CÁC LOẠI VÀ MÔ HÌNH VỀ CÁC THIẾT BỊ PHẢN ỨNG docx

Tải xuống tệp đính kèm gốc
17.6. CÁC LOẠI VÀ MÔ HÌNH VỀ CÁC THIẾT BỊ PHẢN ỨNG:
Hầu hết các loại thiết bị giữ và kết nối đều đã được sử dụng như thiết bị phản
ứng hóa học, từ các vòi phun và bơm ly tâm đến hầu hết các tháp chi tiết hóa
và các chùm ống. Phần này dành cho các đặc tính cơ bản của các loại thiết bị
phản ứng chủ yếu, và cũng cung cấp một thư viện các loại thiết bị phản ứng đã
được sử dụng.
Điểm khác biệt rõ nhất là giữa các quá trình vận hành dạng gián đoạn và liên
tục và giữa các loại pha mà chúng được tiếp xúc. Một kiểu phân loại thích hợp
cho các loại thiết bị phản ứng trên cơ sở hai đặc điểm khác biệt được cho ở
hình 17.7.
Khi có hỗn hợp không đồng nhất , tốc độ chuyển hóa thường bị giới hạn bởi
tốc độ chuyển khối qua bề mặt giữa hai pha, vì thế có một bề mặt phân cách
pha lớn là điều mong muốn. Do đó, các chất phản ứng hoặc xúc tác rắn được
phân tách hoàn toàn, và chất lỏng tiếp xúc được đẩy với máy khuấy cơ hoặc
trong tháp đĩa / đệm hoặc trong các bơm ly tâm. Sự vận chuyển nhanh chóng
các chất phản ứng đến bề mặt trao đổi nhiệt bởi việc khuấy hoặc bơm làm tăng
cường quá trình truyền nhiệt và giảm tác hại của chênh lệch nhiệt độ.
Quá trình gián đoạn được sử dụng chủ yếu khi thời gian phản ứng dài hoặc
lượng sản phẩm yêu cầu hàng ngày nhỏ. Thiết bị gián đoạn tương tự thường
được dùng để tạo ra nhiều loại sản phẩm ở các thời điểm khác nhau. Mặt khác,
nó không thể phổ thông hóa như điểm chuyển tiếp kinh tế từ quá trình gián
đoạn sang quá trình liên tục. Một hoặc nhiều thiết bị gián đoạn cùng với các bể
tràn thích hợp có thể được sử dụng để mô phỏng quá trình liên tục trên cơ sở
một ngày hoặc lâu hơn.
THÙNG KHUẤY
Các thùng khuấy là loại thiết bị phản ứng gián đoạn phổ biến nhất. Loại quan
trọng chủ yếu được cho ở hình 17.8 và 10.1, và các kiểu điều khiển
mức ở hình 3.6. Quá trình khuấy để trộn các hợp phần ban đầu, để đạt được
đồng nhất trong suốt phản ứng, và để tăng cường quá trình truyền nhiệt ở tường
bao hoặc các bề mặt bên trong. Thiết bị phản ứng ở hình 17.9(b) xử dụng một

bơm tuần hoàn để trộn các hợp phần bên trong bể và để truyền nhiệt trong một
thiết bị trao đổi bên ngoài. Bơm tuần hoàn hoặc hồi lưu nhìn chung có thể được
sử dụng để thích nghi với các loại bể chứa khác để phục vụ như kiểu thiết bị
phản ứng gián đoạn; ví dụ, tất cả các loại bể dạng đệm ở hình 17.10(a)-(e). Một
thiết bị phản ứng bơm tuần hoàn dòng chảy màng được sử dụng cho quá trình
polyme hóa etylen; khi polyme được tạo ra, dòng chảy bị giảm đến tốc độ thấp
hơn rất nhiều so với tốc độ tuần hoàn, vì thế kiểu làm việc của thiết bị này gần
như quá trình gián đoạn.
Một số thiết bị phản ứng công nghiệp có thiết bị khuấy được cho ở hình
17.10: (b) phù hợp cho các vật liệu nhão, (c) cho các vật liệu có tính nhớt,
và với tốc độ tuần hoàn cao (d) phù hợp cho sự tiếp xúc gần của các chất lỏng
không thể trộn lẫn như các hydrocarbon với dung môi nước.
Nhiều ứng dụng của thiết bị phản ứng có bình khuấy là quá trình liên tiếp,
kể cả với bể đơn hoặc đa bể sắp xếp như trong hình 17.9 © (d). Hiểu biết
về khả năng sử dụng một bể khuấy đạt được độ trộn lẫn hoàn toàn là cần thiết
để có thể đánh giá được hiệu quả của nó như một thiết bị phản ứng. Trường
hợp giới hạn khác là của dòng khối, trong đó các chất không phản ứng có cùng
thời gian lưu. Độ khác biệt từ các trường hợp giới hạn trong hỗn hợp hoàn toàn
(trong CISTR) và trộn không hướng tâm (trong một PFR) được đánh giá với sự
phân bố thời gian lưu (RTDs) trên cơ sở phân tích qua phép kiểm tra chỉ thị.
Hiện nay, phân bố thời gian lưu không có được mối tương quan tốt với các
hệ số hoạt động hay thiết kế, nhưng kỹ thuật là giá trị dự đoán với các thiết bị
có sẵn. Trạng thái CISTR (thiết bị phản ứng khuấy lý tưởng) được chấp nhận
khi thời gian lưu trung bình bằng 5-10 lần thời gian khuấy trộn, khoảng thời
gian còn lại là cần thiết để đạt được độ đồng thể cho một hỗn hợp với một vài
đầu vào. Thường thường thì đạt được 50-200 vòng đối với một cánh khuấy
thực đã được thết kế. Mặc dù thời gian pha trộn trở thành một đối tượng của rất
nhiều nghiên cứu trong tài liệu (Westerterp et al., 1984, p. 2541), không kết quả
tổng quát hóa nào có được đưa ra. Thời gian pha trộn phụ thuộc vào hình dạng
bề ngoài và tốc độ và công suất của máy khuấy. Một cánh khuấy ở phía trên và

tua-bin ở phía dưới trên cùng một trục, các vách ngăn được cố định vào tường
của bể chứa, và có một tuabin phụ trên trục cho sự tuần hoàn hiệu quả của các
thành phần là một cơ sở cho sự thiết kế. Tuy vậy, việc thiết kế hợp lý cho thiết
bị pha trộn là có thể, nhưng trong trường hợp có tính quyết định các chuyên gia
phải được cố vấn thêm. Chương 10 cũng nói về vấn đề này.
Năng suất đầu vào trên đơn vị thể tích và tốc độ đầu cánh quạt thì thường
được sử dụng đo cường độ khuấy, tỉ lệ thích hợp của kích thước ống và vách
ngăn.
Biên độ thích hợp cho một số điều kiện phản ứng được cho ở bảng sau:
Hoạt động kW/m
3a
Tốc độ đầu cánh (m/s)
Pha trộn 0.05-0.1

