BÀI TẬP LỚN CHI TIẾT MÁY : THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ TRỤC VÍT – BÁNH VÍT

TRƯỜNG CAO ĐẲNG KỸ THUẬT CAO THẮNG
KHOA CƠ KHÍ ĐỘNG LỰC
----***----

BÀI TẬP LỚN
CHI TIẾT MÁY

Sinh viên thực hiện: Phạm Huỳnh Khánh Duy
Lớp: CĐ CK 21B
Giáo viên hướng dẫn:Nguyễn Văn Thuận

Thành phố Hồ Chí Minh, ngày 30 tháng 5 năm 2023

LỜI NÓI ĐẦU
Đất nước ta đang trên đà phát triển, do đó khoa học kĩ thuật đóng một vai trị quan
trọng trong cơng cuộc cơng nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước. Việc áp dụng khoa
học kĩ thuật chính là làm tăng năng suất lao động, thay thế sức lao động của người
lao động một cách có hiệu quả nhất, bảo đảm an toàn cho người lao động trong
quá trình làm việc.
Để tạo nền tảng tốt cho bước phát triển trong tương lai, chúng ta cần đầu
tư, nghiên cứu, giáo dục, phát triển khoa học kĩ thuật một cách nghiêm túc ngay từ
trong các trường đại học. Đồ án môn học Chi Tiết Máy là một môn học giúp sinh
viên ngành Chế Tạo Máy có bước đi chập chững, làm quen với công việc thiết kế
mà mỗi người kĩ sư cơ khí sẽ gắn cuộc đời mình vào đó.
Học tốt mơn học này sẽ giúp cho sinh viên mường tượng ra được cơng việc tương
lai, qua đó có cách nhìn đúng đắn hơn về con đường học tập đồng thời tăng thêm
lòng nhiệt huyết, yêu nghề cho mỗi sinh viên. Khơng những thế q trình thực
hiện đồ án sẽ là thử thách thực sự đối với những kĩ năng mà sinh viên đã được học
từ những năm trước như. Cùng với những kiến thức trong những môn học nền
tảng: Nguyên lí chi tiết máy, Dung sai và Kĩ thuật đo…
Trong quá trình thực hiện đồ án, chúng em nhận được sự chỉ dẫn rất tận tình của

cơ Nguyễn Thị Thanh Hải cùng các quý thầy cô khác trong Khoa. Sự giúp đỡ của
các thầy cô là nguồn động lực cỗ vũ tinh thần cho chúng em trên con đường học
tập, rèn luyện đầy gian lao vất vả.
Do đây là bản thiết kế kĩ thuật đầu tiên mà chúng em thực hiện nên chắc chắn sẽ
mắc phải những thiếu xót, sai lầm. Em rất mong nhận được sự góp ý chân thành từ
phía các thầy cơ. Em xin chân thành cảm ơn.

Rất mong được sự giúp đỡ nhiều hơn nữa của cô.
Em xin chân thành cảm ơn!

SVTH: PHẠM HUỲNH KHÁNH DUY

Mục lục
I. Phần tính tốn thuyết minh......................................................................4
II. PHẦN BẢN VẼ: Bản vẽ lắp toàn bộ hộp giảm tốc................................
CHƯƠNG 1................................................................................................5
CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN..............................................................................

I. Công suất của tải.................................................................................
II. Hiệu suất chung của toàn hệ thống....................................................
III. Công suất cần thiết............................................................................
IV. Chọn động cơ điện............................................................................
CHƯƠNG 2 PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN VÀ LẬP BẢNG SỐ
LIỆU................................................6
I. Phân phối tỷ số truyền.........................................................................

1. Số vòng quay trong một phút của tang băng tải...........................
2. Tỷ số truyền chung của toàn hệ thống..........................................
3. Phân phối tỷ số truyền..................................................................
II. Lập bảng số liệu.................................................................................

