ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ, QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO TRỤC GÁ, SẢN LƯỢNG 6600 CT NĂM

GVHD : Hong Vn Thnh n Cụng Ngh Ch To Mỏy
Tháng 8 - 2013 2
PHN 1 : PHN TCH IU KIN LM VIC 2
1-Phân tích chức năng làm việc của chi tiết 2
2-Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết 3
PHN 2 NH DNG SN XUT 3
PHN 3 LA CHN PHNG PHP CH TO PHễI 5
1.La chn phng phỏp ch to phụi 5
2/Trỡnh t cỏc nguyờn cụng gia cụng.phõn tớch vic la chn chun, chn mỏy,dao,trang
b cụng ngh 6
Phn 5: TNH TON THIT K G GIA CễNG L 29
1.Phõn tớch s gỏ t: 29
2.Tớnh lc ct v cỏc nh hng khỏc lờn chi tit: 29
3) Tớnh lc kp 30
4) Chn c cu kp: 31
5) Tớnh sai s chun v sai s kp cht: 31
Ti liu tham kho 32
Lời nói đầu
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một đồ án chuyên ngành chính
của sinh viên ngành công nghệ chế tạo máy, nhằm cung cấp các kiến thức cơ bản
để giải quyết một vấn đề tổng hợp về công nghệ chế tạo. Sau khi thiết kế đồ án
môn học công nghệ chế tạo máy, sinh viên đợc làm quen với cách sử dụng tài liệu,
sổ tay, tiêu chuẩn và khả năng kết hợp so sánh những kiến thức lý thuyết và thực tế
1
GVHD : Hong Vn Thnh n Cụng Ngh Ch To Mỏy
sản xuất, độc lập trong sáng tạo để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.
Xuất phát từ tầm quan trọng đó em đợc nhận đồ án môn học công nghệ chế
tạo máy với việc lập quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng hộp.
Trong phần thuyết minh gồm có: Tính toán chi tiết gia công, xác định dạng
sản xuất, xác định phơng pháp chế tạo phôi, thiết kế quy trình công nghệ gia công
chi tiết, tính thời gian gia công, tính lơng d, tính toán thiết kế đồ gá.

Những giáo trình tra cứu: Công nghệ chế tạo máy (Tập 1 và 2), Máy cắt kim
loại, Nguyên lý cắt kim loại, đồ gá,sổ tay Atlas và đồ gá,sổ tay công nghệ chế tạo
máy(T ập 1 và 2).
Đợc sự giúp đỡ tận tình của thầy giáo: H, đến nay cơ bản
em đã hoàn thành nhiệm vụ của mình, tuy còn nhiều thiếu sót trong quá trình làm
đồ án, em kính mong sự chỉ bảo tận tình của các thày trong bộ môn để em có thể
củng cố thêm kiến thức và hoàn thành tốt nhiệm vụ của mình.
Em xin chân thành cảm ơn./.
Tháng 8 - 2013
Sinh viên

: !
1-Phân tích chức năng làm việc của chi tiết .
Trục "#$%&'()*"'$+,"-.-/$%&" dao &0,"-.-có bề
mặt cơ bản cần gia công là các bề mặt trụ tròn xoay ngoài,$123&,& và
bề mặt ren trục ".Do vậy các bề mặt này thờng đợc gia công với các độ chính xác
khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công.+&4vật liệu làm
bằng thép C45 có thành phần nh sau:
2
GVHD : Hong Vn Thnh n Cụng Ngh Ch To Mỏy
2-Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết.
Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục.
5 Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện va dao phay thông th-
ờng.
5 Đờng kính các cổ trục giảm dần về hai phía.
5 Kết cấu của trục không đối xứng vì vậy không thể gia công trên máy chép hình
thuỷ lực.
5 Ta có l/d=153/52 <10 nên trục đủ )6 cứng vững.
5 Khi gia công trục chúng ta phải gia công hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn định vị.
PHN 2 NH DNG SN XUT

78/&9&:
3
GVHD : Hong Vn Thnh n Cụng Ngh Ch To Mỏy
Sản lợng hàng năm N=6000(ct/năm)
;<"&)'=><$?&9.>@9=>#A,&0&
9&:/
5B>#AC,)A&D2&:E&F
G

