Báo cáo thực tập amo
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (2.11 MB, 69 trang )
<span class="text_page_counter">Trang 1</span><div class="page_container" data-page="1">
i
TẬP ĐOÀN NGUYỄN HOÀNG
<b>TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÀ RỊA – VŨNG TÀU</b>
<b>BÁO CÁO THỰC TẬP CHUYÊN NGÀNH</b>
Người hướng dẫn : Kỹ sư Nguyễn Văn Thơm GV hướng dẫn : TS. Nguyễn Thị Tuyết
Đơn vị thực tập: Tổng Cơng Ty Phân Bón Và Hóa Chất Dầu Khí
Bà Rịa – Vũng Tàu, Tháng 03 Năm 2022
</div><span class="text_page_counter">Trang 2</span><div class="page_container" data-page="2"><b>LỜI CẢM ƠN</b>
Thực tập tốt nghiệp là một phần bắt buộc đối với sinh viên năm cuối ngành Kỹ thuật Hóa học, chuyên ngành Lọc – Hóa dầu tại Trường Đại học Dầu khí Việt Nam (PVU). Qua bốn tuần thực tập tại Nhà máy Đạm Phú Mỹ đã tạo điều kiện cho em tổng hợp và hệ thống hóa lại những kiến thức đã học, tạo cơ hội tiếp xúc với môi trường thực tế sản xuất, trau dồi thêm những kinh nghiệm và kĩ năng cần thiết, tạo bước đệm cho việc định hướng thực hiện đồ án tốt nghiệp
Để hoàn thành báo cáo thực tập này, trước hết em xin gửi lời cảm ơn chân thành nhất đến lãnh đạo Nhà máy Đạm Phú Mỹ đã tạo điều kiện tốt nhất để em có cơ hội thực tập tại cơng ty ; các anh chị kỹ sư tại phịng Cơng nghệ sản xuất- Nghiên cứu phát triển nhà máy đã nhiệt tính giới thiệu, hỗ trợ và giúp đỡ em trong suốt quá trình thực tập. Đặc biệt, em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc đến Kỹ sư Nguyễn Văn Thơm đã trực tiếp hướng dẫn, cung cấp tài liệu, giải đáp thắc mắc và theo dõi sát sao trong khoảng thời gian em thực tập tại công ty.
Em cũng xin gửi lời cảm ơn đến Ban giám hiệu Trường Đại học Bà Rịa – Vũng Tàu, cô Nguyễn Thị Tuyết đã giới thiệu địa điểm thực tập, lên kế hoạch cũng như nội dung thực tập.
Trong quá trình thực tập, do hạn chế về mặt thời gian và kiến thực thực tế nên báo cáo thực tập này khó tránh khỏi những sai sót. Em rất mong nhận được những đóng góp quý báu của tập thể quý công ty và các thầy cơ để có thể hồn thiện báo cáo tốt hơn.
Cuối cùng, em xin gửi lời chúc sức khỏe, thành công đến ban lãnh đạo cùng tập thể Nhà máy Đạm Phú Mỹ và quý thầy cô trường Đại học Bà Rịa – Vũng Tàu.
Em xin chân thành cảm ơn.
</div><span class="text_page_counter">Trang 3</span><div class="page_container" data-page="3">Bà Rịa – Vũng Tàu, ngày tháng 06 năm 2023 Người viết báo cáo
<i>( kí, ghi rõ họ tên)</i>
Nguyễn Phúc Hậu
</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">4
Mục lục
LỜI CẢM ƠN... 2
LỜI MỞ ĐẦU... 4
CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU...6
1. Giới thiệu về nhà máy Đạm Phú Mỹ...6
1.1. Lịch sử hình thành và phát triển nhà máy...6
1.2. Địa điểm xây dựng nhà máy...7
1.3. Công suất chế biến và nguyên liệu...9
1.4. Các phân xưởng ở nhà máy Đạm Phú Mỹ...9
1.5. Sơ đồ tổ chức, bố trí nhân sự:...14
1.6. An tồn lao động và phòng cháy chữa cháy:...14
<b>1.7.</b> Nhiệm vụ được giao thực tập...21
<b>1.8.</b> Thời gian và lịch trình thực tập...22
CHƯƠNG 2: NỘI DUNG THỰC TẬP...23
2. Nội dung...23
CHƯƠNG 3: TỔNG KẾT CÔNG VIỆC THỰC TẬP...24
3. Kết quả công việc thực tập...24
3.1. Công nghệ sản xuất NH3...24
3.2. Cơng đoạn xử lý khí ngun liệu...26
3.13. Kinh nghiệm học được sau khi thực tập...62
TÀI LIỆU THAM KHẢO...63
</div><span class="text_page_counter">Trang 5</span><div class="page_container" data-page="5"><b>LỜI MỞ ĐẦU</b>
Phân bón, đặc biệt là phân đạm đóng vai trị quan trọng vào ngành nơng nghiệp góp phần phục vụ đời sống con người. Phân đạm là tên gọi chung của các loại phân bón vơ cơ cung cấp yếu tố đa lượng N cho cây trồng.
Ở Việt Nam ngành công nghiệp sản xuất phân bón đã có nhiều bước phát triển. Trong đó có Nhà máy Đạm Phú Mỹ được khánh thành và chính thức đi vào hoạt động ngày 22 tháng 9 năm 2004 và trở thành một trong những nhà máy quan trọng sản xuất phân bón và hóa chất phong phú, đáng tin cậy góp phần tích cực vào sự phát triển bền vững của nền nông nghiệp và kinh tế đất nước.
