Thiết kế khuôn với Solidwork pot

Thiết kế khuôn với
Solidwork
Contents
Thi t k khuôn v i Solidworkế ế ớ 1
Contents 2
Ch ng 1. Gi i thi u s n ph m nh aươ ớ ệ ả ẩ ự 4
1.1. v t li u nhi t d o.ậ ệ ệ ẻ 4
1.2.Quy trình công ngh ch t o h p nh a.ệ ế ạ ộ ự 5
1.3. máy phun nh a hc-250.ự 7
ch ng 2. Thi t k khuôn nh aươ ế ế ự 10
2.1.gi i thi u chung v khuôn.ớ ệ ề 10
2.2. Các ki u khuôn c b n.ể ơ ả 11
2.3. Các b ph n c b n c a khuônộ ậ ơ ả ủ 14
2.4 Công ngh ch t o khuônệ ế ạ 22
ch ng 3. tìm hi u ph n m m solidwork2005ươ ể ầ ề 23
Gi i thi u chung v khuôn ớ ệ ề 53
I.Checking for Draft(Ki m tra góc nghiêng)ể 54
Checking for Draft (continued) 55
II.Adding Draft( Thêm góc nghiêng) 56
III.Applying Scaling( thu phóng mô hình) 58
IV.Generating Parting Lines( T o ng chia)ạ đườ 59
V. Adding Shut-off Surfaces( Thêm b m t vá)ề ặ 60
VI. Creating Parting Surfaces(T o M t phân Khuôn)ạ ặ 61
VII. Preparing for the Tooling Split 62
VIII. Tách khuôn 63
IX. Moving the Core from the Cavity(Di Chuy n lõi khuôn kh i lõi)ể ỏ 65
X. Enhancing Mold Visibility(t ng kh n ng quan sát cho khuôn)ă ả ă 67
Enhancing Mold Visibility (continued) 67
lời nói đầu
Trong công cuộc đổi mới đi lên của đất nước . Công nghiệp hoá hiện
đại hoá là một yêu cầu tất yếu nói chung , trong đó cơ khí hoá trong các

lĩnh vực sản xuất đang là một yêu cầu cấp thiêt nói riêng . Là một sinh
viên của nghành cơ khí chúng em luôn được nhà trường tạo điều kiện tiếp
xúc với các thiết bị và qui trình sản xuất cơ khí , bằng thí nghiệm và đi
thực tập .
Y thức được tầm quan trọng của việc thực tập nhận thức , nó là bước
đệm không thể thiếu được của mỗi sinh viên . Nên trong thời gian thực
tập với sự giúp đỡ chỉ bảo tận tình của thầy giáo : PGS – TS : Trần xuân
Việt , em đã hết sức cố gắng hoàn thành những công việc được giao .
Vì vậy em có điều kiện tiếp xúc với thực tế sản xuất , qua đó có sự
nhìn nhận, đánh giá , so sánh giữa kiến thức mình tiếp thu được trong
trường với thực tiễn sản xuất bên ngoài . Bên cạnh đó em cũng học hỏi
được rất nhiều để làm hành trang cho việc xây dựng đề tài tốt nghiệp sau
này và cả sau khi ra trường .
Với sự giúp đỡ , hướng dẫn tận tình của thầy giáo : PGS -TS : Trần xuân
Việt , em được giao nhiệm vụ tìm hiểu phầm mềm Solids Works , phần
mềm Master Cam là định hướng về đề tài tốt nghiệp sau này .
Trong thời gian thực tập em đã hoàn thành những các nhiệm vụ được
được giao.Tuy vậy không thể tránh khỏi được sai sót do kiến thức còn
hạn chế , nên em rất mong được sự quan tâm chỉ bảo tận tình của các thầy
và cô giáo trong bộ môn Công nghệ chế tạo máy.
Qua đây cho phép em cảm ơn thầy giáo : PGS – TS : Trần xuân Việt
đã tạo điều kiện và tận tình hướng dẫn để cho em hoàn thành tốt đượt
thực tập nhận thức vừa qua .
Một lần nữa em xin chân thành cảm ơn ! ! !
Sinh viên : Bùi Minh Sáng
Vũ Ngọc Sáng
Chương 1. Giới thiệu sản phẩm nhựa
1.1. vật liệu nhiệt dẻo.
Định nghĩa : Vật liệu nhiệt dẻo là chất dẻo có thể nung nóng cho mềm ra
nhiều lần sau khi nguội . Nó có thể được phun khuôn, được nghiền vụn

