đồ án môn học chi tiết máy thiết kế hệ dẫn động
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (2.16 MB, 46 trang )
<span class="text_page_counter">Trang 1</span><div class="page_container" data-page="1">
<b><small>Thông tin sinh viênSinh viên 1Sinh viên 2</small></b>
<small>Sinh viên thực hiệnNguyễn Duy QuangNguyễn Văn Huy</small>
</div><span class="text_page_counter">Trang 2</span><div class="page_container" data-page="2"><b>MỤC LỤC</b>
PHẦN I. TÍNH ĐỘNG HỌCChương 1. Tính động học
3.7: Một vài thơng số hình học của cặp bánh răng223.8: Bảng tổng kết các thông số của bộ truyền bánh răng23PHẦN III. TÍNH THIẾT KẾ TRỤC, CHỌN Ổ LĂN
4.3: Tính, chọn đường kính các đoạn trục
</div><span class="text_page_counter">Trang 3</span><div class="page_container" data-page="3">4.3.2: Vẽ biểu đồ momen31
4.3.4: Tính đường kính các đoạn trục theo momen
4.5.5: Chọn đường kính các đoạn trục34
4.3.7: Kiểm nghiệm trục theo độ bền mỏi36
4.3.9: Lập bảng đường kính các đoạn trục41
Chương 4.2. Tính trục, chọn ổ lăn-Trục II1. Thiết kế trục
1.7: Kiểm nghiêm trục theo độ bền mỏi53
PHẦN IV. TÍNH THIẾT KẾ KẾT CẤUChương 5. Kết cấu vỏ hộp
</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">5.3: Bảng thống kê các kiểu lắp dung sai71
</div><span class="text_page_counter">Trang 7</span><div class="page_container" data-page="7"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
</div><span class="text_page_counter">Trang 8</span><div class="page_container" data-page="8"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
<b>PHẦN I. TÍNH ĐỘNG HỌCCHƯƠNG 1. Tính động học</b>
<b>1.1: Chọn động cơ điện</b>
1.1.1: Xác định công suất yêu cầu trên trục động cơ:1.1.1.1: Xác định Công suất trên trục máy công tác:
1.1.1.2: Xác định hiệu suất chung của hệ thống:
Trong đó: , , , lần lượt là hiệu suất của 1 cặp ổ lăn, khớp nối, 1 cặp bánh răng và bộ truyền xích.
1.1.1.3: Xác định công suất yêu cầu trên trục động cơ:
1.1.2: Xác định tốc độ quay đồng bộ của động cơ điện:1.1.2.1: Xác định tốc độ quay của trục bộ phận cơng tác:128,63 (vịng/phút)
z: số răng đĩa xích tảip: bước xích tải (mm)
P
<small>lv </small>(kW)
F: Lực kéo xích tải (N)v: tốc độ xích tải (m/s)
</div><span class="text_page_counter">Trang 9</span><div class="page_container" data-page="9"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>1.1.2.2: Xác định sơ bộ tỷ số truyền của hệ thống
�<sub>��</sub><sub> = ∏ �</sub><sub>��i</sub><sub> = �</sub><sub>���</sub> . �<sub>����</sub>�<sub>���</sub><sub>: tỷ số truyền sơ bộ của bộ truyền ngồi (bộ </sub>truyền xích)
Chọn �<sub>���</sub> = 2,5
�<sub>����</sub><sub>: tỷ số truyền sơ bộ của bộ truyền trong (bộ </sub>truyền bánh răng)
Chọn �<sub>����</sub> = 4�<sub>��</sub><sub> = 2,5 . 4 = 10</sub>
1.1.2.3: Xác định tốc độ quay của động cơ cần:
��� = ��� . �� = 128,63 . 10 = 1286,3 (vòng/phút)
1.1.3: Chọn động cơ điện:
Tra bảng theo điều kiện: Ta được:
<b>1.2: Phân phối tỷ số truyền:</b>
Tỷ số truyền chung của hệ thống:
Trong đó: �� = ∏�� = ��� �<small>x</small>
2,02,2
</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
