, vật
liệu, dạng sản xuất và điều kiện sản xuất cụ thể của từng nhà máy, xí
nghiệp. Chế tạo phơi phải dựa trên cơ sở lượng dư, kích thước và dung sai
của phơi. Tuỳ theo u cầu về độ chính xác, sản lượng, chất lượng của chi
tiết mà có thể sử dụng các loại phôi khác nhau.
Loại phôi được xác định theo kết cấu của chi tiết, loại vật liệu, điều
kiện kỹ thuật, dạng sản xuất. Có nhiều loại phơi khác nhau.
2.2.1. Phôi thép thanh
Phôi thép thanh thường dùng trong chế tạo các chi tiết như con lăn,
chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, pitton, bạc, bánh răng nhỏ, vv…Cần
lắc con cóc là chi tiết dạng càng, có kết cấu tương đối phức tạp, nên không
phù hợp với loại phôi này.

10


2.2.2. Phôi rèn tự do
Ưu điểm:
+ Thiết bị rèn đơn giản, vốn đầu tư ít;
+ Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co ... Biến tổ
chức hạt thành tổ chức thớ, tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn, do đó làm
tăng cơ tính sản phẩm;
+ Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia cơng cắt gọt.

Nhược điểm:
+ Độ chính xác kích thước, độ bóng bề mặt kém;
+ Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và
giữa các loạt gia cơng chất lượng gia cơng cịn phụ thuộc vào trình độ cơng
nhân và trình độ tổ chức nơi làm việc;
+ Năng suất lao động thấp, lượng dư, dung sai và thời gian gia công
lớn, hiệu quả kinh tế không cao;
+ Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp
sửa chữa, chế tạo máy.
2.2.3. Phôi dập
Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn,
trục răng thẳng, các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng hộp, trục chữ
thập, trục khuỷu . . . có các đặc điểm.
Sử dụng một bộ khn có kích thước lịng khn gần giống vật gia
cơng.
Vật dập có độ bóng, độ chính xác cao có cơ tính đồng đều, có khả
năng chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp tốn ít vật liệu, đạt năng suất

11


lao động cao, dễ cơ khí hố phù hợp với sản xuất loạt lớn, hàng khối. Theo
trạng thái nhiệt độ phơi người ta phân ra: Dập nóng và dập nguội.
- Dập nguội:
+ Ưu điểm: Vật dập có độ bóng bề mặt tốt, độ chính xác kích thước
cao.
+ Nhược điểm: Sự biến dạng kim loại khó khăn, khả năng điền đầy
kém, địi hỏi phải có thiết bị cơng suất lớn, thiết bị và khn dập chóng
mịn và có thể xuất hiện ứng suất dư trong kim loại.
 Phương pháp này thường áp dụng cho những nguyên công tinh

xác, sửa đúng vào lần cuối cùng trước khi ra thành phẩm.
- Dập nóng:
+ Dập nóng trên máy ép:
* Ưu điểm: Phương pháp này phơi đạt độ bóng cao cơ tính tốt. Máy
làm việc êm, độ cứng vững tốt, dẫn hướng êm chính xác.
* Nhược điểm: Giá thành máy ép cao kích thước phơi ban đầu u
cầu chính xác, khó đánh sạch lớp ơ xi hoá nên yêu cầu thiết bị nung phức
tạp. Do hành trình đầu búa nhất định nên tính chất vạn năngt kém cần phải
có thiết bị phụ để tạo phơi.
+ Dập nóng trên máy búa:
* Ưu điểm:
+ Phương pháp này cho phơi có hình dạng phức tạp độ chính xác cao,
cơ tính của phơi tốt phù hợp với sản xuất hàng loạt và hàng khối;
+ Tiết kiệm kim loại, giảm thời gian gia cơng cơ do đó giá thành hạ;
+ Hành trình của đầu búa lớn nên tính chất vạn năng cao hơn máy ép;
12


