Đồ án chi tiết máy (Nắp trục ổ nghiền) Báo cáo và tập bản vẽ

<span class="text_page_counter">Trang 1</span><div class="page_container" data-page="1">

<b>1.3.2Khối lượng chi tiết ... 2</b>

<b>CHƯƠNG 2. CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI ... 4</b>

<b>2.1.Chọn dạng phôi ... 4</b>

<b>2.2.Phương pháp chế tạo phôi ... 4</b>

<b>2.3.Tra lượng dư gia công cho bề mặt phôi ... 6</b>

<b>2.4.Hình thành bản vẽ lồng phơi và xác định khối lượng phơi ... 7</b>

<b>CHƯƠNG 3 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG ... 8</b>

<b>3.1Đánh số các bề mặt gia cơng và định vị tiết ... 8</b>

<b>3.2Chọn chuẩn gia công ... 8</b>

<b>3.3Chọn trình tự gia cơng các bề mặt ... 8</b>

CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ NGUN CƠNG ... 9

<b>4.1Ngun cơng 1- Phay thô, phay tinh mặt đáy: ... 9</b>

<b>4.2Nguyên công 2 Phay thô, phay tinh mặt đầu: ... 13</b>

<b>4.3Nguyên công 3 Khoan, khoét 6 lỗ ... 19</b>

<b>4.4Nguyên công 4 khoan, Taro M12 ... 23</b>

<b>4.5Nguyên công 5 tiện thô Ø 80 dài 70 ... 27</b>

<b>4.6Nguyên công 6 tiện thô Ø 100 dài 8mm ... 32</b>

<b>4.7Nguyên công 7 tiện thô và tiện tinh Ø 148 dài 8mm ... 38</b>

<b>4.8Nguyên công 8 tiện thô và tiện tinh Ø 84 dài 2mm ... 44</b>

<b>4.9Nguyên công 9 tiện thô và tiện tinh Ø 84 dài 2mm ... 50</b>

CHƯƠNG 5. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN ... 56

<b>5.1 Xác định lượng dư gia công cho nguyên công gia công mặt phẳng đáy: ... 56</b>

CHƯƠNG 6: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CÔNG NGHỆ NGUYÊN CÔNG 3... 58

<b>6.1Thành phần đồ gá ... 58</b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 3</span><div class="page_container" data-page="3">

<b>Hình 1.1. Bảng vẽ chi tiết Hình 1.2. Bảng vẽ lồng phơi </b>

<b>Hình 1.3. Đánh số bề mặt gia cơng Hình 1.4. Ngun cơng 1 </b>

<b>Hình 1.5. Ngun cơng 2 Hình 1.6. Ngun cơng 3 Hình 1.7. Ngun cơng 4 Hình 1.8. Ngun cơng 5 Hình 1.9. Ngun cơng 6 Hình 1.10. Ngun cơng 7 Hình 1.11. Ngun cơng 8 Hình 1.12. Ngun cơng 9 </b>

<b>Hình 1.13. Đồ gá ngun cơng 3 Hình 1.14. Mô tả lực kẹp </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">

<b>Bảng 1.1. Tính lượng dư Bảng 1.2. Thống kê đồ gá </b>

<b>Bảng 1.3. Hệ số C</b>

<b><small>p</small></b>

<b> và các hệ số mũ Bảng 1.4. Hệ số C</b>

<b><small>M</small></b>

<b> và các hệ số mũ.</b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 5</span><div class="page_container" data-page="5">

<b>CHƯƠNG 1. PHÂN TÍCH CÁC CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT </b>

<b> Phân tích các chi tiết gia cơng </b>

<b>1.1. Phân tích kỹ thuật </b>

<b>- Vật liệu chế tạo: Gang Xám 15-32 - Độ cứng HB: 182…199 </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 6</span><div class="page_container" data-page="6">

<b>- Khối lượng chi tiết: m = 2,3 (kg) </b>

- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mịn, tính đúc tốt, có góp phần làm giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chết tạo máy.

- Trong quá trình làm việc chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được làm bằng

Ta có:

<i>N</i>=<i>N m</i> + + (chiếc/năm) ([1], trang 30,31) Trong đó

m=1: số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm α=3-6%: số % chi tiết phế phẩm.

