đồ án môn học chi tiết máy hộp giảm tốc

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (3.62 MB, 43 trang )

Trang 1<div class="page_container" data-page="1">

NGƯỜI HƯỚNG DẪN Thầy Nguyễn Ngọc Sang

</div>Trang 2<div class="page_container" data-page="2">

Hà Nội – Năm 2023

TRƯỜNG ĐẠI HỌC KINH TẾ - KỸ THUẬT CƠNG NGHIỆPKHOA CƠ KHÍ

BỘ MƠN: MÁY VÀ CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY

ĐỒ ÁN I - CHI TIẾT MÁY

Đề số: 9

Tên nhóm: 9

Họ và tên thành viên trong nhóm:

Nhóm Trưởng : Phạm Gia TrungMSV:21104900259

Đỗ Xuân Thức- MSV:21104900156Phạm Văn Nguyên- MSV:21104900252

</div>Trang 3<div class="page_container" data-page="3">

NỘI DUNG

THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG BĂNG TẢI

Loại hộp: Hộp giảm tốc phân đôi cấp chậm

giờ2. Vận tốc băng

3. Đường kính tang:

</div>Trang 4<div class="page_container" data-page="4">

Yêu cầu thực hiệnI. Phần thuyết minh:

Trình bầy đầy đủ các nội dung tính tốn thiết kế khoảng từ , bao gồm:

- CHƯƠNG 1: Tính tốn chọn động cơ điện, phân phối tỷ số truyền và mô mem xoắntrên các trục

- CHƯƠNG 2: Tính tốn tỷ số truyền ngồi (bộ truyền xích)- CHƯƠNG 3: Tính tốn thiết kế bộ truyền bánh răng- CHƯƠNG 4: Tính tốn thiết kế trục

- CHƯƠNG 5: Tính tốn chọn ổ đỡ trục, then, khớp nối, các chi tiết khác và bôi trơnhộp giảm tốc

- CHƯƠNG 6: Tính tốn thiết kế kết cấu hộp

II. Phần bản vẽ:

Hà Nội, ngày tháng năm

GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN

</div>Trang 5<div class="page_container" data-page="5">

1.1.1 Ý nghĩa của việc chọn hợp lý động cơ điện...10

1.1.2 Xác định công suất cần thiết của động cơ...10

1.1.3 Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ...11

1.1.4 Chọn động cơ...12

1.2 Phân phối tỉ số truyền...13

1.2.1 Xác định tỉ số truyền i của hệ thống dẫn động...13

1.2.2 Phân phối tỉ số truyền...13

1.3 Xác định cơng suất, số vịng quay và mơmen trên các trục...14

CHƯƠNG 3: TÍNH TỐN THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN BÁNH RĂNG...20