Phản ứng đồng thể 0.1-0.3 2.5-3.3
Phản ứng với sự truyền nhiệt 0.3-1.0 3.5-5.0
Khí-lỏng, lỏng-lỏng 1-2 5-6
Bùn nhão 2-5



a
1kW/m
3
= 5.08 Hp/1000gal
Hệ số truyền nhiệt trong bể khuấy hoạt động được thảo trong phần 17.7.
Đối với một lượng nạp và độ chuyển hóa cho trước, thể tích tổng của một
CSTR giảm theo số bậc, nhanh chóng tại bậc đầu tiên và sau đó là chậm hơn.
Khi phản ứng là bậc 1, ví dụ như r = k.C, tỷ lệ của thể tích toàn phần thiết bị
phản ứng V

r
của n số bậc trên lưu lượng nguyên liệu V
o
’ được tính bởi công
thức:

Tại các độ chuyển hóa 95-99%, một vài giá trị từ phương trình này là

Khi chi phí của các điều khiển bổ sung, các máy khuấy, và các bơm
có thể tính toán cân bằng tiết kiệm trong thể tích, 4 hoặc 5 khoang trong một bộ
thử bình thường là một giá trị tối ưu, nhưng một số lớn hơn số bậc có thể có giá
trị kinh tế với một thiết kế ống đơn trong hình 17.9 (d), đăc biệt là khi số bậc
thì kém hiệu suất hơn trường hợp một bậc lý tưởng.
Đối với một vài mục đích nó được cho là đầy đủ để giả định mà một bộ của 5
hoặc hơn các CSTR là một tiệm cận gần nhất với một thiết bị phản ứng đẩy.
Thiết bị phản ứng dòng ống thì nhỏ hơn và rẻ hơn dãy thiết bị khuấy, thậm chí
là với vỏ ống đơn. Cho hệ số phản ứng bậc 1 tỷ số thể tích của một CSTR n bậc
và một PFR được trình bày bởi

Ví dụ, khi n = 5 và độ chuyển hóa 99%, tỷ số là 1.64. Với phản ứng bậc 2
và các bậc khác một nghiệm số cho tỷ số là cần thiết, 1 trong số đó được biểu
diễn bởi hình 17.12. Với phản ứng bậc 2 thì tỷ số là 1.51 tại 99% độ chuyển
hóa với 5 bậc.
Một khác biệt rõ ràng giữa các bộ CSTR và PFR là sựu phân bố sản phẩm với
phản ứng phức tạp. Trong trường hợp đơn giản, ví dụ như AB C, hiệu
suất sản phẩm trung gian B thu được trong PRF cao hơn trong một CSTR đơn.
Nó thì không thể khái quát hóa hoàn toàn các kết quả, vì thế mỗi hệ thống phản
ứng đại số riêng lẻ phải được tìm ra để tạo một chế độ làm việc tốt nhất.

THIẾT BỊ PHẢN ỨNG THEO DÒNG CHẢY ỐNG
Trạng thái lý tưởng của thiết bị phản ứng theo dòng ống có (TFR) là dòng đẩy
lý tưởng, trong đó tất cả những phân tử không phản ứng có thời gian ổn định
cân bằng. Bất kỳ khuấy trộn trở lại nào xảy ra đều là ngẫu nhiên, là kết quả của
sự chảy rối tự nhiên hoặc được gây ra bởi sự cản trở của các khúc quanh đến
dòng chảy bởi các hạt xúc tác nhỏ hoặc đệm tháp hoặc các bộ phận phụ bên
trong các bể. Tác động của sự cản trở có thể là 2 cái mặt, tuy nhiên, trong đó
một số bộ phận khấy ngược có thể xảy ra, nhưng trong toàn bộ thì xem gần
giống như dòng đẩy được mở rộng vì trong phạm vi lớn sự chảy rối được hạn
chế.
Mọi yêu cầu của việc khuấy trộn ban đầu các chất phản ứng được thực hiện
trong vòi khuấy hoặc thiết bị khuấy trong dòng. Kết quả của phản ứng hóa học,
gradien nồng độ và nhiệt độ được phát triển trong các thiết bị phản ứng có dòng
chảy ống trực tiếp theo hướng trục.
Các TFR có thể là các ống tròn có đường kính từ 1 đến 15cm hoặc hơn hoặc
có thể là các bể có đường kính đo theo đơn vị mét. Hình 17.13 là các loại khác
nhau của các hệ bể. Các ống đơn của thiết bị phản ứng có chiều dài hơn 1000m
đã được sử dụng, trong các trường hợp chúng được uốn dạng cong như trên
hình 17.14 (f) và 17.15 (c). Bán kính của các bộ phận là một kết quả của sự cân
đối giữa giá của vật liệu, giá của bơm, và yêu cầu về nhiệt. Trong một số
trường hợp có thể là cần thiết để tránh vùng dòng chảy quá độ, mà có chỉ số Re
ở mức 2300-4000 hoặc hơn, nếu phản ứng là phức tạp và một độ dài của thời
gian ổn định là có hại.
Khi một số ống trong song song được cần đến, một hệ thống lồng ống được
sử dụng thực hiện sự truyền nhiệt: bể sau đó có thể được để ý như một thiết bị
trao đổi nhiệt trong đó một phản ứng xảy ra ngẫu nhiên. Sự truyền nhiệt đến
các ống đơn được hoàn thiện với các lớp bảo ôn trong hình 17.14 (f) và trong
một bộ gia nhiệt đốt trong hình 17.15 (c). Một số trong thiết kế của bộ gia nhiệt

đốt trong thì thích hợp cho phản ứng nhiệt phân và các phản ứng có nhiệt độ
cao khác được minh họa trên hình 17.16. Trong quá trình sản xuất Phenol,
mono Clobenzen, và các dung dịch kiềm ăn da được phản ứng ở 320
o
C và
200atm trong chùm ống có đường kính 10 cm hoặc hơn trong một bộ gia nhiệt.
Nói chung, cấu trúc các TFR được bắt nguồn từ sự cần thiết phù hợp các
quá trình truyền nhiệt khi có mặt xúc tác dạng hạt. Các bố trí có thể được minh
họa trong hình 17.3 và ở trong phần này.
Một số thiết bị phản ứng có dòng bất thường được biểu diễn trong hình 17.14.
Thời gian lưu trong các đơn vị đối với phản ứng nhiệt phân ở nhiệt độ cao để
sản xuất acetylen và elylen và cho phản ứng oxy hóa amoniac được tính toán
bằng phần giây: acetic anhydrit được sản xuất bởi sự khuấy trộn nhanh các chất
phản ứng trong một bơm ly tâm: NO được hình thành tại nhiệt độ rất cao trong
một lò điện: và etylen được polyme hóa tại các áp suất cao hoặc thấp trong 2
phần biểu diễn.




