Tm br tru nghieng 03

<span class="text_page_counter">Trang 1</span><div class="page_container" data-page="1">

<b>LỜI NÓI ĐẦU </b>

Trong hoạt động kỹ thuật, thiết kế máy là một quá trình sáng tạo ra một loại máy mới hoặc cải tiến từ các loại máy, chi tiết đã có, địi hỏi người thiết kế phải nắm vững những kiến thức lý thuyết và biết chắt lọc từ những kinh nghiệm thực tế để có thể đưa ra phương án, phương pháp thiết kế tối ưu nhất cho ý tưởng của mình về loại máy, chi tiết mà mình định thiết kế.

Một loại máy thiết kế ra phải đảm bảo được những yêu cầu kỹ thuật, chủ yếu là: độ bền, độ cứng, khả năng chịu mỏi…, đồng thời cũng phải đảm bảo chi phí sản xuất cho phù hợp, tức là thỏa mãn tính kinh tế. Trong công cuộc phát triển đất nước hiện nay, để có một nền sản xuất tiên tiến thì khơng thể thiếu sự trợ giúp của trang thiết bị máy móc hiện đại, đây là quá trình tất yếu của phát triển. Và trong quá trình khai thác, sử dụng các máy móc khơng tránh khỏi những hỏng hóc do nguyên nhân chủ quan lẫn khách quan tác động đến. Do vậy trong quá trình thiết kế, người kỹ sư cần phải tính toán sao cho một máy mới chế tạo ra phải đạt an tồn cao nhất cho máy đó. Điều đó sẽ giảm bớt chi phí sữa chữa, thay thế các chi tiết máy hoặc phải thay thế cả máy đó. Do đó, việc thiết kể trạm dẫn động băng tải cũng phải đáp ứng được các tính kỹ thuật, tính kinh tế, đảm bảo máy hoạt động được hiệu suất cao nhất, sự an toàn tối đa cho máy và người sử dụng.

Thiết kế chi tiết máy là môn học đầu tiên nhằm cung cấp những kiến thức căn bản nhất cho sinh viên ngành cơ khí để thiết kế một loại máy cơ khí nào đó.

Em xin chân thành cảm ơn các thầy giáo trong bộ môn đã hướng dẫn, giúp đỡ em để bài thiết kế được hoàn chỉnh. Do đây là lần đầu em thiết kế nên việc mắc phải những thiếu sót trong bài thiết kế là khơng tránh khỏi. Kính mong thầy và các bạn có những ý kiến phê bình, góp ý để bài thiết kế của em được hoàn thiện hơn.

Em xin chân thành cảm ơn thầy Th.S Phạm Thanh Tùng đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá

</div><span class="text_page_counter">Trang 2</span><div class="page_container" data-page="2">

<b>Mục Lục </b>

<b>LỜI NĨI ĐẦU ... 1</b>

Các thơng số cơ bản của đồ án cơ sở thiết kế máy ... 4

<b><small>VI.Lập bảng kết quả tính tốn động học ... 8</small></b>

Phần 2 : Thiết kế bộ truyền xích (bộ truyền ngồi) ... 8

<b><small>I.Dữ liệu tính tốn bộ truyền xích ... 8</small></b>

<b><small>II.Chọn loại xích ... 8</small></b>

<b><small>III.Chọn số răng đĩa xích ... 9</small></b>

<b><small>IV.Xác định bước xích ... 9</small></b>

<b><small>V.Xác định khoảng cách trục và số mắt xích ... 10</small></b>

<b><small>VI.Kiểm nghiệm xích về độ bền ... 11</small></b>

<b><small>VII.Xác định thơng số của đĩa xích... 11</small></b>

<b><small>VIII.Xác định lực tác dụng lên trục ... 13</small></b>

<b><small>IX.Tổng hợp các thơng số của bộ truyền xích ... 13</small></b>

Phần 3 : Tính tốn thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng ... 14

<b><small>I.Chọn vật liệu bánh răng... 14</small></b>

<b><small>II.Xác định sơ bộ ứng suất cho phép ... 14</small></b>

<b><small>III.Xác định sơ bộ khoảng cách trục ... 15</small></b>

<b><small>IV.Xác định các thông số ăn khớp ... 16</small></b>

<b><small>V.Xác định chính xác ứng suất cho phép ... 16</small></b>

<b><small>VI.Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng ... 17</small></b>