3.1.Chon vật liệu làm bánh răng...20

</div>Trang 6<div class="page_container" data-page="6">

3.2 Thiết kế bộ truyền cấp nhanh (Bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng):....20

3.2.1 Định ứng suất tiếp xúc cho phép:...20

3.2.2 Định ứng suất uốn cho phép:...21

3.2.3 Sơ bộ lấy hệ số tải trọng K...22

3.2.8 Xác định mơđun, số răng và góc nghiêng của răng...24

3.2.9 Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng...24

3.2.10 Kiểm nghiệm sức bền của răng khi chịu tải đột ngột trong thời gian ngắn...25

3.2.11 Các thơng số hình học chủ yếu của bộ truyền...26

3.2.12 Tính lực tác dụng lên trục...27

3.3 Thiết kế bộ truyền cấp chậm (Bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng):...27

3.3.1 Định ứng suất tiếp xúc cho phép...27

3.3.2 Định ứng suất uốn cho phép...28

3.3.3 Sơ bộ lấy hệ số tải trọng K...28

3.3.8 Xác định môđun, số răng và góc nghiêng của răng...29

3.3.9 Kiểm nghiệm sức bền uốn của răng...29

3.3.10 Các thơng số hình học chủ yếu của bộ truyền...30

4.4 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực...32

4.5 Xác định đường kính và chiều dài các đoạn trục...34

4.6. Kiểm nghiệm trục theo hệ số an tồn :...43

</div>Trang 7<div class="page_container" data-page="7">

CHƯƠNG 5. TÍNH TỐN CHỌN Ổ ĐỠ TRỤC, THEN,KHỚP NỐI, CÁC CHI

TIẾT KHÁC VÀ BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC...45

5.1. Chọn ổ lăn :...45

5.2. Tính tốn kiểm nghiệm then :...49

5.3. Thiết kế khớp nối trục đàn hồi:...49

5.4. Tính tốn chọn các chi tiết khác...51

5.5 Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp :...54

CHƯƠNG 6: TÍNH TỐN THIẾT KẾ KẾT CẤU HỘP...56

6.1. Tính tốn kết cấu của vỏ hộp:...56

6.2. Kết cấu của hộp giám tốc:...56

6.3.Bảng dung sai nắp ghép :...57

6.4 Kích thước lắp ổ ( bảng18-2 tr89 -d2)...58

TÀI LIỆU THAM KHẢO...59

</div>Trang 8<div class="page_container" data-page="8">

LỜI MỞ ĐẦU

Trong cuộc sống, chúng ta có thể bắt gặp những hệ thống truyền động ở khắpnơi và có thể nói nó đóng vai trị nhất định trong cuộc sống và sản xuất. Đối với cáchệ thống truyền động thơng dụng thì hộp giảm tốc là một bộ phận không thể thiếu.

Đồ án thiết kế hệ truyền động cơ khí giúp củng cố lại kiến thức đã học nhưNguyên lý chi tiết máy, sức bền vật liệu, … và giúp sinh viên có cái nhìn tổng quan vềthiết kế cơ khí. Cơng việc thiết kế hộp giảm tốc giúp chúng ta hiểu rõ hơn và có cáinhìn cụ thể hơn về cấu tạo cũng như chức năng của các chi tiết như bánh răng, ổ lăn,… Thêm vào đó, trong quá trình thực hiện sinh viên được bổ sung và hồn thiện kỹnăng vẽ hình chiếu thơng qua việc sử dụng phần mềm AutoCad.

Nhóm em xin trân thành cảm ơn thầy Nguyễn Ngọc Sang và các bạn đã nhiệttình hướng dẫn và giúp đỡ chúng em trong quá trình thực hiện đồ án.

Với kiến thức còn hạn hẹp, do đó đồ án cịn thiếu sót. Nhóm em mong nhậnđược sự góp ý của thầy cơ và bạn bè để bản đồ án hoàn thiện tốt nhất.

</div>Trang 9<div class="page_container" data-page="9">

CHƯƠNG 1: TÍNH TỐN CHỌN ĐỘNG CƠ ĐIỆN, PHÂN PHỐI TỶ SỐTRUYỀN VÀ MÔ MEN XOẮN TRÊN CÁC TRỤC

1.1 Chọn động cơ

1.1.1 Ý nghĩa của việc chọn hợp lý động cơ điện

Chọn động cơ điện là công việc đầu tiên và là công việc rất quan trọng trong việc thiết kế hộp giảm tốc, nó có ý nghĩa về hiệu quả và kinh tế. Chọn hợp lý động cơ điện thì tận dụng được hết cơng suất của động cơ và vật liệu chế tạo hộp giảm tốc, từ đó tiết kiệm được nguyên vật liệu và giá thành chế tạo bộ truyền rẻ.

1.1.2 Xác định công suất cần thiết của động cơ

Công suất cần thiết của động cơ được xác định theo cơng thức (1.1):Nct = (kW)

Trong đó :

Nct (kW): là công suất cần thiết trên trục động cơ. Nlv (kW): là cơng suất tính tốn trên trục máy công tác 𝜂: Là hiệu suất truyền động

</div>Trang 10<div class="page_container" data-page="10">

ηk= 0.99 - là hiệu suất bộ truyền khớp nối trục ηol= 0,99 - là hiệu suất các ổ lăn (được che kín)

ηx = 0,92 - là hiệu suất truyền xích (hở) Suy ra: η = 0,99 . 0,99 . 0,96 . 0,92 = 0.843