Hình 17.10. Các loại chế độ pha trộn trong thiết bị phản ứng có khuấy
thương mại. (a) Hơi vỏ tự động chưng, 120 gal, 200 psig, 300
0
F (courtesy
Blaw-Knox Co.). (b) khuấy trộn nằm ngang, 650 gal, 100 psig (courtesy Blaw-
Knox Co.). (c) thiết bị sunfonat hóa [Groggins. Courtesy McGraw-Hill, New
York]. (d) Thiết bị pmkhản ứng thay đổi nhiệt nằm ngang (courtesy Stratford
Engineering Corp. Patents issued and pending).

Hình 17.11. Phân loại các bộ đóng cắt cho phản ứng của các khí với lỏng, các
cái này cũng tiện dụng cho các phản ứng mà chất lỏng không trộn lẫn được.
Bình: (a) với 1 bộ khuấy dẫn khí: (b) với các cánh khuấy có màng ngăn: (c) với
các ống hút: (d) với đầu vào của khí đi qua một cần có rãnh xoay: (e) Với ống
khuếch tán cho các phản ứng nhanh. (f) máy bơm tua bin tự mồi như một thiết
bị vừa phản ứng vừa pha trộn. (g) khoang đa bơm phun. Tháp: (h) tháp màng
rơi dòng chảy song song: (i) Tháp phun với pha khí tuần hoàn: (j) tháp đệm với
dòng chảy song song: (k) tháp đĩa với dòng chảy ngược. (l) một hệ thống
truyền nhiệt kiểu 2 ống xử dụng như một thiết bị phản ứng hình ống.

CÁC THIẾT BỊ PHẢN ỨNG KHI-LỎNG:
Trừ các trường hợp chất lỏng có khả năng bay hơi cao, các phản ứng giữa
các khí và các chất lỏng diễn ra trong pha lỏng, tiếp đó một sự vận chuyển của
các chất khí tham gia đi qua màng khí và lỏng. Vận tốc chuyển khối luôn luôn
là một chỉ tiêu chính hoặc là giới hạn trong tất cả các quá trình chuyển đổi. Dĩ
nhiên thiết bị để các phản ứng tương tự như hấp thụ các khí trơ thường được
gọi là các tháp và các bình khuấy. Hình 17.11 minh họa ở dạng các loại thiết bị
phản ứng lỏng hơi. Hình 17.17 biểu diễn các ví đặc biệt cho các thiết bị phản
ứng: Trong quá trình tổng hợp butynediol, acetylen tại áp suất cao được sục vào
trong fomanldehit lỏng tại nhiều vị trí dọc theo một tháp trong (a). Nhiệt được
hấp thụ của Nitro oxit trong nước để tạo ra axít nitric được loại bỏ theo 2 con
đường trong thiết bị (b) và (e). Các chất béo được hidro hóa trong một hệ thiết
bị phản ứng có khuấy (c) và dưới điều kiện gián đoạn trong một khoang có
khuấy và làm lạnh trong (d). Một thiết bị phản ứng dạng màng mỏng được sử
dụng cho phản ứng sunfo hóa dodecylbenzen với SO
3
trong (f). Hidro được
khuấy tuần hoàn trong một ống thông nhằm chuyển hóa nitrocaprolactarn trong
(g). Dạng ống chùm được sử dụng cho phản ứng amoniac và axít adipic trong

(h).
Các phản ứng giữa chất khí và chất lỏng có thể có cả các chất rắn, như một
chất phản ứng hoặc xúc tác. Bảng 17.9 liệt kê một số ví dụ. Vôi bột/vôi vữa
là vượt trội cho việc khử SO
2
từ ống dẫn khí của các nhà máy. Trong trường
hợp này tốc độ phản ứng được điều khiển bởi vận tốc chuyển khối thông qua
màng khí.
Một số khí hiện nay trong các khí thải được tái sinh bằng sự rửa khí với
sự hấp thụ hóa học để hình thành các hợp chất dạng lỏng: chất hấp thụ sau đó
có thể được tái sử dụng bằng cách nâng cao nhiệt độ hoặc hạ thấp áp suất trong
1 bộ tái sinh. Các hợp chất lỏng này có thể sử dụng đáng kể áp suất sau trong
tháp hấp thụ khi thiết bị đó đã tính toán lại kích thước.
Trong tất cả các trường hợp, một giới hạn về kích thước của thiết bị phản ứng
có thể được đưa ra trên cơ sở hiệu suất truyền khối và áp suất đưa về 0, nhưng
một kích thước xác định theo phương này có thể rất lớn trong một số trường
hợp để được kết quả về kinh tế. Các phương pháp thiết kế cho thiết bị chuyển
khối ở trong các chương khác của quyển sách này. Dữ liệu cho việc thiết kế các
thiết bị phản ứng khí-lỏng hoăc các quá trình hấp thụ hóa học có thể được viết
ở trong quyển như các quyển viết bởi Astarita, Savage, and Bisio (Gas Treating
with Chemical Solvents, Wiley, New York, 1983) và Kohl và Riesenfeld (Gas
Purification, Gulf, Houston, TX, 1979).