/,/HIJ
$)KF5=;&9)A&=><$,6,


5=;=>.L,)A&=><$,6,HMNNN&9&O,J
,5=;&9$,6=>.L,
P5.9.L,HPGQRJ
S5=;&9)A&&9+,HSGMRJ
GMNNN//HI
NN
MQ +
JGMMMNH&9&O,J
*D&&9F
V
chi tiết
= (26.26
2
+4.23
2
+1/3.52(45
2

+26
2
+45.26)+1,6.43
2
+28,4.60
2
+20.22
2
+2.16
2
+19.20
2
-66.16
2
)/4 -(28,4.16.7,5).2) = 144621,8318 (mm
3
) = 0,1446218318 (dm
3
)
Trọng lợng của chi tiết là:
Q=V. =0,1446218318 x7,852=1,14(kG)

thép
=7,852(kG/dm
3
) Khối lợng riêng với vật liệu thép.
Từ bảng 2-13 - TKDACNCTM > Dạng sản xuất là #TU/
4
GVHD : Hong Vn Thnh n Cụng Ngh Ch To Mỏy
V WXYZ[\]^_`a

/ b&4.c.".&9.:
Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng ,kết cấu và sản lợng của
loại trục đó.Ví dụ đối với trục trơn thì tốt nhất dùng phôi thanh.Với trục bậc có đ-
ờng kính chênh nhau không lớn lắm dùng phôi cán nóng.
Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc phôi của trục đợc chế tạo bằng rèn tự do hoặc rèn
tự do trong khuôn đơn giản ,đôi khi có thể dùng phôi cán nóng .Phôi của loại trục
lớn đợc chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần.
Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối phôi của trục đợc chế tạo bằng dập nóng
trên máy dập hoặc ép trên máy ép,với trục bậc có thể rèn trên máy rèn ngang và
cũng có thể chế tạo bằng phơng pháp đúc.
Đối với chi tiết trục " ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc cho chất l-
ợng bề mặt không tốt với lại chi tiết đúc thờng có cơ tính không cao.Chúng ta có
thể chọn phôi thanh với độ chính xác có thể chấp nhận đợc nhng nhợc điểm lớn
nhất của loại phôi này là rất tốn vật liệu.
Từ đó ta thấy rằng chọn phôi dập nóng là tốt nhất bởi vì loại phôi này đảm bảo đợc
những tiêu chuẩn nh:hình dáng phôi gần với chi tiết gia công ,lợng d hợp lí,có thể
sản xuất phôi hàng loạt.
5
GVHD : Hoàng Văn Thạnh Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
Hình 3.1 F:'d.
PHẦN 4 THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
1/Phân tích các điều kiện làm việc và yêu cầu kĩ thuật của chi tiết.
efg#,T+&F
5 9$%&h)A&'()*"'$+,"-.-/
5 $+)$%&&KF
Ii1"'3T",j.k8)l/
IK#,$2)$%&m8N/
I"&)$%&mMN3m88M)iG8/Q/
I&:,&)iGN/MV/
Ii12)inG8N/

5 d#g&9#j.oQ/
5 pe,q#,Tg&&0$%&#m88M3&:,&32T)l"'X/
efgfrdF
5 6f:T:K&s8)l"'XT&t$%&m88Mf:TA
u"N/NONN,,/
5 6f:)vw,s)l$%&m88MT,q&:,&f:TA
u"N/N8ONN,,/
5 :))6&EQNi/
8O$7b&"&-+&:&:/.wD&Tg&#b&4&L3&4,"-3'3$
@x&:g/
a. LËp b¶ng tr×nh tù nguyªn c«ng .
6
GVHD : Hong Vn Thnh n Cụng Ngh Ch To Mỏy
Ta có trình tự nguyên công nh bản vẽ sơ đồ nguyên công,gồm những bớc sau:
1- Làm phôi(phôi ở đây là phôi dập nóng trong khuôn kín).
2- Làm sạch.
3- ủ
4- Khoả mặt đầu và khoan tâm
5- Tiện thô nửa trục
6-Tiện thô nửa trục còn lại
7.Tiện tinh nửa trục
8.Tiện tinh nửa trục còn lại
9.Tiện ren
10.Phay rãnh then
11. Khoan lỗ
12. Nhiệt luyện
13. Mài
14. Kiểm tra.
b.L p tin trỡnh cụng ngh
-Nguyên công 1: Phay ,q)lTfw,/