lại và lập lại quá trình đó. Tất nhiên là vật liệu chất dẻo sẽ bị mất phẩm
chất khi quá trình đó lặp lại nhiều lần và sẽ mất đi các tính chất mong đợi
…
Vật liệu chế tạo chi tiết hộp có tên thương mại là PolyPropylen (PP). Nó
có kết cấu hoá học như sau:
[ ] [ ]
n
CHCHCHCHn −−−→=
22
Vật liệu nhiệt dẻo này thường cứng và bền dai về đặc tính nhưng thường
không trong suốt do cấu trúc tinh thể gây cản trở cho sự truyền qua của
ánh sáng. Vật liệu này thường được sử dụng trong công nghiệp làm đồ
gia dụng.
Sự phát triển của tinh thể PolyPropylen đóng vai trò quan trọng trong sự
thay đổi các tính chất của chúng. Do cấu trúc của PolyPropylen có trật tự
và đối xứng mà nó làm cho lực giữa các chuỗi xích có thể phát triển và vì
vậy tinh thể lớn lên chiếm chỗ. Mức độ không trong suốt phụ thuộc một
phần vào tốc độ làm nguội trong quá trình gia công nguội nhanh có
khuynh hướng làm đóng băng , ngăn cản chuyển động của chuỗi và ngăn
cản sự phất triển của tinh thể. Tính chất của PolyPropylen có thể bị thay
đổi bởi sự sửa đổi trọng lượng phân tử và sự chia nhánh chuỗi . Sự thay
đổi như thế sẽ có hiệu quả không chỉ đối với các tính chất cơ học mà thay
đổi cả sự điền đầy vật liệu trong khuôn.
Dấu hiệu nhận biết nhựa PP :
Nhự
a
Mềm
ra
Bắt
lửa

Màu lửa
Cháy
tiếp
Khói Mùi
Dấu hiệu
khác
PP Có Dễ
Vàng,xanh
lơ ở đáy
Có ít
Dầu
nóng
Mềm ở
nhiệt độ
cao
Một số tính chất khác :
Nhiệt độ
khuôn <
0
C
a
Nhiệt độ ở
cuối piston-
vít
0
C
Nhiệt độ phá
huỷ (rữa nát)

0

C
Độ co ngót
%
Mật độ
g/cm
3
10 - 80 220 – 235 280 1,0 – 2,5 1,15
Chiều dầy thành sản phẩm của PP :
Chiều dầy Min (mm)
Chiều dầy trung bình
(mm)
Chiều dầy Max (mm)
0,63 2,0 7,6
Ước tính độ co của sản phẩm : khi ước tính độ co của sản phẩm, giá trị độ
co được dùng là giá trị đo trung bình của vật liệu nhựa làm ra sản phẩm.
Từ bản vẽ sản phẩm mà trong đó vật liệu phun khuôn là PP , giá trị độ co
là (1,0 – 2,5)%. Do đó lấy giá trị trung bình của độ co là : 1,7% nghĩa là
tất cả các kích thước của lòng khuôn và lõi khuôn phải được nhân lên
1,017 .
1.2.Quy trình công nghệ chế tạo hộp nhựa.
Nguyên công 1: Chuẩn bị vật liệu.
Bước 1: Chuyển vật liệu ở dạng khối, tấm sang dạng hạt.
- Sử dụng máy nghiền nhằm nghiền nhỏ vật liệu. Hạt càng nhỏ thì khả
năng phân bố càng đều hơn.
Bước 2: Trộn đều vật liệu.
- Sử dụng máy khuấy , máy trộn trục vít tạo ra sự chuyển động tương
đối giữa các hạt trong vật liệu nhằm pha trộn đều.
Bước 3: Làm dẻo và nhuyễn hoá vật liệu.
Vật liệu được trộn đều và sấy khô ở bước gia công trước được làm nóng
chảy, sau đó nó được làm nhuyễn và tạo thể thống nhất.