β=5-7%: số phần trăm chi tiết dự phịng trong q trình chế tạo. ta chọn α=5% , β=5%

N<small>0</small>=27000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch

</div><span class="text_page_counter">Trang 7</span><div class="page_container" data-page="7">

<b> = 7 (kg/dm</b><small>3</small>) Trong đó:

V=1,15 (dm<small>3</small>) (được tính bằng phần mềm Solidworks 2021)

<b>=> </b><i>M</i> =1,15.7 8,05(= <i>Kg</i>)Vậy suy ra:

- Chi tiết trên thuộc dạng sản xuất hàng khối ([2,5], bảng 2.6, trang 31) - Chọn phương pháp đúc khn cát: cấp chính xác: Cấp I

- Lượng dư gia công 0.7mm (3-118/trang262)

</div><span class="text_page_counter">Trang 8</span><div class="page_container" data-page="8">

<b>CHƯƠNG 2. CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI </b>

<b>2.2. Phương pháp chế tạo phơi </b>

Trong đúc phơi có những phương pháp sau: Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ

- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản,

thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ. - Loại phơi này có cấp chính xác IT16-IT17. - Độ nhám bề mặt: R<small>z</small>=160µm.

 Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt khơng cao, gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.

- Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khn cao.

- Cấp chính xác của phơi: IT14-IT17

- Độ nhám bề mặt: R<small>z</small>=80µm => Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ, đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn

<i>Đúc trong khn kim loại </i>

- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phơi có hình dáng gần giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.

- Cấp chính xác của phơi: IT14 → IT15. - Độ nhám bề mặt: R<small>z</small>=40m.

</div><span class="text_page_counter">Trang 9</span><div class="page_container" data-page="9">

=>Phương pháp này cho năng suất cao, đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành cao nên khơng phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa.

- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lịng khn.

- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu. - Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như: vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…

- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao. Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế khơng cao.

<i>Đúc trong khuôn vỏ mỏng: </i>

- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm. - Có thể đúc được gang, thép, kim loại màu như khuôn cát, khối lượng vật đúc đến 100 kg. - Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.

<i>Đúc liên tục: </i>

- Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào mặt khuôn bằng kim loại, xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thơng làm nguội (cịn gọi là bình kết tinh). Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…

- Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm.

<b>Kết luận: </b>

- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại làm khuôn bằng máy

- Phôi đúc đạt cấp chính xác là I ([1], bảng 3-13).

</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10">

- Cấp chính xác kích thước IT14-IT17. - Độ nhám bề mặt: R<small>z</small>=40µm

<b>Bản vẽ đúc: </b>

<b>2.3. Tra lượng dư gia công cho bề mặt phôi </b>

- Chi tiết được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, mặt phân khuôn X-X (nằm ngang).

- Lượng dư phía trên: 3 mm - Lượng dư phía dưới: 2.5 mm - Lượng dư mặt bên: 2.5 mm (Bảng 3-94 tài liệu [1]).

- Góc nghiêng thốt khn: 0045’ - Bán kính góc lượn: 5 mm

Tra bảng (3 – 7) trang 178, tài liệu [1]

- Kích thước lớn nhất của chi tiết: 240 mm.

- Các lỗ đều đúc đặc, khơng có lỗi do sản xuất hàng khối và ∅< 30( theo giáo

</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11">

trình kim loại trang 25). Kích thước của phơi đúc:

Từ kích thước của chi tiết ta có kích thước của phơi đúc như sau: Kích thước phơi = kích thước chi tiết + kích thước lượng dư Kích thước chiều cao phơi =70 + 3 + 2.5= 75.5 mm

Kích thước chiều rộng phôi= 240+2.5+2.5 = 245 mm

<b>2.4. Hình thành bản vẽ lồng phơi và xác định khối lượng phơi </b>

<b>Hình 1.2: bản vẽ lồng phơi </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12">

<b>CHƯƠNG 3 CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG 3.1 Đánh số các bề mặt gia công và định vị tiết </b>

<b>Hình 1.3 Đánh số bề mặt gia cơng và định vị chi tiết 3.2 Chọn chuẩn gia công </b>