<b><small>VII.Xác định các thông số khác của bộ truyền bánh răng trụ nghiêng ... 20</small></b>

<b><small>VIII.Tổng hợp các thông số bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng ... 21</small></b>

Phần 4 : Tính tốn thiết kế trục. ... 21

<b><small>I.Cơng dụng ... 21</small></b>

<b><small>II.Phân loại ... 21</small></b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 3</span><div class="page_container" data-page="3">

<b><small>III.Chọn vật liệu chế tạo trục ... 21</small></b>

<b><small>IV.Xác định lực và phân bố lực tác dụng lên trục ... 22</small></b>

<b><small>V.Xác đinh khoảng cách trục, khoảng cách giữa các điểm đặt lực,đường kính và kiểm nghiệm trục .... 22</small></b>

<b><small>A.Trục I ... 22</small></b>

<b><small>1.Xác định sơ bộ khoảng cách trục I... 22</small></b>

<b><small>2.Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực ... 23</small></b>

<b><small>III.Một số chi tiết phụ ... 58</small></b>

<b><small>IV.Các chi tiết điều chỉnh lắp ghép ... 60</small></b>

<b><small>V.Các chi tiết lót bộ phận ổ ... 61</small></b>

<b><small>VI.Bơi trơn HGT ... 61</small></b>

Phần 8: Dung sai lắp ghép ... 62

<b><small>I.Dung sai lắp ghép ổ lăn ... 62</small></b>

<b><small>II.Bảng dung sai lắp ghép ... 63</small></b>

TÀI LIỆU THAM KHẢO ... 64

</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">

<b>Các thông số cơ bản của đồ án cơ sở thiết kế máy </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 5</span><div class="page_container" data-page="5">

<b>Phần 1 : Tính tốn động học hệ dẫn động </b>

<b>I. Cơng suất cần thiết của động cơ </b>

<b>1. Xác định công suất làm việc: </b>

𝑃

_𝑙𝑣

=^{𝐹 × 𝑣}

2805 × 0.76

2. Xác đinh hiệu xuất hệ dẫn động : Tra bảng 2.3 theo tài liệu [1] trang 19 ta có:

3. Xác định công xuất cần thiết:

</div><span class="text_page_counter">Trang 6</span><div class="page_container" data-page="6">

<b>IV. Phân phối tỉ số truyền </b>

1. Tỉ số truyền chung thực tế của hệ dẫn động :

1. Công suất trên các trục:

</div><span class="text_page_counter">Trang 8</span><div class="page_container" data-page="8">

<b>VI. Lập bảng kết quả tính tốn động học </b>

<b>Phần 2 : Thiết kế bộ truyền xích (bộ truyền ngồi)</b>

<b>I. Dữ liệu tính tốn bộ truyền xích </b>

Điều kiện làm việc: Có bụi

</div><span class="text_page_counter">Trang 9</span><div class="page_container" data-page="9">

<b>III. Chọn số răng đĩa xích </b>

1. Xác định cơng suất tính tốn :

</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10">

𝑘 =

𝑘

_𝑎

× 𝑘

_𝑏

× 𝑘

_𝑐

× 𝑘

_𝑑1

× 𝑘

_𝑑𝑐

× 𝑘

_𝑜

= 1 × 1.3 × 1.25 × 1.2 × 1.25 × 1 = 2.44

2. Tra bảng 5

.