Bước 4: Tạo hạt cho vật liệu.
Vật liệu được tạo thành bằng 2 phương pháp: Tạo hạt nóng và nguội .
- Tạo hạt nóng được lắp thêm đầu đùn nhiều lỗ. Vật liệu qua đầu đùn
được cắt thành những kích thước nhất định qua khoang chứa làm
nguội và được làm nguội bằng nước hoặc không khí.
- Tạo hạt nguội bằng nước thì cần được đem sấy khô trước khi đóng
gói.
Nguyên công 2: Quá trình đúc phun nhựa.
Vật liệu chất dẻo được cho vào phễu định lượng và cấp liệu trên xilanh
của máy đi vào rãnh trục vít trong xilanh. Do chuyển động quay của trục
vít làm cho vật liệu được vận chuyển lên phía vòi phun. Trong suốt quá
trình đó, vật liệu được cấp nhiệt từ thành xilanh do các nhân tố cung cấp
như hơi nóng, điện trở
Nguyên công 3: Quá trình đúc phun giữ áp suất ép nhựa và làm mát.
Lượng vật liệu cần thiết để điền đầy khoang tạo hình của khuôn được tập
trung ở khoang trống trước trục vít. Trong quá trình điền đầy khuôn, trục
vít thực hiện chuyển động dọc trục về phía trước, áp lực tăng đẩy khối vật
liệu nóng chảy qua vòi phun vào khuôn.
Giai đoạn tăng áp ngay khi vật liệu điền vào khuôn. Trong giai đoạn này
dưới áp lực từ ngoài một lượng nhỏ vật liệu được thêm vào lòng khuôn và
áp lực tăng theo chiều dọc khuôn. Khi vật liệu nguội gây ra hiện tượng co
ngót và áp lực khuôn giảm xuống.
áp lực ở các điểm khác nhau dọc theo khuôn không đồng đều áp lực trong
khuôn. ở giai đoạn này phụ thuộc vào áp lực do piston đúc phun truyền
cho và phụ thuộc vào kết cấu của máy.
Kết cấu của máy đúc phun có ảnh hưởng đến đặc trưng thay đổi áp lực
trong khuôn. Đặc trưng thay đổi áp lực dọc theo khuôn phụ thuộc vào độ
dầy khoang định hình của khuôn. Bề dày càng tăng thì càng dễ truyền
lực. Tốc độ làm nguội càng lớn, độ nhớt của vật liệu càng tăng, giảm
truyền áp lực.

Đặc trưng truyền áp lực vật liệu phụ thuộc nhiều vào nhiệt độ vật liệu.
Nhiệt độ và độ chảy của vật liệu tăng tạo thuận lợi cho việc truyền áp lực,
khi nhiệt độ giảm làm cho việc truyền áp lực gặp khó khăn.
Nguyên công 4: Quá trình sau khi làm mát và mở khuôn.
Trong giai đoạn này áp lực trong khuôn nhỏ hơn so với giai đoạn tăng áp.
Thay đổi áp lực trong giai đoạn này được quyết định bởi tốc độ làm
nguội. Tốc độ làm nguội sản phẩm quyết định đại lượng ứng suất dư xuất
hiện trong quá trình chảy, đồng thời ảnh hưởng đến sự hình thành ứng
suất mới.
Nguyên công 5: Quá trình khử bavia và làm sạch sản phẩm.
Khi sản phẩm được đưa ra khỏi khuôn thì quá trình cắt bavia và làm sạch
sản phẩm được thực hiện. Tiếp đó là quá trình kiểm tra các khuyết tật như
rỗ, co, nứt .
1.3. máy phun nhựa hc-250.
Chu kỳ trong máy ép phun.
Quá trình ép phun được thực hiện như hình vẽ sau :
Hình 2. Sơ đồ máy ép phun nằm ngang.
1. Khuôn mẫu 5. Buồng chứa
2. ống phun 6. Bộ phận gia nhiệt
3. Cơ cấu đóng kín 7. Phễu cấp nhiên liệu
4. Vít 8. Hộp tốc độ
* Pha 1:
Chất dẻo lỏng được ép vào khuôn đóng kín cần phải có tác dụng vào
khuôn một lực lớn (lực kẹp khuôn) để không cho chất dẻo lỏng chảy
ra từ khe của khuôn. Chất dẻo lỏng đi từ cụm hoá dẻo vào một máy
xoắn vít với một trục xoắn có thể xê dịch hướng trục mà nó hoạt động
như một cái pittông được ép vào lòng khuôn. Cụm hoá dẻo phải liên
kết chặt chẽ với khuôn qua đó chất dẻo không bị mất mát.
* Pha 2: Thời gian dừng với áp lực đuổi theo.
Trên cơ sở sự phân cách về nhiệt giữa khuôn và cụm hoá dẻo cả hai