Hình 17.13. Các thiết bị phản ứng xử dụng xúc tác nhiều đệm: (a) đoạn nhiệt:
(b) phun nóng lạnh xem kẽ: (c) vỏ và ống: (d) thiết bị thay đổi nhiệt xen kẽ
được lập sẵn: (g) thiết bị phản ứng đoạn nhiệt nhiều lớp vỏ với các tầng đốt gia
nhiệt: (h) xúc tác Pt, cải tạo lớp cố định cho tỷ số nạp là 5000bpsd: thiết bị phản
ứng 1 và 2 có đường kính là 5.5 ft với chiều cao 9.5 ft và thiết bị phản ứng 3 là
6.5 * 12.0 ft
CÁC THIẾT BỊ PHẢN ỨNG LOẠI ĐỆM CỐ ĐỊNH

Các loại đệm cố được sử dụng khi các hạt xúc tác trong giới hạn đường kính
từ 2-5 mm. Các bình chứa các hạt rắn trơ với mục đích duy nhất là cải thiện
quá trình chuyển khối giữa pha và phát triển trạng thái dòng chảy khối là không
được đề cập ở trong mục này. Các ứng dụng khác của các đệm trơ cố định là
cho mục đích của truyền nhiệt, như trong các bộ sỏi gia nhiệt và các đệm nhiệt
dạng hạt.
Xúc tác trong một thiết bị phản ứng có thể được nạp vào theo nhiều đường,
như là:
1. Một đệm đơn lớn,
2. Một vài đệm nằm ngang,
3.ống đệm trong một lớp vỏ đơn.
4. Một lớp đệm với các ống cố định,
5.Các đệm trong các vỏ bọc riêng biệt.
Một số được minh họa trong hình 17.13 và 17.18. Dải thiết bị lớp đệm là chủ
yếu vì sự cần thiết cho việc điều khiển nhiệt độ bằng sự truyền nhiệt tương
xứng, nhưng cũng cho sự phân bố lại dòng chảy hoặc để điều khiển tổn thất áp
suất. Có một ít đệm cố định mà không có dự phòng cho truyền nhiệt. Chỉ khi
nhiệt của phản ứng bé nó có thể điều chỉnh nhiệt độ đầu vào như là thiết lập chế
độ đoạn nhiệt là khả thi: phản ứng khử hydro của butan là một ví dụ, được làm
việc theo cách trên.
Vì quá trình sản có tính lịch sư lâu dài và qui mô toàn thế giới, công
nghệ sản suất axít sunfuric và amoniac đã có các sáng tạo đặc biệt về thiết bị
phản ứng. Một số bản thiết kế cho sự oxy hóa SO
2
được minh họa trong hình
17.19. Những khác biệt cơ bản của chúng là trong chế độ điều khiển nhiệt độ
và nhằm thu được tốc độ thích hợp cho phản ứng tại nhiệt độ cao và độ chuyển
hóa mong muốn tại nhiệt độ thấp. Hình 17.19 (g) biểu diễn profile thiên nhiệt
độ đạt được trong thiết bị, và hình 17.20 trình bày biểu đồ điều khiển nhiệt độ
trong sản suất SO

3
, amoniac và metanol.
Một sự lựa chọn cho thiết bị phản ứng amoniac được minh họa trong hình
17.21 và 17.22. Các bể này tích hợp kỹ lưỡng để giữ nhiệt độ đều đặn. Đặc tính
cơ bản của dòng được dự báo trong hình 17.21 (a), và một số propile nhiệt độ
có trong hình 17.22 (d) và 17.23 (e). Với chế độ hiện đại dung tích cao trong
các bộ phận đơn, các thiết bị phản ứng với đường làm việc ngắn qua xúc tác và
áp suất nhỏ hơn 200atm được ưu tiên. Dữ liệu so sánh các hiệu năng dưới một
khoảngđiều kiện được tổng kết trong hình 17.22.
Hiệu ứng nhiệt cũng là một thành phần chính trong việc thiết kế các thiết bị
phản ứng cho việc chế tạo các nhiên liệu tổng hợp. Các đơn vị trong hình 17.24
cho sự tổng hợp metanol và gasoline là các dạng lớp cố định tiêu biểu.
Các xúc tác cho phản ứng reforming cải tạo chỉ số octan thấp của naphtha
trong xăng trong sự hiện diện của hydro để làm chậm quá trình cốc hóa cacbon
trên xúc tác. Nhiệt độ lên đến 500
o
C và áp suất là 35atm là cần thiết. Đại diện
cho các thiết bị phản ứng được trình bày trong hình 17.25
Vật liệu cung cấp cho máy để các thành phần thường có thể tách lưu huỳnh:
một thiết bị phản ứng dược xử dụng ở hình 17.26 hỗn hợp lưu huỳnh được
hydro hóa thành hydrosunfit, mà thực sự được khử.
Dòng lưu chất đi qua thiết bị phản ứng có lớp đệm cố định thường giảm dần.
Sự thay thế các lưới cho việc đỡ các lớp xúc tác trong các bể, một cái giá có
các kích thước riêng biệt trong vật liệu cố định được sử dụng, như được minh
họa trong hình 17.27. Các lưới đỡ trở thành đệm bằng những hạt xúc tác nhỏ.
Một cách bố trí giống nhau được xử dụng tại nhóm để cản trở sự rối loạn của
các bậc xúc tác bằng tốc độ lưu chất cao.

Hình 17.14 Một số hình trạng thiết bị phản ứng bất thường. (a) bình đốt cháy
tạo etylen và acetylen từ hydrocarbon lỏng [Putton etd., Pet Refin 3ir (ll) B O 9
(1958) ]. (b) thiết bị phản ứng đệm dạng vòm cho phản ứng oxy hóa amoniac,
xử dụng lưới Pt-Rh [GilZespie and Kenson, Chemtech, 625 (Oct. 1971) ]. (c)
buồng đốt Schoenherr cho việc cố định nitro ở khí quyển. (d) sản phẩm của
anhydrit axít acetic và etenon dạng khí trong một bơm pha trộn. (e) thiết bị
phản ứng Phillips cho phản ứng polyme hóa ở áp suất thấp của etylen (thiết bị
phản ứng có ống tuần hoàn khép kín). (f) phản ứng polyme hóa etylen ở áp suất
cao.