5 trong tài liệu [1] trang 81 với

𝑃

_𝑡

≤ [𝑃]

và 𝑛₀₁ ta được :

</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11">

𝑖 =^𝑍

¹

^𝑛

¹

23 × 140.2

15 × 134^{= 1.60}

5. Kiểm nghiệm điều kiện về số lần va đập của xích :

<b>VI. Kiểm nghiệm xích về độ bền </b>

<b>VII. Xác định thơng số của đĩa xích </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12">

5. Kiểm nghiệm răng đĩa xích về độ bền tiếp xúc :

</div><span class="text_page_counter">Trang 13</span><div class="page_container" data-page="13">

𝜎_𝐻 = 0.47√𝑘_𝑟(𝐹_𝑡𝐾_𝑑+ 𝐹_𝑣𝑑) ^𝐸

210000

</div><span class="text_page_counter">Trang 14</span><div class="page_container" data-page="14">

<b>Phần 3 : Tính toán thiết kế bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng </b>

<b>Bánh lớn : Tên vật liệu </b>

45𝑋

Tôi cải thiện

<b>II. Xác định sơ bộ ứng suất cho phép </b>

1. Tra bảng 6.2 tài liệu [1] trang 94 ta có :

Hệ số xét đến ảnh hưởng đặt tải.

𝐹

_𝐹𝐶

= 1

khi đặt tải 1 phía 2. Số chu kỳ thay đổi ứng suất cơ sở :

𝑁

_𝐻01

= 30𝐻𝐵

₁^2.4

= 30 × 240

^2.4

= 15474913.67 𝑁

_𝐻02

= 30𝐻𝐵

₂^2.4

= 30 × 230

^2.4

= 13972305.13

𝑁

_𝐹01

= 𝑁

_𝐹02

= 4 × 10

⁶

= 4000000

</div><span class="text_page_counter">Trang 15</span><div class="page_container" data-page="15">

<b>III. Xác định sơ bộ khoảng cách trục </b>

1. Tra bảng 6.5 tài liệu [1] trang 96 ta được :

2. Tra bảng 6.6 tài liệu [1] trang 97 ta được :

𝜓

_𝑏𝑑

= 0.53𝜓

_𝑏𝑎

(𝑢 + 1) = 0.53 × 0.3 × (5 + 1) = 0.95

3. Tra bảng 6.7 tài liệu [1] trang 98 ta được :

</div><span class="text_page_counter">Trang 16</span><div class="page_container" data-page="16">

5. Góc nghiêng răng trên trục cơ sở :

𝛽

_𝑏

= arctan(cos 𝑎

_𝑡

tan 𝛽) = arctan(cos 20.96 tan 18.19) = 17.06

</div><span class="text_page_counter">Trang 17</span><div class="page_container" data-page="17">

𝐾

_𝑥𝐻

= 1

Hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất

<b>VI. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng </b>

1. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc

</div><span class="text_page_counter">Trang 18</span><div class="page_container" data-page="18">

Bảng 6.14 tài liệu [1] trang 107 ta có hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên các cặp răng đồng thời ăn khớp

</div><span class="text_page_counter">Trang 19</span><div class="page_container" data-page="19">

2. Kiểm nghiệm về độ bền uốn

Tra bảng 6.7 tài liệu [1] trang 98 ta có hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vành răng

𝐾

_𝐹𝛽

= 1.1

Tra bảng 6.13 tài liệu [1] trang 106 ta có cấp chính xác về mức làm việc êm theo vận tốc vòng là cấp 9

Bảng 6.14 tài liệu [1] trang 107 ta có hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên các cặp răng đồng thời ăn khớp

</div><span class="text_page_counter">Trang 20</span><div class="page_container" data-page="20">

Kiểm tra điều kiện

𝜎

_𝐹1

< [𝜎

_𝐹1

] và 𝜎

_𝐹2

< [𝜎

_𝐹2

]

<b>VII. Xác định các thông số khác của bộ truyền bánh răng trụ nghiêng </b>

1. Đường kính đáy răng

</div><span class="text_page_counter">Trang 21</span><div class="page_container" data-page="21">

<b>VIII. Tổng hợp các thông số bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng </b>

<b>Bảng các thông số bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng</b>

<b>II. Phân loại </b>

 Theo dạng chịu tải

• Trục tâm: trục chỉ có tác dụng để đỡ các chi tiết quay (chỉ chịu momen uốn)

• Trục truyền: là trục vừa chịu momen uốn (mang các chi tiết quay), vừa chịu momen xoắn để truyền chuyển động

 Theo dạng kết cấu trục

• Trục trơn: trục có đường kính khơng thay đổi theo chiều dài trục • Trục bậc: đường kính các đoạn trục thay đổi theo chiều dài  Theo dạng đường tâm trục