=> 𝑁𝑐𝑡 = = 6,75

0,8= 8,43(𝑘𝑊)

Bảng 1.1 Các trị số hiệu suất

1.1.3 Xác định số vòng quay sơ bộ của động cơ

Số vòng quay của trục cơng tác là n tính theo cơng thức (1.6): lv

nlv = = 60000.0,52π .280 = 35,46 (vịng/phút)Trong đó:

</div>Trang 11<div class="page_container" data-page="11">

v = 0,52 m/s: vận tốc băng tải D = 280 mm: Đường kính tang quay

thơng số kỹ thuật của động cơ như sau:

0.87 87,5%

6,1 1,6

Bảng 1.5. Các thông số kỹ thuật của động cơ điện 4A (tiếp)

</div>Trang 12<div class="page_container" data-page="12">

1.2 Phân phối tỉ số truyền

n = 35,40 (v/p) là số vòng quay trên trục băng tải. lv

=> i = c 174935,40= 49

1.2.2 Phân phối tỉ số truyền

Để hộp giảm tốc có kích thước khơng lớn q, dựa vào bảng Tỉ số truyền động i trung bình, chọn tỷ số truyền của bộ truyền xích: i = 3x

Bảng Tỉ số truyền động i trung bình

</div>Trang 13<div class="page_container" data-page="13">

brt= 8,16. 0,99. 0,962 = 7,16 KW

Trong đó: N - công suất cần thiết;ct

η , η , η , η lần lượt là hiệu suất của ổ lăn, khớp nối và bánh răng. olkbrtbr

1.3.2 Số vòng quay

Áp dụng các cơng thức 1.13, 1.14, 1.15 ta có

- Trục động cơ: nđc = 1740 vg/ph - Trục 1: n1 = nđc = 1740 vg/ph

- Trục 2: n2 = n1/ i1 = 1740/ 4,36 = 399 vg/ph - Trục 3: n3 = n2/ i2 =399 / 3,65 = 109 vg/ph

Trong đó:

+ i , i – tỷ số truyền bộ truyền cấp nhanh,cấp chậm; 12

</div>Trang 14<div class="page_container" data-page="14">

+ n -số vòng quay của trục động cơ. đc

1.3.3 Mômen

Áp dụng các công thức 1.20, 1.21, 1.22, 1.23 ta có:

- Trục động cơ: Tdc = 9,55.106. Nct

nđc= 9,55.106 . 8,431740 = 46268,1 N.mm. - Trục 1: T1 = 9,55. 106 .N 1

n 1 = 9,55.106 . 8,26

1740= 45335 N.mm - Trục 2: T2 = 9,55. 106 . N 2

n 2 = 9,55.106 . 7,85

399 = 187850,8 N.mm - Trục 3: T3 = 9,55. 106 . N 3

n 3= 9,55.106 . 7,16

109 = 625427,6 N.mm

Lập bảng số liệu động học và động lực học trên các trục tính được của hệ thống

Thông số Trục

Tỷ Số Truyền

Tốc Độ Quay (Vg/ph)

Công Suất (Kw)

Momen Xoắn (N.mm)

</div>Trang 15<div class="page_container" data-page="15">

2.2 Chọn số răng đĩa nhỏ và đĩa lớn

Bảng 2.12. Bảng hướng dẫn chọn số răng đĩa xích nhỏ

Theo bảng 2.12 với tỷ số truyền: ix=3

Z2 = i.Z = 3.23 = 691

2.3 Tìm bước xích t

Tính hệ số điều kiện sử dụng theo công thức 2.19: k = kđ.k .k .k .k .kAođcbc

</div>Trang 16<div class="page_container" data-page="16">

➢Bánh nhỏ:Ztd1 = Z1

β= 23

0,97272 = 24,31➢Bánh lớn:

Ztd2 = Z2

cos2β = 84

0,97272 = 88,78Hệ số dạng răng theo bảng 3.12

.23.399 .72 .1, = 30,51 (N/mm2)Vậy σu < [σ]u = 200 N/mm11 2

➢ Kiểm nghiệm ứng suất uốn đối với bánh răng lớn:

𝜎

u2 = u1 .