Báo cáo thực tập này sẽ trình bày tổng quan về Nhà máy Đạm Phú Mỹ và qui trình cơng nghệ tạo Ammonia nguyên liệu chính để sản xuất phân đạm.
</div><span class="text_page_counter">Trang 6</span><div class="page_container" data-page="6"><b>CHƯƠNG 1 : GIỚI THIỆU</b>
1. Giới thiệu về nhà máy Đạm Phú Mỹ
1.1. Lịch sử hình thành và phát triển nhà máy
Nhà máy Ðạm Phú Mỹ trực thuộc Cơng ty Cổ phần Phân Ðạm và Hố chất Dầu khí, được đặt tại khu cơng nghiệp Phú Mỹ I, huyện Tân Thành, tỉnh Bà Rịa-Vũng Tàu. Nhà máy có vốn đầu tư 450 triệu USD, có diện tích 63 ha, là nhà máy đạm đầu tiên trong nước được xây dựng theo dây chuyền công nghệ tiên tiến, đồng thời cũng là một trong những nhà máy hoá chất có dây chuyền cơng nghệ và tự động hố tân tiến nhất ở nước ta hiện nay. Cung cấp 40% nhu cầu phân urê trong nước, Ðạm Phú Mỹ có vai trị rất lớn trong việc tự chủ nguồn phân bón trong một nước nơng nghiệp như Việt Nam. Trước đây, số ngoại tệ phải bỏ ra để nhập phân bón từ nước ngồi về là rất lớn trong khi nguyên liệu để sản xuất phân Urê là nguồn khí đồng hành (Associated Gas) đang phải đốt bỏ ở các giàn khoan và nguồn khí thiên nhiên (Natural Gas) được phát hiện rất nhiều ở phía Nam. Sản phẩm của nhà máy Ðạm Phú Mỹ hiện đang được tiêu thụ rộng khắp trên thị trường trong nước, đặc biệt tại vựa lúa đồng bằng sông Cửu Long.
Nhà máy được khởi cơng xây dựng theo hợp dồng EPCC (Chìa khóa trao tay) giữa Tổng cơng ty Dầu khí Việt Nam và tổ hợp nhà thầu Technip/Samsung, hợp đồng chuyển giao công nghệ sản xuất Amoniac với Haldoe Topsoe (công suất 1.350 tấn/ngày) và công nghệ sản xuất Urê với Snamprogetti (công suất 2.200 tấn/ngày).
Khởi công xây dựng nhà máy: 03/2001. Ngày nhận khí vào nhà máy: 24/12/2003 Ngày ra sản phẩm amonia đầu tiên: 04/2004. Ngày ra sản phẩm ure đầu tiên: 04/06/04.
Ngày bàn giao sản xuất cho chủ đầu tư: 21/09/2004. Ngày khánh thành nhà máy: 15/12/2004.
Nguyên liệu chính dung cho nhà máy
</div><span class="text_page_counter">Trang 7</span><div class="page_container" data-page="7">7 - Khí thiên nhiên: CH<small>4</small>, C<small>2</small>H<small>6</small>, C<small>3</small>H<small>8</small>, C<small>4</small>H<small>10</small>…
- Khí đồng hành mỏ Bạch Hổ, Khí thiên nhiên từ bồn trũng Nam Côn Sơn và các bể khác thuộc thềm lục địa phía Nam.
- Lượng khí tiêu thụ: 450 x 10<small>6</small> Nm<small>3</small>/năm. - Đặc tính và thành phần khí:
- Nhiệt độ: 18-36 <small>0</small>C. - Áp suất: 40 Bar
- Trọng lượng phân tử: 18,68 g/mol
- Nhiệt trị: 42,85 MJ/m<small>3</small> hay 40613,4 BTU/m<small>3</small>
-
Thành phần: C<small>1</small>=83,31%. C<small>2</small>=14,56%. C<small>3</small>=1,59%. iC<small>4</small>=0,107%. nC<small>4</small>=0,109%. Sản phẩm chính của nhà máy:- NH<small>3</small>: 1,350 tấn NH3 /ngày (Công nghệ Haldor Topsoe - Đan mạch) - UREA: 2,200 tấn Urea /ngày (Công nghệ SnamProgetti - Italia) - ĐIỆN: 21MWH
1.2. Địa điểm xây dựng nhà máy
Nhà máy đạm Phú Mỹ được xây dựng trong khu công nghiệp Phú Mỹ 1- Huyện Tân Thành Tỉnh Bà Rịa-Vũng Tàu với diện tích quy hoạch 63 ha. Vị trí Nhà máy được thể hiện trong Chứng chỉ Qui hoạch số 07/2001/BQL – CCQH do Ban QL các KCN Bà Rịa - Vũng Tàu cấp ngày 12/03/2001.
</div><span class="text_page_counter">Trang 8</span><div class="page_container" data-page="8">8 Hình 1.1 Vị trí nhà máy Đạm Phú Mỹ trong khu công nghiệp Tân Thành 1
</div><span class="text_page_counter">Trang 9</span><div class="page_container" data-page="9">9 <small>1.</small>
1.3. Công suất chế biến và nguyên liệu
Hiện nay, nhà máy Đạm Phú Mỹ có cơng suất 800.000 tấn Urea/năm, 540.000 tấn amoniac/ năm, sử dụng công nghệ của hãng Haldor Topsoe ( Đan Mạch) để sản xuất khí Amoniac và cơng nghệ sản xuất phân Urê của hãng Snamprogetti (Italy).
Nhà máy gồm có 4 phân xưởng chính là xưởng ammoniac, xưởng urê, xưởng phụ trợ, xưởng sản phẩm và các phịng/xưởng chức năng khác.
