Do an chi tiet may hop giam toc 1 cap

<span class="text_page_counter">Trang 1</span><div class="page_container" data-page="1">

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

<b>TRƯỜNG ĐẠI HỌC NAM CẦN THƠ </b>

<b>THUYẾT MINH ĐỒ ÁNCHI TIẾT MÁY</b>

<b>TÍNH TỐN VÀ THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC BÁNH </b>

<b>RĂNG TRỤ RĂNG NGHIÊNG 1 CẤP</b>

<b> NGÀNH: CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT ÔTÔ</b>

Hướng dẫn: ThS. PHÙNG DANH SA Nhóm thực hiện: 4.3-DH22OTO.10, gồm:

1. Võ Trường Thiên mssv:223875 (Nhóm Trưởng )

2. Mai Hồ Trường Sa mssv:220303

3. Trương Đình Hưng mssv:223320 4. Võ Văn Huy mssv:223904

<b> Tp Cần Thơ, tháng 5 năm 2024 </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 2</span><div class="page_container" data-page="2">

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

<b>TRƯỜNG ĐẠI HỌC NAM CẦN THƠ</b>

<b>THUYẾT MINH ĐỒ ÁNCHI TIẾT MÁY</b>

<b>TÍNH TỐN VÀ THIẾT KẾ HỘP GIẢM TỐC BÁNH RĂNG NGHIÊNG CẤP 1 </b>

<b>NGÀNH: CÔNG NGHỆ KỸ THUẬT ÔTÔ DH22OTO10</b>

Tp Cần Thơ, tháng 5/2024

</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">

:

</div><span class="text_page_counter">Trang 5</span><div class="page_container" data-page="5">

Làm phần IV, Làmbìa, chèn hình , làm mục

lắp CAD

<b>Mai HồTrường Sa</b>

Làm bìa, chèn hình ,

làm mục lục , Làm phần IVẽ máy chi tiếtbánh răng, chi tiết trục

<b>Trương ĐìnhHưng</b>

Làm bìa, chèn hình ,

làm mục lục, Làm phần IIIVẽ máy bản vẻlắp CAD

</div><span class="text_page_counter">Trang 6</span><div class="page_container" data-page="6">

………

</div><span class="text_page_counter">Trang 7</span><div class="page_container" data-page="7">

<b>LỜI NÓI ĐẦU</b>

Nước ta đang trên đà phát triển, khoa học cơng nghệ có vai trị quan trọngtrong q trình cơng nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước. Việc ứng dụng khoa họccông nghệ nhằm nâng cao năng suất lao động, thay thế hiệu quả nhất sức lao độngcủa người lao động, đảm bảo an toàn cho người lao động trong quá trình lao động.Để tạo nền tảng tốt cho sự phát triển trong tương lai đòi hỏi các trường đại học phảiđầu tư nghiêm túc cho nghiên cứu, giáo dục và phát triển khoa học công nghệ. Đồán môn học “Chi tiết máy” là môn học giúp sinh viên ngành cơ khí dần dần làmquen với cơng việc thiết kế mà mỗi kỹ sư cơ khí đều làm trong suốt cuộc đời củamình. Học tốt mơn học này có thể giúp sinh viên hình dung được cơng việc tươnglai của mình, từ đó có cái nhìn đúng đắn hơn về con đường học tập của bản thân,đồng thời làm tăng thêm sự nhiệt tình và u thích ngành học của mỗi sinh viên.

Khơng những vậy, q trình thực hiện đồ án sẽ là một thử thách thực sự đốivới những kỹ năng mà học sinh đã học ở những năm trước như vẽ cơ khí, kỹ năngsử dụng các phần mềm: Autocad, Autocad Mechanical, Autodesk Inventor... vàkiến thức cơ bản mơn học: ngun lý cơ khí, máy móc. chi tiết, dung sai và kỹ thuậtđo… Trong quá trình thực hiện đồ án, chúng tôi nhận được sự hướng dẫn rất nhiệttình của Thầy ThS. PHÙNG DANH SA và các thầy cô của trường. Sự giúp đỡ củathầy cô là nguồn động viên, khích lệ rất lớn cho chúng em trên con đường học tập,rèn luyện đầy gian nan. Vì đây là lần đầu tiên chúng tôi làm thiết kế kỹ thuật nênchắc chắn sẽ có những thiếu sót, sai sót. Em rất mong nhận được những phản hồichân thành từ thầy cô. tôi chân thành cảm ơn bạn

<i>Một lần nữa xin chân thành cảm ơn!</i>

Nhóm DACTM_4.3-DH22OTO.10

</div><span class="text_page_counter">Trang 8</span><div class="page_container" data-page="8">

