Đồ án công nghệ chế tạo máy

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (3.74 MB, 24 trang )

<span class="text_page_counter">Trang 1</span><div class="page_container" data-page="1">

HỌC VIỆN NÔNG NGHIỆP VIỆT NAM

<b>KHOA CƠ – ĐIỆN *** </b>

<b>ĐỒ ÁN: </b>

<b>CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY </b>

HÀ NỘI – 2023

</div><span class="text_page_counter">Trang 2</span><div class="page_container" data-page="2">

MỤC LỤC

<b>Chương I. PHÂN TÍCH SƠ BỘ CHI TIẾT ... 1</b>

<b>Chương II. THIẾT KẾ SƠ BỘ PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ ... 3</b>

<i><b>2.3 Phương pháp tạo phơi ... 6</b></i>

<b>Chương III Thiết kế quy trình cơng nghệ gia công chi tiết ... 7</b>

<b>1.Chọn phương pháp gia công ... 7</b>

<i><b>1.1</b></i> <b>Phương án thứ nhất... 7</b>

<b>1.2 Phương án hai ... 8</b>

<b>2.Thiết kế nguyên công: ... 9</b>

<b>2.1 Nguyên công 1: phay thô mặt 1 ... 9</b>

<b>2.2 Nguyên công 2: Phay các mặt 2,3,4 ... 10</b>

<b>2.3 Nguyên công 3: Phay mặt tinh mặt 1 ... 11</b>

<b>2.4 Nguyên công 4: Phay thô mặt 5 ... 12</b>

<b>2.5 Nguyên công 5: Phay mặt 6 ... 13</b>

<i><b>2.6 Nguyên công 6: khoét Ø 70,doa Ø 70 ... 14</b></i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 3</span><div class="page_container" data-page="3">

<b>3.Xác định lượng dư gia công và chế độ cắt cho các nguyên công: ... 15</b>

<i><b> 3.1.Tra lượng dư gia công ... 16</b></i>

<i>3.2.2 Tra chế độ cắt cho nguyên công 2 ... 18</i>

<i>3.2.3 Tra chế độ cắt cho nguyên công 3 ... 18</i>

<i>3.2.4 Tra chế độ cắt cho nguyên công 4 ... 18</i>

<i>3.2.5 Tra chế độ cắt cho nguyên công 5 ... 18</i>

<i>3.2.6 Tra chế độ cắt cho nguyên công 6 ... 19</i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">

<b>BẢN THUYẾT MINH ĐỒ ÁN </b>

Chương I. PHÂN TÍCH SƠ BỘ CHI TIẾT

</div><span class="text_page_counter">Trang 5</span><div class="page_container" data-page="5">

Chi tiết dạng khối hộp là dạng chi tiết được dùng rất phổ biến trong ngành

cơ cấu máy..

độ chính xác lắp ghép.

Chi tiết được làm bằng hợp kim nhôm

Ta chọn vật liệu là hợp kim nhơm có khối lượng riêng, độ giãn nở nhiệt nhỏ, khơng có khuyết tật bên trong và ngồi, tính đúc và tính chống ăn mịn cao do đó hiệu quả chi phí thấp

- Khối hộp dài 300mm, với kết cầu như hình vẽ ta có thể gia công các bề mặt bằng dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng

- Khối hộp có lỗ trụ trịn thơng suốt trên trục thẳng đứng, ta có thể gia cơng bằng mũi kht và mũi doa

- Độ cứng vững thấp, không cho phép đạt độ chính xác cao.

khơng, cụ thể hàm lượng nhơm trong phơi cao thì khơng thể hố bền bằng phương pháp nhiệt luyện do đó cơ tính thấp, dẻo. Ngược lại với hợp kim nhôm với hàm lượng Si từ 4 ÷ 10% kết hợp Cu và Mg có thể nhiệt luyện để cải thiện độ bền. Với nhiệm vụ cụ thể của khối hộp, ta sẽ chọn vật liệu hợp lý để đáp ứng nhu cầu sử dụng cũng như tiết kiệm chi phí sản xuất.