- Chọn mặt 11 chuẩn thô để gia công mặt 1,2,4,5,6,7,10 - Chọn mặt 1,10 làm chuẩn tinh để gia cơng các mặt cịn lại

<b>3.3 Chọn trình tự gia cơng các bề mặt </b>

- Mặt số 1,11 hay mặt đầu số 5 dùng phương pháp phay. - Mặt số 9,8 dùng phương pháp khoan khoét, doa

- Lỗ số 3 dùng phương pháp khoan - Mặt 2,4,6,7,10 dùng phương pháp tiện

</div><span class="text_page_counter">Trang 13</span><div class="page_container" data-page="13">

<b>CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG </b>

<b>4.1 Nguyên công 1- Phay thô, phay tinh mặt đáy: </b>

<b>Hình 1.4 Bản vẽ ngun cơng 1 </b>

a) Định vị

- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt phẳng

- Mặt bên định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ cố định đầu trịn.(như hình vẽ) - Mặt đầu cịn lại định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ cố định đầu tròn.

b) kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng ren kẹp vào mặt phẳng c) Chọn máy: phụ lục tài liệu sổ tay công nghệ tập 3 bảng 9-38

</div><span class="text_page_counter">Trang 14</span><div class="page_container" data-page="14">

d) Chọn dao : phụ lục tài liệu sổ tay công nghệ tập 1 bảng 4-94 D=160; B=46; d(H7) 50; Z=16 Răng

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2].)

K1 =1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K2= 1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K3= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng

K4 =0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5=0,89: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay

K6=0,95: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5.k6

= 141.1.1.0,8.0,8.0,89.0,95 =76,29(m/ph)

Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là:

<i><small>N</small></i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 15</span><div class="page_container" data-page="15">

Lượng chạy dao răng: Sz=0,29 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2]) -Tốc độ cắt : Vb=158 m/ ph (tra bảng 5-127 tài liệu [2])

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2])

k1 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k2= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi

k3= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao k4 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng của gang

k5 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay

K6=0,95: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5

=158.1.1.0,8.1.1 .0,95 =120,8 (m/ph)

Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là:

<i><small>tt</small></i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 16</span><div class="page_container" data-page="16">

Lượng chạy dao phút: Sph = 𝑛<small>m</small>. 𝑆<small>z</small> . 𝑍 = 240.0,29.16 = 1113,6 (𝑚𝑚/𝑝ℎ) Tra theo máy ta có S<small>ph</small> = 445 (mm/ph)

<b>Thời gian nguyên công </b>

T<small>tc</small> = T<small>0</small> + T<small>p</small> + T<small>pv</small> + T<small>tn</small> ( trang 58 tài liệu [4])

<i>S n</i>

+ +=

T<small>0</small> : thời gian cơ bản

L: chiều dài bề mặt gia công L<small>1</small> : chiều dài ăn dao

L<small>2</small> :chiều dai thoát dao S : lượng chạy dao vòng

n : số vòng quay trong một phút T<small>p</small> = 10% T<small>0</small> : thời gian phụ

T<small>pv</small> = T<small>pvkt</small> + T<small>pvtc</small> : thời gian phục vụ T<small>pvkt</small> =8%T<small>0</small>: thời gian phục vụ kĩ thuật T<small>pvtc</small>= 2%T<small>0</small> : thời gian phục vụ tổ chức

T<small>tn</small>=5%T<small>0</small> : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân → T<small>tc</small> = T<small>0</small> + 25%T<small>0</small> = 125%T<small>0</small>

<b>Bước 1: bảng 31 trang 132 giáo trình </b>

L=160(mm): chiều dài bề mặt gia cơng

Chiều dài ăn dao <i><small>L</small></i>₁<small>=</small> <i><small>t D</small></i><small>.(− +</small><i><small>t</small></i><small>)(0, 5 3)+= 2.(160 2) (0,5 3) 21, 2−++=</small> (mm) L<small>2</small> = 2 (mm): chiều dài thoát dao

S =Sz . Z = 0,24.16 =3,8 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng n =151 (vòng/ ph) : số vòng quay trong một phút

<small>120</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 17</span><div class="page_container" data-page="17">