Với �<sub>�� và </sub>�<small>x</small> lần lượt là tỷ số truyền của bộ truyền bánhrăng và xích
Chọn trước <small>x</small> = 2,5
=> �� =
<b>1.3: Tính các thơng số trên trục:</b>
1.3.1: Tỷ số truyền:Sơ đồ truyền động:
Ta có:
- Tỷ số truyền từ động cơ sang trục I:
- Tỷ số truyền từ trục I sang trục II:
- Tỷ số truyền từ trục II sang trục công tác:
1.3.2: Tốc độ quay trên các trục:Ta có cơng thức:
Cụ thể:
Ta được:
- Tốc độ quay trên trục động cơ: = 1460 (vòng/phút)- Tốc độ quay trên trục I:
(vòng/phút)- Tốc độ quay trên trục II:
(vòng/phút)
</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>- Tốc độ quay trên trục cơng tác:
(vịng/phút)1.3.3: Cơng suất trên các trục:
(kW)- Công suất trên trục động cơ:
</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hồng Văn Bạo</small>1.4: Lập bảng các thơng số động học
2,51
</div><span class="text_page_counter">Trang 13</span><div class="page_container" data-page="13"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
<b>Phần II. TÍNH THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀNCHƯƠNG 2. THIẾT KẾ BỘ TRUYẾN NGỒI – XÍCH</b>
ut = = = 2,52Kiểm nghiệm tỷ số truyền:
=> Thoả mãn
2.2: Xác định bước xích:Điều kiện về cơng suất: P <small>t</small>
Trong đó: P là cơng suất tính tốn. P = P <small>tt</small>P: Công suất bộ truyền. P = P = 7,04 (kW)<small>II</small>kZ: Hệ số số răng. k = <small>Z</small>
Chọn Z = 25 => k = <small>01 z</small>kn: Hệ số số vòng quay. k = <small>n</small>
Chọn n = 400 v/p (bảng 5.5 [1]) => k = <small>01n</small>
k: Hệ số ảnh hưởng chung, được tính từ các thành phần trong bảng 5.6[1]
k = Trong đó:
: Hệ số ảnh hưởng của vị trí bộ truyềnVới = 45 ta có = 1<small>o</small>
</div><span class="text_page_counter">Trang 14</span><div class="page_container" data-page="14"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>: Hệ số ảnh hưởng của khoảng cách trục và chiều dài xíchChọn a = (30…50)p, ta có = 1
: Hệ số ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích
Thiết kế điều chỉnh vị trí trục bằng 1 trong các đĩa xích ta có =1
: Hệ số ảnh hưởng của bôi trơn
Chọn chất lượng bơi trơn đạt u cầu trong mơi trường có bụi=> = 1,3
: Hệ số ảnh hưởng của tải trọng động.
Xích làm việc trong điều kiện va đập nhẹ => = 1,4: Hệ số ảnh hưởng của
Số ca làm việc là 3 ca => 1,45Vậy k = = 2,64
Pt = P
p = 31,75 (bảng 5.6 [1])
Vì p p<small>max </small>(bảng 5.8 [1]) => Chỉ cần dùng 1 dãy xích => k = 1<small>d</small>
2.3: Xác định khoảng cách trục và số mắt xíchChọn sơ bộ a = 40p = 40 . 31,75 = 1270 (mm)Số mắt xích:
x = = = 124,91
Lấy số chẵn => x = 124Tính lại khoảng cách trục:
a* = =
= 1255,31 (mm)
Để xích khơng qua căng, khoảng cách trục cần giảm một khoảng:* = 0,00343 . 1255,31 = 4,34 (mm)
</div><span class="text_page_counter">Trang 15</span><div class="page_container" data-page="15"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>Khoảng cách trục:
a = a* - = 1255,31 – 4,31 = 1251 (mm)Số lần va đập của xích:
i = = 4,32 25 (bảng 5.9 [1])Thoả mãn
<b>3. Kiểm nghiệm xích về độ bền</b>
3.1: Kiểm nghiệm xích về độ bền theo hệ số an tồn
Trong đó:
Q: tải trọng phá hỏngBảng 5.2 [1] => Q = 88500 (N)
�đ: hệ số tải trọng động.