• Trục thẳng: đường tâm trục là đoạn thẳng • Trục khuỷu: đường tâm trục gấp khúc • Trục mềm: đường tâm trục thay đổi

<b>III. Chọn vật liệu chế tạo trục </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 22</span><div class="page_container" data-page="22">

Bánh nhỏ : Tên vật liệu

45

Tôi cải thiện

<b>IV. Xác định lực và phân bố lực tác dụng lên trục </b>

Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng

</div><span class="text_page_counter">Trang 23</span><div class="page_container" data-page="23">

Xác định chiều dài mayơ

Chiều dài mayơ bánh răng trụ răng nghiêng

Chiều dài mayơ nửa khớp nối

Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục:

Khoảng cách congxon trên trục I tính từ chi tiết thứ 2 ở ngoài hộp giảm tốc đến gối đỡ

𝑙

_𝑐𝐼2

= 0.5 × (𝑙

_𝑚𝐼2

+ 𝑏

_𝑜

) + 𝑘

₃

+ ℎ

_𝑛

= 0.5 × (62.5 + 17) + 10 + 16 = 65.75

</div><span class="text_page_counter">Trang 24</span><div class="page_container" data-page="24">

Các khoảng cách của trục I được xác định theo công thức trên hình 10.6 tài liêu [1]

</div><span class="text_page_counter">Trang 25</span><div class="page_container" data-page="25">

Từ các phản lực trên ta vẽ được đồ thị momen uốn My,Mx và momen xoắn Tz

Tính momen uốn tổng và momen tương đương tại các tiết diện trên chiều dài trục

𝑀

₂

= √𝑀

_𝑦2²

+ 𝑀

_𝑥2²

= √0

<small>2</small>

+ 0

<small>2</small>

= 0

</div><span class="text_page_counter">Trang 26</span><div class="page_container" data-page="26">

Tính đương kính trục tại các tiết diện

</div><span class="text_page_counter">Trang 27</span><div class="page_container" data-page="27">

<b>4. Kiểm nghiệm trục I </b>

a. Kiểm nghiệm về độ bền mỏi của trục lắp ổ lăn

 Giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng vật liệu thép cacbon:

𝜎

₋₁

= 0.436 × 𝜎

_𝑏

= 0.436 × 750 = 327 𝜏

₋₁

= 0.58 × 𝜎

₋₁

= 0.58 × 327 = 189.66

 Biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại ổ lăn: Momen cản uốn tại ổ lăn xác định trong Bảng 10.6 trang 196 tài liệu [1] :

Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi bảng 10.10 trang 198 tài liệu [1] ta có :

𝜀

_𝜎

= 0.88 𝜀

_𝜏

= 0.81

</div><span class="text_page_counter">Trang 28</span><div class="page_container" data-page="28">

Hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và khi xoắn tra bảng 10.13 trang 199 tài liệu [1] từ góc

Trục lắp ổ lăn đảm bảo độ bền mỏi.

b. Kiểm nghiệm về độ bền mỏi của trục lắp khớp

 Giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng vật liệu thép cacbon:

𝜎

₋₁

= 0.436 × 𝜎

_𝑏

= 0.436 × 750 = 327 𝜏

₋₁

= 0.58 × 𝜎

₋₁

= 0.58 × 327 = 189.66

 Biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại khớp : Momen cản uốn tại khớp xác định trong Bảng 10.6 trang 196 tài liệu [1] :

</div><span class="text_page_counter">Trang 29</span><div class="page_container" data-page="29">

Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi bảng 10.10 trang 198 tài liệu [1] ta có :

</div><span class="text_page_counter">Trang 30</span><div class="page_container" data-page="30">

c. Kiểm nghiệm về độ bền mỏi của trục lắp bánh răng

 Giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng vật liệu thép cacbon:

𝜎

₋₁

= 0.436 × 𝜎

_𝑏

= 0.436 × 750 = 327 𝜏

₋₁

= 0.58 × 𝜎

₋₁

= 0.58 × 327 = 189.66

 Biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại bánh răng: Momen cản uốn tại bánh răng xác định trong Bảng 10.6 trang 196 tài liệu [1] : Tra bảng 9.1 trang 173 tài liệu [1] ta có b=8 𝑡₁ = 4