<small>1.()(0, 5 3)</small>

<i><small>L</small></i> <small>=</small> <i><small>t D</small></i><small>− +</small><i><small>t</small></i> <small>+= 0,5.(160 0,5) (0,5 3) 12, 4(−++=</small> <i><small>mm</small></i><small>)</small>L<small>2</small> = 2 (mm): chiều dài thoát dao

S =Sz . Z = 0,29.16 =4,46 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng n=240(v/ph) : số vòng quay trong một phút

<small>120</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 18</span><div class="page_container" data-page="18">

<b>Hình 1.5: bảng vã ngun cơng 2 </b>

a) Định vị

- Chi tiết được định vị 3 bậc tự do qua mặt phẳng

- Mặt bên định vị 2 bậc tự do bằng 2 chốt tỳ cố định đầu trịn.(như hình vẽ) - Mặt đầu còn lại định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ cố định đầu tròn.

b) kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng ren kẹp vào mặt phẳng c) Chọn máy: phụ lục tài liệu sổ tay công nghệ tập 3 bảng 9-38 • Máy phay đứng 6H12

• Cơng suất động cơ: N = 7kW • Số cấp tốc độ trục chính: m=18

• Số vịng quay giới hạn trục chính(v/ph): + Nmax=1500(v/ph) +Nmin=30(v/ph)

d) Chọn dao : phụ lục tài liệu sổ tay công nghệ tập 1 bảng 4-94

</div><span class="text_page_counter">Trang 19</span><div class="page_container" data-page="19">

D=100; B=39; d(H7) 32; Z=10 Răng Chế độ cắt:

Bước 1: Phay thô

Chiều sâu cắt t=2,5 mm Chiều rộng phay: B= 160mm

Lượng chạy dao răng: Sz=0,24 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2].) -Tốc độ cắt: Vb=141 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2].)

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2].)

K1 =1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K2= 0,8 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K3= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4 =1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5=1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay

Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 141.1.0,8.0,8.1.1 =90,2 (m/ph)

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là: 𝑛_𝑡= ^1000.𝑉<small>𝑡</small>

30 ^{= 50,56}

𝜑 = 1,26 ( 𝑡𝑟𝑎 𝑏ả𝑛𝑔 8 𝑔𝑖á𝑜 𝑡𝑟ì𝑛ℎ 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑔 50) 𝑀ặ𝑡 𝑘ℎá𝑐 𝜑^𝑥 = ^𝑛^𝑡

𝑁_𝑚𝑖𝑛 ⁼

30 ^{= 9,57}

</div><span class="text_page_counter">Trang 20</span><div class="page_container" data-page="20">

Tra theo bảng (8) ứng với 𝜑 = 1,26

Ta có giá trị 𝜑<small>𝑥</small> = 8 𝑔ầ𝑛 𝑣ớ𝑖 𝑔𝑖á 𝑡𝑟ị 𝜑<small>𝑥</small> = 9,57 𝑛_𝑚 = 𝑁_𝑚𝑖𝑛. 𝜑<small>𝑥</small> = 30.8 = 240 (v/ ph)

→ 𝑉ậ𝑦 𝑛_𝑚 = 240 (𝑛_𝑚 < 𝑛_𝑡) 𝑁ℎư 𝑣ậ𝑦 𝑡ố𝑐 độ 𝑐ắ𝑡 𝑡ℎự𝑐 𝑡ế: 𝑉_𝑡𝑡 = ^𝑛^𝑚^.𝜋.𝐷

<small>1000</small> =^{240.3,14. 100}

<small>1000</small> = 75,36 (m/ ph)

𝐿ượ𝑛𝑔 𝑐ℎạ𝑦 𝑑𝑎𝑜 𝑝ℎú𝑡: 𝑠_𝑝ℎ = 𝑛_𝑚. 𝑆_𝑧. 𝑍 = 240. 0,24. 10 = 576(mm/ ph) Tra theo máy ta chọn 𝑆_𝑝ℎ = 460 (mm / ph)

Bước 2: Phay Tinh

Chiều sâu cắt t=0,5 mm Chiều rộng phay: B= 160mm

Lượng chạy dao răng: Sz=0,24 mm/răng (tra bảng 5-125 tài liệu [2].) -Tốc độ cắt: Vb=141 m/ phút (tra bảng 5-127 tài liệu [2].)