Máy làm việc ở chế độ nặng => đ = 1,7�F<small>t</small>: lực vòng
F<small>t</small> = Trong đó:
P = P = 7,04 (kW)<small>II</small>
v = (m/s)=> F = (N) <small>t</small>
F<small>0</small>: lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh raF<small>0</small> = 9,81.
Trong đó:
o : hệ số phụ thuộc độ võng và vị trí bộ truyềnXích nghiêng 45 (>40) => = 2<small>o</small>
o q là khối lượng một mét xíchBảng 5.2 [1] => q = 3,8 (kg)o a: khoảng cách trục
a = 1251 (mm) = 1,251 (m)=> F = 9,81 . = 93,27 (N)<small>0</small>
F<small>v</small>: lực căng do lực li tâm sinh raF<small>v</small> = qv = 3,8.4,25 = 68,64 (N)<small>22</small>
[s]: hệ số an toàn cho phép
</div><span class="text_page_counter">Trang 16</span><div class="page_container" data-page="16"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
Bảng 5.10 [1] => [s] = 10,2Ta có:
: Hệ số ảnh hưởng của tải trọng động.
Xích làm việc trong điều kiện va đập nhẹ => = 1,4: Lực va đập trên dãy xích
Fvđ =13.10<small>-7 </small>n1 p<small>3</small>=13.10<small>-7 </small>. 321,59 . 31,75 =13,38 (N)<small>3 </small>E: module đàn hồi
E =
Chọn E = E = 2.10 (MPa)<small>12</small> <sup>5</sup>=> E = 2.10 (MPa)<small>5</small>A: diện tích chiếu của bản lề
Bảng 5.12 [1] => A = 262 (mm )<small>2</small>
Để [
Chọn vật liệu làm đĩa xích là Thép C45, được tôi cải thiện với độ cứng170 – 210 HB, [ = 600 Mpa => Đảm bảo được độ bền tiếp xúc
<b>4. Xác định thơng số của đĩa xích và lực tác động lên trục</b>
4.1: Xác định thông số của đĩa xíchĐường kính vịng chia:
</div><span class="text_page_counter">Trang 17</span><div class="page_container" data-page="17"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hồng Văn Bạo</small>Đường kính vịng đỉnh:
Bán kính đáy:
r = 0,5025d + 0,05<small>l</small>
Bảng 5.2 [1] => d = 19,05 (mm)<small>l</small>
=> r = 0,5025 . 19,05 + 0,05 = 9,62 (mm)Đường kính vịng chân răng:
4.2: Xác định lực tác dụng lên trụcFr = F . k <small>tx</small>Trong đó:
o Ft: lực vòng (N)
o kx: Hệ số trọng lượng xíchVới = 45 (>40) => k = 1,05<small>o</small>
<small>x</small>=> F = F . k = 1656,47 . 1,05 = 1739,29 (N)<small>rtx</small>
</div><span class="text_page_counter">Trang 18</span><div class="page_container" data-page="18"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hồng Văn Bạo</small>
<b>5. Tổng hợp các thơng số của bộ truyền xích</b>
2,52<small>3905,25</small>
</div><span class="text_page_counter">Trang 19</span><div class="page_container" data-page="19"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
Thỏa mãnKhả năng tải tĩnh:
Bảng 11.6[1] => X = 0,6<small>0 </small>
Vậy loại ổ lăn được chọn cho trục I là 405.