𝜎

y2 = 30,51 . 0,4290,517 = 25,31 (N/mm )2

Vậy σu < [σ]u = 150 N/mm22 2

3.3.10 Các thơng số hình học chủ yếu của bộ truyền

Thông số bộ truyền bánh răng trụ răng nghiêng (bộ truyền cấp chậm )

</div>Trang 17<div class="page_container" data-page="17">

Góc ăn khớp ∝n =200

Đường kính vịng chia

d1=mnZ1cos β=

0,9727=¿ 94,58 mm

d2

=

mnZ2cos β=

Pr = Ptg∝n

cosβ = 1985,6. 200,9727tg ° = 743 (N)Lực dọc trục:

Pa = Ptgβ = 722,7 (N)

CHƯƠNG 4: TÍNH TỐN THIẾT KẾ TRỤC4.1 Chọn vật liệu

Chọn vật liệu chế tạo các trục là thép 45 thường hóa có:

Ứng suất xoắn cho phép [ ] = 8...20(MPa)

</div>Trang 18<div class="page_container" data-page="18">

Ft1 = F = t2 2. 1T

dω = 2. 4522554 = 1679,07 1679(N)• Lực hướng tâm F :r

Fr1 = F =Ft1 . r2 tgαtω= 1679,07 . tg20° = 611,18 612(N)• Lực dọc trục Fa:

Ft3 = F = t4 2. 2T

dω 2 = 2.187850,8

94,58 = 3972,31 3973(N)• Lực hướng tâm F :r

Fr3 = F = F . r4t3 tgαtω

cos 13,41 = 1486,44 1487(n)• Lực dọc trục Fa:

Fa3 = F = Fa4t3.tg = 3972,31 . tg13,41° = 947.07 947(N)

4.3 Tính sơ bộ đường kính trục

Mục đích của bước tính sơ bộ đường kính trục là nhằm sơ bộ chọn ổ để xác định kích thước chiều rộng ổ, từ đó xác định được kích thước chiều dài trục, phục vụ cho bước tính gần đúng trục.

Đường kính sơ bộ của trục có thể được xác định theo công thức (4.9):

</div>Trang 19<div class="page_container" data-page="19">

d ≥3

0,2.[τ ]

Trong đó:

tốc, trị số lớn đối với trục ra của hộp giảm tốc. Do đó:

+) Với trục động cơ:dd/c ≥3

√

Td / c0,2.[τ ] = 3

√

46268,10,2.15 = 24,89

√

T20,2.[τ ] = 3

√

187850,80,2.18 = 37,37

+) Với trục 3:d3 ≥3

√

T3

0,2.[τ ] = 3

√

625427,60,2.20 = 53,87

4.4 Xác định khoảng cách giữa các gối đỡ và điểm đặt lực

Bảng 4.1. Xác định gần đúng chiều rộng ổ lăn theo đường kính trục

+ Theo bảng 4.1, từ các giá trị sơ bộ di, ta chọn được gần đúng chiều rộng ổ lăn: b01 =17 ; b =23 ; b = 290203

+ Chiều dài nửa khớp nối (trục vòng đàn hồi):

</div>Trang 21<div class="page_container" data-page="21">

Trục IIIL32=L23=119L31=L21=238

Fy=0 −FY 11+Fr 1−FY 12=0

∑

M ( A)=0 Fr 1. 1119−FY 12.238

Fy11= Fr1-Fy12Fy12= 612.119238 =306

FY 11=¿ 306(N) FY 12=¿ 306 (N)

Hình 4.1 Trục 1 được vẽ trong phần mềm Autocad Mechanical

</div>Trang 22<div class="page_container" data-page="22">

Trục 2

Ft 3=¿ Ft 4=Ft 5=¿ Ft 6=3973 N Fr 3=Fr 4=Fr 5=Fr 6=1487 NFa3 = F = 947 Na5

∑

Fy=0 −FY 21+Fr 3−Fr 2+Fr 5−Fy 22=0

∑

m( A) =0 Fr 3.54 +Fa394,582 −Fr 2.119 + Fr 5.184−Fa594,582 −Fy 22.238=0Fy21+Fy22= Fr3-Fr2+Fr5