-Nguyên công 2:g:@e,q$%MN3,q)lMN3&:,&=;Q38
$133,q$%8MTT",j./
g@"F,q$%MN3&:,&=;Q/
gF&:,&=;Q/
-Nguyên công 3: g :F,q)lMN3,q$%88M3,q$%8N3$1
3T",j.Tg$28N/
g@"F,q)lMN3,q$%88M/
-Nguyên công 4: fT'#yo3g$zTfj3g$2$
M/
5Nguyờn cụng 5 : -8$12/
-Nguyên công 6:&"&&t$%&883,q$%MNT&:,&=;Q/
-Nguyên công 7: *,$/
7
GVHD : Hong Vn Thnh n Cụng Ngh Ch To Mỏy
c/ phõn tớch vic la chn chun, chn mỏy,dao,trang b cụng ngh.
1/ Nguyờn cụng 1:Phay ,q)lTfw,/
1. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết gia công đợc định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra để
chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta dùng một chốt { định vị bậc tự do thứ
5.
QV
8
8
V|
N/No
N/N8
2. Chn mỏy
Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu MP-71M,có các thông
số:
Đờng kính gia công 25-125(mm)

Chiều dài chi tiết gia công 200-500(mm)
Giới hạn chạy dao của dao phay 20-400(mm/ph)
Số cấp tốc độ của dao phay 6
Giới hạn số vòng quay của dao phay 125-712(vòng/phút)
:@6 3o
Số cấp tốc độ của dao khoan 6
8
GVHD : Hong Vn Thnh n Cụng Ngh Ch To Mỏy
Giới hạn số vòng quay của dao khoan 20-300(mm/ph)
Công suất động cơ phay-khoan 7.5-2.2(KW)
3. Các b ớc công nghệ
Bớc 1:Phay mặt đầu
Kích thớc cần đạt đợc 153mm
+Chọn dụng cụ cắt:
Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 có các thông số sau:
D=60(mm),Z=10(răng),
+Chế độ cắt:
Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-125-T2 ,ta chọn bớc tiến dao Sz=0.13(mm/răng)
Lợng chạy dao vòng S
0
=0,13.5=0.65(mm/vòng)
Bảng 5-121 ta chọn tốc độ cắt V
b
=42(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.9 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là V

t
=V
b
.k1.k2.k3=0.9x0.9x1x42 =34.02(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

JOH}3oM
8M/o3V
N83Vo/NNN
phvn
t
==
Theo máy ta chọn đợc n
m
=400(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
JOH}/V8
NNN
oNN/8M/o3V
phm
=
Bớc 2:Khoan tâm
Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ #&-+'(f* làm bằng vật
liệu P18,có các kích thớc nh sau: d=5mm; L=132mm;l=87mm (@>o5oN5
=&&,J/
+Chế độ cắt:
Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm

Bảng 5-86 ,ta chọn bớc tiến dao S=0.2(mm/răng)
Bảng 5-86 ta chọn tốc độ cắt V
b
=43(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0,9 (theo bảng 5.3)
9
GVHD : Hong Vn Thnh n Cụng Ngh Ch To Mỏy
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x43 =30,96(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

JOHQ3oM}
V/o3V
|M/VN/NNN
phvn
t
==
Theo máy ta chọn đợc n
m
=1500(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=