<b>MỤC LỤC</b>

<b>NHẬN XÉT CỦA GV HƯỚNG DẪN...i</b>

<b>LỜI NÓI ĐẦU...ii</b>

1.1 Chọn kiểu loại động cơ...1

1.2 Chọn công suất động cơ...1

1.3 Chọn tốc độ đồng bộ động cơ...1

1.4 Chọn đồng bộ thực tế...1

1.5 Kiểm tra điều kiện mở máy, điều kiện quá tải cho động cơ...2

2. Phân phối tỉ số truyền...2

2.1 Tỉ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc...2

2.2 Tỉ số truyền của các bộ truyền trong hộp giảm tốc...2

3. Tính tốn các thơng số trên các trục...2

3.1 Tính cơng suất trên các trục...2

3.2 Tính số vịng quay trên các trục...2

3.3 Tính mơ men xoắn trên các trục...2

3.4 Lập bảng kết quả...2

<b>PHẦN II. THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRUYỀN ĐỘNG...3</b>

2.1 Thiết kế bộ truyền đai (hoặc xích)...3

2.1.1 Chọn loại đai...3

2.1.2 Xác định đường kính bánh đai nhỏ ...3

</div><span class="text_page_counter">Trang 9</span><div class="page_container" data-page="9">

2.1.3 Tính vậntốc...3

</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10">

2.2.7 Kiểm nghiệm răng về độ bền

2.3 Kiểm tra điều kiện bôi trơn cho hộp số giảm tốc...5

2.4 Kiểm tra điều kiện chạm trục...5

2.5 Kiểm tra sai số vận tốc...5

<b>PHẦN III. THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ NỐI...6</b>

3.5 Tính chọnthen...7

</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11">

4.1 Thiết kế các kích thước của vỏ hộp...8

4.2 Thiết kế các chi tiết phụ (chốt định vị, que thăm dầu, bu lơng vịng,...)...8

4.2.1 Cửa thăm ...8

4.2.2 Nút thơnghơi...8

4.2..3 Nút tháo đầu ...8

4.2.4 Chốt định vị...8

4.2.5 Vịng móc...8

4.2.6 Que thămdầu...8

4.2.7 Vịng phớt...8

4.2.8 Nắp ổlăn...8

4.2.9 Bạc chắndầu...8

4.2.10 Bôi trơn hộp giảmtốc...8

4.3 Chọn các chế độ lắp trong hộp...9

</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12">

<b>DANH SÁCH CÁC BẢNG</b>

<i>Bảng 1.1: So sánh tuabin HAWT và VAWT...22</i>

<i>Bảng 3.1: Quan hệ độ cong (m) và vị trí độ cong (p) trên cánh NACA 5 số [43]....58</i>

<i>Bảng 4.1: Vận tốc gió trung bình tháng và năm (m/s) tại TPHCM [9]...60</i>

<i>Bảng 4.2: Tọa độ biên dạng cánh NACA 2412 nửa cánh bên trái...66</i>

<i>Bảng 4.3: Tọa độ biên dạng cánh NACA 2412 nửa cánh bên phải...67</i>

<i>Bảng 4.4: Simulation Properties...69</i>

<i>Bảng 4.5: Kết quả mô phỏng...71</i>

<i>Bảng 4.6: Thông số kỹ thuật bộ điều khiển sạc Hybrid Controler MPPT 300W....102</i>

<i>Bảng 4.7: Thông số vận hành khi không tải...102</i>

<i>Bảng 4.8: Thông số vận hành khi có tải...103</i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 13</span><div class="page_container" data-page="13">

<b>Bảng 2.1 Kích thước của đai vải cao suBảng 2.2 Các thông số của đai sợi bôngBảng 2.3 Các thông số của đai daiBảng 2.4 Các thông số của đai sợi len</b>

<b>Bảng 2.5 Các thông số của đai sợi tổng hợp</b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 14</span><div class="page_container" data-page="14">

<b>PHẦN I. </b>

<b>TÍNH TỐN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ</b>

<b>1. Tính chọn động cơ điện1.1 Chọn kiểu loại động cơ</b>

Trong các hệ dẫn động cơ khí, động cơ điện được sử dụng hết sức phổbiến. Có nhiều loại động cơ điện khác nhau, tuy nhiên do có nhiều ưu điểm sovới các loại động cơ điện khác (kết cấu đơn giản, giá thành rẻ, dễ bảo quản,làm việc tin cậy...) động cơ điện xoay chiều ba pha không đồng bộ ngắn mạchđược sử dụng phổ biến hơn cả. Quá trình tính tốn và lựa chọn ĐC cho hệthống dẫn động được thực hiện thơng qua các bước tính tốn về :