</div><span class="text_page_counter">Trang 31</span><div class="page_container" data-page="31">

Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi bảng 10.10 trang 198 tài liệu [1] ta có :

</div><span class="text_page_counter">Trang 32</span><div class="page_container" data-page="32">

Hệ số an tồn cho phép, thơng thường [s]=1,5…2,5 (chọn [s]=2,5…3 không cần kiểm nghiệm về

</div><span class="text_page_counter">Trang 34</span><div class="page_container" data-page="34">

Ứng suất xoắn cho phép. Với thép 45, 40X, []=15…30MPa chọn [𝜏] = 20

Xác định chiều dài mayơ

Chiều dài mayơ bánh răng trụ răng nghiêng

Chiều dài mayơ đĩa xích

Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều dài các đoạn trục:

Khoảng cách congxon trên trục II tính từ chi tiết thứ 2 ở ngoài hộp giảm tốc đến gối đỡ

𝑙

_{𝑐𝐼𝐼2}

= 0.5 × (𝑙

_{𝑚𝐼𝐼2}

+ 𝑏

_𝑜

) + 𝑘

₃

+ ℎ

_𝑛

= 0.5 × (52.5 + 17) + 10 + 16 = 62.75

</div><span class="text_page_counter">Trang 35</span><div class="page_container" data-page="35">

Các khoảng cách của trục II được xác định theo cơng thức trên hình 10.6 tài liêu [1]

</div><span class="text_page_counter">Trang 37</span><div class="page_container" data-page="37">

Tính momen uốn tổng và momen tương đương tại các tiết diện trên chiều dài trục II

</div><span class="text_page_counter">Trang 38</span><div class="page_container" data-page="38">

𝑀

_𝑡đ0

= √𝑀

₀²

+ 0.75 × 𝑇

₀²

= √114942.92

<small>2</small>

+ 0.75 × 162799.57

<small>2</small>

= 181905.63 𝑀

_𝑡đ1

= √𝑀

₁²

+ 0.75 × 𝑇

₁²

= √0

<small>2</small>

+ 0.75 × 0

<small>2</small>

= 0

Tính đương kính trục tại các tiết diện

a. Kiểm nghiệm về độ bền mỏi của trục lắp ổ lăn

 Giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng vật liệu thép cacbon:

𝜎

₋₁

= 0.436 × 𝜎

_𝑏

= 0.436 × 850 = 370.6 𝜏

₋₁

= 0.58 × 𝜎

₋₁

= 0.58 × 370.6 = 214.95

 Biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại ổ lăn: Momen cản uốn tại ổ lăn xác định trong Bảng 10.6 trang 196 tài liệu [1] :

</div><span class="text_page_counter">Trang 39</span><div class="page_container" data-page="39">

Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi bảng 10.10 trang 198 tài liệu [1] ta có :

</div><span class="text_page_counter">Trang 40</span><div class="page_container" data-page="40">

Trục lắp ổ lăn đảm bảo độ bền mỏi.

b. Kiểm nghiệm về độ bền mỏi của trục lắp bánh xích

 Giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng vật liệu thép cacbon:

𝜎

₋₁

= 0.436 × 𝜎

_𝑏

= 0.436 × 850 = 370.6 𝜏

₋₁

= 0.58 × 𝜎

₋₁

= 0.58 × 370.6 = 214.95

 Biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại bánh xích: Tra bảng 9.1 trang 173 tài liệu [1] ta có b=8 𝑡₁ = 4

Momen cản uốn tại bánh xích xác định trong Bảng 10.6 trang 196 tài liệu [1] :

</div><span class="text_page_counter">Trang 41</span><div class="page_container" data-page="41">

Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi bảng 10.10 trang 198 tài liệu [1] ta có :

</div><span class="text_page_counter">Trang 42</span><div class="page_container" data-page="42">

Hệ số an tồn cho phép, thơng thường [s]=1,5…2,5 (chọn [s]=2,5…3 khơng cần kiểm nghiệm về độ cứng của trục)