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-127 tài liệu [2].)

K1 =1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ cứng của gang K2= 1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K3= 0,8: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K4 =1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K5=1 : hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay

Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 141.1.1.0,8.1.1

=126,4 (m/ph)

Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là:

</div><span class="text_page_counter">Trang 21</span><div class="page_container" data-page="21">

30 ^{= 50,56}

𝜑 = 1,26 ( 𝑡𝑟𝑎 𝑏ả𝑛𝑔 8 𝑔𝑖á𝑜 𝑡𝑟ì𝑛ℎ 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑔 50) 𝑀ặ𝑡 𝑘ℎá𝑐 𝜑^𝑥 = ^𝑛^𝑡

𝑁_𝑚𝑖𝑛 ⁼

30 ^{= 13,14}Tra theo bảng (8) ứng với 𝜑 = 1,26

Ta có giá trị 𝜑<small>𝑥</small> = 12,64 𝑔ầ𝑛 𝑣ớ𝑖 𝑔𝑖á 𝑡𝑟ị 𝜑^𝑥 = 13,14 𝑛_𝑚 = 𝑁_𝑚𝑖𝑛. 𝜑^𝑥 = 30.12,64 = 379 (v/ ph)

→ 𝑉ậ𝑦 𝑛_𝑚 = 379 (𝑛_𝑚 < 𝑛_𝑡) 𝑁ℎư 𝑣ậ𝑦 𝑡ố𝑐 độ 𝑐ắ𝑡 𝑡ℎự𝑐 𝑡ế: 𝑉_𝑡𝑡 = ^𝑛<small>𝑚.𝜋.𝐷</small>

<small>1000</small> =^{379. 3,14. 100}

<small>1000</small> = 119 (m/ ph)

𝐿ượ𝑛𝑔 𝑐ℎạ𝑦 𝑑𝑎𝑜 𝑝ℎú𝑡: 𝑠_𝑝ℎ = 𝑛_𝑚. 𝑆_𝑧. 𝑍 = 379. 0,24. 10 = 909,6(mm/ ph) Tra theo máy ta chọn 𝑆_𝑝ℎ = 364 (mm / ph)

<b>Thời gian nguyên công </b>

𝑇_𝑡𝑐 = 𝑇₀+ 𝑇_𝑃+ 𝑇_𝑝𝑣 + 𝑇_𝑡𝑛 (trang 58 tài liệu 4) 𝑇₀ = ^{𝐿 + 𝐿}¹^{+ 𝐿}²

𝑆. 𝑛 𝑇₀: Thời gian cơ bản

L: Chiều dài bề mặt gia cơng 𝐿₁: Chiều dài ăn dao

𝐿₂: Chiều dài thốt dao S : Lượng chạy dao vòng n : số vòng quay trong 1 phút

</div><span class="text_page_counter">Trang 22</span><div class="page_container" data-page="22">

𝑇_𝑝: 10% 𝑇₀: 𝑡ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑝ℎụ

𝑇_𝑝𝑣= 𝑇_{𝑝𝑣𝑘𝑡} + 𝑇_{𝑝𝑣𝑡𝑐} ∶ 𝑇ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑝ℎụ𝑐 𝑣ụ 𝑇_{𝑝𝑣𝑡𝑐}: 2% 𝑇₀: 𝑇ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑝ℎụ𝑐 𝑣ụ 𝑡ổ 𝑐ℎứ𝑐 𝑇_{𝑝𝑣𝑘𝑡}: 8% 𝑇₀: 𝑇ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑝ℎụ𝑐 𝑣ụ 𝑘ĩ 𝑡ℎ𝑢ậ𝑡

𝑇_𝑡𝑛: 5% 𝑇₀: 𝑇ℎờ𝑖 𝑔𝑖𝑎𝑛 𝑛𝑔ℎĩ 𝑛𝑔ơ𝑖 𝑡ự 𝑛ℎ𝑖ê𝑛 𝑐ủ𝑎 𝑐ô𝑛𝑔 𝑛ℎâ𝑛 → 𝑇_𝑡𝑐: 𝑇₀+ 25%𝑇₀ = 125%𝑇₀