Cơng suất động cơ

Số vịng quay đồng bộ sơ bộ của động cơ

Các yêu cầu về momen mở máy, quá tải và phương pháp lắp đặt

</div><span class="text_page_counter">Trang 15</span><div class="page_container" data-page="15">

<i><b>Hình 1: Động cơ ba pha không đồng bộ</b></i>

<b>1.2 Chọn công suất động cơ</b>

- Công suất cần thiết được xác định:

Trong đó:

<i>η_ol</i>

.: hiệu suất 1 cặp ổ lăn

<i>η_x</i>

<i>.: hiệu suất của bộ truyền xích</i>

<i>η_đ</i>

: hiệu suất của bộ truyền đai

<i>η_brt</i>

: hiệu suất của bánh răng trụ

<i>η_k</i>

: hiệu suất của khớp nốiTra bảng 2.3 trang [1] ta có:

<i>η_ol</i>

= 0,99

<i>η_brt</i>

= 0,98

<i>η_x</i>

= 0,97

<i>η_đ</i>

: = 0,96

<i>η_k</i>

: = 1

<i>η</i>

=

0,99<small>4</small>

. 0,96 . 0,98. 0,97 . 1 = 0,87 Công suất trục tang

<i>p_t</i>

<i>P_t</i>

=

₁₀₀₀<i>^{F . v}</i> =<i>4000 .1,25</i>

1000 ^{=5 (kw )}

<i>P_ct</i>

=

<i>^p<small>t</small></i>

<i>η</i>

=

_0,87⁵

=5,75 (kw)

</div><span class="text_page_counter">Trang 16</span><div class="page_container" data-page="16">

<i><b>Bảng 2.3.1 Trị số hiệu suất của các loại bộ truyền và ổ</b></i>

<b> Như vậy muốn xác định công suất động cơ cần biết cơng suất tính tốn P.</b>

Trị số của

<i>p_t</i>

và do đó cơng suất của động cơ được xác định tùy thuộc vào chếđộ làm việc của động cơ và tính chất tải trọng.

Đối với các động cơ làm việc lâu dài, chẳng hạn động cơ kéo máy bơm,quạt gió, máy cắt kim loại, hệ thống dẫn động băng tải..., tải trọng tác dụng cóthể là tải trọng khơng đổi hoặc thay đổi.

<b> - Trường hợp tải trọng khơng đổi: Cơng suất tính tốn là cơng suất làm</b>

việc trên trục máy công tác

<i>P_t</i>

=

<i>P_lv</i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 17</span><div class="page_container" data-page="17">

Với các hệ thống dẫn động băng tải, xích tài thường biết trước lực kéo vàvận tốc băng tải hoặc xích tải, khi đó cơng suất làm việc được tính theo cơngthức

h.2.3) gây nên trong cùng một thời gian.

<i><b><small>Hình 2.3.2Sơ đồ tải trọng thay đổi</small></b></i>

Khi đó, theo h.2.3.2:

<i>P_t</i>

=

<i>P_td</i>

<i>P_td</i>

= √(

<i>P</i>₁²<i>t</i>₁+<i>P</i>₂²<i>t</i>₂+<i>P</i>₃²<i>t</i>₃

)

Hay

<i>P_td</i>

=

<i>P_l</i>

√∑

¿ ¿¿

</div><span class="text_page_counter">Trang 18</span><div class="page_container" data-page="18">

Trong đó:

<i>P_l</i>

cơng suất lớn nhất trong các cơng suất lâu dài trên trục máy côngtác, kW,

<i>P_i</i>

công suất tác dụng trong thời gian

<i>t_i</i>

, kW

Tuy nhiên dùng động cơ với số vòng quay cao lại yêu cầu giảm tốcnhiều hơn, tức là phải sử dụng hệ thống dẫn động với tỉ số truyền lớn hơn, kếtquả là kích thước và giá thành các bộ truyền tăng lên. Vì vậy trong thiết kếnên phối hợp hai yếu tố vừa nêu, đồng thời cần căn cứ vào sơ đồ của hệthống dẫn động cần thiết kế để chọn số vịng quay thích hợp cho động cơ.

Có thể tham khảo bảng 2.4 dưới đây để chọn tỉ số truyền nên dùng chocác bộ truyền có mặt trong hệ thống dẫn động rồi dựa vào số vịng quay củatrục máy cơng tác để xác định sơ bộ số vòng quay đồng bộ của động cơ.