đều có mức nhiệt khác nhau, liên kết này chỉ được duy trì một lúc cho
đến khi chất dẻo lỏng không có khả năng chảy nữa. Sau khi điền đầy
khuôn chất dẻo bắt đầu đông cứng lại và khi đó thể tích của nó co lại
đôi chút. Lúc này máy tiếp tục duy trì một áp lực bằng cách ép tiếp và
điền đầy tiếp để bổ sung thể tích cho đủ cho đến khi sản phẩm đông
cứng xong.
* Pha 3: Đẩy sản phẩm ra ngoài.
Vì quá trình hoá dẻo cần một thời gian nhất định, trục xoắn bắt đầu ép
vật liệu qua sự quay của nó, để tạo ra từng liều lượng làm chảy nó ra
và xếp đặt nó trước khi phun. Trục xoắn tạo ra không gian trống bằng
cách nó trượt lùi lại dọc theo trong xy lamh phun, chống lại áp lực đó.
Khi vật được phun đông đặc lại, cụm hoá dẻo rời khỏi khuôn, nhờ đó
chất dẻo lỏng ở vòi phun không bị đông đặc lại. Cụm đóng khuôn sẽ
tiếp tục đóng cho đến khi sản phẩm đông đặc đến mức có thể được
tống ra ngoài.
chương 2. Thiết kế khuôn nhựa
2.1.giới thiệu chung về khuôn.
* Khuôn là dụng cụ để định hình một sản phẩm nhựa. Nó được thiết kế
sao cho có thể sử dụng cho một số lượng chu trình yêu cầu.
Kích thước và kết cấu của khuôn phụ thuộc vào hình dáng và kết cấu
của sản phẩm. Số lượng của sản phẩm cũng là một yếu tố quan trọng để
xem xét, bởi vì số lượng sản phẩm không lớn sẽ không cần đến khuôn có
nhiều lòng khuôn hoặc khuôn có kết cấu phức tạp.
Những yếu tố trên có ảnh hưởng rất lớn đến việc thiết kế và chế tạo
khuôn cũng như đến giá thành của sản phẩm.
*Khuôn là một cụm gồm nhiều chi tiết lắp ghép lại với nhau, ở đó nhựa
được phun vào, được làm nguội, rồi được đẩy ra.
Sản phẩm được hình thành giữa 2 phần của khuôn . Khoảng trống giữa
2 phần đó được điền đầy bằng nhựa và nó sẽ mang hình dạng của sản
phẩm.

Một phần là phần lõm vào sẽ xác định hình dạng bên ngoài của sản
phẩm được gọi là lòng khuôn , phần xác định hình dạng bên trong của sản
phẩm được gọi là lõi khuôn.
Phần tiếp xúc giữa lòng khuôn và lõi khuôn được gọi là mặt phân khuôn.
2.2. Các kiểu khuôn cơ bản.
Kết cấu khuôn thường gồm có hai phần cơ bản :
+ Phần phía phun được cố định gọi là tấm khuôn trước.
+ Phần kia là phía đẩy, nó chuyển động trong khi khuôn mở, gọi là
khuôn sau.
Căn cứ vào hình dáng của khuôn người ta có thể chia khuôn làm 3 loại
khuôn: khuôn 2 tấm, khuôn 3 tấm và khuôn nhiều tầng.
- Khuôn 2 tấm : Loại khuôn này chỉ gồm 2 phần : Khuôn trước và
khuôn sau. Hệ thống này có thể có 1 lòng khuôn hoặc có nhiều lòng
khuôn.
Lòng Khuôn
Lõi Khuôn
Lòng Khuôn
M t Phân Khuônặ
Khu«n 2 tÊm
TÊm cè ®Þnh
B¹c cuèng phun
Lßng khu«n
Lâi
TÊm di ®énh
HÖ thèng ®Èy
Khuôn 2 tấm rất thông dụng trong hệ thống khuôn nhằm sản xuất những
sản phẩm đơn giản. Tuy nhiên đối với những sản phẩm loại lớn không bố
trí được miệng khuôn ở tâm hoặc sản phẩm có nhiều miệng phun hoặc
lòng khuôn cần nhiều miệng phun ở tâm thì kết cấu khuôn 2 tấm trở nên
không thích hợp.

- Khuôn 3 tấm : sản phẩm nhựa có thể tách ra một cách tự động nhờ
việc tách rời tự động giữa sản phẩm và các bộ phận cổng, rãnh dẫn,
miệng phun. Hệ thống này gồm khuôn sau, khuôn trước và hệ thống
thanh đỡ. Nó tạo 2 chỗ mở khi khuôn mở. Một chỗ mở để lấy sản
phẩm ra và chỗ mở kia để lấy kênh nhựa ra.
TÊm di ®éng
TÊm gi÷aTÊm di ®éng TÊm cè ®Þnh
Nhược điểm của hệ thống này là khoảng cách giữa vòi phun của máy và
lòng khuôn rất dài. Nó làm giảm áp lực khi phun khuôn và tạo ra nhiều
phế liệu của hệ thống kênh nhựa.
- Khuôn nhiều tầng : khi yêu cầu một số lượng sản phẩm lớn và để giữ
giá sản phẩm thấp, hệ thống khuôn nhiều tầng được chế tạo để giữ lực
kẹp của máy thấp .
TÊm lßng khu«n
Lâi
2.3. Các bộ phận cơ bản của khuôn
Khuôn thường bao gồm các bộ phận sau :
1. Đế khuôn tĩnh
2. Cối phẳng
3. Tấm khuôn động
4. Tấm đệm khuôn động
5. Tấm đẩy trước
6. Tấm đẩy sau
7. Đế khuôn động
8. Cọc đẩy hồi
9. Bu lông lỗ lục lăng M8x38
10. Chốt đẩy
11. Cọc đẩy
12. Chốt tỳ
13.Bu lông lục lăng M8x20