</div><span class="text_page_counter">Trang 20</span><div class="page_container" data-page="20"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hồng Văn Bạo</small>
<b>CHƯƠNG 4.2. TÍNH TRỤC, CHỌN Ổ LĂN-TRỤC II1. Thiết kế trục</b>
F
<small>x</small>= F (xích) = 1739,29 (N)
<small>r</small>Vì Fx nghiêng một góc = 45 so với phương ngang
<small>0 </small>Tách thành 2 thành phần:
= F
<small>x</small>. cos() = 1739,29 . cos(45) = 1229,86 (N)
</div><span class="text_page_counter">Trang 21</span><div class="page_container" data-page="21"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
= F . sin() = 1739,29 . sin(45) = 1229,86 (N)
<small>x</small>- Lực bánh răng tác dụng lên trục:
Lực hướng tâm: = 743,36 (N)Lực vòng: = 1900,73 (N)
<b>1.3: Xác định các kích thước sơ bộ:</b>
1.3.1: Xác định sơ bộ đường kính trụcTrong đó:
Tra bảng 10.2 [1] với d = 40 => b = 23 (mm)
<small>0</small>- Chiều dài muay – ơ bánh răng trụ:
= (1,21,5)d = (1,21,5).40 = (4860)
<small>sb</small>Chọn = 55 (mm)
- Chiều dài muay – ơ đĩa xích:
= (1,21,5)d = (1,21,5).40 = (4860)
<small>sb</small>Chọn = 55 (mm)
</div><span class="text_page_counter">Trang 22</span><div class="page_container" data-page="22"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
k
<small>1</small>= 10 (mm)
Khoảng cách từ mặt mút ổ đến thành trong của hộp:k
<small>2 </small>= 10 (mm)
Khoảng cách từ mặt mút của chi tiết quay đến nắp ổ:k
<small>3 </small>= 15 (mm)
Chiều cao nắp ổ và đầu bulông: h
<small>n </small>= 20 (mm)
1.3.3: Xác định sơ bộ khoảng cách giữa các gối đỡ và các điểm đặtlực:
- Khoảng cách giữa gối đỡ (B) và tâm bánh răng (C):l
<small>13</small>=
= = 59 (mm)
</div><span class="text_page_counter">Trang 23</span><div class="page_container" data-page="23"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
- Khoảng cách giữa 2 gối đỡ:
l
<small>11</small>= 2 l = 2 .59 = 118 (mm)
<small>13</small>- Khoảng cách giữa gối đỡ (B) và tâm đĩa xích (D):l
<small>12</small>=
= = 74 (mm)
</div><span class="text_page_counter">Trang 24</span><div class="page_container" data-page="24"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
Trang 4291009,64
Lực (N):
- - -
</div><span class="text_page_counter">Trang 25</span><div class="page_container" data-page="25"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hồng Văn Bạo</small>
Tính Momen uốn tổng M :
<small>j</small>M
<small>A</small>= M = 0
<small>D</small>Tính Momen tương đương M :
<small>tđj</small>M
<small>tđD </small>= M
<small>tđA</small>= = 0
Xác định đường kính các tiết diện:
Trong đó: là ứng suất cho phép. Tra bảng 10.5 ta được
Ta chọn đường kính theo tiêu chuẩn và đảm bảo điều kiện lắpghép:
</div><span class="text_page_counter">Trang 26</span><div class="page_container" data-page="26"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
=>
<b>1.6: Chọn và kiểm nghiệm then:</b>
Do các trục nằm trong hộp giảm tốc nên ta chọn loại then bằng. Đểđảm bảo tính cơng nghệ ta chọn loại then giống nhau trên cùng một trục.Khi đó, theo TCVN 2261- 77 ta có thơng số của các loại then được sửdụng như sau:
Đườngkính trục
Kích thướctiết diện
Chiều sâurãnh then
Bán kính góc lượncủa rãnh
Kiểm nghiệm độ bền của then:
<b>Tại tiết diện C (tiết diện lắp bánh răng)</b>
Kiểm tra độ bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then. Chọn l = (0,8…
<small>t </small>0,9) l
<small>m13 </small>= (0,8…0,9) . 55 = 45 mm.
Với then làm bằng thép, tải va đập nhẹ ta chọn được
</div><span class="text_page_counter">Trang 27</span><div class="page_container" data-page="27"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hồng Văn Bạo</small>
Cơng thức (9.1) [1] ta có:
Kiểm nghiệm độ bền cắt: công thức (9.2) [1]: => Thỏa mãn
Tại tiết diện D (tiết diện lắp bộ truyền ngoài)
Kiểm tra độ bền dập trên mặt tiếp xúc giữa trục và then. Chọn l = (0,8…
<small>t </small>0,9) l
<small>m12 </small>= (0,8…0,9) .55 = 45 mm.