<i><b> Bảng 2.4. Tỉ số truyền nên dùng cho các bộ truyền trong hệ</b></i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 19</span><div class="page_container" data-page="19">

Số vòng quay đồng bộ động cơ quay theo trục máy công tác

<i>n_ct</i>

=

<i>^{60000 . v}_{π . D}</i>

=

<i>^{60000 .1,25}_{π .350}</i>

= 68.2 v/pTrong đó:

v là vận tốc xích tải m/sD Đường kính tang mm

</div><span class="text_page_counter">Trang 20</span><div class="page_container" data-page="20">

Từ các giá trị

<i>n_iv</i>

và

<i>u_t</i>

ta có số vịng quay sơ bộ của động cơ

<i>n_sb</i>

=

<i>u_t</i>

.

<i>n_iv</i>

=68,2.20 = 1364(v/p)

Vậy ta có thể chọn số tốc độ đồng bộ của động cơ

<i>T</i>

≤

<i>^T<small>k</small></i>

Ta có: Tmm=1,5T1

^{T = T}1 ^{+ T}2^=1,75T1

<i>^T<small>mm</small></i>

<i>T</i>

=

<i>_{1,75T 1}^{1,5T 1}</i>

= 0,86

</div><span class="text_page_counter">Trang 21</span><div class="page_container" data-page="21">

Sử dụng phụ lục động cơ điện 3 pha loại 4a chọn động cơ thích hợp : ta chọn động cơ 4A132S4Y3

<b>1.5 Kiểm tra điều kiện mở máy, điều kiện quá tải cho động cơ;</b>

Áp dụng công thức

Vậntốc

</div><span class="text_page_counter">Trang 22</span><div class="page_container" data-page="22">

Momen cho phép của động cơ không đồng bộ 3 pha

Tcp =0,81. Tmax =93,57 NmMomen cản động cơ

Tcản =

<i>^p<small>iv</small></i>.9550

<i>n dc η</i>

=lim 35,007 NmMoomen quá tải cực đại của động cơTmaxqi = 1,4. Tcản =49,01 NmNhư vậy ta có

Pdtdc =5 (kw) < Pdndc =7,5 (kw)

Tmm =78,77 Nm > Tcản = 35,007 (Nm) Tcp =93,57 Nm > Tmaxqi =49,01 Nm

Kết luận Động cơ đã chọn thỏa mãn các điều kiện làm việc của hệ thống.Đảm bảo vận hành hệ thống dẫn động băng tải tốt

Tính chọn khớp nối giữa trục của động cơ và trục băng tả được đảm bảo.

<b>2. Phân phối tỉ số truyền</b>

2.1. Phân phối tỷ số truyền ut của hệ dẫn động

Tỉ số truyển (TST) chung của toàn hệ thống

<i>u_Σ</i>

theo:

<i>u_Σ</i>

=

<i>ⁿ<small>dc</small></i>

<i>n_ct</i>

=

¹³⁶⁴_68,2

=20

</div><span class="text_page_counter">Trang 23</span><div class="page_container" data-page="23">

Trong đó:

<i>n_dc</i>

- số vịng quay của động cơ đã chọn (v/ph);

<i>n_ct</i>

- số vịng quay của trục cơng tác (v/ph).

Chọn bước tỉ số truyền

<i>u_đ</i>

theo dãy số sau (tương ứng với dãy trị số đường kính bánh đai tiêu chuẩn)

<i>u_đ</i>

= 2 ; 2.24 ; 2.5 ; 2.8 ; 3.15 ; 4 ; 4.5 ; 5

Vì u = 20 nên ta chọn

<i>u_đ</i>

= 2 (để bộ truyền đai thang có kích thước nhỏ gọn) Với hệ dẫn động gồm các bộ truyển mắc nối tiếp có:

<i>u_Σ</i>

=

<i>u_h. u_đ</i>

=10.2

Với:

<i>u_h. u_n</i>

tỉ số truyền của các bộ truyển trong hệ thống.

Sau đây trình bày cách phân phối TST của một số trường hợp cụ thể:Phân phối tỷ số truyền như sau

Chọn tỉ số truyền hộp giảm tốc là : U<small>hgt </small>=3U<small>ng</small> = (0,15 <i>÷</i>0,1) U<small>h </small> = 0,15 .3 = 0,45

</div><span class="text_page_counter">Trang 24</span><div class="page_container" data-page="24">

<i>u_{h >}</i>_¿¿ =<i>u_br</i> = 3Ta có: <i>u_br</i> = <i>u_{br 1}</i> . <i>u_{br 2}</i>

Trong đó:

<i>u_{br 1}</i> là tỷ số truyền của bộ truyền bánh răng trụ răng thẳng cấp nhanh.