Trục lắp bánh xích đảm bảo độ bền mỏi.

c. Kiểm nghiệm về độ bền mỏi của trục lắp bánh răng

 Giới hạn mỏi uốn và xoắn ứng với chu kỳ đối xứng vật liệu thép cacbon:

𝜎

₋₁

= 0.436 × 𝜎

_𝑏

= 0.436 × 750 = 370.6 𝜏

₋₁

= 0.58 × 𝜎

₋₁

= 0.58 × 370.6 = 214.95

 Biên độ và trị số trung bình của ứng suất pháp và ứng suất tiếp tại bánh răng: Momen cản uốn tại bánh răng xác định trong Bảng 10.6 trang 196 tài liệu [1] :

Hệ số kích thước kể đến ảnh hưởng của kích thước tiết diện trục đến giới hạn mỏi bảng 10.10 trang 198 tài liệu [1] ta có :

</div><span class="text_page_counter">Trang 45</span><div class="page_container" data-page="45">

Modun đàn hồi trượt

𝐺 = 8 × 10

⁴

(𝑀𝑃𝑎)

</div><span class="text_page_counter">Trang 46</span><div class="page_container" data-page="46">

<b>II. Tính mối ghép then </b>

1. Chọn tiết diện then theo bảng 9.1 tài liệu [1] trang 173  Tiết diện then của bánh răng trên trục I d=30

 Tiết diện then của bánh răng trên trục II d=40

 Tiết diện then của bánh xích trên trục II d=28

2. Tính kiểm nghiệm then

Then được kiểm nghiệm theo điểu kiện bền dập và điều kiện bền cắt:

a. Kiểm nghiệm then của bánh răng trục I

Then của bánh răng trục I đảm bảo điều kiện bền. b. Kiểm nghiệm then của bánh răng trục II

</div><span class="text_page_counter">Trang 47</span><div class="page_container" data-page="47">

c. Kiểm nghiệm then của bánh xích trục II

- Đỡ trục, giữ cho trục có vị trí xác định trong không gian - Tiếp nhận tải trọng và truyền đến bệ máy

Đặc điểm

- Mô men ma sát và mô men mở máy nhỏ - Ít bị nóng khi làm việc

- Dễ bơi trơn, bảo dưỡng, sửa chữa, thay thế

<b>II. Tính toán ổ lăn </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 48</span><div class="page_container" data-page="48">

3. Chọn sơ bộ kích thước ổ bảng P2.12 trang 263 tài liệu [1]: Chọn ổ cỡ trung hẹp

4. Kiếm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động m Bậc cảu đường cong mỏi m=3

</div><span class="text_page_counter">Trang 49</span><div class="page_container" data-page="49">

V : hệ số kể đến vòng quay ,vòng trong quay

V=1

Tra bảng 11.4 trong tài liệu [1] trang 215 ta có :

</div><span class="text_page_counter">Trang 50</span><div class="page_container" data-page="50">

 Khả năng tải động của ổ :

𝐶

_𝑑0

= 𝑄

₀³

√𝐿= 766.51 √403.78

³

= 5665.43 ≤ 𝐶

𝐶_𝑑1 = 𝑄₁³√

𝐿= 1417.36

³√

403.78= 10475.99 ≤ 𝐶

Ổ thỏa mãn khả năng tải động

5. Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải tĩnh

 Mục đích đề phịng biến dạng hoặc dính bề mặt tiếp xúc

Ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh.

</div><span class="text_page_counter">Trang 51</span><div class="page_container" data-page="51">

Chọn ổ cỡ trung hẹp

m Bậc cảu đường cong mỏi m=3

</div><span class="text_page_counter">Trang 52</span><div class="page_container" data-page="52">

𝑄 = (𝑋𝑉𝐹

_𝑟

+ 𝑌𝐹

_𝑎

)𝑘

_𝑡

𝑘

_𝑑

Trong đó :

Tra bảng 11.4 trong tài liệu [1] trang 215 ta có :

</div><span class="text_page_counter">Trang 53</span><div class="page_container" data-page="53">

 Khả năng tải động của ổ :

𝐶

_𝑑1

= 𝑄

₁³

√𝐿= 1335.41 √80.76

³

= 5772.27 ≤ 𝐶

𝐶_𝑑0 = 𝑄₀³√

𝐿= 3827.78

³√

80.76= 16545.47 ≤ 𝐶

Ổ thỏa mãn khả năng tải động

 Mục đích đề phịng biến dạng hoặc dính bề mặt tiếp xúc

Ổ lăn thỏa mãn khả năng tải tĩnh.