Ngun liệu:
Khí thiên nhiên: CH<small>4</small>, C<small>2</small>H<small>6</small>, C<small>3</small>H<small>8</small>. C<small>4</small>H<small>10</small>…
Khí đồng hành mỏ Bạch Hổ, khí thiên nhiên từ bồn trũng Nam Côn Sơn và các bể khác thuộc thềm lục địa phía Nam.
Lượng khí tiêu thụ hàng năm: 450 x 10<small>6</small> Nm<small>3</small>/ năm. <small>1.</small>
1.4. Các phân xưởng ở nhà máy Đạm Phú Mỹ
<i>1.4.1. Phân xưởng tổng hợp Amoniac</i>
Có chức năng tổng hợp Amoniac và sản xuất CO<small>2 </small>từ khí thiên nhiên và hơi nước. Sau khi tổng hợp, Amoniac và CO<small>2 </small>sẽ được chuyển sang phân xưởng urê.
Hình 1.2 Xưởng tổng hợp Amoniac
</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10">10 Hình 1.3 Bồn chứa Amoniac lỏng
<i>1.4.2. Phân xưởng tổng hợp Ure</i>
Có chức năng tổng hợp Amoniac và CO<small>2 </small>thành dung dịch urê. Dung dịch urê sau khi đã được cô đặc trong chân không sẽ được đưa đi tạo hạt. Quá trình tạo hạt được thực hiện bằng phương pháp đối lưu tự nhiên trong tháp tạo hạt cao 105 mét. Phân xưởng urê có thể đạt cơng suất tối đa 2.385 tấn/ngày.
</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11">11 Hình 1.4 Xưởng tổng hợp Ure
<i>1.4.3. Phân xưởng phụ trợ</i>
Có chức năng cung cấp nước làm lạnh, nước khử khoáng, nước sinh hoạt, cung cấp khí điều khiển, nitơ và xử lý nước thải cho tồn nhà máy, có nồi hơi nhiệt thừa, nồi hơi phụ trợ và 1 tuabin khí phát điện công suất 21 MWh, có bồn chứa Amoniac 35.000 m<small>3</small> tương đương 20.000 tấn, dùng để chứa Amoniac dư và cấp Amoniac cho phân xưởng urê khi công đoạn tổng hợp của xưởng Amoniac ngừng máy.
</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12">12 Hình 1.5 Xưởng phụ trợ của Đạm Phú Mỹ
</div><span class="text_page_counter">Trang 13</span><div class="page_container" data-page="13"><i>1.1.1. Xưởng sản phẩm</i>
Sau khi được tổng hợp, hạt urê được lưu trữ trong kho chứa urê rời. Kho urê rời có diện tích 36.000 m<small>2</small>, có thể chứa tối đa 150.000 tấn. Trong kho có hệ thống điều hồ khơng khí ln giữ cho độ ẩm không vượt quá 70%, đảm bảo urê khơng bị đóng bánh. Ngồi ra, cịn có kho đóng bao urê, sức chứa 10.000 tấn, có 6 chuyền đóng bao, cơng suất 40 tấn/giờ/chuyền.
Hình 1.6 Xưởng sản phẩm
</div><span class="text_page_counter">Trang 14</span><div class="page_container" data-page="14">1.6. An tồn lao động và phịng cháy chữa cháy:
Do đặc thù của nhà máy là nguy cơ cháy nổ rất cao nên vấn đề an toàn cháy nổ được nhà máy rất quan tâm.
Các chất nguy hiểm có thể gây cháy nổ: - Ammoniac (dạng lỏng và khí). - Khí nhiên liệu (chủ yếu là metan). - Hydro (dạng khí).
- Metyl diethanol amin (MDEA)(dạng lỏng hịa tan trong nước). - Dầu nhờn, mỡ bơi trơn (dạng lỏng).
<b><small>QUẢN ĐỐCQUẢN ĐỐC TRƯỞNG CA QĐ XƯỞNG XƯỞNG NH3 XƯỞNG URÊNHÀ MÁYPHỤ </small></b>
<b><small>T.P GIÁM ĐỊNHT.PHỊNG CƠNG TRƯỞNG PHỊNGVÀ CHẤT LƯỢNGNGHỆ NMAN TOÀN - PCCCSƠ –TÀI LIỆU</small></b>
<b><small>ĐỘI CỨU HOẢĐỘI XE</small></b>
</div><span class="text_page_counter">Trang 15</span><div class="page_container" data-page="15"><i>1.6.1. Các tiêu chuẩn áp dụng trong phòng cháy và chống cháy</i>
- TCVN-2622(1995): Phòng cháy và chống cháy cho nhà và cơng trình-u cầu chung. - TCVN-3254(1989): An toàn cháy- Yêu cầu chung.
- TCVN-3255(1986): An toàn nổ -Yêu cầu chung.
- TCVN-5760(1993): Hệ thống chữa cháy –Yêu cầu chung cho thiết kế, lắp đặt sử dụng. - TCVN-6101(1996): Thiết bị chữa cháy-Yêu cầu về thiết kế và lắp đặt hệ thống CO<small>2</small>. - TCVN-6379(1998): Thiết bị chữa cháy-Yêu cầu kĩ thuật đối với trụ mức chữa cháy. <small>Tiêu chuẩn xây dựng của Việt Nam phần III, chương 11- Chữa cháy Hiệp hội phòng cháy chữa cháy quốc gia Mỹ(NFPA):</small>
- NFPA10 (1998): Bình chữa cháy mang vác được. - NFPA12 (2000): Hệ thống chữa cháy bằng CO
<small>2</small>. - NFPA13 (1999): Quy trình lắp đặt hệ thống sprinkle. - Hiệp hội phòng cháy chữa cháy quốc gia Mỹ (NFPA). - NFPS 10 (1998) Bình chữa cháy mang vác được. - NFPA 12 (2000) Hệ thống chữa cháy bằng CO
<small>2.</small>- NFPA 13 (1999) Quy trình lắp đặt hệ thống sprinkle. - NFPA 15 (1996) Hệ thống phun nước cố định.