Fy 22=1181 N Fy 21=1181N

Hình 4.2 Trục 2 được vẽ trong phần mềm Autocad Mechanical

Trục 3

Fx = 3611,1

Ft 3=¿ Ft 4=Ft 5=¿ Ft 6=3973 N

</div>Trang 23<div class="page_container" data-page="23">

Fr 3=Fr 4=Fr 5=Fr 6=1487 NFa3 = F = 947 Na5

Fy 31=¿ 2245,65 (N) Fy 32=−1077,2 (N)

Hình 4.3 Trục 3 được vẽ trong phần mềm Autocad Mechanical

</div>Trang 24<div class="page_container" data-page="24">

Tính đường kính trục tại các tiết diện nguy hiểm Sách TKCTM

Đường kính trục I: Tính đường kính trục theo cơng thức (7-3 trang117-*)d ≥3

√

Mtd0,1{σ¿

Có đường kính trục 1 là 25 -> [σ]= 63 (bảng 7-2) trang 119-*-Tại Điểm A

√

Mtd0,1{σ¿ = 3

+0,75 Mz =

√

106330,12+0,75. 45335 = 113346,97 NmmdB ≥3

√

Mtd0,1{σ¿ = 3

</div>Trang 25<div class="page_container" data-page="25">

⇨ dB = 35 mm ( đoạn trục lắp bánh răng )

Đường kính trục II: Tính đường kính trục theo công thức (7-3trang117-*)d ≥3

√

Mtd0,1{σ¿

Có đường kính trục 2 là 40 -> [σ]= 50 (bảng 7-2) trang 119-*-Tại Điểm A

MA=

√

Mx My2+ 2 = 0

Momen tương đương ở trục II với Mz = 187850,8N.mm

Mtd =

√

M2A

+0,75 M2Z =

√

0,75.187850,82 = 162683,6 NmmdA≥3

0,1.50 = 39,97 mm

-Tại Điểm C MC=

√

My Mx2

0,1.50 = 41,63 mmlấy d = 45 mmC

</div>Trang 26<div class="page_container" data-page="26">

dB ≥3

√

Mtđ0,1.[σ] =

0,1.50 = 52,94 mm

Tại điểm D

</div>Trang 27<div class="page_container" data-page="27">

M =D

√

Mx My+ =

√

285498 +122212,1 = 310555,8 N.mm

Mtd =

√

M2D

+0,75 M3 =

√

310555,8 0,75.625427,62+ 2 = 624351,4 Nmm d D ≥3

Ngoài ra, do các trục của hộp giảm tốc đều quay, ứng suất uốn thay đổi theo chu kỳ

mj = 0 ; aj = maxj =

Chọn kiểu lắp ghép: Các ổ lăn trên trục theo k6, lắp bánh răng hoặc bánh xích hoặc nốitrục lắp trên trục theo k6 kết hợp với lắp then. Do đó, theo bảng 9.1/174[1], tra được kích thước của then, trị số momen cản uốn và momen cản xoắn đối với từng trục như sau:

</div>Trang 28<div class="page_container" data-page="28">

Với momen cản uốn và momen cản xoắn tính theo cơng thức

Theo bảng 4.10 với trục có rãnh then được gia cơng bằng dao phay ngón, thì hệ số tập

K = 1,76 ; K = 1,54

trong cơ sở đó dùng giá trị lớn hơn trong hai giá trị đó để tính tốn, kết quả được ghi trong bảng sau:

Tỉ sốK /

Rãnh then

Lắp căng11

2,64

</div>Trang 29<div class="page_container" data-page="29">

CHƯƠNG 5. TÍNH TỐN CHỌN Ổ ĐỠ TRỤC, THEN,KHỚP NỐI, CÁC CHITIẾT KHÁC VÀ BÔI TRƠN HỘP GIẢM TỐC

5.1. Chọn ổ lăn :

Trục I và II có lực dọc trục lên ta chọn ổ đỡ chặn . Trục III của hộp giảm tốc khơng có lực dọc trục lên ta chọn ổ bi đỡ.