ĐỆM DI CHUYỂN
Trong các bể chứa các vật liệu dạng hạt hoặc miếng di chuyển dọc xuống
theo khối lượng. Chất rắn có thể là một chất phản ứng hoặc xúc tác hoặc một
chất tải nhiệt. Phản ứng trên hình 17.28 (a) được xử dụng cho việc ổn định nitro
trong không khí ở khoảng 4000
o
F. Các viên đá ổn định nhiệt được đốt bằng
cách tiếp xúc trực tiếp với khí đốt, rớt vào vùng phản ứng không khí. Sau đó
được tuần hoàn bằng thiết bị đẩy để trở lại vùng nung. Việc xử lý khí phải
ngưng tại ở tốc độ khoảng 25000
o
F/giây để lấy lại nồng độ khoảng 1% nitro
oxit. Trong một chế độ hoạt động khác , 2 bộ phận được sử dụng đồng thời,
một được nung nóng trong khi cái khác thì phản ứng.
Thiết bị sỏi nhiệt, hình 17.28 (b) được sử dụng trong cùng một cách thức, ứng
dụng của nó để nhiệt phân dầu để tạo etylen cũng không chứng tỏ sự cạnh tranh
và đã bị từ bỏ.
Các bộ phận sử dụng ở trong hình 18.28 (c) được sử dụng tại một thời điểm
trong quá trình xúc tác craking của dầu khí. Xúc tác được vận chuyển giữa
khoang tái sinh và khoang phản ứng với guồng hoặc khí nâng. Một số dữ liệu

cho thiết bị được xác định với biểu đồ này.
Hai ví dụ trong đó chất rắn đá phiến dầu là chất phản ứng được minh họa
trong hình 17.29. Đá phiến dầu đã nghiền được cho vào trên đỉnh, không
khí và khí nguyên liệu được cho vào đáy. Khi đá di chuyển xuống dần tầm một
nhiệt độ khoảng 900
o
F, kerogen bị phân hủy thành hơi dầu và khí và cặn
carbon. Có nhiều bản thiết kế về mô hình nhà máy chưng cất, nhưng chỉ phần
thương mại hiện nay ở trong USSR và Trung Quốc.

Hình 17.15. Một thiết bị gia nhiệt như một thiết bị phản ứng nhiệt độ cao. (a)
bố cục của các ống và các buồng đốt, (1) ống bức xạ: (2) mảng bức xạ: (3)
chùm: (4) các ống có khoang đối lưu (Sukhanov, Petroleum Processing, Mir,
Moscow, 1982). (b) các mảng khoang bức xạ: (1) hốc: 2-gốm đục lỗ hình chữ
V: 3-ống: 4-bơm phun:5-đầu phun nhiên liệu khí: (6) van tiết không khí
(Sukhanov, Petroleum Processing, Mir, Moscow, 1982). (c) ống đốt lò
cracking cho sự chế biến etylene từ naphatha.

LÒ NUNG VÀ LÒ ĐỐT
Các bộ phận này chủ yếu dùng ở nhiệt độ cao, lò nung lên tới 2500
0
C và lò
luyện lên tới 4000
o
F. Thông thường thiết bị được lót bằng tấm thép với gốm,
một số lên đến vài fit về chiều dày.
Lò nung thẳng đứng được sử dụng cho các vật liệu mà không chảy hoặc
không bị mềm ra như là nung đá vôi và donomit. Rất nhiều quy trình hoạt
động và gián đoạn: chất rắn sạch được nạp vào trong lò đốt, nhiệt sẽ đốt cháy
sản phẩm cho đến khi phản ứng xảy ra hoàn toàn, và sau đó đổ vào. Lò nung

vôi trong hình 17.30 (c), nó hoạt động liên tục như thiết bị phản ứng có đệm
xúc tác di chuyển. Các bình này có đường kính từ 8 đến 15 ft và chiều cao là
50-80 ft. Để nung vôi, nhiệt độ cao nhất vào khoảng 2200
o
F, mặc dù sự phân
hủy tiếp tục xả ra tự do tại 1850
o
F. Nhiên liệu cung cấp có thể là than cốc được
trộn với các đá vôi nếu hoàn toàn bị vôi hóa có thể cho phép bổ sung thêm sỉ lò,
hoặc nhiên liệu khí hoặc lỏng. Tốc độ không gian là 0.8-1.5 lb CaO/ (giờ) (ft
3

của lò nung), hoặc 45-100lb CaO/ (giờ) (ft
2
của mặt cắt lò nung), sự phụ thuộc
vào kích thước và tính hiện đại của lò nung, phương pháp đốt, và kích thước
khối mà ở trong khoảng 4-10 in.
Các lò nung dạng quay có những ứng dụng cho các thiết bị phản ứng: giữa
sự phân chia tốt các chất rắn (xi măng), giữa các chất lỏng và chất rắn ( hạt
muối từ muối của axit sulfuric), giữa các khí và các chất rắn, và cho sự phân
hủy các chất rắn (SO
3
và thạch anh từ CaSO
4
). Lò nung là một cái xilanh hẹp
dài với tỷ lệ chiều dài/đường kính là10-20. Các lò nung thông dụng thì dài từ
100-125 ft, nhưng các lò xi măng thì lớn có đường kính khoảng 12ft và dài 425
ft được ứng dụng. Một độ nghiêng so với đường nằm ngang từ 2-5 độ là vừa đủ
để di chuyển các hạt theo chiều dọc. Tốc độ của phép xoay là 0.25-2 vòng trên
phút. Các khối kết đường kính lên đến 1 in hoặc các bột mịn được sử dụng. Cấp