- NFPA 20 (1999) Quy trình lắp đặt bơm ly tâm chữa cháy.- NFPA 2001 (2000) Hệ thống chữa cháy bằng các chất sạch.- NFPA 72 (1999) Nguyên tắc tác động hỏa hoạ.
</div><span class="text_page_counter">Trang 16</span><div class="page_container" data-page="16"><i>1.6.2.Phân tích nguy cơ cháy nổ:</i>
Ammoniac là chất có nguy cơ cháy nổ thấp có độ cháy nổ là 1 (cấp 0 là những chất không thể cháy được), tiêu chuẩn NFPA 325 xác định rằng ammoniac rất khó cháy. Tiêu chuẩn NFPA 49 đánh giá mối nguy hiểm của ammoniac là: chất ăn mịn, có thể có nguy hiểm về cháy nổ nếu đặt ở nơi kín khí.
Hydro và khí tự nhiên có cấp độ cháy nổ 4, tức là có nguy cơ cháy nổ cao. Những khả năng cháy có thể xảy ra được đối với những chất khí này khi bị rị rỉ và kích cháy bùng phát, cháy phun lửa dữ dội thậm chí gây nổ.
Dung dịch MDEA có thể được xem là chất khơng cháy vì rất khó có thể đốt cháy, hơn nữa MDEA chỉ tồn tại ở dạng dung dịch với dung môi là nước.
Dầu nhờn, mỡ bơi trơn và dầu diesel có thể được xem là những chất có nguy cơ cháy nổ thấp và khả năng cháy có thể xảy ra là những ngọn lửa nhỏ khi có sự rị rỉ của những chất này, được đốt nóng đến nhiệt độ cháy nổ và phải được kích cháy.
Hydro chỉ hiện diện dưới dạng hỗn hợp trong phân xưởng ammoniac. Khí tự nhiên hiện diện trong xưởng ammoniac, bộ phận cấp khí nhiên liệu và bộ phận sản xuất hơi và điện. Đối với sự rị rỉ hydro và khí tự nhiên, phòng cháy được thực hiện bằng cách:
Sử dụng vật liệu và hệ thống thích hợp đúng tiêu chuẩn kỹ thuật đã được thiết kế của Dự án nhằm giảm thiểu khả năng rò rỉ.
- Tránh để xảy ra các khu vực kí khí nơi mà các chất khí dễ cháy nổ có thể tích tụ. - Phát hiện sự có mặt của khí dễ cháy nổ tại những nơi mà hiện tượng rò rỉ dễ xảy ra. - Giảm thiểu sự có mặt của các nguồn kích cháy, kích nổ.
Chống cháy có thể thực hiện bằng cách:
Giảm nhiệt độ của các thiết bị đang bị cháy bằng cách sử dụng hệ thống phun nước cố định, các vòi nước cứu hỏa.
Trong trường hợp chữa cháy cần đến bột khô và CO<small>2</small>, các bình chữa cháy phải ln có sẵn để sử dụng trong nhà máy.
Dầu nhờn được sử dụng trong các bộ phận sản xuất của nhà máy nơi có mặt các thiết bị quay lớn (bơm, quạt, máy nén) và ở những máy biến thế. Đối với sự rò rỉ của hệ thống dầu nhờn:
- Phòng cháy được thực hiện bằng cách sử dụng vật liệu và hệ thống thích hợp đúng theo tiêu chuẩn kỹ thuật đã được thiết kế của dự án nhằm giảm thiểu khả năng rò rỉ.
</div><span class="text_page_counter">Trang 17</span><div class="page_container" data-page="17">- Chống cháy có thể được thực hiện bằng cách giảm nhiệt độ của các thiết bị đang cháy bằng cách sử dụng hệ thống phun nước cố định, các vòi nước cứu hỏa. Trong trường hợp chữa cháy cần đến bột khơ và CO<small>2</small>, các bình chữa cháy phải ln có sẵn để sử dụng trong nhà máy. Nước có thể được sử dụng trong chữa cháy chỉ trong trường hợp được áp đặt lên nơi xảy ra hỏa hoạn từ khoảng cách thích hợp.
Dầu diesel được dùng trong trạm bơm nước cứu hỏa (các bơm diesel khẩn cấp) và gần các trạm điện khác như trạm phát điện khẩn cấp. Đối với việc rò rỉ hệ thống dầu diesel:
- Phòng cháy được thực hiện bằng cách sử dụng vật liệu và hệ thống thích hợp đúng theo tiêu chuẩn kỹ thuật đã được thiết kế của dự án nhằm giảm thiểu khả năng rò rỉ. - Chống cháy được thực hiện bằng cách sử dụng các vịi nước cứu hỏa và bình cứu
hỏa sử dụng bột khơ Các tịa nhà:
Bên trong các tịa nhà của các trạm điện, các nguồn có thể gây cháy là các thiết bị điện và cáp điện. Những tịa nhà này thường khơng có người, vì vậy các hệ thống phòng cháy chủ yếu bao gồm:
- Một hệ thống phun CO<small>2</small>. CO<small>2 </small>được giải phóng nhờ các thiết bị tự động nhằm phát hiện nhiệt hoặc khói được lắp đặt bên trong các tòa nhà, đồng thời các thiết bị báo động dưới dạng nghe hoặc nhìn và làm chậm trước khi xả CO<small>2 </small>đã được dự trù lắp đặt nhằm cho phép mọi người thoát ra khỏi tịa nhà trước khi xả CO<small>2</small>.