<i>u_{br 2}</i> là tỷ số truyền của cặp bánh răng trụ răng nghiêng cấp chậm.chọn <i>u_{br 1}</i> = 1 => <i>u_{br 2}</i> = 3

<b>2.3 Tỉ số truyền của các bộ truyền trong hộp giảm tốc</b>

<b>3. Tính tốn các thơng số trên các trục</b>

Trục I

Trục II

Trục III

</div><span class="text_page_counter">Trang 25</span><div class="page_container" data-page="25">

<b>3.1 Tính cơng suất trên các trụcCông suất động cơ</b>

<i>P_đc</i>=7,5

<b> kw</b>

<b>Trục I</b>

<i>P</i>₁=¿ <i>P_tη_ol.η_k</i>⁼

<i>0,99 . 1</i>^=7,57

(kw)

<b>Trục II</b>

<i>P</i>₂=¿ <i>P</i>₁<i>η_ol.η_đ</i>⁼

<i>0,99 . 0,96</i>^=7,96(kw)

<b>Trục III</b>

<i>P</i>₃=¿ <i>P</i>₂<i>η_ol.η_brt</i>⁼

<i>0,99 . 0.98</i>^=8,20(kw)

<b>Trục IV</b>

<i>P</i>₄=¿ <i>P</i>₃<i>η_ol.η_x</i>⁼

<i>0,99 . 0,97</i>⁼<i>^8,53(kw)</i>

Trục IV

</div><span class="text_page_counter">Trang 26</span><div class="page_container" data-page="26">

<b>3.3 Tính mơ men xoắn trên các trục</b>

+ Mơmen xoắn trên các trục

-Trục I :

<i>T</i>₁

=9,55.

10<small>6</small>

.

<i>^P_n</i>¹

<small>1</small>

=9,55.

10<small>6</small>

.

₁₄₅₅^7,57

= 49686,25 (N.mm)

</div><span class="text_page_counter">Trang 28</span><div class="page_container" data-page="28">

<b>2.1 Thiết kế bộ truyền đai (hoặc xích)</b>

Thơng số ban đầu P1= 7,5 (kw),n1 =1364(v/p),tỉ số truyền = 2

<b>2.1.1 Chọn loại đai</b>

Trong công nghiệp sử dụng các loại đai dẹt sau đây: dai da, đai vải

cao su, đai vải bông, đai sợi len và đai sợi tổng hợp. Đai da có độ bềnmịn cao, chịu va đập tốt nhưng không dùng được ở môi trường có axithoặc ẩm ướt, giá thành lại đắt nên ít dùng. Đai vài cao su gồm nhiềulớp vải ni long và cao su lưu hoá, được xếp từng lớp, cuộn từng vịngkín hoặc cuộn xoắn ốc. Nhờ các đặc tính: bền, dẻo, ít bị ảnh hưởng củađộ ẩm và sự thay đổi nhiệt độ, đai vải cao su được dùng khá rộng rãi.Đai sợi bơng nhẹ, mềm, thích hợp với bánh đai đường kính nhỏ và vớivận tốc lớn nhưng khả năng tài và tuổi thọ thấp. Đai sợi len nhờ có độđàn hồi tốt nên chịu được tải trọng va đập, đồng thời cũng ít bị ảnhhưởng của nhiệt độ, độ ẩm, axit v.v... tuy nhiên khả năng tải lại thấphơn các loại dai khác.

Các loại đai dẹt trên đây được chế tạo thành những cuộn dài, sốlớp, chiều rộng 6 và chiều dày ơ của đại được tiêu chuẩn hố.

Gần đây bắt đầu sử dụng các loại đai sợi tổng hợp. Đó là các loạiđai bằng chất dẻo trên cốt là sợi capron với các lớp phủ là nhựapoliamit trộn với cao su nitrin (SKN - 40) hoặc nhựa nairit. Đai sợi tổnghợp có giới hạn bền cao (

<i>σ_b</i>

=120 - 150 MPa) có thể làm việc với vậntốc v

<i>≤</i>

60 m/s, công suất tới 3.000 kW. Ngoài b và

<i>δ</i>

, đai sợi tổng hợpđược tiêu chuẩn hóa về chiều dài đai (bảng 2.5)

</div><span class="text_page_counter">Trang 29</span><div class="page_container" data-page="29">

Chọn loại đai nào là tuỳ thuộc vào điều kiện làm việc cụ thể (côngsuất, vận tốc, môi trường làm việc ...). Hiện nay đai vài cao su và đaisợi tổng hợp được dùng nhiều hơn cả.