nhiệt hầu hết là với các khí cháy, nhưng một nhiệt độ thấp có thể được thực
hiện thông qua truyền nhiệt qua vỏ thiết bị. Hình 17.30 (a) và (b) biểu diễn
propile nhiệt độ của khí và khối trong trong một lò nung xi măng và các tốc độ
không gian của một số các quá trình nung.
Các lò nung đa buồng cháy thì thích hợp với quá trình liên tục của các chất
rắn mà biểu hiện một lượng giới hạn của sự kết hợp hoặc sự nung tổng hợp.
Trong các loại được biểu diễn ở hình 17.30 (e), dụng gạt quay, trong các dạng
khác của đĩa quay, và khi cần gạt dao động nó gạt nguyên liệu ra khỏi đĩa tại
mỗi lần va chạm. Vật liệu được cho vao đỉnh, di chuyển dọc theo chiều quay
được tiến hành, và rơi xuống các đĩa kế bên dưới trong khi khí cháy hoặc chất
khí phản ứng khí chuyển động từ dưới lên. Thiết bị này được sử dụng để thiêu
kết quặng, nung calci sunfat hoặc boxit, và tái sinh sét hấp thụ trong công
nghiệp dầu mỏ. Một thiết bị phản ứng với 9 đĩa, đường kính 16 ft và cao 35 ft
có thể thiêu kết khoảng 1,250 lb/giờ quặng piryt sắt, tại một thời gian lưu
khoảng 4.5 tiếng.
Các buồng đốt chứa của một hoặc nhiều buồng hoặc các bể trũng, hoặc di
chuyển hoặc cố định, thường được trang bị với các dụng cụ gạt - khuấy. Mặc
dù các thiết bị được sử dụng hầu hết cho việc xử lý quặng và mục đích luyện
kim, một quá trình hóa học vô , ví dụ như đốt soda Leblanc, kiềm sunfit từ các
tảng muối và than đá, Natri sunfat và hydro cloride từ muối và axít sunfuric, và
silicat kiềm từ cát và soda khan. Một loại của buồng đốt tinh thể muối được
biểu diễn trong hình 17.30 (d). Muối và axít sunfouric được nạp liên tục đến
buồng trung tâm, và các dụng cụ gạt quay đều chuyển khối lượng phản ứng
theo hướng ra ngoại vi chỗ mà kiềm sunfat được xả lên rìa. Các sản phẩm đi ra
tại nhiệt độ khoảng 1000
o
F. Các khoang có đường kính 11-18ft có thể xử lý từ
6-10 tấn/24h muối. Để so sánh, một lò nung Laury nằm ngang, kích thước
xilanh 5 x 22 ft, có một dung tích là 1 tấn/h tảng muối.
Các quá trình có nhiệt độ rất cao như là các quá trình sản suất kính hoặc thép

phế liệu với các lò đốt có khoang đốt đơn, thường với nhiệt tái tạo với sự tiết
kiệm nhiên liệu. Lò đốt Siemens-Martin ở hình 17.30 (d) với một khoang đốt
rộng 13 ft và dài 40ft có năng suất vào khoảng 10 tấn/h thép với thời gian lưu là
10 h. Thể tích khoang đốt vào khoảng 5000 cuft và thể tích tất cả bộ tái tạo vào
khoảng 25000 cuft.

HÌNH 17.17. Các ví dụ về thiết bị phản ứng cho các quá trình lỏng-khí đặc
biệt. (a) thiết bị phản ứng nhỏ giọt để tổng hợp butinediol có đường kính 1.5 m
và cao 18m. (b) thiết bị hấp thụ Nitro oxit trong các cột đệm. (c) Hydro hóa
tuần hoàn các chất béo. (d) thiết bị phản ứng có khuấy cho phản ứng hydro hóa
theo đợt của các chất béo. (e) quá trình hấp thụ nitro oxide trong tháp đĩa. (f)
một thiết bị phản ứng màng mỏng để tạo dodecylbenzen sunfonat với SO
3
. (g)
thiết bị phản ứng có khuấy cho phản ứng hydro hóa caprolactan. (h) thiết bị
phản ứng có buồng đốt để tạo adiponitrit từ axít adipic trong sự có mặt của axít
photphoric
BẢNG 17.9.Các ví dụ về các quá trình tạo tầng sôi có đệm
A. Quá trình xúc tác
1.Cracking dầu và reforming.
2.Thu hồi benzen nồng độ cao từ dầu khí.
3.Sản xuất olefin từ dầu thô.
4.Clo bằng quá trình oxy hóa HCl
5.Acetylen từ metan
6.Điều chế từ ác andehyt chưa bão hòa
7.Tái sản xuất hỗn hợp nitro từ các amin
8.Oxy hóa SO
2
thành SO
3

9.Andehyt phthalic từ naphtha hoặc o-xylen
10.Anhydryt axít maleic từ benzen
11.Fomandehyt từ metanol
12.Clo hóa metan và etylen
13.Tổng hợp gaonline bằng phương pháp Fischer-Tropsch
14.Hydro hóa etylen
15.Oxy hóa amoniac
16.Etylen oxit từ etylen
17.Butandien từ butanol
18.Khử hidro từ isopropanol
19.Phản ứng isome hóa n-butan
20.Liên kết Cl vào PVC
21.Phân giải ozon
22.Điều chế hydrocarbon cloryt
23.Điều chế nhựa melamin
24.Tổng hợp isopren
25.Giảm bớt vinyl acetat
26.Điều chế acrylonitrin
B. Các quá trình không xúc tác.
1.Khí hóa than đá
2.Cốc hóa tầng sôi
3.Cracking nhiệt metan
4.Điều chế carbon hoạt tính
5.Etylen bằng việc cracking các phân đoạn dầu mỏ
6.Sự đốt cháy than đá
7.Đốt cháy dầu phiến
8.Đốt cháy các chất thải đô thị hoặc công nghiệp
9. Đốt cháy các dung dịch đen (công nghiệp giấy)
10.Sự thiêu các muối sunfit của sắt, đồng và kẽm

11.Đốt cháy sunfua trong một đệm cát
12.Phân hủy axít sunfuric thải và các sunfat
13.Cracking các clorit như FeCl
2
, NiCl
3
AlCl
3

14.Bay hơi Re
15.Đốt cháy quặng đá vôi và dolomit
16.Nung xi măng
17.Khử bớt các quặng sắt và oxit sắt
18.Clo hóa quặng của nhôm, titan, Ni, Co và thiếc
19.Clo hóa các piryt thiêu và các quặng sắt
20.Clo hóa đá vôi
21.Canci hóa nhôm hidroxit từ nhôm
22.Điều chế nhôm sunfat từ boxit
23.Điều chế nhôm florit, urani tetra và hexaflorit
24.Điều chế W nguyên chất từ florit
25.Canxi hóa phốt phát
26.Điều chế phosphorus oxyclorit
27.Điều chế carbondisunfit
28.Điều chế hydrazin
29.Điều chế axít nitric
30.Điều chế nitrat từ amoniac và Na
31.Điều chế Na carbonnat
32.Điều chế hydro cianua
33.Hydroclorin hóa nguyên tử nhiên liệu U
34.Điều chế Urani trioxit từ nitrat

35.Tái sinh U từ nhiên liệu hạt nhân
36.Loại bỏ florin từ khí thải của nhôm điện phân
37.Quá trình đốt cháy để truyền nhiệt bằng cát
38.Làm lạnh khối hạt như các hạt phân bón
39.Quá trình sấy các vật liệu mịn rời như các quặng nổi và photphat thô
40.Quá trình bọc các phần tử nhiên liệu bằng cracking nhiệt clometylsilen

Hình 17.18. Truyền nhiệt trong các thiết bị phản ứng tháp đệm cố định: (a)
đun nóng sơ bộ thích hợp: (b) sự trao đổi nhiệt bên trong: (c) vành không gian
lạnh: (d) các ống có đệm: (e) áo đệm: (f) ống và khớp nối: (g) sự trao đổi nhiệt
bên ngoài: (h) nhiều lớp vỏ, với sự truyền nhiệt bên ngoài (Walas, 1959).