- Các bình CO<small>2 </small>chữa cháy có thể mang vác được.
Bên trong tịa nhà điều khiển, các nguồn có thể gây cháy là các thiết bị điện và cáp điện. Đây là tòa nhà thường xun có người, vì vậy hệ thống phịng cháy cơ bản là:
Một hệ thống phun chất sạch (FM-200) được lắp đặt trong tầng dưới sàn nhà (nơi hầu hết các cáp dẫn chạy qua). Quá trình phun FM-200 sẽ được kích hoạt bởi các thiết bị phát hiện nhiệt và khói được lắp đặt bên trong tầng dưới sàn nhà. Các thiết bị báo động dưới dạng nghe/nhìn cũng được lắp đặt.
- Hệ thống phát hiện khói cũng được lắp đặt cho các phần còn lại của tòa nhà điều khiển. - Các bình CO<small>2 </small>chữa cháy có thể mang vác được.
Bên trong tịa nhà đóng bao và xếp bao urea, các nguồn có thể gây cháy chủ yếu là vật liệu được dùng để đóng bao (bao nilon) và các palet (gỗ), các thiết bị điện và cáp dẫn. Tòa nhà này được trang bị các phương tiện chống cháy gồm:
- Hệ thống sprinkler làm ẩm tự động.
- Các bình CO<small>2 </small>chữa cháy có thể mang vác được.
Bên trong tịa nhà hành chính, các nguồn có thể gây cháy chủ yếu là các thiết bị điện, cáp dẫn điện, giấy và các vật liệu gỗ. Tòa nhà này được trang bị các phương tiện chống cháy gồm:
</div><span class="text_page_counter">Trang 18</span><div class="page_container" data-page="18">- Hệ thống phát hiện và báo động nhiệt và khói.
</div><span class="text_page_counter">Trang 19</span><div class="page_container" data-page="19">- Các trụ nước bên trong tịa nhà.
- Các bình CO<small>2 </small>chữa cháy có thể mang vác được.
Bên trong tòa nhà phân xưởng bảo trì các nguồn có thể gây cháy chủ yếu là một lượng nhỏ hóa chất dễ cháy nổ như dầu, sơn, các vật liệu cách dẫn, các thiết bị điện và cáp dẫn. Tòa nhà này được trang bị các phương tiện chống cháy gồm:
- Hệ thống phát hiện và báo động nhiệt và khói. - Các trụ nước bên trong tịa nhà.
- Các bình CO<small>2 </small>chữa cháy có thể mang vác được.
Các tòa nhà như nhà kho dự trữ hóa chất, dự trữ urea rời và nhà bảo vệ được xem là ít có khả năng cháy nổ vì những tịa nhà này khơng chứa các chất dễ cháy nổ. Các tòa nhà này được trang bị các thiết bị chống cháy gồm:
- Các trụ nước bên trong tòa nhà.
- Các bình CO<small>2 </small>chữa cháy có thể mang vác được.
Bên trong phịng thí nghiệm, các nguồn có thể gây cháy chủ yếu là một lượng nhỏ hóa chất dễ cháy nổ, các thiết bị điện và dây dẫn. Tòa nhà này được trang bị các phương tiện chống cháy gồm:
Hệ thống phát hiện và báo động nhiệt và khói. Các bình CO<small>2 </small>chữa cháy có thể mang vác được.
<i>1.6.3. Các biện pháp an tồn và thốt hiểm:</i>
Mục này mơ tả những nội dung chính trong giải pháp an tồn nhân sự và thoát nạn cho nhà máy trong trường hợp khẩn cấp được dự đoán. Các nguy hiểm chính có thể xảy ra trong nhà
- Phát hiện nguy hiểm. - Báo động nguy hiểm.
- Thoát khỏi nhà máy trong khi nguy hiểm. - Làm giảm mức độ nguy hiểm.
Một vài bước ở trên yêu cầu các nhân sự phải tuân thủ các thủ tục an toàn liên quan. Vì lí do này, các nhân viên vận hành và các khách tham quan sẽ được huấn luyện các trường hợp nguy hiểm của nhà máy và thủ tục liên quan phải tuân thủ.
</div><span class="text_page_counter">Trang 20</span><div class="page_container" data-page="20">Bức xạ chất độc:
Các đầu dò sẽ phát hiện sự bức xạ chất độc và gửi tín hiệu về CMFGAP trong phịng điều khiển trung tâm. Các bảng sẽ tự động kích hoạt các báo động: rung chng, đèn báo hiệu ở ngồi trường và đồng thời gửi các tín hiệu báo động đến các bảng hiển thị trong nhà bảo vệ chính và trong trạm cứu hỏa, các nhân viên vận hành có thể kích hoạt các báo động chung để sơ tán nhân sự khỏi nhà máy. Nhân viên nhà máy khi nghe báo động ngoài hiện trường hoặc báo động chung sẽ:
- Đeo các thiết bị an tồn (mặt nạ phịng chống khí độc).
- Di chuyển tới điểm tập trung gần nhất bằng cách theo bảng chỉ dẫn lối thốt được bố trí dọc các trục đường chính của nhà máy.