-Sơ đồ chọn ổ cho trục I:

Hệ số khả năng làm việc tính theo cồn thức (8-1)C=Q(nh)0,3

+) Cbảng-là hệ số khả năng làm việc tính theo bảngở đây : nI=970 (v/p),tốc độ quay trên trục h=16000 giờ ,thời gian phục vụ máy

Hệ số m=1,5 (bảng 8-2)

Kt=1, tải trọng tĩnh (8-3)

Kn=1, nhiệt độ làm việc dưới 100°(bảng8−4 )

Vì lực hướng tâm ở hai gối đỡ gần bằng nhau,lên ta chỉ tính ở gối đỡ bên trái (C) (vì ở đây lực Q lớn hơn)và chọn ở cho gối này,gối kia cùng loại.

</div>Trang 30<div class="page_container" data-page="30">

C=137,5 (970.16000) = 19750

Tra bảng 14P ứng với ổ bi đỡ (ROCT 8338-57) d=25mm,ổ có ký hiệu 205(cỡ nhẹ),

Đường kính ngồi của ổ D=52mm, Chiều rộng ổ B=15mm.

Hình 5.1 Ổ bi đỡ chặn trục 1 được vẽ trong phần mềm Autocad Mechanical

-Sơ đồ chọn ổ cho trục II:

Hệ số khả năng làm việc tính theo cồn thức (8-1)C=Q(nh)0,3

+) Cbảng-là hệ số khả năng làm việc tính theo bảngở đây : nII=229 (v/p),tốc độ quay trên trục 2 h=16000 giờ ,thời gian phục vụ máy

Hệ số m=1,5 (bảng 8-2)

Kt=1, tải trọng tĩnh (8-3)

Kn=1, nhiệt độ làm việc dưới 100°(bảng8−4 )

</div>Trang 31<div class="page_container" data-page="31">

Vì lực hướng tâm ở hai gối đỡ gần bằng nhau,lên ta chỉ tính ở gối đỡ bên trái (A) (vì ở đây lực Q lớn hơn)và chọn ở cho gối này,gối kia cùng loại.

Q=(Kv.RA+mAt¿KnKt= (1.3661 1,5.517+ )1.1= 4436,5 = 443,65 daN

Tra bảng 17P ứng với ổ bi đỡ chặn (ROCT 831-62) d=20mm, ổ có ký hiệu 46304(cỡ trung)

Đường kính ngồi của ổ D=52mm, Chiều rộng ổ B=15mm.

Hình 5.2 Ổ bi đỡ chặn trục 2 được vẽ trong phần mềm Autocad Mechanical

-Sơ đồ chọn ổ cho trục III:

B E

</div>Trang 32<div class="page_container" data-page="32">

Theo cơng thức (8-2) có Q=(Kv.R+mA¿KnKt

Hệ số m=1,5 (bảng 8-2)

Kt=1, tải trọng tĩnh (8-3)

Kn=1, nhiệt độ làm việc dưới 100°(bảng8−4 )

Đường kính ngồi của ổ D=72mm, Chiều rộng ổ B=19mm.

Hình 5.3 Ổ bi đỡ trục 3 được vẽ trong phần mềm Autocad Mechanical

Đường kính bi

Chỗ vátmm

</div>Trang 33<div class="page_container" data-page="33">

5.2. Tính tốn kiểm nghiệm then :

Chọn then :

Trục 2 :

Đường kính trục 2 lắp then là d = 45 mm

Tra bảng 7-23/143 ta chọn then có : b= 14mm , h=9 mm , k = 5,0Chiều dài then : L =0,9.45=40,5 mm

+) Kiểm nghiệm sức bền dập theo công thức 7-11 :

σd =2. Mx

Tra thông tin trong quyển TKCMT

5.3. Thiết kế khớp nối trục đàn hồi:

+ Xác định các thông số của khớp nối

Để truyền mô men xoắn từ trục động cơ sang trục I ta dùng nối trục đàn hồi vì nó có cấu tạo đơn giản dễ chế tạo, giá thành rẻ.