Trên các bảng từ 2.1 đến 2.5 ghi các kích thước của đai dẹt (theotiêu chuẩn Việt Nam TCVN).

ố lớp

Chiều dài dây Đường kính bánh đai nhỏ nhất

Có miếng đệm

Khơng có đệm

V= 30 m/s

V= 5 m/s

</div><span class="text_page_counter">Trang 30</span><div class="page_container" data-page="30">

<b> 2.1.2 Xác định đường kính bánh đai nhỏ</b>

d<small>1</small> =(1100 <i>÷</i> 1300 )

√

³ <i>^P</i><small>1</small>

<i>n</i>₁ =176,6 mm

theo bảng tiêu chuẩn chọn d

<small>1</small> = 180mm

Ta tăng chiều dài L lên một khoản 100- 400mm để nối đai suy ra L=1800mm

<b>2.1.7 Số vòng chạy của đai trong 1 giây</b>

i = <i>^V_L</i> = <i>_{1, 8}</i>²⁵ = 13,8 <i>≤</i> (i) = 20 Đạt yêu cầu

<b>2.1.8 Tính góc ơm đai a1 của bánh đai nhỏ theo cơng thức 4.2</b>

a1 = 180 – 37 .<i>^d</i><small>2</small>−<i>d</i>₁

<i>a</i> = 164<small>o</small>

<b>2.1.9 Chọn chiều dài dây theo điều kiện </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 31</span><div class="page_container" data-page="31">

Tải trọng

động nhẹ

Dao động mạnh

Va đập

Chế độ dao động nhẹ Cr= 0,9=> C = 0,9 .0,9 .0,9.1= 0,73

<b>2.1.11 Tính bề rộng dây đai và làm trịn theo tiêu chuẩn</b>

<i>σ</i>₁ = <i>^f<small>t</small></i>

<i>A≤</i><b> (</b><i>σ_t</i>¿

Trong đó Ft = 1000 Pt/v với Pt là công suất bộ truyềnA = b.δ với b là chiều rộng đai , δ là chiều dài đai(<i>σ_t</i>¿ứng suất có ích cho phép MPa

Sau khi thay thế các giá trị Ft,t vào ta suy ra biểu thức tính chiều rộng đai b như sau

</div><span class="text_page_counter">Trang 32</span><div class="page_container" data-page="32">

B ≥ <i>_{δ .(σ}^f^t</i>

<i><small>t</small></i>) =<i>^{1000. P}</i>¹

<i>δ .</i>

(

<i>σ<small>t</small></i>

)

<i>. v</i> Giá trị b được chọn thep tiêu chuẩn

ứng suất có ích cho phép (<i>σ_t</i>¿ đối với bộ truyền động đai dẹt(<i>σ_t</i>¿=¿ ¿ Ca.Cv.Ct

Ta chọn được

¿ ¿ =2,10 => (<i>σ_t</i>¿= 2,10 . 0,73= 36,5 mm

Chọn b theo tiêu chuẩn b=40 mmChọn chiều rộng bánh đai B= 50 mmChọn bề rộng bánh đai theo bảng (4.5)

- Tính vận tốcV<small>1 </small>=<i>^{π . P}^{1 .n}</i><small>1</small>

6.10<small>4</small> =<i>^{3 ,14 .7,57.1455}</i>

6.10<small>4</small> =¿53,5 m/s

</div><span class="text_page_counter">Trang 33</span><div class="page_container" data-page="33">

- Xác định lực trong bộ truyền Lực vịng tác dụng lên bơ truyền : <i>F_v</i> = <i>q_m</i>.<i>v</i>² = 0,105.5 3,5² = 300 (N) Với <i>q_m</i> = 0,105 tra bảng (4.22).