1. Số vòng quay trong một phút của các trục...................................
2. Cơng suất của các trục................................................................6
Bảng số liệu...................................................................................................
CHƯƠNG 3 TÍNH TOÁN CÁC BỘ TRUYỀN.........................................8
I. Bộ truyền đai dẹt.................................................................................
1. Chọn loại đai: chọn loại đai vải cao su...............................................
2. Xác định đường kính bánh đai.....................................................
3. Xác định khoảng cách trục A và chiều dài đai L..........................
4. Kiểm nghiệm góc ơm bánh nhỏ....................................................
5. Xác định tiết diện đai....................................................................
6. Xác định bề rộng B của bánh đai..............................................12
7. Tính lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục............................
II. Bộ truyền bánh nón răng thẳng..........................................................
1. Chọn vật liệu và phương pháp nhiệt luyện bánh răng..................
2. Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép và ứng suất uốn cho phép
......................................................................................................13
3. Sơ bộ chọn hệ số tải trọng............................................................
4. Chọn hệ số bề rộng vành răng......................................................
5. Tính chiều dài nón Re...............................................................14
6. Tính vận tốc vịng v của bánh răng và chọn cấp chính xác chế
tạo bánh răng....................................................................................
8. Xác định môđun, số răng, chiều rộng bánh răng......................15
9. Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng.............................................
10. Tính các thơng số đường kính................................................16
11. Tính lực tác dụng....................................................................17
III.LỰC TÁC DỤNG LÊN CÁC CHI TIẾT QUAY..........................18

1

1. Điểm đặt, phương, chiều của các lực tác dụng lên bánh răng và

bánh đai............................................................................................
2. Độ lớn các lực...............................................................................
CHƯƠNG 4 TÍNH TỐN TRỤC...........................................................19
I. Tính sơ bộ đường kính trục.................................................................
II. Tính gần đúng đường kính trục..........................................................
1. Xác định các kích thước theo phương dọc trục............................
a. Trục I........................................................................................19
b. Trục II.......................................................................................21
2. Tính gần đúng đường kính trục................................................22
a. Trục I............................................................................................
b. Trục II.......................................................................................27
KẾT QUẢ TÍNH TRỤC...........................................................................29
CHƯƠNG 5 TÍNH TỐN LỰA CHỌN Ổ LĂN.....................................33
I. Ổ lăn trục I...........................................................................................
II. Ổ lăn trục II....................................................................................35
CHƯƠNG 6 TÍNH TỐN THEN BẰNG................................................37
I.Tính tốn then tại vị trí lắp bánh đai trục I...........................................
II.Tính tốn then tại vị trí lấp bánh răng nón nhỏ trên trục I..................
III. Tính tốn then tại vị trí lắp bánh răng nón lớn trên trục II...........38
CHƯƠNG 7 TÍNH TỐN VỎ HỘP VÀ CÁC CHI TIẾT PHỤ.............40
1. Chiều dày thành thân hộp.............................................................
2. Chiều dày thành nắp hộp.............................................................
3. Chiều dày mặt bích dưới của thân hộp.........................................
4. Chiều dày mặt bích trên của nắp hộp...........................................
5. Chiều dày mặt đế của hộp khơng có phần lồi...............................
6. Chiều dày gân ở thân hộp.........................................................40
7. Chiều dày gân ở nắp hộp..............................................................
8. Đường kính bulơng nền................................................................
9. Bulông cạnh ổ...............................................................................
10. Bulơng ghép mặt bích nắp và thân.............................................

11. Bulông ghép nắp ổ......................................................................
12. Bulông ghép nắp cửa thăm.........................................................
13. Bulơng vịng...............................................................................
14. Khoảng cách C1 từ mặt ngồi của vỏ hộp đến tâm bulơng nền
và khoảng cách C2 từ tâm bulơng nền đến mặt ngồi của đế......41
15. Khoảng cách C1 từ mặt ngoài của vỏ hộp đến tâm bulông
cạnh ổ và khoảng cách C2 từ tâm bulông cạnh ổ đến mặt ngoài
của mặt bích......................................................................................
16. Khoảng cách C1 từ mặt ngoài của vỏ hộp đến tâm bulông
ghép mặt bích của nắp và thân và khoảng cách C2 từ tâm bulông
ghép mặt bích của nắp và thân đến mặt ngồi của mặt bích............
17. Nút tháo dầu...........................................................................42

2

18. Chốt định vị................................................................................
19. Nắp cửa thăm..........................................................................43
20. Nút thông hơi..............................................................................
21. Que thăm dầu..............................................................................