13. Bu lông lục lăng M12x118
14. Cọc đẩy sản phẩm 3x85
15. ống kê 30
16. Bu lông lục lăng M6x40
17. Vành chặn nước
18. Chầy
19. Bu lông lục lăng M12x32
20. Đậu phun
21. Bạc dẫn hướng
22. Trụ dẫn hướng
A - a
01
020304050607
08
09
10
11
12
13
14
15 16 18 19
17
20
21
22
23
2.3.1. Hệ thống cấp nhựa.
1. Cuống phun.
Cuống phun là chi tiết nối giữa vòi phun của máy và kênh nhựa, có 3
kiểu cuống phun cơ bản đó là kiểu cuống phun đơn giản dùng trong

khuôn trước hình 3.1.a. Cuống phun được sử dụng ở khuôn 2 tấm khi đó
phải có nấc nhỏ ở chỗ giao nhau để khắc phục hiện tượng không khớp
nhau giữa 2 nửa hình 3.1.b. Bạc cuống phun, đây là loại cuống phun
thông dụng nhất vì nó có các ưu điểm vượt trội hơn hẳn hai loại cuống
phun trên được chỉ ra trên (hình 3.1.c) ở đây bạc cuống phun được tôi
cứng tránh bị vòi phun của máy làm hỏng. Kích thước của bạc cuống
phun phụ thuộc vào 4 yếu tố chính là :
+ Khối lượng và chiều dầy sản phẩm và loại nhựa được sử dụng.
+Kích thước của lỗ vòi phun của máy phun cũng ảnh hưởng đến
kích thước của cuống phun.
+ Độ mở của cuống phun phải lớn hơn đường kính lỗ vòi phun của
máy từ 0,5 – 1 mm.
+Bán kính trên bạc cuống phun lớn hơn 2 ữ 5 mm so với bán kính
vòi phun để đảm bảo không có khe hở khi tiếp xúc giữa bạc cuống phun
và vòi phun.
H×nh 3.1.a H×nh 3.1.b H×nh 3.1.c
Hỡnh 3.3.
2. Kênh nhựa.
Kênh nhựa là đoạn nối giữa cuống phun và miệng phun và đảm bảo
đường nhựa dẫn đến lòng khuôn sao cho ngắn nhất để tránh mất nhiều áp
lực đẩy nhựa và đỡ tốn vật liệu. Kích thước của kênh nhựa phải đủ lớn để
chuyển được vật liệu vào lòng khuôn một cách nhanh nhất. Có các dạng
kênh nhựa như sau :
a. Kênh nhựa hình tròn : được dùng phổ biến vì tiết diện ngang
của hình tròn cho phép 1 lượng vật liệu tối đa chảy qua mà không
bị mất nhiều nhiệt. Tuy nhiên chi phí chế tạo lại đắt hơn vì kênh
nhựa phải nằm ở hai bên của mặt phân khuôn.
b. Kênh nhựa hình thang : cũng có lợi nhưng sử dụng nhiều vật
liệu hơn. So với kênh nhựa hình tròn thì kênh nhựa hình thang dễ
gia công hơn vì nó chỉ có một bên của mặt phân khuôn. Loại này