Lực căng ban đầu Áp dụng công thức <i>F_o</i> = <i>^{780. P . P}_{V . C}^đ</i>

HB1 = HB2 + ( 25 <i>÷</i> 50) HB

Ta chọn bánh răng được tơi cải thiện vì thường được dùng trong các bộ truyền chịutải trọng nhỏ và trung bình. Chọn bánh răng nhỏ có vật liệu thép 45 tơi cải thiệnGiả thiết đường kính phơi ( 100mm<i>÷</i> 300 mm)

</div><span class="text_page_counter">Trang 34</span><div class="page_container" data-page="34">

Theo bảng (3-8) [40] TKCTM ta có:+ Giới hạn bền kéo :

σbk (N/m<i>m</i><small>2</small>) = 700<i>÷</i>800 Mpa. + Giới hạn chảy:

σch (N/m<i>m</i><small>2</small>) = 400 N/m<i>m</i><small>2</small>

chọn HB1 = 190 Chọn bánh răng lớn thép 35 thường hóa .Giả thiết đường kính phơi ( 300mm<i>÷</i> 500 mm)theo bảng (3-8) [40] TKCTM ta có:

+ Giới hạn bền kéo :

σbk (N/m<i>m</i>²) = 480 Mpa. + Giới hạn chảy:

σch (N/m<i>m</i><small>2</small>) = 240 N/m<i>m</i><small>2</small>

chọn HB1 = 160 .đối với bánh răng, ta chọn vật liệu là phôi rèn

2.Xác định ứng xuất tiếp xúc , ứng xuất cho phẻpÁp dụng công thức (3-4) [42] TKCTM ta có:

Số chu kỳ tương đươngcủa bánh răng khi chịu tải trọng thay đổi N<small>td</small> = 60. u.

∑

( <i>M_i</i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 35</span><div class="page_container" data-page="35">

<i>N_i</i> là số vòng quay trong 1 phút <i>T_i</i> tổng số giờ bánh răng làm việc.

<i>M_max</i> moment xoắn lớn nhất tác dụng lên bánh răng

u số lần ăn khớp của 1 răng khi bánh răng quay 1 vịng. u = 1theo cơng thức (6-1) và (6-2) [91] TTHTDĐCK ta có:

Ứng suất tiếp xúc cho phép:[σ<small>H</small>] = (<i>σ^o^H</i>^lim<small>¿</small>

Y<small>S</small> = 1,08 <i>÷</i>0,0695 là hệ số kể đến độ nhạy của vật liệu với ứng suất .

K<small>XF</small> = 0,95 hệ số kể đền kích thước của bánh răng ảnh hưởng đến độ bận uốn du

Trong thiết kế sơ bộ Z<small>R</small>.Z<small>V</small>.K<small>XH</small> = 1 và Y<small>R</small>.Y<small>S</small>.K<small>XF</small>=1 Tra bảng (6-2)[94] tập t ta được

<i>σ<small>o</small>H</i>_{lim 1}=2.HB+70 = 2.190+70 = 450Mpa. <i>σ^oF</i><small>lim 1</small>=1,8.HB =1,8.190 = 342 Mpa.

K<small>FC</small> = 1 hệ số ảnh hưởng đặt tải trọng khi bộ truyền quay 1 chiều

K<small>HL</small>,K<small>FL</small> hệ số tuổi thọ, xét đến ảnh hưởng cảu thời gian phục vụ và chế độ tải trọngcủa bộ truyền

Với :

<i><small>HEHOHL</small></i> 

;

<i>K</i>

<i><small>FL</small></i><small>=</small>

<i>N</i>

<i><small>FE</small></i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 36</span><div class="page_container" data-page="36">

Trong đó mH = 6, mF =là bậc cuả đường cong mỏi khi thử về việc tiếp xúcvà uốn , độ rắn mặt răng HB <i>≤</i>350.

Ứng suất uốn và ưng suất tiếp xúc cho phép của bánh răng nhỏ là Theo công thức (6-13) trang 95 /[1] :

[σH]max1 = 2,8 . σch = 2,8 . 400 = 1120 Mpa. Theo công thức (6-14) trang 96 /[1] :[σF]max1 = 0,8 . σch = 0,8 . 400 = 320 Mpa. Đối với bánh răng lớn ta có:

<b>3. Tính khoản cách trục :</b>

Theo cơng thức (6-15) trang 96/[1] ta có:

</div><span class="text_page_counter">Trang 37</span><div class="page_container" data-page="37">

K<small>HB</small> = 1,12 ứng với sơ đồ bảng (6-7) trang 98/[1].  a<small>w1</small> = 49,5.(2+1)

√

³ <i>7 ,36. 10</i>⁴.1,12

409,1.409,1 .2.0,35⁼^¿373,69 mm. Chọn a<small>w1</small> = 121mm.