JOHQ}38V
NNN
QNN/V/o3V
phm=
2-Nguyên công 2:g:@e,q$%MN3,q)lMN3&:,&=;Q38
$133,q$%8MTT",j./
g@"F,q$%MN3&:,&=;Q/
gF&:,&=;Q/
1-Sơ đồ gá đặt
Chi tiết đợc định vị bằng 8,~&;w,T'(;&f./
MN
8Q
<oQ
N/N8
VN
2-Chọn máy
Máy tiện T6M16 :
hfD&:#?F V8N,,
>&"&s8,~w,F }QN,,
B;&.;&)6F 8
:=)6&cF of
\?=;Tu-O.F z5zNN
3. Các b ớc công nghệ :
- Bớc 1:Gia công thô phần trục có đờng kính 60.
10
GVHD : Hong Vn Thnh n Cụng Ngh Ch To Mỏy
+Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=0.5

+Chế độ cắt:
Khi gia công thô 60 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V
b
=62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

JOH|o3V}M
MN/o3V
Mo/oo/NNN
phvn
t
==
Theo máy ta chọn đợc n
m
=354(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=

JOH}/MM
NNN
VQo/MN/o3V
phm=
- Bớc 2:Tiện thô ,q)l 60
+Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện 60
+Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0,3
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V
b
=62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
11
GVHD : Hong Vn Thnh n Cụng Ngh Ch To Mỏy

JOH|o3V}M
MN/o3V
Mo3oo/NNN
phvn
t

==
Theo máy ta chọn đợc n
m
=354(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
JOH}3MM
NNN
VQo/MN/oV3V
phm=
- Bớc 3:Tiện thô &:,& =;Q
+Chọn dụng cụ cắt
Chọn dao tiện ngoài thân thẳng ,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-5 STCNCTM I ,ta chọn kích thớc của dao nh sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;=60,m=4.5;r=0.5
+Chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao S=0.3
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

JOH}M3VQ
oQ/o3V

Mo3oo/NNN
phvn
t
==
Theo máy ta chọn đợc n=315(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

JOHQ3oo
NNN
VQ/oQ/o3V
G phm=
- Bớc 4:Tiện thô 2$1
+Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện P18.
+Chế độ cắt:
Chọn chiều sâu cắt t=1.7mm.
Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.1
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt V
b
=62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
12
GVHD : Hong Vn Thnh n Cụng Ngh Ch To Mỏy
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)

Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

JOHo3oVQ
8V/o3V
Mo3oo/NNN
phvn
t
==
Theo máy ta chọn đợc n
m
=254(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
V
tt
=
JOHV3z
NNN
8Qo/8V/oV3V
phm=
\&:@",q$%mMN
e=w&GN/},,
A&-'F=GN/Vo
d;&&@GzN,O.
t4'GMN
GzN/////N/zGQ|H,O.J


G
=
ì

ì
=
ì
ì
MN
Q|NNNNNN

D
V
QV3Q}HTO.J
&4=;Tu-2,"-#
,

G
QNQHTO.J
;&)6&b&F

G
=
ìì
=
ìì
NNN
QNQMN
NNN

nD
|Q38H,O.J
\&:@"&:,&=;QF
e=w&GN3},,

A&-'F=GN/V
d;&&@GzN,,O.
t4'GMN
;&)6&D"FGzo/zH,O.J
;&)6u-$%&&D

G
=
ì
ì
=
ì
ì
oQ
z/zoNNN
NNN

D
V
t
Q8|3zVHTO.J
4
,
GQNQHTO.J
;&)6&b&F

G
=
ìì
=

ìì
NNN
QNQoQ
NNN

nD
}3V|H,O.J
\&:&:,&=;QF
e=w&GN/V,,
A&-'F=GN/V
d;&&@GNM,,O.
t4'GNN
13
GVHD : Hoàng Văn Thạnh Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
;&)6&…D"FGzo/zH,O.J
;&)6u-$%&&D

G
=
×
×
=
×
×
oQ
z/zoNNN
NNN
ππ
D
V

t
}N|3zVHTO.J

4
,
G}NHTO.J
 ;&)6&…b&F

G
8/MN
NNN
}N8}
NNN
=
××
=
××
ππ
nD
H,O.J
3/Nguyên công 3Fg :F,q)lφMN3,q$%φ88M3,q$%φ8N3$1
3T",j.Tg$28N/
g@"F,q)lφMN3,q$%φ88M/
4,"-gF
5 ,"-gTMM&K$x=;?Tƒu-$%&&D#F