Trường Cao đẳng kỹ thuật Cao Thắng

Khoa cơ khí động lực

Bộ mơn kĩ thuật cơ sở

ĐỀ SỐ 02

Phương án: 47

BÀI TẬP LỚN CHI TIẾT MÁY

Sinh viên thiết kế: Phạm Huỳnh Khánh Duy Lớp: CĐ CK 21B

THIẾT KẾ TRẠM DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ TRỤC VÍT – BÁNH VÍT

A.Nội dung thiết kế

Thiết kế hộp giảm tốc có sơ đồ truyền động như hình vẽ và các số liệu
được cho như sau :

- Lực vòng băng tải: P = 1760 N

3

- Vận tốc của băng tải: V = 1,73 m/s
- Đường kính tang: D = 780 mm
- Số năm làm việc: T = 2 năm
- Số ca làm việc trong ngày: C= 2 ca
- Số giờ làm việc trong ca: H= 8 giờ
- Số ngày làm việc trong năm: N = 340 ngày
- Tải trọng: Va đập nhẹ quay một chiều.

I. Phần tính tốn thuyết minh

1. Chọn động cơ điện 6. Tính ổ lăn và then

2. Phân phối tỉ số truyền 7. Tính vỏ hộp và chọn các chi

3. Lập bảng số liệu tiết phụ

4. Tính các bộ truyền 8. Chọn phương pháp bôi trơn và
5. Tính trục dung sai lắp ghép

9. Vẽ lắp toàn bộ trạm dẫn động

II. PHẦN BẢN VẼ: Bản vẽ lắp toàn bộ hộp giảm tốc

4

CHƯƠNG 1

CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN

I. Công suất làm việc của băng tải

Nlv= P . v 1000 =17 60.1,73 1000 =3 , 0448 KW

Trong đó:
P- lực vòng băng tải
v- vận tốc của băng tải.

II. Công suất tối thiểu của động cơ để kéo hệ thống làm việc

N đm= 3 N lv
ηol . ηkn . ηxich . ηtv−bv

Tra bảng 2-1/18-19:

ηkn=1−hiệu suất của khớp nối

ηxich=0,9 0−nằm ngoài−hiệu suất của bộ truyền xích
ηol=0,98−kín−hiệu suất của một cặp ổ lăn .
ηtv−bv=0,75−kín−hiệu suất của bộ truyềntrục vít

III. Cơng suất cần thiết

N đm= 3 N lv = 3 3 , 0448 = 4,79 Kw
ηol . ηkn . ηxich . ηtv−bv 1.0,9.0,75 . 0,98

IV. Chọn động cơ điện

Tra bảng 2-2, chọn động cơ điện sao cho thỏa điều kiện: Nđc . ηđc ≥ Nđm

Kiểu động cơ: A0C2-94-4 Nđc=5,8 KW
nđc=1 400 vòng/phút ηđc=0,885

Công suất làm việc của động cơ: Nlv = Nđc . đc = 7.5 . 0,885
=6,64KW

Thỏa điều kiện: Nlv ≥ Nđm  6,64 KW > 5,01 KW

5

CHƯƠNG 2

PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN VÀ LẬP BẢNG SỐ LIỆU

I. Phân phối tỷ số truyền
1. Số vòng quay trong một phút của trục 2

n2= 60.1000 .V π . D = 60.1000.1,73 3,14.780 =42,35(vịng/phút)
Trong đó:

V- vận tốc băng tải m/s.
D- đường kính tang mm.
2. Tỷ số truyền chung của toàn hệ thống

ich= nđc n = 14 00 =3 3,05 2 42,35

3. Phân phối tỷ số truyền

ich=i xích .itv −bv

- Chọn tỷ số truyền truyền động trục vít hộp giảm tốc 1 cấp bảng 2-
5/23, chọn itv−bv=10.

- ixích= ich itv−bv = 33,05 10 = 3,305

II. Lập bảng số liệu
1. Số vòng quay trong một phút của các trục

- Số vòng quay trong một phút của các trục động cơ: nđc=1 400
vòng/phút

- Số vòng quay trong một phút của các trục I
ixích= nđc n =¿ 3 , 305= 14 00 =¿ 1 n1 > n1=423,6 vòng / phút

- Số vòng quay trong một phút của các trục 2

n2= 60.1000 .V π . D = 60.1000 .1 , 73 3,14. 780 =42,35(vịng/phút)

2. Cơng suất của các trục

2

N xích=ηol . ηxích. ηtv−bv=N lv

6

( Phụ thuộc vào tải , phân tích từ tải đến xích )

Cơng suất làm việc bộ truyền xích :