-Giảm sự bức xạ chất độc có thể làm bằng cách ngăn chặn sự rò rỉ, các nhân viên vận hành trong phòng điều khiển có thể vận hành các van khối vận hành từ xa và các van ngừng để giảm thiểu số lượng chất độc phát tán ra khơng khí. Trong trường hợp phát tán một ít dung dịch ammoniac, các máy phát bột nước cầm tay sẽ được sử dụng để giảm sự bốc hơi. Trong trường hợp có khí phát tán, các vịi nước cũng có thể sử dụng làm pha lỗng lượng hơi ammoniac.
Khí phát tán có thể bắt lửa:
Phát hiện bởi các đầu dị,các đầu dị này gửi tín hiệu về CMFGAP trong phịng điều khiển. Bảng này sẽ gửi tín hiệu báo động đến các bảng hiển thị đặt trong nhà bảo vệ chính và trong trạm cứu hỏa. Các nhân viên vận hành có thể kích hoạt các báo động chung để phân tán nhân sự khỏi nhà máy. Nhân viên nhà máy khi nghe các báo động ngoài hiện trường hoặc báo động chung sẽ di chuyển tới điểm tập trung gần nhất bằng cách theo bảng chỉ dẫn lối thốt được bố trí dọc các đường chính của nhà máy, cố gắng đi ngược chiều gió.
Mức độ phát tán khí bén lửa có thể được giảm bằng cách ngăn cản sự rò rỉ: các nhân viên vận hành trong phòng điều khiển sẽ vận hành các van khối điều khiển từ xa và van ngừng để giảm lượng khí có nguy cơ cháy nổ phát xạ ra môi trường.
Hỏa hoạn:
Bên trong các tịa nhà, sự phát hiện hỏa hoạn thơng qua các đầu dị nhiệt và khói, các đầu dị này sẽ gửi tín hiệu tới các bảng cứu hỏa nội bộ,các bảng này sẽ:
- Kích hoạt hệ thống chữa cháy (nếu có). - Kích hoạt các báo động (quang/âm).
- Gửi tín hiệu tới CMFAP và tới các bảng hiển thị.
Tất cả các nhân viên trong tòa nhà khi nghe còi báo động sẽ phải sơ tán khỏi tòa nhà, di chuyển tới điểm tập trung gần nhất bằng cách theo bảng chỉ dẫn lối thoát.
Mức độ hỏa hoạn trong các tịa nhà có thể được giảm bằng cách lắp đặt hệ thống tự động (các hệ thống xả tràn, sprinkler) hoặc bởi các nhân viên cứu hỏa là những người tổ chức và
</div><span class="text_page_counter">Trang 21</span><div class="page_container" data-page="21">thực hiện các hoạt động phòng cháy chữa cháy và cứu hộ.
</div><span class="text_page_counter">Trang 22</span><div class="page_container" data-page="22">Bên trong các cụm công nghệ, lửa được phát hiện bởi các đầu dò lửa được đặt tại các thiết bị mà yêu cầu phải có bộ kích hoạt hệ thống phun nước tràn tự động. Bên trong các cụm công nghệ,khi lửa được phát hiện bởi các nhân viên vận hành họ sẽ cảnh báo bằng các nút báo động hoặc các máy bộ đàm cầm tay. Các nút nhấn báo động sẽ gửi tín hiệu về
CMFGAP trong phịng điều khiển. Bảng này sẽ gửi các thông tin (báo động) tới các bảng hiển thị được lắp đặt trong nhà bảo vệ chính và trong trạm cứu hỏa. Các nhân viên vận hành bên trong tòa nhà điều khiển có thể kích hoạt các báo động chung cho việc sơ tán nhân viên khỏi nhà máy.
Các nhân viên vận hành và khách tham quan khi nghe còi báo động chung sẽ di chuyển tới điểm tập trung gần nhất bằng cách theo bảng chỉ dẫn lối thoát được bố trí dọc các đường chính của nhà máy.
Hỏa hoạn bên trong các cụm cơng nghệ có thể được giảm:
- Bởi nhân viên cứu hỏa là những người tổ chức và thực hiện các hoạt động phòng cháy chữa cháy và cứu hộ cần thiết.
- Bởi các nhân viên vận hành trong tòa nhà, trong trường hợp họ có thể vận hành các van ngừng và các van khối điều khiển từ xa để ngưng dòng nguyên liệu dễ cháy nổ phát tán ra ngoài.
<i>1.6.4. Xử lý nước thải, vệ sinh công nghiệp:</i>
Hệ thống nước trong nhà máy sau khi sử dụng cần được xử lý trước khi thải ra hệ thống cống thốt nước khu cơng nghiệp bao gồm:
- Nước chảy tràn do sự cố. - Nước mưa vào khu vực có dầu. - Nước chữa cháy.
- Nước thải vệ sinh.
Hệ thống này được thiết kế 2 cụm 21-PK-01/21-PK-02 gồm:
- Cụm 21-PK-01 nhằm mục đích xử lý nước nhiễm dầu gồm: bể tách sơ cấp, bể bơm tràn, bể chứa tạm có dung tích chứa được lượng nước tối đa chảy từ khu vực nhà máy trong vòng 20 phút. Nước nhiễm dầu từ nhà máy sau khi qua bể tách sơ cấp được bơm vào bể tách nổi, dầu tách từ thiết bị tách sơ và tách nổi được thu về bể chứa dầu sau đó bơm vào thiết bị cô đặc. Tại đây dầu sẽ được tách,nước sẽ được đưa vào thiết bị tách sơ cấp.