<b>Phần 7: Thiết kế vỏ hộp và bôi trơn </b>

I. <b>Tổng quan về vỏ hộp </b>

Nhiệm vụ

- Bảo đảm vị trí tương đối giữa các chi tiết, bộ phận máy - Tiếp nhận tải trọng các chi tiết lắp trên vỏ

- Đựng dầu bôi trơn, bảo vệ các chi tiết máy Chỉ tiêu thiết kế

- Độ cứng cao - Khối lượng nhỏ

</div><span class="text_page_counter">Trang 54</span><div class="page_container" data-page="54">

Cấu tạo, vật liệu

- Cấu tạo: thành hộp, nẹp hoặc gân, mặt bích, gối đỡ…

II. <b>Thiết kế vỏ hộp </b>

Chọn bề mặt ghép nắp và thân

 Bề mặt ghép đi qua đường tâm các trục  Thường chọn song song với mặt đế Sử dụng mặt ghép khơng song song khi:

- Muốn giảm kích thước và trọng lượng - Bôi trơn tốt bằng phương pháp ngâm dầu Các kích thước cơ bản của vỏ hộp

Từ bảng 18.1 tài liệu [2] trang 85 ta có :

Chiều dày: Thân hộp, 

</div><span class="text_page_counter">Trang 55</span><div class="page_container" data-page="55">

Đường kính ngồi và tâm Khe hở giữa các chi tiết:

Giữa bánh răng với thành

</div><span class="text_page_counter">Trang 56</span><div class="page_container" data-page="56">

Khe hở Δ giữa các chi tiết quay và bề mặt không gia cơng của vỏ lớn hơn tổng sai số vị trí các vách đúc và độ sóng bề mặt đúc

 Khe hở Δt từ đỉnh bánh răng đến đáy hộp

 Bề mặt ghép nắp và thân

Trọng lượng HGT bảng 18-3b : có a=114 nên Q=80 (kG)

Đảm bảo vị trí tương đối giữa nắp và thân Khơng làm biến dạng vịng ngồi của ổ

</div><span class="text_page_counter">Trang 57</span><div class="page_container" data-page="57">

<small>A B C D E G H I K L M N O P Q R S M27 x 2 15 30 15 45 36 32 6 4 10 8 22 6 32 18 36 32 </small>

 Nút tháo dầu

</div><span class="text_page_counter">Trang 58</span><div class="page_container" data-page="58">

 Nhiệm vụ: Bịt lỗ tháo dầu ở đáy hộp

<small>M20 x 2 15 9 3 28 2,5 17,8 30 22 25,4 </small>

 Que thăm dầu

<b>III. Một số chi tiết phụ </b>

Các chi tiết cố dịnh ổ trên trục

</div><span class="text_page_counter">Trang 60</span><div class="page_container" data-page="60">

-

Chỉ chịu được lực dọc trục rất bé

<b>IV. Các chi tiết điều chỉnh lắp ghép </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 61</span><div class="page_container" data-page="61">

Nhiệm vụ: ngăn cách mỡ bôi trơn ổ với dầu trong HGT

<b>VI. Bôi trơn HGT </b>

 Các bộ truyền cần được bôi trơn liên tục nhằm:

 Khi vận tốc vòng v≤12m/s với bánh răng và v≤10m/s với bánh vít: bơi trơn bằng ngâm dầu

 Khi vận tốc vòng xấp xỉ các giá trị trên:

- Chiều sâu ngâm dầu của bánh răng và bánh vít: (0,75…2)h≥10mm. (h: chiều cao răng) - Chiều sâu ngâm dầu bánh răng côn: ngập chiều rộng bánh răng lớn

</div>