Bước 1: bảng 31 trang 132 giáo trình L= 160(mm) : chiều dài bề mặt gia công

Chiều dài ăn dao 𝐿₁ = √𝑡. (𝐷 − 𝑡) + (0,5+3) =√2,5. (100 − 2,5) + (0,5+3) = 19,11(mm)

𝐿₂ = 2,5 (𝑚𝑚) : chiều dài thoát dao

S= Sz. Z= 0,24.10= 2,4 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng n= 151 ( vòng/ phút) : số vòng quay trong 1 phút

𝑇₀ =^𝐿+𝐿<small>1+𝐿</small>₂

<small>𝑆.𝑛</small> = ^{160+19,11+2,5}

<small>2,4.151</small> =1,18(ph) 𝑇_𝑐 = 𝑇₀+ 𝑇_𝑃+ 𝑇_𝑝𝑣 + 𝑇_𝑡𝑛

= 1,18+ 0,12+ 0,12+ 0,06 = 1,48 (ph)

<b>Bước 2 : </b>

L= 160(mm) : chiều dài bề mặt gia công

Chiều dài ăn dao 𝐿₁ = √𝑡. (𝐷 − 𝑡) + (0,5+3) =√0,5. (100 − 0,5) + (0,5+3) = 10,55(mm)

𝐿₂ = 3 (𝑚𝑚) : chiều dài thoát dao

S= Sz. Z= 0,24.10= 2,4 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng n= 151 ( vòng/ phút) : số vòng quay trong 1 phút

𝑇₀ =^𝐿+𝐿<small>1+𝐿2</small>

<small>𝑆.𝑛</small> = ^160+19,11+3

<small>2,4.151</small> =0,5(ph) 𝑇_𝑐 = 𝑇₀+ 𝑇_𝑃+ 𝑇_𝑝𝑣 + 𝑇_𝑡𝑛

= 0,5+ 0,12+ 0,12+ 0,06 = 0,8 (ph)

</div><span class="text_page_counter">Trang 23</span><div class="page_container" data-page="23">

<b>4.3 Nguyên công 3 Khoan, khoét 6 lỗ </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 24</span><div class="page_container" data-page="24">

<b>Hình 1.6: ngun cơng 3 </b>

a.Định vị:

- Chi tiết được định vị 2 bậc tự do qua mặt đáy bằng 2 phiến tỳ.

- Mặt dưới định vị 1 bậc tự do bằng 1 chốt tỳ cố định đầu trịn.(như hình vẽ) b. Kẹp chặt:

- Dùng cơ cấu kẹp, lực kẹp có phương chiều như hình trên. c. chọn máy: phụ lục trang 221 tài liệu [10]

Máy khoan đứng 2A125

Công suất động cơ: N = 2,8 kw. d. Chọn dao: bảng 4-41 tài liệu [1] Mũi khoan ruột gà đuôi trụ

</div><span class="text_page_counter">Trang 25</span><div class="page_container" data-page="25">

- D=7,6 mm; L=165mm, l=109mm Chế độ cắt:

Bước 1: Khoan lỗ ∅ = 12𝑚𝑚 Chiều sâu cắt t= 5mm

Tra bảng 5_89 tài liệu [2] ta được lượng chạy dao là S = 0,44(mm/vòng)

Tra bảng 5_90 tài liệu [2]ta được tốc độ cắt: 𝑉_𝑏 =28 m/ph.

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1.

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k2 = 1( trang 84 tài liệu [2])

K3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k3 = 1 (trang 83 tài liệu [2])

𝑉_𝑡 = 𝑉_𝑏. 𝑘₁. 𝑘₂. 𝑘₃=28.1.1.1=28 (m/ph) Số vịng quay trục chính:

𝑛

_𝑡

=

^1000.𝑉<small>𝑡</small>

<small>𝜋𝐷</small>

=

^1000.28

<small>3,14.12</small>

= 743,09

(vòng/ph) Chọn 𝑛_𝑚 = 594 (vòng/ph)

𝐿₁: Chiều dài ăn dao (𝜑: góc nghiêng chính, tra bản 4-48 tài liệu[1])

𝐿

₁

=

¹²

<small>2</small>

. 𝐶𝑜𝑡𝑔𝜑 + 1 =

¹²

<small>2</small>

. 𝑐𝑜𝑡𝑔30

⁰

+1= 8,73(mm)

</div><span class="text_page_counter">Trang 26</span><div class="page_container" data-page="26">

𝐿₂ =2mm : chiều dài thoát dao

S = 0,44 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng N= 594 (vòng/ ph) số vòng quay trong một phút

Tra bảng 5_90 tài liệu [2]ta được tốc độ cắt: 𝑉_𝑏 =29 m/ph.