- Cụm 21-PK-02 nhằm mục đích xử lý nước thải vệ sinh gồm:hố thu, bể sục khí. Nước thải vệ sinh từ nhà máy sau khi lắng được tập trung đến hố thu, sau đó được bơm vào bể sục khi để thực hiện q trình sinh hóa phân hủy chất hữu cơ cịn sót lại trước khi bơm thải ra cống thốt nước. Bùn và cặn lắng tập trung sẽ được định kỳ hút bằng xe chuyên dụng.
</div><span class="text_page_counter">Trang 23</span><div class="page_container" data-page="23"><b>1.7. Nhiệm vụ được giao thực tập</b>
- Tìm hiểu tổng quan về cơ cấu tổ chức, quy mơ và tình hình hoạt động nghiên cứu, kinh doanh, các dịch vụ đào tạo của đơn vị.
- Hiểu rõ công việc, nhiệm vụ khi làm việc tại đơn vị.
- Nắm vững các quy trình vận hành, biết sử dụng các thiết bị, máy móc chun dụng trong Phịng/Ban được phân cơng thực tập. Hình thành tư duy về việc vận hành thiết bị, máy móc đảm bảo an tồn trong q trình vận hành và sử dụng.
- Nắm vững các bước thực hiện, hiểu rõ các nội dung chính của đề tài được phân cơng thực tập. Hình thành kỹ năng nghiên cứu khoa học.
- Nắm vững lý thuyết công nghệ sản xuất Amonia, xúc tác trong dây chuyền công nghệ sản xuất Amonia. Kỹ năng đọc PFD, P&ID.
- Có kiến thức về môi trường, điều kiện làm việc và các yêu cầu kiến thức chuyên môn và nghiệp vụ cụ thể đối với Kỹ sư Cơng nghệ Lọc – Hóa dầu.
- Có kiến thức thực tế về quy định đối với người lao động và nội quy làm việc tại các đơn vị trong Ngành và tại đơn vị được gửi đến thực tập.
</div><span class="text_page_counter">Trang 24</span><div class="page_container" data-page="24"><b>1.8.</b> Thời gian và lịch trình thực tập
Bảng Lịch trình thực tập
Học an tồn ở nhà máy
Tổng hợp tài liệu
</div><span class="text_page_counter">Trang 25</span><div class="page_container" data-page="25"><b>CHƯƠNG 2: NỘI DUNG THỰC TẬP</b>
2. Nội dung
Tham gia học nội quy về an toàn lao động trong nhà máy vào ngày 04/05/2023 tại phịng an tồn lao động.
Tìm hiểu về nhà máy đạm Phú Mỹ, các phân xưởng chính, cơ cấu tổ chức của nhà máy và tìm hiểu quy trình cơng nghệ sản xuất Ammonia bao gồm lý thuyết, sơ đồ công nghê, bản vẽ PFD.
</div><span class="text_page_counter">Trang 26</span><div class="page_container" data-page="26"><b>CHƯƠNG 3: TỔNG KẾT CÔNG VIỆC THỰC TẬP</b>
3. Kết quả công việc thực tập
<small>3.1.</small> Công nghệ sản xuất NH<small>3</small>
Dây chuyền công nghệ sản xuất NH<small>3 </small>công suất 1620 tấn/ngày, sử dụng bản quyền công nghệ HALDOR TOPSOE – Đan Mạch. Đây là công nghệ sản xuất NH<small>3 </small>hiện đại, trên cơ sở chuyển hóa ngun liệu khí tự nhiên (natural gas), sử dụng các thế hệ xúc tác mới nên cho hiệu suất và chất lượng sản phẩm cao. Phân xưởng này gồm có các cơng đoạn chính được trình bày trên hình 3.1
- Cơng đoạn xử lý khí ngun liệu: gồm có Hydro hóa và hấp phụ lưu huỳnh. - Cơng đoạn chuyển hóa Hydrocarbon: gồm có chuyển hóa sơ cấp và thứ cấp. - Cơng đoạn chuyển hóa CO: gồm có chuyển hóa nhiệt độ cao và nhiệt độ thấp. - Công đoạn tách CO<small>2 </small>và Methane hóa:
- Cơng đoạn tổng hợp NH<small>3</small>: gồm có chu trình tổng hợp NH<small>3 </small>và chu trình làm lạnh.
<small>-</small> Cơng đoạn thu hồi NH<small>3 </small>và thu hồi H<small>2.</small>
Hình 3.1 Sơ đồ đơn giản dây chuyền công nghệ sản xuất NH<small>3</small>
</div><span class="text_page_counter">Trang 27</span><div class="page_container" data-page="27">Hình 3.2 sơ đồ PFD dây truyền sản xuất NH3
</div><span class="text_page_counter">Trang 28</span><div class="page_container" data-page="28">3.2. Công đoạn xử lý khí ngun liệu
Hình 3.3 Sơ đồ PFD cụm khử Lưu Huỳnh và reforming sơ cấp ở nhà máy Đạm Phú Mỹ
</div><span class="text_page_counter">Trang 29</span><div class="page_container" data-page="29"><i>3.3. Khử lưu huỳnh</i>
Phần lớn khí thiên nhiên ngun liệu có chứa một lượng nhỏ lưu huỳnh tồn tại ở dạng hợp chất. Xúc tác dùng cho công nghệ reforming bằng hơi nước sẽ rất nhạy cảm với hợp chất chứa lưu huỳnh, bởi vì chúng sẽ gây mất hoạt tính hoặc là nhiễm độc xúc tác. Do đó các hợp chất lưu huỳnh phải được khử bỏ trước khi đi vào công đoạn reforming. Lưu huỳnh được khử trong phân đoạn khử lưu huỳnh của phân xưởng NH
<small>3</small>.