,
G883o†V3Q†oQ†MV†|N†8M†zN†8Qo†VQz†QNQ†}N†NNNG
,<
HTO.J

5 v"FxTx8,~&;w,3&9Q@d&b'/
5 ‡F2B&KF
‡gw&&K&"&:=;&c@>=F
GM3pGN3 GNN3,Gz3Gz3$GN/Q
‡+$>w&&K&"&:=;=F
GM3pGN3 GNN3,Go3GN3$GN/Q
ˆ \&:g:F
e=w&…G8,,
A&-'F=GN/V
d;&&…@GQ8,,O.
t4'GMN
;&)6&…D"F

G
@
/

/
8
/
V
/
o
/
Q
GFg=;g&$.%6&T‰,=T&cD&0j./
8GFg=;g&Š.%6&T&f7@e
VGFg=;.%6&TK&+&D&0'
oGFg=;)e&Š.%6&T@e,q&:
QGN/zFg=;.%6&T''x&$c6

 GM8/////N/zGo/MH,,O.J
?$hA.‡GMNF

G
=
×
×
=
×
×
MN
M/oNNN
NNN
ππ
D
V
t
8M}3MHTƒO.J
&4=;Tƒu-2,"-#
,

G
VQHTƒO.J
 ;&)6&…b&F

G
=
××
=
××

NNN
VQMN
NNN
ππ
nD
Q|3V}H,,O.J
5 $hA.‡G88H,,J
14
GVHD : Hoàng Văn Thạnh Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy


G
=
×
×
=
×
×
88
M/o|NNN
NNN
ππ
D
V
t
}}3MoHTƒO.J
&4=;Tƒu-2,"-#
,

G

VQHTƒO.J
 ;&)6&…b&F

G
=
××
=
××
NNN
VQ88
NNN
ππ
nD
83}}H,,O.J
g@",q)lmMN


G
=
×
×
=
×
×
MN
z3zoNNNNNN
ππ
D
V
Qo|3z}HTƒO.J

&4=;Tƒu-2,"-#
,

G
QNQHTƒO.J
 ;&)6&…b&F

G
=
××
=
××
NNN
QNQMN
NNN
ππ
nD
|Q38H,O.J
g@"m8N


G
=
×
×
=
×
×
8N
z3zoNNNNNN

ππ
D
V
}zo3MVHTƒO.J
&4=;Tƒu-2,"-#
,

G
QNQHTƒO.J
 ;&)6&…b&F

G
=
××
=
××
NNN
QNQ8N
NNN
ππ
nD
V3}H,O.J
Nguyên công 4: &:#y
a>định vi: xTx@C8f;…&9Q@d&b'/
b>chọn máy: 4,"-gT}/
>chọn dao: ,~f$6&K)6&:FQT):$%&;&"&=;=F
'GV5N,,3 GzN5VNN,,3 #TGQN58VN,,H@>o/oJ
d>chế độ cắt: G'O8GoO8G}
#A&-'TƒBGN/MH@>Q5z}$zoJ
t4&0'G8Q

;&)6&…D2&:E&

G
V
ym
q
V
k
ST
DC
/
/
/
,O.‹J†
d#g#Œ&…QM'B•N/8,,OTƒ+&4:=;TG}3uGN/o3
-GN/}3,GN/8
g  =;  )e  &Š  &  &  ;&  )6  &…  D  )9  &"&  )e  fg  b&  9F
TG
,
<
T
<
#T
15
GVHD : Hong Vn Thnh n Cụng Ngh Ch To Mỏy
$@>)A&TGG

G
|V3V/
M3N/8Q

}/}
}3N83N
o3N
=
H,O.J
;&)6$%&&D
&
G
}/o3V
|V3V/NNN
/
/NNN
=
D
Vt

GoQ/|H,O.J
4;&)6,"-
,
GVMNHTO.J
d;&&b&
b&
G
NNN
VMN/}/o3V
NNN
//
=
m
nD

G8|/|H,O.J
A&-'.FB
.
G
,
<B
T
GVMN<N3MG8}/MH,O.J
:,2<F
<
GN/

/
u
/B
-
/
.