- Các kết cấu khơng gây khó khăn trong q trình gia cơng. Trong q trình gia cơng, ta sử dụng các phương pháp:phay, khoan hợp lí cho những bề mặt để đạt được những yêu cầu đặt ra.

</div><span class="text_page_counter">Trang 6</span><div class="page_container" data-page="6">

Chương II. THIẾT KẾ SƠ BỘ PHƯƠNG ÁN CÔNG NGHỆ

- Trọng lượng của chi tiết theo công thức 3 trang 13:

</div><span class="text_page_counter">Trang 7</span><div class="page_container" data-page="7">

<b>2. Chọn phôi và phương pháp tạo phôi </b>

Chọn phơi

- Chi tiết trục đỡ có khối lượng là 12,6 kg thuộc dạng sản xuất hang khối - Khối hộp thuộc chi tiết dạng hộp có hình dạng chi tiết đơn giản. - Vật liệu chế tạo khối hộp là hợp kim nhôm Alcu5

*Ưu nhược điểm của các loại phôi :

- Phôi đúc : Phôi đúc thường dùng để chế tạo các loại chi tiết như : Các gối đỡ ,các chi tiết dạng hộp các loại càng phức tạp các loại trục chữ thập ... Vật liệu dùng cho phôi đúc là Gang thép đồng nhôm và các loại hợp kim khác . Ưu điểm :

+ Đúc được tất cả các kim loại và hợp kim khác nhau. + Có thể đúc được các vật có khối lượng nhỏ và rất lớn. + Đúc được các vật đúc có hình dáng phức tạp mà các phương pháp khác khó thực hiện.

Nhược điểm :Có thể có khuyết tật như rỗ khí, rỗ xỉ, khơng điền đầy hết các lịng khn, vật đúc bị nứt...

-Phơi dập thường dùng để chế tạo các loại chi tiết sau đây trục răng côn trục răng thẳng,các loại bánh răng khác, các chi tiết dạng càng, trục chữ thập, trục Ưu điểm : + Tiết kiệm kim loại do lượng dư gia công nhỏ.

+Giảm thời gian gia cơng cơ, giữ được mặt ngồi có cơ tính cao +Năng suất lao động tương đối cao do đó giá thành hạ, thao tác máy dễ dàng.

Nhược điểm : + Lực dập lớn dễ gây nứt chi tiết. +Máy làm việc ổn.

- Phôi cán được chế tạo bằng cách cho phối đi qua hệ thống máy cán với 2 trục cán quay ngược chiều nhau, hình dạng mặt cắt của phơi thay đổi theo mặt cắt của khe hở giữa 2 trục cán.

Ưu điểm : +Độ chính xác chất lượng bề mặt cao. +Thành phần hóa học ổn định.

+Gia cơng được các kích thước, tiết diện ngang và chiều dài theo tiêu chuẩn. +Tiết kiệm được kim loại.

Nhược điểm :+Khơng thích hợp cho việc chế tạo phơi chịu tải .

</div><span class="text_page_counter">Trang 8</span><div class="page_container" data-page="8">

+Tồn tại ứng suất dư nhiều.

+Không gia công được các chi tiết phức tạp.

- Rèn là q trình gia cơng bằng áp lực (thông qua búa tay hoặc búa máy )để thay đổi hình dáng của phơi .

Ưu điểm:+Có cơ tính cao

+Tiết kiệm được kim loại và giảm chi phí cho gia cơng cắt gọt +Tăng độ bền và độ cứng

+Thiết bị đơn giản

Nhược điểm:+Không chế tạo được các chi tiết phức tạp hoặc quá lớn +Khơng gia cơng được vật liệu giịn (gang )

+Rèn tự do có độ chính xác và năng suất thấp

+Chi tiết dễ bị cong vênh, chất lượng bề mặt thấp dễ gây nứt

-Hàn là phương pháp công nghệ nối các chi tiết máy bằng kim loại hoặc phi kim bằng cách nung nóng chỗ nối đến trạng thái hàn . Sau đó kim loại lỏng hóa rắn hoặc kim loại dẻo thơng qua lực ép chỗ nối tạo thành mối hàn Ưu điểm : +Tiết kiệm kim loại.