<b>4. Xác định các thông số ăn khớp modun, số răng và chiều rộng bánhrăng</b>

- xác định modun theo công thức ( 6-17) [97]: Vì đây là bánh răng trụ răng thẳng: m<small>1</small> = (0,01 <i>÷</i> 0,02) a<small>w1 </small>

=> m<small>1</small> = (1,21 <i>÷</i> 2,42)

Theo bảng (6-8) trang 99/[1] ta chọc m = 2Số răng

Vì đây là bánh răng trụ răng thẳng nên góc nghiêng β = 0. Áp dụng công thức (6-19) trang 99/[1]:

Số bánh răng nhỏ:

Z<small>1</small> = <i>^{2 a}<small>w 1</small></i>

<i>m1.(m 1+1)</i> = _2(3,03+1)<i>^{2 .121}</i> = 30,02 răng. Chọn Z<small>1</small> = 30 răng.

Số răng bánh lớn theo ct (6-20) trang 99/[1]: Z<small>2</small>= Z<small>1</small>.u<small>1</small> = 30 .3,03 = 90,9 răng. Chọn Z<small>2</small> = 91 răng.Chiều rộng bánh răng

</div><span class="text_page_counter">Trang 38</span><div class="page_container" data-page="38">

Chiều rộng bánh răng nhỏ

<i>b_w1</i>=<i>ψ_ba. a_w1</i> =0,35 . 121 = 42,35 mm. Chọn <i>b_w1</i> = 44 mm

Chiều rộng bánh răng lớn nhỏ hơn chiều rộng bánh răng nhỏ (5<i>÷</i> 10) mm nên tachọn <i>b_{w 2}</i> =38 mm.

Chọn hệ số chỉnh dịch <i>x</i>₁ = <i>x</i>₂ = 0,5.Góc ăn khớp theo ct (6.27) [101]:

<i>cos α_tw</i>=<i>Z_t. m. cos α</i>

<i>2. α_{w 1}</i> ⁼

(30+ 91). 2.cos20<i>^o</i>2.121

= 0,93 =><i>a_tw</i>= 21,25<i><small>o</small></i>.

<b>5. Tính vận tốc và chọn cấp chính xác:</b>

Vận tốc tính theo ct ( 3- 17) –[46] TKCTM:

Z<small>M</small> là hệ số kể đến cơ tính vật liệu cảu các bánh răng ăn khớp tra bảng (6-5)[105] TKHTDĐCK

Z<small>M</small> = 274 ¿.

Z<small>H</small> là hệ số kể đến hình dạng bề mặt tiếp xúc Với Z<small>H</small> =

√

<i>2 cos β_o</i>

<i>sin 2 a_tw</i> =

√

sin 2.21,15^{2 cos0} = 1,65. Z<i>ε</i> hệ số trùng khớp của răng

</div><span class="text_page_counter">Trang 39</span><div class="page_container" data-page="39">

<i>ε_β</i> = <i>^b<small>w</small>. sinβ</i>

<i>m. π</i> hệ số trùng khớp dọc. Với <i>β</i>= 0 => <i>ε_β</i> = 0.Áp dụng ct (6.36)[105] TKHTDĐCK=> Z<i>ε</i> =

√

<i>4−ε<small>α</small></i>

106^)).1=1,79 => Z<i>ε</i> = 0,86.

- hệ số tải trọng khi tính tốn về tiếp xúcK<small>H</small> =

<i>K</i>

<i><small>Hβ</small></i><small>.</small>

<i>K</i>

<i><small>Hα</small></i><small>.</small>

<i>K</i>

<i><small>HV</small></i>

Trong đó: <i>K_H_β</i>là hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng trên chiều rộng vànhrăng tr bảng (6.7)=><i>K_H_β</i>=1,12.

<i>K_H_∝</i> là các hệ sô kể đến sự phân bố không dều tải trọng cho các răng đồngthới ăn khớp <i>K_H</i>

<i>K_H_v</i>là hệ số tải trọng , <i>K_H_v</i> = 1,12 (p2.3)[205]. =><i>K_H</i> =1,12 . 1 . 1,12 = 1,25.

Đường kính vịng lăn bánh răng nhỏ theo ct (6.15b)[96] <i>d_w</i>₁= <i>K_d</i>.<small>3</small>

[<i>δ_H</i>]²<i>u</i>₁<i>. ψ_bd</i> =77. <small>3</small>

√

<i>7 ,36. 10</i>⁴<i>.1,12 .(3,03+1)</i>

354,55².3,03.1 = 71,91 mm.Trong đó :<i>K_d</i> =77 hệ số phụ thuộc vào loại răng theo bảng (6.50)[96] <i>ψ_bd</i>= <i>_d^b^w</i>

<i><small>w</small></i>₁ = 1 b¶ng (6.6) [97] Đường kính vịng lăn bánh răng lớn:

<i>d_w</i>₂= <i>d_w</i>₁.<i>u</i>₁ = 37,63 . 3,03= 114,02 mm.

</div>