+ Do lực tác dụng là lực va đập nên giảm tối thiểu lớp ơ xi hố tạo
điều kiện cho việc làm sạch phôi.
* Nhược điểm:
+ Do lực tác dụng là lực va đập nên viếc chế tạo khn khó khăn làm
tăng giá thành sản phẩm;
+ Máy búa không linh hoạt bằng máy ép nên khó tự động hố và cơ
khí hố. Tuy vậy phương pháp dập nóng trên máy búa có ưu điểm hơn nó
đảm bảo yêu cầu về kỹ thuật và kinh tế của chi tiết.
+ Dập nóng trên máy rèn ngang:
* Ưu điểm:
+ Gia công được những chi tiết có hình dáng phức tạp, năng suất đạt
được cao (có thể đạt 900 sản phẩm trong một giờ);

+ Vật dập có độ chính xác và độ bóng bề mặt cao, điều kiện làm việc
an toàn và thuận lợi.
* Nhược điểm: Máy có cấu tạo phức tạp do đó hạn chế việc nâng
cao công suất của máy và khối lượng chi tiết gia công.
2.2.4. Phôi chế tao bằng phương pháp gia công áp lực
- Gia công áp lực là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ
làm cho kim loại biến dạng ở trạng thái mạng tinh thể theo các định hướng
trước để thu được chi tiết có hình dạng và kích thước theo u cầu.
- Khi gia cơng áp lực khối lượng và thành phần hóa học của kim loại
không thay đổi.

13


- Đặc điểm của phôi gia công bằng phương pháp áp lực là:
+ Dưới tác dụng của ngoại lực tinh thể kim loại được định hướng và
kéo dài tạo thành sợi hoặc thớ làm tăng khả năng chịu lực kéo thớ và cắt
ngang thớ;
+ Trong quá trình biến dạng cấu trúc mạng bị xơ lẹch mất cân bằng
làm cho tính dẻo của kim loại giảm đi, độ cứng tăng lên;
- Phôi được chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực có đặc điểm
sau:
+ Cơ tính của vật liệu được cải thiện;
+ Độ chính xác hình dạng, kích thước, chất lượng bề mặt của phơi
cao, do đó giảm thời gian gia công cắt gọt và tổn thất vật liệu;
+ Rút ngắn các bước trong q trình cơng nghệ;
+ Dễ cơ khí hóa và tự động hóa vì vậy năng suất cao. Tuy nhiên
chúng có những nhược điểm sau:
* Khó chế tạo các chi tiết có hình dáng phức tạp;
* Khơng áp dụng được với kim loại và hợp kim có tính dẻo thấp;

* Tính linh hoạt của phương pháp bị hạn chế.
2.2.5. Phôi từ thép cán
-Là phương pháp gia công áp lực trong đó kim loại được biến dạng
qua khe hở giữa hai trục cán quay ngược chiều nhau. Hình dạng và khe hở
giữa hai trục cán quyết định hình dạng và kích thước tiếp diện ngang của
sản phẩm (hình 2.5).

14


-Phơi có tiết diện ngang và chiều dài theo tiêu chuẩn, dộ chính xác
chất lượng bề mặt và thành phẩm hóa học ổn định hơn so với phơi đúc,
bánh răng……..
-Đối với phơi cán có hệ số sử dụng vật liệu thấp vì vậy chỉ sử dụng
trong sản xuất đơn chiếc hoặc hàng loạt nhỏ.
-Với kích thước hình dáng của chi tiết là dạng càng có nhiều hóc
cạnh ,vật liệu là GX21-40 có tính dẻo thấp khó tạo phơi bằng các phương
pháp gia cong tạo phơi.
có lực làm biến đổi hình dáng , và dạng sản xuất ta thấy tạo từ
phương pháp đúc là hợp lí nhất.
2.2.6 phơi đúc
Phơi đúc được dùng cho các loại chi tiết như: các gối đỡ, các chi tiết
dạng hộp, dạng càng phức tạp, các loại trục chữ thập,vv… Vật liệu đúc
thường là gang, thép, đồng, nhôm và các hợp kim khác.
Đúc được thực hiện trong các loại khuôn cát, khuôn kim loại, trong
khuôn vỏ mỏng và các phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫu
chảy. Tùy theo dạng sản xuất, vật liệu, hình dáng và khối lượng chi tiết mà
chọn phương pháp đúc cho thích hợp.
Với kích thước hình dáng của chi tiết là dạng hộp,vật liệu là GX1532 thì ta có 2 phương án để chọn.
Phương án 1 : Đúc trong khn kim loại:

+ Đạt cấp chính xác là 2 ( Bảng 2.12. HDTKĐA CNCTM) Cấp chính
xác kích thước : IT13 ÷ IT15;
+ Độ nhám bề mặt: Rz = 80μm.m.