K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1.

K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k2 = 1( trang 84 tài liệu [2]) 𝑉_𝑡 = 𝑉_𝑏. 𝑘₁. 𝑘₂. 𝑘₃=28.1.1=29 (m/ph)

Số vòng quay trục chính:

𝑛

_𝑡

=

^1000.𝑉<small>𝑡</small>

<small>𝜋𝐷</small>

=

^1000.29

<small>3,14.20</small>

= 461,8

(vịng/ph) Chọn 𝑛_𝑚 = 370 (vòng/ph)

𝐿₁: Chiều dài ăn dao (𝜑: góc nghiêng chính, tra bản 4-48 tài liệu[1])

𝐿

₁

=

^𝐷−𝑑

<small>2</small>

. 𝐶𝑜𝑡𝑔𝜑 + 1 =

²⁰⁻¹²

<small>2</small>

. 𝑐𝑜𝑡𝑔30

⁰

+1= 7,92 (mm)

𝐿₂ =2mm : chiều dài thoát dao

S = 0,9 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng N= 370 (vòng/ ph) số vòng quay trong một phút

</div><span class="text_page_counter">Trang 27</span><div class="page_container" data-page="27">

Thiết kế đồ gá phù hợp với chi tiết để khống chế 5 bậc tự do c. Chọn máy: 9-22 tài liệu III

Máy khoan cần 2H55.

Công suất động cơ: N = 4 kw.

Phạm vi tốc độ trục chính: N

<small>max</small>

= 2000 (v/ph) N

<small>min</small>

=20 (v/ph) Số cấp tốc độ trục chính: 21

d.Chọn dao: bảng 4-41 tài liệu [1])

Mũi khoan ruột gà d=10,3mm, L = 184mm, l = 121mm.

</div><span class="text_page_counter">Trang 28</span><div class="page_container" data-page="28">

Chế độ cắt:

<b>Bước 1: khoan lỗ ∅10,3mm Tính bước ren: </b>

M12-P=Økhoan

12-1,75=10,25=10,3mm khoan lỗ ∅10,3mm Chiều sâu cắt: 29,55mm

-Lượng chạy dao S=0,4 mm/vòng (tra bảng 5-89 tài liệu [2]) -Tốc độ cắt : V

<small>b</small>

=31,5 m/ ph (tra bảng 5-90 tài liệu [2])

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-87 tài liệu [2])

k1 = 1,19: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của mũi khoan k2 = 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ khoan

Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1. k2 =31,5.1,19.1 =37,485(m/ph) Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:

3,14.10, 3

<small>20</small> 200010020

</div><span class="text_page_counter">Trang 29</span><div class="page_container" data-page="29">

 Vậy n<small>m</small>=1013 ( n<small>m</small><n<small>t</small>) Như vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ là:

Tra theo máy ta có S=0,2(mm/vịng)

- Thời gian gia công cơ bản T<small>0</small> : ( trang 61 tài liệu [4]) L=10,25 mm : chiều dài bề mặt gia cơng

L1 :chiều dài ăn dao (φ: góc nghiêng chính, tra bảng 4-44 tài liệu [2]

-Tốc độ cắt : V

<small>b</small>

=9 m/ ph (tra bảng 5-188 tài liệu [2]) Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-188 tài liệu [2])

k1 = 1,1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1. =9.1,1 =9,9(m/ph) Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là:

</div><span class="text_page_counter">Trang 30</span><div class="page_container" data-page="30">

1000. 1000.9, 9

L2: chiều dài thoát dao

L1: chiều dài ăn dao.