Với then làm bằng thép, tải va đập nhẹ ta chọn được
</div><span class="text_page_counter">Trang 28</span><div class="page_container" data-page="28"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
Chọn [s] = 2,5
và : hệ số an tồn cho ứng suất pháp và tiếp.
Với thép 45 có: =>
Bảng 10.7 [1]:,
Các trục trong hộp giảm tốc đều quay, ứng suất thay đổi theo chu kìđối xứng. Ta có:
</div><span class="text_page_counter">Trang 29</span><div class="page_container" data-page="29"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
- Tiết diện B:
- Tiết diện C:
Đườngkínhtrục
</div><span class="text_page_counter">Trang 30</span><div class="page_container" data-page="30"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
và : hệ số, xác định theo cơng thức:
- và : hệ số kích thướcBảng 10.10 =>
- và : hệ số tập trung ứng suất thực tế khi uốn và xoắnBảng 10.12 =>
- : hệ số tập trung ứng suất do trạng thái bề mặtBảng 10.8 [1] => = 1,35
- : hệ số tăng bền bề mặt trụcBảng 10.9 [1] => = 1,7
Ta có: = =
= => thoả mãn =
=
= => thoả mãn =
=
</div><span class="text_page_counter">Trang 31</span><div class="page_container" data-page="31"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
= => thoả mãn
Bảng đường kính các đoạn trục II:
</div><span class="text_page_counter">Trang 32</span><div class="page_container" data-page="32"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
Bên phải bánh răng:
Lực dọc trục: Fa = 0 (bánh răng trụ thẳng)Chọn ổ bi đỡ một dãy
<b>2.2: Chọn kích thước ổ lăn:</b>
Tra bảng P2.7 [1] d = 35 mm => chọn ổ bi đỡ 1 dãy cỡ trung 307:Ký
Đườngkính bimm
<b>2.3: Kiểm nghiệm ổ theo khả năng tải:</b>
Xét ổ nguy hiểm hơn (ổ B):
Vì Fa = 0, ta có tải trọng động quy ước:Q = X V F k k
<small>rtđ</small>Trong đó:
X: hệ số tải trọng hướng tâm.Fa = 0 => X = 1V: hệ số vòng quay.
Vòng trong quay => V=1k
<small>t</small>: hệ số ảnh hưởng của nhiệt độ
t<105
<small>o</small>=> k
<small>t</small>=1k
<small>đ</small>: hệ số đặc tính tải trọng
Bảng 11.3 [1] => k
<small>đ</small>=1
Q = X V F k k = 1.1.1.1 = 3787,02 (N)
<small>rtđ</small>Khả năng tải động:
</div><span class="text_page_counter">Trang 33</span><div class="page_container" data-page="33"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
Khả năng tải tĩnh:
Bảng 11.6 [1] => X = 0,6
<small>0</small>Q
<small>0</small>= F = 3,8 (kN) < C = 21,7 kN => Thoả mãn
<small>r0</small>Vậy loại ổ lăn được chọn là 308
</div><span class="text_page_counter">Trang 34</span><div class="page_container" data-page="34"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hồng Văn Bạo</small>
<b>Phần IV. TÍNH THIẾT KẾ KẾT CẤUCHƯƠNG 5: KẾT CẤU VỎ HỘP</b>
Dùng phương pháp đúc để chế tạo nắp ổ, vật liệu là GX15-32.