Trong quá trình khử lưu huỳnh, các hợp chất lưu huỳnh hữu cơ được chuyển hóa thành YH bằng xúc tác hydro hóa. Sau đó H
<small>2</small>S được hấp thụ bằng oxit kẽm. Việc rò rĩ lưu huỳnh vào reformer từ các nguồn khí (khí ngun liệu, khí tuần hồn, hơi nước) phải nhỏ hơn 0.05 ppm.
Công đoạn khử lưu huỳnh bao gồm thiết bị hydro hóa, 10-R-2001 với xúc tác cobalt- molybdenum-oxide và hai thiết bị hấp thụ lưu huỳnh 10-R-2002A/B với xúc tác là oxit kẽm.
<i>3.4 Hydro hóa</i>
Xúc tác thứ nhất trong hệ thống khử lưu huỳnh là cobalt-molybdenum-oxide, Topsoe TK-250 được dung cho phản ứng Hydro hóa.
Các phản ứng xảy ra như sau:
RSH + H
<small>2</small>RH + H
<small>2</small>S
R
<small>1</small>SSR
<small>2</small>+ 3H
<small>2</small>R
<small>1</small>H + R
<small>2</small>H + 2H
<small>2</small>SR
<small>1</small>SR
<small>2</small>+ 2H
<small>2</small>R
<small>1</small>H + R
<small>2</small>H + H
<small>2</small>S(CH)
<small>4</small>S + 4H
<small>2</small>C
<small>4</small>H
<small>10</small>+ H
<small>2</small>S
</div><span class="text_page_counter">Trang 30</span><div class="page_container" data-page="30">COS + H
<small>2</small>CO + H
<small>2</small>S Trong đó R là gốc Hydrocarbon.
Bên cạnh hydro hóa các hợp chất lưu huỳnh nói trên, xúc tác cũng hydro hóa olefin thành hydrocarbon no và các hợp chất hữu cơ chứa nitơ chuyển hóa thành NH
<small>3</small>và các hydrocarbon no. Khí hydro tham gia hydro hóa được tuần hồn từ cơng đoạn sau.
Trong điều kiện vận hành bình thường cần tránh sự hiện diện của CO và CO
<small>2</small>vì có thể xảy ra các phản ứng sau:
CO
<small>2</small>+ H
<small>2</small>CO + H
<small>2</small>O CO
<small>2</small>+ H
<small>2</small>S COS + H
<small>2</small>O
Sự hiện diện của CO và CO
<small>2</small>ảnh hưởng đến lượng lưu huỳnh dư trong dịng đi ra khỏi các bình hấp thụ lưu huỳnh. Trong trường hợp bất thường, hàm lượng CO quá cao sẽ xảy ra phản ứng Boudouard:
2COC + CO
<small>2</small>Có nghĩa là carbon ở dạng muội than sẽ bám vào xúc tác.
Phản ứng metan hóa sẽ khơng xảy ra bởi vì mức lưu huỳnh có thể được duy trì hiệu quả để ngăn phản ứng này.
Phản ứng Boudouard và metan hóa khơng xảy ra trên bề mặt xúc tác bởi vìxúc tác ở trạng thái sunfide nhưng muội than vẫn hình thành ở nhiệt độ caovà bám vào lớp trong của xúc tác. Hàm lượng CO và CO
<small>2</small>cao sẽ ngộ độc xúctác tạm thời. Nồng độ theo thể tích tạp chất cực đại cho phép trong khínguyên liệu đối với thiết bị hydro hóa.
</div><span class="text_page_counter">Trang 31</span><div class="page_container" data-page="31"><i>3.5.Hấp thụ H</i>
<i><small>2</small></i><i>S</i>
Khí tự nhiên được hydro hóa được đưa vào các bình hấp thụ lưu huỳnh 10-R-2002 A/B. Hai bình hấp thụ lưu huỳnh được đặt nối tiếp nhau và hoàn toàn giống nhau. 10- R-2002 B đóng vai trị bảo vệ trong trường hợp lượng lưu huỳnh dư khi đi ra khỏi bình 10-R-2002 A hoặc trong trường hợp 10-R-2002 A được cô lập để thay thế xúc tác. Mỗi bình có một lớp xúc tác chứa xúc tác HTZ-3. Chất xúc tác kẽm oxit này có dạng ép dài 4 mm. Nhiệt độ vận hành bình thường ở 400
<small>o</small>C. Kẽm oxit phản ứng với hydro sunphide và carbonyl sunphide trong những phản ứng thuận nghịch sau đây:
Chất xúc tác không phản ứng với oxy hoặc hydro tại bất kỳ nhiệt độ thực tế nào. ZnS khơng có tính tự bốc cháy do đó khơng có u cầu đặc biệt nào khi gỡ xúc tác. Việc vận hành hơi không nên đưa vào trong 10-R-2002 A/B vì kẽm oxit sẽ bị hydrat hóa và nó khơng thể tái sinh trở lại ZnO trong thiết bị phản ứng.
Khi vận hành bình thường, hàm lượng lưu huỳnh trong nguyên liệu tiếp xúc với kẽm oxit giảm đi theo hằng số cân bằng:
<i><sup>H 2 O</sup><sub>H 2 S</sub></i>=1.5 ×10<sup>−6</sup>tại 360
<small>o</small>C.
</div><span class="text_page_counter">Trang 32</span><div class="page_container" data-page="32"><i><small>3.6.Cơng đoạn Reforming</small></i>