đặc biệt có lợi khi kênh phải đi qua 1 mặt trượt.
VËt liÖu thõa
c. Kênh nhựa hình thang có góc lượn : không tốt bằng vì nó tốn
nhiều vật liệu hơn.
VËt liÖu thõa
d. Kênh nhựa hình chữ nhật : không nên dùng vì có thể có nhiều
sự cố.
VËt liÖu thõa
e. Kênh nhựa hình bán nguyệt và hình cung : là loại tồi nhất.
VËt liÖu thõa
Kích thước của kênh nhựa phụ thuộc vào các yếu tố sau :
+ Độ dầy thành sản phẩm.
+ Khối lượng sản phẩm.
+ Đương tiết diện ngang của sản phẩm.
3. Các miệng phun và khuyết tật khi phun nhựa.
a. Khái niệm : Miệng phun là kênh mở giữa kênh nhựa và
lòng khuôn.
Các miệng phun thường được giữ ở kích thước nhỏ nhất và được mở rộng
nến cần thiết. Những miệng phun lớn rất tốt cho sự chảy êm của dòng
nhựa.
b. Vị trí miệng phun.
Xác định vị trí miệng phun rất quan trọng trong quá trình thiết kế khuôn.
Nếu các điều kiện thiết kế khác hoàn toàn hợp lý thì nếu vị trí miệng
phun sai thì sẽ gây ra những khuyết tật như sau :
- Vật được phun ngắn : Vật liệu bị đông cứng trước khi điền đầy.
- Sản phẩm bị cong vênh : Đối với các sản phẩm dài có một miệng
phun trung tâm thì sản phẩm có xu hướng bị cong ở giữa. Khắc
phục nhược điểm này bằng cách thiết kế sao cho miệng phun thật
rộng sẽ giảm được cong vênh.
- Đường hàn : Khi nhựa chảy qua sản phẩm và bị đông lại nhiều đến

nỗi khi chảy quanh vật cản hình chữ nhật, nó sẽ không có sự pha trộn
tốt với nhau nên để lại phía sau một đường phân biệt gọi là đường
hàn. Khắc phục bằng cách mở thêm một miệng phun phía kia của sản
phẩm.
- Sự tạo đuôi : Khi nhựa chảy qua một cửa hẹp vào trong lòng khuôn
có thể bị tạo thành đuôi.
- Hõm co : Do nhựa chảy qua một tiết diện mỏng, nó khó giữ được áp
lực khuôn cao để điền đầy vào khoảng trống.
- Cản khí : Không khí bị kẹt lại , nhựa đang chảy quanh một chỗ bị
chảy ngược lại và khí không thoát được ra ngoài.
c. Các kiểu miệng phun.
- Miệng phun cuống.
- Miệng phun cạnh.
- Miệng phun kiểu băng.
- Miệng phun kiểu đường ngầm.
- Miệng phun điểm.
2.3.2. Hệ thống đẩy.
Chức năng của hệ thống đẩy là lấy sản phẩm ra sau khi khuôn mở.
1. Chốt đẩy
Có rất nhiều hệ thống đẩy được dùng trong thiết kế khuôn nhựa như :
chốt đẩy, lưỡi đẩy, các ống đẩy, thanh đẩy, các tấm tháo, van đẩy và hệ
thống đẩy đặc biệt.
Trong đó chốt đẩy là loại đơn giản nhất vì là lỗ tròn nên rất dễ chế tạo.Về
mặt công nghệ để lắp chốt đẩy vào khuôn một cách dễ dàng thì khi chế
tạo nên doa rộng lỗ có độ dài như sau :
- Đối với lỗ nhiệt luyện trước khi gia công : L = 4D.
- Đối với những lỗ đã nhiệt luyện: L = 3D.
2. Trụ kê
Trụ kê là các chi tiết tạo ra khoảng đẩy A trong khuôn. Khoảng đẩy A
phải lớn hơn từ 5 – 10 mm so với chiều cao của sản phẩm được lấy ra

từ khuôn sau. Khoảng đẩy không được quá dài vì chốt đẩy đôi khi rất
nhỏ sẽ làm yếu hệ thống đẩy.
Ngoài ra trụ kê phải được bố trí hợp lý và đủ khoẻ để đỡ tấm kê chầy
không bị võng xuống dưới tác dụng của lực ép phun của máy.
3. Chốt đẩy hồi và bạc đẩy hồi
Sau khi sản phẩm được đẩy ra, hệ thống đẩy phải về vị trí ban đầu để
các chốt đẩy không làm hỏng các lòng khuôn của khuôn trước khi
đóng khuôn. Vì thế cần có chốt đẩy hồi. Ngoài ra để đảm bảo dẫn
hướng chốt đẩy hồi tốt và tránh mài mòn chầy trong quá trình khuôn
hoạt động cần có bạc chốt đẩy hồi.
4. Tấm đẩy và tấm giữ
Là những chi tiết tạo thành một cặp, dùng để truyền toàn bộ áp lực đẩy
của máy ép phun lên chốt đẩy. Do đó tấm đẩy và tấm giữ không được
thiết kế quá mỏng nếu không nó sẽ bị uốn cong và lực đẩy không đều
trên toàn bộ sản phẩm. Vì vậy độ dầy của tấm đẩy và tấm giữ là rất
quan trọng.
5. Bộ phận kéo cuống phun và kênh dẫn nhựa.
Cuèng phun
Chèt ®Èy
Kªnh nhùa
2.3.3. Lõi mặt bên.
Khi khuôn có lõi mặt bên tức là không tháo được sản phẩm theo chiều
mở của khuôn thì phải thiết kế lõi mặt bên, các trường hợp cần lõi mặt
bên là :
- Sản phẩm có lỗ ở mặt bên.
- Sản phẩm có rãnh trang trí.
- Sản phẩm có chỗ gấp khúc.
Khi sử dụng lõi mặt bên cần có hệ thống dẫn hướng phù hợp với các
chuyển động của nó, để tác động lên mặt bên thì sử dụng các biện pháp :
Hệ thống chốt xiên, cam chân chó, lò xo, tác động thuỷ lực .