+Thời gian gia công giảm

+Mối hàn có độ bền độ kín tốt, thiết bị đơn giản dễ đầu tư. Nhược điểm:+Ứng suất nhiệt dư lớn tại lân cận vùng hàn,

</div><span class="text_page_counter">Trang 9</span><div class="page_container" data-page="9">

Phương pháp đúc bằng khuôn kim loại : dùng để đúc kim loại và hợp kim màu có độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị đầu tư lớn , phơi có hình

Phương pháp đúc ly tâm : Chỉ đúc được những sản phẩm có hình dáng trịn xoay thành ống mỏng nên khơng thích hợp.

Phương pháp đúc bằng mẫu chảy : Dùng để đúc chi tiết có hình dáng phức tạp, việc làm mẫu chảy rất khó khăn và tốn kém vật liệu vì một mẫu chỉ đúc được một sản phẩm. Thường dùng cho sản xuất đơn chiếc nên không thích hợp.

Phương pháp đúc bằng áp lực : Chủ yếu dùng để đúc kim loại và hợp kim màu nên khơng thích hợp.

Phương pháp đúc trong khuôn cát : Đúc được tất cả các vật liệu có tính nóng chảy, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc hàng loạt nhỏ và hàng loạt vừa, đúc được những hình dạng phức tạp. Vật liệu làm hịm khn CT3, hỗn hợp làm khn : cát, đất sét ( chất kết dính) vật liệu phụ, nước... nên thích hợp cho việc chế tạo phơi bằng gang, độ chính xác tương đối cao, phù hợp cho dạng sản xuất hàng loạt vừa.

=> Kết luận ta chọn phương pháp đúc bằng khuôn kim loại do yêu cầu sản xuất hàng khối

</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10">

Chương <b>III </b>Thiết kế quy trình cơng nghệ gia công chi<b> tiết 1. Chọn phương pháp gia công </b>

<i>1.1 Phương án thứ nhất </i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11">

<i>1.2 Phương án hai </i>

Từ 2 phương án ta thấy :

Phương án thứ nhất dùng chẩn thô phay thô rồi mới lật lại gia công thô và tinh mặt đối diện điều này giúp đảm bảo yêu cầu của đề bài khi dung sai kích thước các mặt là 0,025 . Cịn phương án hai gia cơng khó để đạt được dung sai cho phép

Kết luận : Chọn phương án 1 là phương án tối ưu nhất

</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12">

<b>2. Thiết kế nguyên công: </b>

Sơ đồ gia công:

</div><span class="text_page_counter">Trang 13</span><div class="page_container" data-page="13">

Đường kính lỗ dao : 50mm

Số lượng và trình tự các bước cơng nghệ: Số lần gá: 1

Các bước: Phay thô mặt 1

Sơ đồ gia công:

</div><span class="text_page_counter">Trang 14</span><div class="page_container" data-page="14">

Dụng cụ đo : thước cặp 1/20, thước dài, bộ lấy dấu.. Chiều dài chuôi dao: L=104mm Chiều dài lưỡi dao: l=38mm Số rang: Z=6

-Số lượng và trình tự các bước cơng nghệ: Số lần gá: 1

Các bước:

Bước 1: Phay thô mặt 2 Bước 2: Phay tinh mặt 2 Bước 3:Phay thô mặt 3 Bước 4: Phay tinh mặt 3 Bước 5: Phay thô mặt 4 Bước 6: Phay tinh mặt 4

Sơ đồ gia công:

</div><span class="text_page_counter">Trang 15</span><div class="page_container" data-page="15">

Bước 1: Phay tinh mặt 1

Sơ đồ gia công:

</div><span class="text_page_counter">Trang 16</span><div class="page_container" data-page="16">

Bước 1: Phay thô mặt 5

Sơ đồ gia công:

</div><span class="text_page_counter">Trang 17</span><div class="page_container" data-page="17">

Bước 1: Phay thô mặt 6 Bước 2: Phay tinh mặt 6

Sơ đồ gia công:

</div><span class="text_page_counter">Trang 18</span><div class="page_container" data-page="18">

-Chọn máy khoan cần 2M57 của Nga, có các thơng số sau: Đường kính lớn nhất khoan được, 75 mm

Khoảng cách từ đường tâm trục chính tới trụ, 500-2000 mm

Góc quay lớn nhất của cần xung quanh trục thẳng đứng, độ: 360 Cơng suất động cơ chính,7,5 kW:

• Tuổi bền của dao: T = 120 ph (Bảng 5.30 - [ 3.1]). -Số lượng và trình tự các bước công nghệ : - Số lần gá : 1

Các bước:

<b>3. Xác định lượng dư gia công và chế độ cắt cho các nguyên công: </b>

- Xác định lượng dư gia công cho các bề mặt căn cứ vào : • Vật liệu chi tiết .

Phơi và phương pháp chế tạo phơi. Tiến trình công nghệ gia công các bề mặt

</div><span class="text_page_counter">Trang 19</span><div class="page_container" data-page="19">

• Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia cơng bề mặt .

Kích thước, u cầu kỹ thuật đối với bề mặt gia công.

<i>3.1</i>.Tra lượng dư gia công

Căn cứ vào phương pháp chế tạo phôi và các kích thước của phơi,ta có bảng tra lượng dư cho các nguyên công như sau:

- Xác định lượng dư gia công cho các bề mặt căn cứ vào : • Vật liệu chi tiết .

• Phơi và phương pháp chế tạo phơi. • Tiến trình cơng nghệ gia cơng các bề mặt . •Sơ đồ gá đặt chi tiết khi gia công bề mặt .

Kích thước, yêu cầu kỹ thuật đối với bề mặt gia công .

4 Phay tinh mặt bên 3 0.5

6 Phay tinh mặt bên 4 0.5

</div><span class="text_page_counter">Trang 20</span><div class="page_container" data-page="20">

<i>3.2.Xác định chế độ cắt cho các b m t: </i>ề ặ

Quá trình tra chế độ cắt được tiến hành như sau:

-Đầu tiên ta tiến hành chọn chiều sâu cắt phù hợp với các yêu cầu về độ nhám bề mặt(cho gia công tinh), yêu cầu nâng cao về năng suất(cho gia công thô)... -Tra lượng chạy dao : tuỳ thuộc vào độ cứng vững của hệ thống công nghệ, độ bền của dụng cụ cắt, công suất động cơ (khi gia công thô) và độ chính xác kích thước ,nhám bề mặt gia công(cho gia công tinh) để chọn lượng chạy dao phù hợp. Khi tra được lượng chạy dao đã tính đến các hệ số điều chỉnh, thì kết quả này phỉ làm tròn theo giá trị thực của máy

</div><span class="text_page_counter">Trang 21</span><div class="page_container" data-page="21">

Tra tốc độ cắt: được tra theo các bảng trong các sổ tay hoặc được tính theo các cơng thực nghiệm đã được xác lập cho từng phương pháp công nghệ.Khi tra được tốc độ cắt ta tính ra số vịng quay tính tốn, sau đó chọn số vịng quay theo máy

Từ các thông số trên ta tra công suất cắt cần thiết cho chế độ cắt đã cho -So sánh công suất cắt cần thiết với công suất của máy nếu thấy nhỏ hơn thì thoả mãn, nếu khơng thì phải chọn lại.

-Tính thời gian máy :

Theo trình tự như vậy, ta tiến hành tra chế độ cắt lần lượt cho các nguyên công như sau, kết quả sau khi tính tốn đã thoả mãn được cho dưới dạng bảng :

<i>3.2.1 Tra chế độ cắt cho nguyên công 1 </i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 22</span><div class="page_container" data-page="22">

</div><span class="text_page_counter">Trang 23</span><div class="page_container" data-page="23">

<b>Mũi khoét </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 24</span><div class="page_container" data-page="24">

- Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ; - Sổ tay công nghệ chế tạo máy 1, 2, 3

- Hướng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy ; - Công nghệ đúc

</div>