<b>Các kích thước của các phần tử cấu tạo nên hộp giảm tốc đúc </b>
Chiều dày: - Thân hộp, δ
- Nắp hộp, δ1
- δ = 0,03a + 3 = 0,03.140 + 3 = 7,2 (mm).Chọn δ = 8 (mm)
- δ1 = 0,9δ = 0,9.8 = 7,2 (mm). Chọn δ1=8(mm)
Gân tăng cứng: - Chiều dày e
- Chiều cao h - Độ dốc
- e = (0,8÷1)δ = 6,4 ÷ 8 mm Chọn e = 8 (mm)
- h = 5 δ =5 .= 40 < 58 mm- khoảng 2<small>0</small>
Đường kính
- Bulơng nền d<small>1</small> - d1 > 0,04a + 10 = 0,04 .140 + 10 = 15,6
</div><span class="text_page_counter">Trang 35</span><div class="page_container" data-page="35"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hồng Văn Bạo</small>
- Bulơng cạnh ổ d <small>2</small>
- Bulơng ghép bích nắp và thând3
- Vít ghép nắp ổ, d4
- Vít ghép nắp của thăm, d5
(mm). Chọn d = 16 (mm)<small>1</small>
- d2 = (0,7÷0,8)d = 11,2÷12,8 (mm) Chọn<small>1</small>d2 = 12(mm)
- d3 = (0,8÷0,9)d = 9,6÷10,8 mm Chọn d<small>23</small>= 10 (mm)
- d4 = (0,6÷0,7)d = 7,2÷8,4 chọn d = 8<small>24</small>(mm)
- d5 = (0,5÷0,6)d = 6÷7,2 chọn d = 6<small>25</small>(mm)
Mặt bích ghép nắp và thân:- Chiều dày bích thân hộp S3
- Chiều dày bích nắp hộp S4
- Chiều rộng bích nắp và thânK3
- S3 = (1,4÷1,8)d = 14÷18 mm. Chọn S =<small>33</small>16(mm)
- S4 = (0,9÷1)S = 14,4÷16 mm. Chọn S<small>34 =</small>16 (mm)
- K3 = K - (3÷5) = 40 - (3÷5)= 37÷35 mm.<small>2 </small>Chọn K = 35 (mm)<small>3</small>
Kích thước gối trục:
- Đường kính ngồi và tâm lỗvít D và D<small>32</small>
- Bề rộng mặt ghép bulôngcạnh ổ K2
- Tâm lỗ bulông cạnh ổ E và C<small>2</small>(k là khoảng cách từ tâmbulông đến mép lỗ)
- Chiều cao h
- Trục I: D = 100 (mm), D = 125(mm).<small>23</small>Trục II: D = 110(mm), D = 135 (mm)<small>23</small>- K2 = E<small>2+R2</small>+(3÷5) = 19+16+5 = 40
- E2 = 1,6d = 1,6.12=19,2(mm) => Chọn<small>2</small>E2 = 19 (mm).
R2 = 1,3d = 1,3.12 = 15,6 (mm) =><small>2</small>Chọn R = 16 (mm)<small>2</small>
C = D /2 = 125/2 = 62,5 (mm)<small>3</small>- Chọn h = 40 (mm)
</div><span class="text_page_counter">Trang 36</span><div class="page_container" data-page="36">Dd: Xác định theo đường kính dao khoétChọn D = 32 (mm)<small>d </small>
- K1 = 3d = 3.16=48 (mm)<small>1</small>q ≥ K + 2δ = 48+2. = 64 (mm)<small>1</small>Khe hở giữa các chi tiết:
- Giữa bánh răng với thànhtrong hộp
- Giữa đỉnh bánh răng lớn vớiđáy hộp
- Giữa mặt bên của các bánhrăng với nhau
- Δ ≥ (11,2)δ = (11,2) 8=(8÷9,6) Chọn Δ = .10 (mm)
- Δ1 ≥ (3÷5)δ = (35).8=(24÷40) chọn Δ =40 (mm)
- Δ2 =8. Chọn <small>2=10 (mm)</small>
Số lượng bulông nền Z Z = 4
<b>5.1.3 . Gối trục 5.1.3.1: Gối trục</b>
Đường kính ngồi gối trục (D ) được chọn theo đường kính nắp ổ<small>3</small>Chiều dài gối trục phụ thuộc vào độ dày thành hộp, chiềurộng ổ, chiều cao nắp ổ, chiều rộng vịng chắn dầu khi ổđược bơi trơn bằng mỡ (vòng chắn dầu cách thành hộp 1-3 mm), đường kính bu lơng canh ổ d .<small>2</small>
Căn cứ vào bảng 18.2 [1] ta có:
</div><span class="text_page_counter">Trang 37</span><div class="page_container" data-page="37"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
<b>5.1.4.Cửa thăm</b>
Để kiểm tra qua sát các chi tiết máy trong khi lắp ghép và để đổ dầu vào hộp, trên đỉnh hộp có làm cửa thăm. Dựa vào bảng 18.5 [1] ta chọn được kích thước cửa thăm như hình vẽ sau.