$@>)A&

GN3NVoQuG8-GN/z
g=;D)9&"&-9;&:b&9
.
G
,.
G

<

GN<N3NVoQ<}
8
<N3M
N3z
<GM3oQH,J
b&&e$%&
N
GN/
.
/
u
/B
-
/
.

g=;D)9&"&-9;&:b&9
.
G
,.
G

N
GN<Mz/}

<N3M
N3}
<GM|M3zzHJ
:=&F
&

G
zQ3N
|}QN
VMNoQ3M
|}QN
/
=
ì
=
nM
X
HJ
Nguyên công 5:Phay rãnh then
1. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết gia công đợc " trên hai ,~&;w, định vị 5 bậc tự do. ngoài ta để
chống xoay T'.w)6thêm vào hệ thống một cái tốcf./
in8N
N/N8
N/NV
oQ
2. Chọn maý
Ta chọn máy gia công là máy g kí hiệu T6M16
3. Các b ớc công nghệ
Phay rãnh then
Kích thớc cần đạt đợc 7,5x28,4x16(mm)
16
GVHD : Hong Vn Thnh n Cụng Ngh Ch To Mỏy
+Chọn dụng cụ cắt:
Ta chọn dao phay ngón đuôi trụ có kích thớc nh sau:
D=8(mm),L=63(mm),l=19(mm),z=5(răng)

+Chế độ cắt:
Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=0.4mm
Bảng 5-153 ,ta chọn bớc tiến dao Sz=0.02(mm/răng)
Lợng chạy dao vòng S
0
=0,02.5=0.1(mm/vòng)
Bảng 5-154 ta chọn tốc độ cắt V
b
=40(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là V
t
=V
b
.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x40 =28,8(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:

JOHQ/oM
z/o3V
z38z/NNN
phvn
t
==
Theo máy ta chọn đợc n
m
=1200(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:

V
tt
=
JOH8/VN
NNN
8NN/z/oV3V
phm=
Lợng chạy dao S
p
=0,1.1200=120(mm/phút)
Theo máy ta chọn S
p
=120(mm/phút)
Nguyên công 6:Mài
1. Sơ đồ gá đặt
Chi tiết gia công đợc định vị trên hai mũi tâm khống chế 5 bậc tự do,ngoài ta để
chống xoay ta thêm vào hệ thống một cái tốc mài
N/MV
8/Q
8/Q
2. Chọn maý
Ta chọn máy gia công là máy mài tròn ngoài kí hiệu 3A110 , có các thông số:
17
GVHD : Hong Vn Thnh n Cụng Ngh Ch To Mỏy
Đờng kính gia công lớn nhất 140(mm)
Chiều dài gia công lớn nhất 180(mm)
Côn móc ụ trớc N
o
3
Đờng kính đá mài 250(mm)

Tốc độ của bàn máy 0,03-4(mm/phút)
Dịch chuyển ngang lớn nhất của ụ mài 125
Chạy dao ngang sau hành trình kép của
bàn máy 0,001-0,038(mm)
Số cấp tốc độ của đầu mài Vô cấp
Giới hạn số vòng quay 78-780(vòng/phút)
Góc quay của bàn máy 10
o
Công suất động cơ(KW) 1.5
Kích thớc máy(mm) 1560x1750
3. Các b ớc công nghệ
- Bớc 1:Mài cổ trục 26
Kích thớc cần đạt đợc 26h6
Độ bóng cần đạt đợc Ra=2,5
+Chọn đá mài:
Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1,có các kD& thớc nh sau:
D=250mm;H=50mm;d=50mm;
Chất kết dính K;Độ hạt 20-M5;Độ cứng CM2-CT2
+Chế độ cắt:
Khi mài ta chọn chiều sâu cắt t=0,2mm
Bảng 5-204 ,ta chọn lợng chạy dao ngang S
ct
=1,7(mm/phút )
Số vòng quay của chi tiết n
ct
=340(vòng/phút)
Theo máy ta chọn đợc S
m
=1,75(mm/phút)
- Bớc 2:Mài cổ trục 60