- N xích= 2 N lv = 2 3 , 0448 =4 , 69 Kw
ηol .ηxích . ηtv−bv 0,9.0,75. 0,98

Cơng suất làm việc bộ truyền trục vít – bánh vít :
- N tv−bv=ηtv−bv . ηol=N lv

- N tv−bv= N lv η = 3 , 0448 =4 ,14 Kw tv−bv . ηol 0,75.0,98

Bảng số liệu Tốc độ quay Tỉ số truyền Công suất
(v/ph) ( Kw)
Thông số ixích=3 ,305
Trục 1400 itv−bv =10 N xích=4 , 69 Kw

Trục động cơ 423,6 N tv −bv=4 ,14 Kw
42,36
Trục 1
Trục 2

CHƯƠNG 3

TÍNH TỐN CÁC BỘ TRUYỀN

I. Đầu đề bộ truyền xích
Trục dẫn: nđc=14 00 v / ph
Trục bị dẫn: n1=423,6 v / ph
Tỉ số truyền: ixích=3 ,305
Cơng suất: N xích=4 , 69 Kw
1. Điều kiện thực tế

- Bôi trơn : định kỳ

- Điều chỉnh độ căng xích: thay đổi khoảng cách trục

- Chế độ tải trọng: va đập nhẹ

- Cách bố trí bộ truyền: bộ truyền đứng

- Số ca làm việc : 2 ca/ ngày
- Khoảng cách trục : 30 pt ≤ A ≤ 50 pt

7

1. Trình tự thiết kế bộ truyền xích:
- Bước 1: Chọn xích ống con lăn
- Bước 2: Định số răng 2 đĩa Z1 , Z2:

ixích=3 ,305

Chọn Z1= 25 ( 3-22/45)
Tính Z2:

ixích=¿ nđc n = z2 =¿ Z 1 z1 2=i xích. z1=¿ Z2=3,305.25=82,625=83

- Bước 3: Định bước xích Pt:

N t=k b. kđc . kt . kα . kc . k A . k z . kn . N xích ≤[ N ]

Xác định các hệ số ( 46/47)
kb=1,25 ( hệ số phụ thuộc vào chế độ bôi trơn của bộ truyền )
k đc=1(hệ số phụ thuộc vào sự điều chỉnh lực căng dây xích )
k t=1,2(hệ số xét đến ảnh hưởng của tính chất tải trọng )
k α=1,25 ¿hệ số phụ thuộc vào sự bố trí của bộ truyền )
k c=1,25(hệ số phụ thuộc vào chế độ làm việc của bộ truyền)
k A=1(hệ số phụ thuộc khoảng cách giữa hai trục)
Xác định hệ số răng đĩa dẫn Kz:
z01= 25 ( số răng đĩa xích dẫn của bộ truyền cơ sở )

K z= z01 z = 25 =1 1 25

Xác định hệ số vòng quay trong một phút của đĩa dẫn Kn
n01 ( số vòng quay trong một phút của đĩa xích dẫn của bộ truyền cơ sở ,
chọn n01=1600 bảng 3−34 /47 )
Kn= n01 nđc = 1600 1 400 = 1,14 ( n01>nđc)

Nt=k b. kđ c . kt . kα . kc . k A . k z . kn . N x í ch≤ [ N ]
Nt=1,25.1.1,2 .1,25 .1,25.1 .1.1,1 .4,91=12,66 ≤[ N ]

8

Tra bảng 3-23/48

[N]=20,1 Kw
Bước xích: Pt= 19,05

- Bước 4: Định khoảng cách trục A và số mắc xích

Định khoảng cách trục A sơ bộ

A= 40.Pt=40.19,05=762 mm

Tính số mắc xích X :

Số mắt xích của sợi dây xích X

( ) X =( Z1+ Z2) + 2 A + Z2−Z1 2. Pt2Pt2πA (3-26/43)

( ) = (25+ 83) 2 +2. 762 19,05 + 83−25 2 2 π . 19,05 762

= 136 ( chọn X số chẵn )

Tính chính xác kích thước trục A :

Khoảng cách trục của bộ truyền xích A

[ √ ] ( ) ( ) A=Pt 4 X−Z1+Z2 2 +
X − Z1+ Z2 2−8 Z2−Z1 22 (3-25/43)
2π

[ √ ] ( ) ( ) = 19,05 1 36− 25+8 3 + 1 36− 25+83 2−8 . 8 3−25 24222π

= 760,72 ( phải gần bằng A sơ bộ )