<b> </b>
</div><span class="text_page_counter">Trang 38</span><div class="page_container" data-page="38"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hồng Văn Bạo</small>
<b>5.1.5. Nút thơng hơi</b>
Khi làm việc, nhiệt độ trong hộp tăng lên.Để giảm áp suất và điều hịa khơng khí bên trong và ngồi hộp, người ta dùng nút thông hơi.Nút thông hơi thường được lắptrên nắp cửa thăm. Tra bảng ta có kích thước nút thông hơi
</div><span class="text_page_counter">Trang 39</span><div class="page_container" data-page="39"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>
M20×2
</div><span class="text_page_counter">Trang 40</span><div class="page_container" data-page="40"><b>5.1.7. Kiểm tra mức dầu </b>
Để kiểm tra mức dầu trong hộp ta dùng que thăm dầu có kết cấu kích thước như hình vẽ.
<b>5.1.8. Chốt định vị</b>
Mặt ghép giữa nắp và thân nằm trong mặt phẳng chữa đường tâm các trục.Lỗ trụ lắp ở thân hộp & trên nắp được gia công đồng thời, để đảm bảo vị trí tương đối giữa nắp và thân trước và sau khi gia công cũng như khi lắp ghép, ta dùng 2 chốt định vị, nhờ các
chốt định vị khi xiết bulong khơng làm biến dạng ở vịng ngồi của ổ. Thơng số kĩ thuật của chốt định vị là
d=6
</div><span class="text_page_counter">Trang 41</span><div class="page_container" data-page="41"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>c=1,0
t=2 (mm)
</div><span class="text_page_counter">Trang 42</span><div class="page_container" data-page="42"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small>Trục II:
- Chiều dày bạc: = 5 (mm)δ - Vòng phớt: với đường kính = d
=> Chọn d = 45 (mm)kích thước (mm)
- Vịng chắn mỡ:Chọn a=6 (mm)
b=7,5 (mm)t=2 (mm)
<b>5.1.11. Bulơng vịng </b>
Để nâng và vận chuyển hộp giảm tốc trên nắp và thân thường lắp thêm bulong vịng. Kích thước bulong vịng được chọn theo khối lượng hộp giảm tốc. Với a= 140 mm , hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp, tra bảng ta có Q = 80(Kg), ta chọn bulơng vịng M8.
</div><span class="text_page_counter">Trang 43</span><div class="page_container" data-page="43"><small>Đồ án Chi tiết máy GVHD: ThS. Hoàng Văn Bạo</small> Do bộ truyền bánh răng trong hộp giảm tốc đều có nên ta chọn phương pháp bơi trơn ngâm dầu. Với vận tốc vòng của bánh răng thẳng v = 3,86 m/s < 12 m/s tra bảng ta được độ nhớt của dầu ứng với 50 C<small>o</small>
Tra bảng ta chọn được loại dầu là: Dầu cơng nghiệp 50 có độ nhớt là 7,27 Engle.
<b>5.2.2. Bơi trơn ngồi hộp </b>
Với bộ truyền ngoài hộp khi làm việc sẽ dính bụi bặm do hộp khơng được che kín nên ta dùng phương pháp bơi trơn định kì bằng mỡ .
<b>Bảng thống kê dành cho bôi trơn</b>
Tên dầu hoặcmỡ
Thiết bị cần bôitrơn
Lượng dầu hoặcmỡ
Thời giant hay dầuhoặc mỡDầu cơng
nghiệp 50 <sup>Bộ truyền trong</sup> <sup>0,6 lít/KW</sup> <sup>5 tháng</sup>Mỡ T <sup>Tất cả các ổ và bộ</sup>
</div>