Ta chọn vật liệu làm trục là thép rèn 35 vật liệu làm chốt là thép 45 thường hóa Để truyền mơmen xoắn từ trục động cơ có mơmen xoắn:

</div>Trang 34<div class="page_container" data-page="34">

T1 =76596,9 N.mm

Ta có đường kính trục 1 ở đầu vào hộp giảm tốc: d = 25 mm

Tra bảng (16.10a-*). ta có các kích thước cơ bản của trục vòng đàn hồi: d = 25 mm d = 45 mm B=4mm1

D = 100 mm D = 71 mm B = 28 mmo1

d = 50 mm Z= 6 l = 21 mmm1

+ Kiểm nghiệm khớp nối

Để nối trục thỏa mãn ta phải tính về điều kiện sức bền dập của của vòng đàn hồi và điều kiện sức bền của chốt.

</div>Trang 35<div class="page_container" data-page="35">

σd = 2.76596,9.1,5

6.71.10 .15 = 3,6l0 = l + 0,5. l = 25mm12

Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên, để giảm áp suất và điều hịa

khơng khí bên trong và bên ngồi hộp ta làm nút thơng hơi, hình dạng và kích thước nút thơng hơi tra bảng (18.6)

</div>Trang 36<div class="page_container" data-page="36">

5.4.3 Kiểm tra mức dầu :

Để kiểm tra mức dầu trong hộp giảm tốc ta dùng que thăm dầu tiêu chuẩn.

5.4.4 Vịng móc :

-Hiện nay vịng móc được sử dụng nhiều, kết cấu đơn giản nhưng lại vững chắc. Vịng móc được làm trên lắp hộp.

-Chiều dày vịng móc S = (2 –> 3) δ = 22->33 = 20 mm-Đường kính d = (3 –> 4) δ = 33->44 = 35 mm

</div>Trang 38<div class="page_container" data-page="38">

5.5 Bôi trơn và điều chỉnh ăn khớp :

– Điều chỉnh ăn khớp trong các bộ truyền :Chọn chiều rộng bánh răng trụ nhỏ giảm 10% so với chiều rộng bánh răng lớn.

– Bôi trơn các bộ truyền trong hộp :

Với thép 45 tơi cải thiện như ta đã chọn, có vận tốc vòng là 1,986 và 0,585 m/s (lần lượt là bánh răng của bộ truyền cấp nhanh và cấp chậm), tức là thuộc khoảng [0,5-2,5],ta dùng chung một loại dầu đặt chung trong HGT nên ta có thể chọn theo bảng với

– Bôi trơn ổ lăn : Khi ổ lăn được bơi trơn đúng kĩ thuật nó sẽ khơng bị mài mịn, bởi vìchất bơi trơn sẽ giúp tránh không để các chi tiết kim loại tiếp xúc trực tiếp với nhau. Ma sát trong ổ sẽ giảm, khả năng chống mài mòn của ổ tăng lên, khả năng thốt nhiệt tốt hơn, bảo vệ bề mặt khơng bị han gỉ, đồng thời giảm được tiếng ồn.

Về nguyên tắc, tất cả các ổ lăn đều được bôi trơn bằng dầu hoặc mỡ; chât bôi trơn được chọn dựa trên nhiệt độ làm việc và số vòng quay của vịng ổ.

So với dầu thì mỡ bơi trơn được giữ trong ổ dễ dàng hơn, đồng thời khả năng bảo vệ ổ tránh tác động của tạp chất và độ ẩm. Mỡ có thể dùng cho ổ làm việc lâu dài (khoảng 1năm), độ nhớt ít bị thay đổi khi nhiệt độ thay đổi nhiều. Dầu bôi trơn được khuyến khích áp dụng khi số vịng quay lớn hoặc nhiệt độ làm việc cao, khi cần tỏa nhiệt nhanh hoặc khi các chi tiết khác trong máy được bôi trơn bằng dầu. Số vòng quay tới

</div>