Tính lượng giảm khoảng cách trục A

A=0,002A ÷ 0,004A

= 0,002.760,72÷0,004.760,72

= 1,5 ÷ 3,04
A = 2,7 ( trong khoảng )

= 760,72-2,7 = 758 mm

Kiểm nghiệm số lần va đập trong 1s

9

U =n1. z1 15 X ≤[ U ]
n1=nđc=1400 v/phút

Z1 =25

X = 136
= 1 400.25 15.136

= 17,15

Bảng 3-25 Số lần va đập cho phép trong một giây [u]

Pt=19,05 , [u] = 35 , u ≤ [u]

Bước 5 : Tính lực tác dụng lên trục ( bảng 3-41/50)

R=Kt . 6. 107 . N
n1 . Z1 . Pt

Kt=1,05 ¿ )

n1 =nđc

=1,05. 6.107 .4 , 69

14 00 .25 .1 9,05

=443,14 N

Bảng kết quả:

Số răng Z1= 25 Z2=83

Bước xích Pt= 19,05mm

Khoảng cách trục A= 758 mm

Số mắc xích X= 136

Lực tác dụng lên trục R = 443,14 N

III. Tính các bộ truyền trục vít – bánh vít
Đầu đề
Trục dẫn n1= 423,6 v/ph
Trục bị dẫn n2= 42,36 v/ph

10

Tỷ số truyền itv-bv= 10
Công suất Ntv-bv= 4,14 Kw

1. Vật liệu

Trục vít C45

Bánh vít : Đồng thanh [tx]= 420N/mm2

môđun(m) , hệ số đường kính q

{ } 2. Trục vít số đầu mối Z1(1,2,3,4)

mơđun( m)

{ } Bánh vít Số răng Z2

*Mơđun chịu khả năng của tải , cịn tốc độ là do số răng

Định số đầu mối Z1 trục vít
Số răng bánh vít Z2
Định số đàu mối Z1 Chọn Z1 = 2
Số răng bánh vít Z2

itv−bv= nI n = Z2 =¿ 10= Z2 =¿ Z II Z1 2 2=20

3. Định mơđun m và hệ số đường kính q
Tra hiệu suất Z1 = 2 => ɳ=0,75 ( trang 82 )

Tính cơng suất bánh vít:
N2= Ntv-bv. ɳ=4,14.0,75= 3,105 Kw

Điều kiện bền: m √q ≥√( ) 3 3 1,45. 106 2 K . N2.
[ ]tx . Z2 n2

K ( hệ số tải trọng )= 1,3 ÷ 1,5 lấy 1,3

√( ) 3 3 1,45. 106 2 1 ,3. 3 ,105m√q≥.
420.20 42,36

16 ≥ 14,16

M= 8 (mm) , q=8 ( bảng 3-38/78)

4. Tính các thơng số kích thước hình học khác

 Trục Vít
Đường kính vịng chia : d1=m.q= 8.8= 64 mm

11

Đường kính vịng đỉnh : da1=d1+2m= 64+2.8= 80mm
Đường kính vịng chân: df1= d1 – 2,4m= 64-2,4.8= 44,8 mm

Chiều cao răng h= 2,2m= 2,2.8= 17,6mm
Z1=2 => L≥ (11+0,06.Z2)m ( trang 83 )
Chọn L≥ ( 11+0,06.20).8 = 97,6mm = 97 mm
Góc vít tg = Z1 q = 28 =0,25=> = 14 độ
 Bánh vít
Đường kính vịng chia d2= m.Z2=8.20=160mm
Đường kính vịng đỉnh da2 = d2+2m=160+2.8=176mm
Đường kính vịng chân df2= d2-2,4m=160-2,4.8=140,8mm
Đường kính ngồi Z1=2
=>dn=da2+1,5m=176+1,5.8=188mm
Góc ơm: sin  = ❑ =¿= 60 =52,1 3 độ

da1−0,5 m 80−0,5.8

Bề rộng bánh vít
Z1=2 =>B= 0,75.da1=60
Khoảng cách trục A
A= d1+d2 2 = m2 (q+ Z2)=112
5. Lực tác dụng lên trục vít – bánh vít

12

P1 ngược chiều với n1 , P2 cùng chiều n2

Tính giá trị trục vít

Lực vịng: { P1= 2 M1 d1

M 9,55.106 . N 1= tv−bv
nI

d1=m. q

P1= 19,1.106.4,14 =2916,74 N
423,6.8 .8

Lực dọc trục:
Pa1=P2

Tính giá trị bánh vít:

{ Lực vịng:
P2= 2. M 2 d2 M 2= M 1. itv−bv
d2=m. Z2
P2= 2. 933356,9405 160 =11666,9617

Lực dọc trục:
Pa2=P1

13

Lực hướng tâm :
Pr1=Pr2=P2.tan𝝰=11666,9617.tan20 = 4246,42 N (𝝰=20 độ )

 Tính trục:
Tính tốn để xác định đường kính trục ở các vị trí lắp chi tiết quay

{ { TrụcI d tang
dxích Trục II d ôl
d ôl d bv

Phương pháp tính trục:
B1: vẽ sơ đồ tính thực tế
B2: vẽ sơ đồ tính tổng quát
B3: vẽ sơ đồ tính từng loại
B4: vẽ biểu đồ nội lực các sơ đồ tính từng loại
B5: tính đường kính trục theo điều kiện bền

❑td= √ M x2+ M y2+0,75. M z2 3 ≤[ ]

0,1.d

√  d ≥ 3 √ M x2+ M y2+0,75. M z2
0,1. [ ]

B6: chọn đường kính trực hợp lý:
Phương pháp dời lực song song

Vẽ biểu dồ nội lực uốn:

14

{ { ∑ Y =0 =¿ ∑ Y =Na+Nb−80−10=0

∑ M a=0 ∑ M a=−80.1+ Nb.2−10.3=0

{ Na=90−51=39

Nb= 80+30−8 2 =51

V. Tính trục
1. Trục I
Bước 1 : vẽ sơ đồ tính thực tế

15

Bước 2 : vẽ sơ đồ tính tổng quát

m1=P1 . d1 2 =2916,74 . 642 =93335,68 N .mm
m2=Pa1 . d1 2 =11666.9617 . 642 =373342,77 N . mm

Bước 3 : vẽ sơ đồ tính từng loại

Y= -443,14 + Na – 4246,42 + Nb = 0

16

 Ma = 443,14.100 – 4246,42.130 + Nb.260 + 373342,77 = 0

{Na=4172 , 73 N
Nb=516,83 N

Y=Na-2916,74+Nb=0
 Ma= -2916,74.130+Nb.260=0

{Na=1 458,37 N

Nb=1 458,37 N

5) Áp dụng điều kiện bền để tính đường kính trục

Chọn vật liệu là C45 []=180N/mm2
a) Trục 1 : tính đường kính trục tại 2 vị trí
Vị trí lắp đĩa xích {Mx=0 ,My=0, Mz=105362,24 N.mm}

❑td= √ Mx 2+ My 2+0,75. Mz2 3 ≤[ ]

0,1.d

√d xích≥ 3 √Mx2+ My2+0,75. Mz2 0,1.[ ]

√d xích≥ 3 √0+0+0,75.(93335,68)2 0,1.180

Dxích ≥ 16,49mm

17

Vị trí lắp ổ lăn{ Mx=53385N.mm, My=0, Mz=105362,24N.mm}

√dơl ≥ 3 √443,142+0+0,75.9335,682 0,1.180

Dơl ≥ 16,49 mm
Chọn Dxích=20mm , Dơl=25mm

b) Trục 2 : Tính đường kính trục ở 3 vị trí
Vị trí lắp bánh
vít{ Mx=265294,3N.mm,My=197143,6595,Mz=933356,936N.mm}

❑td= √ Mx 2+ My 2+0,75. Mz2 3 ≤[ ]

0,1.d

√d xích≥ 3 √Mx2+ My2+0,75. Mz2 0,1.[ ]
√dbv ≥ 3 √265294,32+197143 , 65952+ 0,75. 933356,9362 0,1.180

Dbv ≥ 36,47 mm
Vị trí lắp ổ lăn {Mx=0,My=197143,6595N.mm,Mz=933356,936N.mm}

√dôlan ≥ 3 √02+197143,65952+0,75. 933356,9362 0,1.180

Dôlan ≥ 35,88 mm
Vị trí lắp ống tang {Mx=0,My=0,Mz=933356,936N.mm}

√dta ng≥ 3 √ 02+02+ 0,75.933356 , 9362 0,1. 180

Dtang ≥ 35 ,54 mm
Chọn Dbv=50mm, Dôl=45mm, Dtang=40mm

18