Kích thớc cần đạt đợc 60 (mm)
Độ bóng cần đạt đợc Ra=2.5
+Chọn đá mài:
Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1,có các kích thớc nh sau:
D=250mm;H=50mm;d=50mm;
Chất kết dính K;Độ hạt 20-M5;Độ cứng CM2-CT2
+Chế độ cắt:
18
GVHD : Hong Vn Thnh n Cụng Ngh Ch To Mỏy
Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=0,3mm
Bảng 5-204 ,ta chọn lợng chạy dao ngang S
ct
=1,64(mm/phút )
Số vòng quay của chi tiết n
ct
=250(vòng/phút)
Theo máy ta chọn đợc S
m
=1,64(mm/phút)
- Bớc 3:Mài tinh c:,&
Độ bóng cần đạt đợc Ra=0.63
+Chọn đá mài:
Ta chọn đá mài là đá mài enbô có kí hiệu là 1A1-1, đá mài răng có các kích thớc
nh sau:
D=250mm;H=50mm;d=50mm;
Chất kết dính K;Độ hạt 20-M5;Độ cứng CM2-CT2
+Chế độ cắt:
Khi gia công rãnh then ta chọn chiều sâu cắt t=0,2mm
Bảng 5-204 ,ta chọn lợng chạy dao ngang S
ct

=1,45(mm/phút )
Số vòng quay của chi tiết n
ct
=250(vòng/phút)
Theo máy ta chọn đợc S
m
=1,25(mm/phút)
Nguyên công 7:K im tra
5 4,"-F,"-gMM/
5 xTxF&9)A&)xTx@C8,~&;w,f;&9Q@d&b
'3)vh'(;&f.)*&;<-/
5 *,$)6f:==s)l$%&m88MT,q&:,&=;Q
f:TAu"N/N8ONN,,/
5 *,$)6f:T:K&s,q)lmMNT&t$%&m88Mf:
TAu"N/NONN,,/
19
GVHD : Hong Vn Thnh n Cụng Ngh Ch To Mỏy
III.L ợng d cho từng nguyên công
Đối với kích thớc l=153 mm và các kích thớc đờng kính ta chọn lợng d
theo chiều dài là a=3mm. (@>V/}55=&&,J
$@>V/8NT V/88HJB&KF
/ -+&:F
Khi gia công mặt đầu ta lấy lợng d chính bằng lợng d của phôi a=3mm
8/ -+&:8F
&::#-#A'Te,y.D#8,,/
&:@"#-#A'Te,y.D#N/},,/
&:#-#A'Te,y.D#N/V,,/
V/ -+&:VF
&::#-#A'Te,y.D#8,,/
20

GVHD : Hoàng Văn Thạnh Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
&:@"#-#A'Te,y.D#N/},,/
o/ -+&:oF
f#y#-#A'#},,/
'#-#A'#V/Q/
g$2#-#c'@C@?&$2#/Q
Q/ -+&:QF
.-:#-#A'#N3o
.-#-#A'#N3V
M/ -+&:MF
,@"#-#A'#N3V
,#-#A'#N38

4.Xác định thời gian cơ bản cho từng nguyên công.
h-+&:)A&<"&)x2&:E&F

&
G
N
I
.
I
.T
I

21
GVHD : Hong Vn Thnh n Cụng Ngh Ch To Mỏy

&
hU&9&

N
h&c@>

.
h.%
.
GN/
N

.T
h.%&T%&y#,Tg&
.T
GN/Nz
N



hc&0&:w/

GN/NQ
N
h&c@>)A&<"&)x2&:E&
N
GH I 8I JOB/
&e'@e,q&:
&e''
8&e'"'
B#A&-'T
F=;Tu--$7fj.O.