S = 1 (mm/vòng) lượng chạy dao vòng

n= 375 (vòng/ phút) số vòng quay trong một phút

<small>12120</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 31</span><div class="page_container" data-page="31">

<b>4.5 Nguyên công 5 tiện thô Ø 80 dài 70 </b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 32</span><div class="page_container" data-page="32">

Thông số của dao tiện theo bảng 4-16 sổ tay công nghệ chế tạo máy I trang 303

h=16; b=12;L=170;P=80;n=6;l=12 Góc nghiên chính  =95

<small>0</small>

<b>d) Chọn dụng cụ kiểm tra: ( tra bảng 11.1 sổ tay công nghệ tập 3) </b>

- Thước cặp 0-200 x0,02mm Sai số đo trong: ±0,05mm Sai số đo ngoài: ±0,05mm - Đồng hồ đo sai số 0,01

<b>e) Chọn dung dịch trơn nguội </b>

Vì dụng cụ gia cơng là dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng nên ta khơng chọn dung dịch trơn nguội vì việc này làm cho dụng cụ bị mòn trước thời hạn

<b>Bước 1 Gia công thô Ø75 dài 70mm </b>

D=85mm L=70

Lượng chạy dao răng: Sz=0,56 mm/răng (tra bảng 5-56 tài liệu [2])

Tốc độ cắt : Vb=87 m/ ph (tra bảng 5-56 tài liệu [2])

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-56 tài liệu [2])

k1 = 1,06: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao k2= 0,85: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi k3= 1: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao k4=0,72: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiên chính

k5 =1: hệ số hiệu chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phoi Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1.k2.k3.k4.k5

=87.1,06.0,85.1.0,72.1 =56,43 (m/ph)

Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là:

<i><small>tt</small></i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 33</span><div class="page_container" data-page="33">

<small>112 111maxmin</small>

<small>11</small> 19804544

Theo bảng 8 giáo trình trang 50 ứng với <small>1145</small>

 <small>=</small> ta có  =1, 41Mặt khác

<small>214, 6</small>

<b>Thời gian nguyên công </b>

T<small>tc</small> = T<small>0</small> + T<small>p</small> + T<small>pv</small> + T<small>tn</small> ( trang 58 tài liệu [4])

<i>S n</i>

+ +=

T<small>0</small> : thời gian cơ bản

L: chiều dài bề mặt gia công L<small>1</small> : chiều dài ăn dao

L<small>2</small> :chiều dai thoát dao S : lượng chạy dao vòng

n : số vòng quay trong một phút T<small>p</small> = 10% T<small>0</small> : thời gian phụ

T<small>pv</small> = T<small>pvkt</small> + T<small>pvtc</small> : thời gian phục vụ T<small>pvkt</small> =8%T<small>0</small>: thời gian phục vụ kĩ thuật T<small>pvtc</small>= 2%T<small>0</small> : thời gian phục vụ tổ chức

T<small>tn</small>=5%T<small>0</small> : thời gian nghỉ ngơi tự nhiên của công nhân → T<small>tc</small> = T<small>0</small> + 25%T<small>0</small> = 125%T<small>0</small>

<b>Bước 1: bảng 27 trang 118 giáo trình </b>

L=70(mm): chiều dài bề mặt gia cơng

</div><span class="text_page_counter">Trang 34</span><div class="page_container" data-page="34">

Chiều dài ăn dao ₁ ²⁵ <small>0, 593,815</small>

<i><small>tg</small></i> <i><small>tg</small></i>

L<small>2</small> = 2 (mm): chiều dài thoát dao

S =Sz . Z = 0,56.1 =0,56 (mm/ vòng) : lượng chạy dao vòng n =176 (vòng/ ph) : số vòng quay trong một phút

Lượng chạy dao răng: Sz=0,4 mm/răng (tra bảng 5-65 tài liệu [2]) -Tốc độ cắt : Vb=70 m/ ph (tra bảng 5-65 tài liệu [2])

Các hệ số hiệu chỉnh ( tra bảng 5-65 tài liệu [2])

k1 = 0,7: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào độ bền của vật liệu gia cơng Vậy tốc độ tính tốn là: Vt=Vb.k1.

=70.0,7 =49(m/ph)

Số vịng quay của trục chính theo tốc độ tính tốn là:

<small>11</small> 19804544

Theo bảng 8 giáo trình trang 50 ứng với <small>1145</small>

 <small>=</small> ta có  =1, 41

</div>