Hình 17.19. Các thiết bị phản ứng dùng để oxy hóa lưu huỳnh dioxit: (a) sản
phẩm cấp nhiệt. (b) sựu trao đổi nhiệt bên ngoài và bên trong ống và khớp nối.
(c) thiết bị phản ứng đa đệm, làm lạnh với chất tải khí với áo xoắn. (d) ống và
khớp nối cho việc chống cấp lại sản phẩn và cho sự truyền nhiệt cho môi
trường. (e) BASF-Knietsch, với các ống có đệm tự động cấp nhiệt và sự thay
đổi bên ngoài. (f) thiết bị phản ứng Sper với sự trao đổi nhiệt bên trong bề mặt.
(g) hệ thống thiết bị phản ứng Zieren-Chemiebau và biến dạng nhiệt độ
(Winnacker-Weingartner, Chemische Technologie, Carl Hanser Verlag,
Munich, 1950-2954).
CÁC THIẾT BỊ PHẢN ỨNG CÓ ĐỆM TẠO TẦNG SÔI
Mục này được thu gọn ở đây để thiết bị trong đó các hạt được nghiền mịn
trong sự tương với các khí. Các chất rắn được hóa lỏng với các chất lỏng được
gọi là bột nhão. Hỗn hợp ba pha hóa lỏng xảy ra trong một số quá trình hóa
lỏng than và quá trình xử lý dầu. Trong pha đặc khí-rắn hóa lỏng, một mức độ
rõ ràng là khả năng duy trì của lớp đệm: trong các hệ thống chiết suất loãng
chất rắn được cuốn vào liên hồi thông qua các khoang phản ứng và được tách
riêng ra trong một khoang tiếp theo.
Một ứng dụng rộng rãi nhất của sự hóa lỏng là có quá trình cracking xúc tác

của các phân đoạn dầu mỏ. Vì các xúc tác thoái hóa trong một vài phút, nó
được xoay vòng liên tiếp giữa khoang phản ứng và khoang tái sinh. Hình 17.31
(a) là một kiểu của các thiết bị như vậy. Thiết bị tripper hơi nước là cho sự loại
bỏ lớp dầu trước khi xúc tác được nung. Trang thiết bị điều khiển chính của các
hệ thống cạnh nhau được biểu diễn trên hình 3.6 (h).
Các bể xúc tác chất pha lỏng rất lớn. Kích thước và cách vận hành của
một đơn vị nhiệt dung (khoảng 50, 000 BPSD, 60hg/s) được biểu diễn trong
hình. Dữ liệu khác cho một thiết bị phản ứng cần 15, 000 BPSD thì có đường
kính là 25 ft và dài 50 ft. Sự tắc nghẽn xúc tác và các dữ liệu khác như một
thiết bị phản ứng thiết kế bởi Kraft, Ulrich, và O’Connor (trong Othmer (Ed.),
Fluidization, Reinhold, New York, 1956) như liệt kê sau:
Mục Đại lượng
Đơn vị điện tích danh nghĩa 15, 000 BPSD
Xúc tác liệt kê, tổng 250 tấn
Xúc tác liệt kê, thiết bị tái sinh sử dụng đệm 100 tấn
Vận tốc bề mặt, thiết bị tái sinh 2.5 fp
Đệm đặc, thiết bị tái sinh 28.0 lb/cuft
Khói lò cộng với các hạt rắn đặc, đầu vào cyclon 0.5 lb/cuft
Tốc độ xoay của xúc tác , đơn vị 24.0 tấn/ phút
Tốc độ xoay xúc tác, đến các cyclon 7.0 tấn trên phút
Tốc độ tiêu hao xúc tác, kỳ vọng của thiết kế 2 tấn/ ngày

Hình 17.31 (b) là của một đơn vị mà sự cracking hầu hết xảy ra trong một
đường truyền, một công đoạn mà trở thành khả thi với sự phát triển của xúc tác
zeolit hoạt tính cao. Phản ứng hoàn toàn ở khoang trên, nhưng chức năng chính
của khoang đó là để phân tách sản phẩm và xúc tác đã hỏng. Trong sự tương
phản để đệm pha đặc của một thiết bị phản ứng lớn, trong nó sự pha trộn có thể
gần như lý tưởng, đường truyền chiết suất loãng thì gần hơn trong dòng đẩy lý
tưởng. Do đó, một khoang phản ứng nhỏ hơn nhiều thỏa mãn: hơn nữa, sự phân
bố sản phẩm tốt hơn và hiệu suất về lượng gasoline lớn hơn. Các dạng tương tự

của thiết bị phản ứng được biểu diễn ở trong hình 17.31 (c) và (d) của các quá
trình dầu mỏ khác
Cơ chế phản ứng qua lại giữa xúc tác và khí trong đệm lỏng lớn là rất phức
tạp và không tương xứng với các yếu tố thiết kế. Trong thiết bị tự đệm, các bọt
khí đường kính lớn, nhiều và được tưới bởi các hạt xúc tác. Quá trình này xảy
ra song song với đệm hỗn hợp lỏng. Phía trên các đệm và trước cửa xúc tác
được tuần hoàn trong các cyclon, các phản ứng xảy ra trong pha lỏng dòng đẩy
lý tưởng. Các đặc trưng vật lý của đệm lỏng không được hiểu rõ, việc thiết các
phản ứng hóa học được thực hiện rộng rãi trên các nhà máy pilot khá lớn và
trên cơ sỏ các kinh nghiệm tương tự của các thiết kế trước trong lĩnh vực này.
Các quá trình lỏng không xác tác Winkler cho quá trình khí hóa của than đá
trong năm 1921. Các quá trình không xúc tác, và một số quá trình thực tế
khác được liệt kê trong bảng 17.9. Một vài thiết bị phản ứng không xúc
tác được biểu diễn trong hình 17.32. Quá trình cracking naphtha thành etylen
với sự luân chuyển cát nóng như chất tải nhiệt được biểu diễn trong phần (a):
tại nhiệt độ hoạt động là 720-850
o
C, thì có rất nhiều các cặn carbon trên cát
nhưng không nguy hại toàn phần như trường hợp nó ở trên các bề mặt các ống
đơn vị cracking. Trong quá trình pha loãng nung canxi của nhôm, phần (b), sự
luân chuyển chất rắn ở chính sản phẩm đó: các sản phẩm cháy từ các miện
phun của dầu và không khí đốt bổ xung cung cấp động lực. Đơn vị nung vôi ở
phần (c) là một ví dụ về thiết bị phản ứng đa bậc hoàn thiện: thời gian lưu trong
khoang nung là 2h, trong khoang làm lạnh là 0.5h, và trong mỗi khoang cấp
nhiệt sơ bộ là 1h. Thiết bị đa đệm của các công đoạn lọc dầu không được cho là
khả thi, nhưng một số đơn vị được xây dựng với một mức trở lực được mô
phỏng công đoạn một cách kiểu đại khái. Xúc tác của thiết bị phản ứng
anhydrit phthalic ở phần (d) thì không cần thiết để được tái sinh vì thế đệm tạo
tầng sôi được giữ lại trong đó: khi phản ứng có độ nhạy cao về nhiệt độ, sự oxy
hóa được giữ lại dưới sự điều khiển bằng cách cấp nhiệt bề mặt và phun chất