2.3.4. Hệ thống làm mát.
1. Yêu cầu.
Để điều khiển nhiệt độ của khuôn trong khoảng thời gian ngắn nhất,
cần thiết kế hệ thống làm mát khuôn. Điều này rất quan trọng vì thời
gian làm mát chiếm 50 – 60% toàn bộ thời gian của chu kỳ phun
khuôn, do đó thời gian làm mát quyết định đen năng suất và chất
lượng gia công. Để được sản phẩm đạt yêu cầu thì cần chú ý các điểm
sau :
- Kênh làm mát càng đặt gần bề mặt khuôn thì càng tốt khi đó cần chú
ý đến độ bền cơ học của chi tiết.
- Các kênh làm mát cần đặt gần nhau.
- Đường kính kênh làm mát phải > 8 mm và giữ nguyên như vậy để
tránh làm thay đổi tốc độ dòng chảy khi thay đổi tiết diện dòng chảy.
- Chia hệ thống làm mát làm nhiều vòng để tránh các kênh nhựa kéo
dài dẫn đến sự chênh lệch nhiệt độ.
- Chú ý đặc biệt đến việc làm mát những phần dầy của sản phẩm.
a. Vị trí của hệ thống làm mát : Vị trí phụ thuộc vào kích thước sản
phẩm và sự khác nhau về chiều dầy thành sản phẩm. Hệ thống làm
mát nên đặt chỗ nhiệt khó truyền từ nhựa nóng sang khuôn. Việc
làm mát như nhau trên toàn bộ sản phẩm.
b. Làm mát tấm khuôn : Là một trong những hệ thống thông thường
nhất được dùng cho những sản phẩm nhỏ, trong nhiều trường hợp,
các kênh nhựa được khoan trên máy khoan thông thường, nhưng
đối với các kênh nhựa quá dài và không thẳng, các kênh nhựa phải
cách nhau ít nhất là 3 mm. Đối với các kênh nhựa dài trên 150 mm
thì cách nhau là 5 mm.
c. Làm mát lõi : Lõi thường bị bao phủ bởi lớp nhựa nóng và việc
truyền nhiệt đến các phần khác của khuôn là cả một vấn đề. Để làm
được điều này, cách đơn giản nhất là làm lõi bằng vật liệu có độ
dẫn nhiệt như đồng hoặc đồng berilium. Nhược điểm của loại vật

liệu này là độ bền thấp.
Phương pháp tốt hơn là đặt các kênh làm mát trong lõi. Ưu điểm của
phương pháp này là có thể điều khiển được nhiệt độ bằng sự tăng hoặc
giảm nhiệt độ dòng chảy chất lỏng chảy qua các kênh.
d. Làm mát chốt : Làm mát chốt khó hơn làm mát lõi vì việc truyền
nhiệt đến các phần khác của khuôn là rất khó.
e. Làm mát lòng khuôn : Nói chung lòng khuôn có thể được làm
mát tốt vì có sự dẫn nhiệt tốt đến các phần khác của khuôn.
2.4 Công nghệ chế tạo khuôn
(Dùng solidworks tạo lập bản
vẽ sản phẩm)
(Dùng solidworks tạo lập bản
vẽ lắp lòng khuôn , lõi khuôn )
Máy thường và máy CNC
1.Quy trình chế tạo khuôn.
Thi t k s n ế ế ả
ph mẩ
Thi t k khuônế ế
Xây d ng d li u CAMự ữ ệ
Th c hi n gia côngự ệ
ánh bóng m v l p Đ ạ à ắ
ráp
Để chế tạo ra được một bộ khuôn, ta đưa ra các bước để chế tạo như sơ
đồ dưới đây :
- Thiết kế sản phẩm : trong phần này ta có thể thiết kế mới một sản
phẩm nhựa theo yêu cầu hoặc phải thực hiện việc thảo luận với nhà
thiết kế để đưa ra các phương án đảm bảo cho việc thiết kế như : về
vật liệu của sản phẩm, kết cấu và hình dạng của sản phẩm có đảm bảo
tính công nghệ để thực hiện thiết kế được.
- Thiết kế khuôn : Thiết kế bản vẽ lắp khuôn để xác định sự phân bố