15


Ưu điểm :
+ Độ chính xác phơi cao,độ nhám thấp, có khả năng cơ khí hóa, tự
động hóa cao;
+ Giảm được thời gian làm khuôn;
+ Sử dụng được nhiều lần, độ bền cao ,dễ bảo quản. Nên thường
dùng trong sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối.
Nhược điểm :
+ Tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền đầy khuôn kém;
+ Giá thành khn cao và khó chế tạo;
+ Khó đúc được phơi có hình dạng phức tạp.
Phương án 2 : Đúc trong khuôn cát.
Ưu điểm :
+ Chế tạo khuôn đơn giản, giá thành khơng cao;
+ Có khả năng đúc được chi tiết phúc tạp;
+ Khả năng điền đầy khuôn tốt.
Nhược điểm :
+ Độ chính xác khơng cao;
+ Mất nhiều thời gian làm khuôn.
Kết luận:
+ Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng
sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khn kim loại;
+ Phơi đạt cấp chính xác là 2 ( Bảng 2.12. HDTKĐA CNCTM) Cấp
chính xác kích thước : IT13 ÷ IT15;

16


+ Độ nhám bề mặt: Rz = 80μm.m. Lương dư trên bản vẽ lồng phôi.
Dựa vào bản bảng (3-95, trang 252,sổ tay CNCTM 1) Lượng dư bề
mặt trên là 2,5.
Lượng dư bề mặt dưới là 2,5 mm Lượng dư 2 bề mặt cạnh là 2,5 mm.
2.3. Bản vẽ lồng phơi

Hình 5. Bản vẽ lồng phôi và mặt phân khôn

17


CHƯƠNG III: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA
CƠNG CƠ

3.1. Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ các nguyên công
3.1.1. Chọn chuẩn công nghệ
a, Nguyên tắc chọn chuẩn thô.
Chuẩn thô thường được dùng trong ở nguyên công đầu tiên trong q
trình gia cơng cơ. Việc chọn chuẩn thơ có ý nghĩa quyết định đối với q
trình cơng nghệ, nó có ảnh hưởng đến các ngun cơng tiếp theo và độ
chính xác gia công của chi tiết.
- Khi chọn chuẩn thô phải chú ý hai yêu cầu:
+ Phân phối đủ lượng dư cho các bề mặt gia công.
+ Bảo đảm độ chính xác cần thiết về vị trí tương quan giữa các bề
mặt không gia công và các bề mặt sắp gia công.
Dựa vào các yêu cầu trên, người ta đưa ra 5 nguyên tắc khi chọn
chuẩn thô:

 Nếu chi tiết gia cơng có một bề mặt khơng gia cơng thì
nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thơ, vì như vậy sẽ làm cho sự thay đổi vị
trí tương quan giữa bề mặt gia công và bề mặt không gia công là nhỏ nhất.
Ví dụ: Hình bên là chi tiết có
các bề mặt B, C, D được gia công, duy

B

nhất chỉ có bề mặt A là khơng gia
A

C

cơng. Ta chọn bề mặt A làm chuẩn thô

D
18


để gia công các mặt B, C, D để đảm
bảo độ đồng tâm với A.

 Nếu có một số bề mặt khơng gia cơng thì nên chọn bề mặt
khơng gia cơng nào có u cầu độ chính xác về vị trí tương quan cao
nhất đối với các bề mặt gia cơng làm chuẩn thơ.
Ví dụ: Khi

A
B

gia

cơng

lỗ

biên, nên lấy
mặt

A

làm

chuẩn thơ để
đảm bảo lỗ có
bề dày đều nhau
vì u cầu về vị
trí tương quan
giữa tâm lỗ với
mặt A cao hơn
đối với mặt B.

 Nếu tất cả các bề mặt phải gia công, nên chọn mặt nào có
lượng dư nhỏ, đều làm chuẩn thô.

 Cố gắng chọn bề mặt làm chuẩn thô tương đối bằng phẳng,
khơng có bavia, đậu ngót, đậu rót hoặc quá gồ ghề.

 Chuẩn thô chỉ nên dùng một lần trong cả q trình gia cơng.

19