làm lạnh. Một sự hóa khí than cốc điển hình được cho trong phần (e): rất nhiều
tro than lưu thông theo nguyên liệu cấp vào để chống lại xu hướng kết tụ của
các hạt than đá. Thiết bị phản ứng H-coal ở phần (f) hoạt động với hỗn hợp 3
pha. Xúc tác không lưu thông nhưng lại có các bọt khí trong không gian. Hoạt
tính được duy trì bởi sự xả ra và làm đầy lại 1-2% xúc tác ngưng lại trên một
ngày. Điều kiện xảy ra quá trình là 450
o
C và 3000psig. Than đá và dầu nặng
còn dư được xử lý hoàn toàn. Đơn vị được biết đến như một “tầng hóa lỏng”.
Tài liệu về hiện tượng hóa lỏng và các công nghệ thì phổ biến. Một
thư mục được cho ở trong Ullmann’s Encyclopedia (1973, Vol. 3, pp, 458-
460). Quyển sách bởi Cheremisinoff và Cheremisinoff (1984) có nhiều hơn 500
bảng tóm tắt về bài báo về thủy động lực học chất lỏng, sự pha trộn và truyền
nhiệt, nhưng một số ít trong công nghệ thiết bị phản ứng. Tài liệu khác vế sự
hóa lỏng được trích dẫn trong các phần tham khảo ở chương 6.

Hình 17.20. Điều khiển nhiệt độ trong các thiết bị phản ứng đa đệm giống
như để tận dụng các tốc độ cao của phản ứng ở nhiệt độ cao và sựu biến đổi cân
bằng thuận tiên hơn tại các nhiệt độ thấp. (a) các đường cân bằng của phản ứng
đoan nhiệt và phản ứng đẳng nhiệt trên biểu đồ cân bằng cho quá trình tổng hợp
amoniac. (b) sự oxy hóa SO
2
trong thiết bị phản ứng có 4 tầng đệm tại áp suất
khí quyển là chủ yếu. (c) tổng hợp metanol trong một thiết bị phản ứng có 4 lớp
đệm bằng quá trình ICI tại 500atm: không để gỉ sắt: 35% metanol tại 250
o
C, 8,
2% tại 300
o
C, các nồng độ được cân bằng.

Hình 17.21. Một số thiết kế hiện nay của thiết bị biến đổi tổng hợp amoniac.
(a) nguyên lý tự cấp nhiệt cho thiết bị phản ứng tổng hợp amoniac, dòng được
giảm dần dọc theo tường để duy trì sự lạnh cho nó, thông qua các ống được
nhúng vào trong xúc tác, ngập trong xúc tác, thông qua thiết bị biến đổi nhánh-
nhánh và ra ngoài. (b) bộ biến đổi dòng hướng tâm với dung tích 1800 tấn/ngày
(Haldor Topsoe Co., Hellerup, Denmark). (c) bộ biến đổi 3 đệm nằm ngang và
bộ phận của bạc lót xúc tác. Bỏ qua sự thay đổi các đoạn là 8*85ft, áp suất
170atm, dung tích 2000taasn/ngày (Pullman Kellogg). (d) bản tóm tắt bể, đặc
trung của biến dạng nhiệt độ đặc trưng dữ liệu của bộ biến đổi kiểu làm lạnh
ICI. Các quá trình dẫn khí một bước sư dụng mà của phần (a) của hình này.
Làm mát được cung cấp tại 2 điểm (Imperial Chemical Industries)
Các dữ liệu đặc trưng cho các bộ biến đổi làm lạnh ICI tho kích thước
khác nhau:
Dung tích (tpd ngắn) 660 990 1100 1650
Áp suất (psig) 4700 3200 4250 3220
Thành phần khí vào%

Amoniac 4 3.0 3.2 1.4
Mất hoạt tính 15 12.0 15.0 12.0
Dòng khí đi vào (MM scfh) 7410.60 18.0 188.5 24.5
Thể tích xúc tác (ft
3
) 740 1170 1100 2400
Áp suất bể

Phía trong đường kính (in.) 80 96 95 109
Chiều dài (in.) 437 493 472 700
Khối lượng (tấn)

Vỏ bạc lót 14.2 34.2 22.8 56.4
Phần trao đổi nhiệt 15.5 30.0 25.4 23.8
Áp suất bể 130 128 182 240
Các dữ liệu đặc trưng cho một thiết bị biến đổi làm lạnh ICI dung lượng
1300 tấn/ngày:
Áp suất (psig) 2200 3200 4000 4700
Lưu lượng khí vào (MM scfbb)
a
25.8 21.2 19.8 19.0
Thể tích xúc tác (ft
3
) 2600 1730 1320 1030
Áp suất bể

Phía trong đường kính (in.) 120 102 96 89
Dài (in.) 663 606 528 488
Khối lượng (tấn)

Vỏ bạc lót 68.5 40.8 29.2 23.6
Bộ phận trao đổi nhiệt 37.1 25.4 20.7 17.9
Áp suất bể (kém hơn) 186 184 187 189
Độ giảm áp của bộ biến đổi (psi) 140 104 87 91

a
Thành phần: 2% NH
3
, 12% mất hoạt tính (CH
4
+A), 21.5% N
2

, 64.5% H
2
thể
tích