của lòng khuôn, cơ cấu đẩy, các chuyển động của khuôn cần cho việc
mở khuôn và tạo hình cho sản phẩm. Từ đó đưa ra bản vẽ chi tiết cho
từng phần để thực hiện quá trình chế tạo và gia công.
- Xây dựng dữ liệu CAM : Sử dụng phần mềm Mastercam, Catia để lập
trình và mô phỏng quá trình gia công trước khi thực hiện gia công
thực.
- Thực hiện gia công : việc gia công các lòng khuôn và lõi khuôn được
thực hiện trên trung tâm gia công CNC, máy cắt dây CNC, máy gia
công bằng tia lửa điện CNC.
- Đánh bóng, mạ và lắp ráp : để tạo độ bóng cho lòng khuôn và lõi
khuôn thì ta phải thực hiện công việc đánh bóng bằng các vật liệu là
các hạt mài có độ mịn sau đó đem mạ bằng Crôm. Cuối cùng là lắp
ráp các bộ phận thành một bộ khuôn hoàn chỉnh.
chương 3. tìm hiểu phần mềm solidwork2005
Tập đoàn có trụ sở có trụ sở đặt tại bang Massachusetts , Hoa Kì .
Đây là phần mền chạy trên hệ điều hành Windows (Bắt đầu từ Win98),
được viết bằng ngôn ngữ Visual Basic và sử dụng các công nghệ mới
nhất về lĩnh vực đồ hoạ máy tính . Các vật thể được biểu diễn hết sức trực
quan ,sinh động tạo cảm giác cho người sử dụng như làm việc trên mô
hình thật . Giao diện chương trình thuận lợi cho người sử dụng , không
bắt người dùng phải nhớ tên các lệnh một cách chi tiết , vì các biểu tượng
của nút lệnh trên các thanh công cụ đã cho người sử dụng biết sơ bộ về
chức năng của chúng . Nhưng ta cững có thể gọi lệnh từ bàn phím như
trong Auto Cad bằng cách vào : Tool
→
Add-Ins
→
SolidWorks 2D
Emulator .
a) Bắt đầu với SolidWorks .

Trong phần mền SolidWorks có ba dạng bản vẽ
•Part: Để thiết kế các bản vẽ chi tiết dạng 3D, các file này có phần mở
rộng *.sldprt.
•
Assembly: Sau khi đã có các bản vẽ chi tiết Part , có thể chon
Assembly để lắp ghép các chi tiết thành cụm chi tiết hay thành
một cơ cấu hay máy hoàn chỉnh . các file này có phần mở rộng
*.sldasm .
•Drawing: Thiết kế bản vẽ 2D dựa trên chi tiết thực đã có sẳn trên các
bản vẽ Part hay Assembly . SolidWorks sẽ tự động tạo ra các hình
chiếu từ các điểm nhìn khác nhau chúng ta có thể lựa chọn dễ dàng .
Các file này có phần mở rộng *.slddrw.
Ngoài ra ở Solidworks 2005 việc trao đổi các bản vẽ thiết kế qua mạng
internet toàn cầu rất dễ dàng thông qua công cụ eDrawing , ở tầm nhìn vĩ
mô điều này là có lợi cho tất cả các kĩ sư khi thiết kế các chi tiết phức tạp.
b) Nghiên cứa bản vẽ chi tiết Part .
• Vẽ các đối tượng 2D : Trong phần này ta sẽ trình bày các lệnh cơ
bản vẽ các đối t−ợng 2D (đ−ờng thẳng, cong, các biên dạng phức tạp)
trong SolidWorks để làm cơ sở cho thiết kế các đối t−ợng 3D.
Chú ý: Các đối t−ợng 2D chỉ thực hiện trên một mặt phẳng vẽ phác
thảo nào đó sau khi đã mở Sketch.
Vẽ đ−ờng thẳng Lệnh: Line
Để vẽ một đoạn thẳng. Để sử dụng lệnh này có thể kích vào biểu t−ợng
trên thanh công cụ Sketch Tools hoặc từ menu Tools\Sketch
Entities\Line để thuận tiện kích chuột phải một menu hiện ra, sau đó
chọn
Line.