Nguyờn cụng 1 F
+Thời gian phay mặt đầu
T
1
=
nS
LLL
/
8
++
=
MQ3N/oNN
8Q3o8M
++
=0,2(phút)
L
1
=
8JH + tDt
=
8J8zNH8 +
=14,5mm
L
2
=3mm
L=26mm
+Thời gian khoan tâm H@>8z5f'&&,J
T
2
=

nS
LL
/

+
L=(d/2)ctg+1=1,5.ctg60+1=2,5mm
L
1
=(D-d)/2ctg+1=2,5mm
T
2
=
83N/QNN
Q38Q38 +
=0,02(phút)
Thời gian tổng cộng
T=T
1
+T2=0,2+0,02=0,22(phút)
Nguyờn cụng 2
Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thớc 26
T
01
=
nS
LL
/

+
L

1
=2mm
22
GVHD : Hoàng Văn Thạnh Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
L=26mm
S=0.3(mm/vßng)
n=358(vßng/phót)
T
01
=
VQz/V3N
88M +
=0.26(phót)
Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn r1
T
02
=
nS
LL
/

+
L
1
=t/tgϕ+2=1.7/tg60
°
+2=3mm
L=20mm
S=0.36(mm/vßng)
n=400(vßng/phót)

T
02
=
oNN/VM3N
V8N +
=0.16(phót)
Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« &:,&=;Q
T
03
=
nS
LL
/

+
L
1
=t/tgϕ+2=2/tg60
°
+2=3mm
L=52mm
S=0.3(mm/vßng)
n=358(vßng/phót)
T
03
=
VQz/V3N
VQ8 +
=0.51(phót)
Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch thíc φ60

T
04
=
nS
LL
/

+
L
1
=2/tgϕ+2=2/tg60
°
+2=3mm
L=28.4mm
S=0.4(mm/vßng)
n=358(vßng/phót)
23
GVHD : Hoàng Văn Thạnh Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
T
06
=
VQz/o3N
Vo/8z +
=0.22(phót)
Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn v¸t mÐp
T
05
=
nS
LL

/

+
L
1
=1,7/tgϕ+2=2/tg60
°
+2=3mm
L=1
S=0.36(mm/vßng)
n=358(vßng/phót)
T
05
=
VQz/VM3N
V+
=0.03(phót)
Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn @",q$%mMN
T
06
=
nS
LL
/

+
L
1
=0.7/tgϕ+2=0.7/tg60
°

+2=2.4mm
L=28.4mm
S=0.2(mm/vßng)
n=505(vßng/phót)
T
04
=
QNQ/83N
o/8o/8z +
=0.3(phót)
Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn @"&:,&=;Q
T
07
=
nS
LL
/

+
L
1
=0.7/tgϕ+2=0.7/tg60
°
+2=2.4mm
L=52mm
S=0.2(mm/vßng)
n=505(vßng/phót)
T
04
=

QNQ/83N
o/8Q8 +
=0.54(phót)
Thêi gian c¬ b¶n khi &: &:,&=;Q
T
08
=
nS
LL
/

+
L
1
=0.3/tgϕ+2=0.7/tg60
°
+2=2.2mm
24
GVHD : Hoàng Văn Thạnh Đồ Án Công Nghệ Chế Tạo Máy
L=52 mm
S=0.14(mm/vßng)
n=710(vßng/phót)
T
04
=
}N/o3N
8/8Q8 +
=0.55(phót)
Thêi gian t&6
T

0
=T
01
+T
02
+T
03
+T
04
+T
05
+ T
06

+ T
07

+ T
08
=0,26+0,16+0,51+0,22+0,03+0,3+0,54+0,55=2,57(phót)
Nguyên công 3
Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn th« ®¹t kÝch thíc φ22
T
01
=
nS
LL
/

+

L
1
=2mm
L=18mm
S=0.3(mm/vßng)
n=358(vßng/phót)
T
01
=
VQz/V3N
8z +
=0.19(phót)
Thêi gian c¬ b¶n khi tiÖn r1
T
02
=
nS
LL
/

+
L
1
=t/tgϕ+2=1.7/tg60
°
+2=3mm
L=2mm
S=0.1(mm/vßng)
n=315(vßng/phót)
T

02
=
VQ/3N
V8 +
=0.16(phót)
Thêi gian c¬ b¶n khi &:,q)l φ60
T
03
=
nS
LL
/

+
L
1
=2/tgϕ+2=2/tg60
°
+2=3mm
L=2mm
S=0.3(mm/vßng)
25