Phân tích quy trình chế tạo chân vịt, chương 10 pot

Chương 10: GIA CÔNG CHÂN VỊT SAU
KHI ĐÚC
Để tạo chân vịt thành sản phẩm đảm bảo các chức năng làm
vi
ệc, chân vịt sau khi được đúc ở lò đúc cần phải qua các công
đoạn: gia công cơ đi kèm với kĩ thuật kiểm tra các thông số v
à chất
lượng chế tạo, sau đó
xử lý nhiệt để tăng bền vật liệu chế tạo.
2.4.1 Gia công cơ khí
2.4.1.1 Gia công củ chân vịt.
Đối với sau khi đúc xong, củ chân vịt cần phải gia công các
phần sau:
+ Gia công bề mặt trước và sau chân vịt
+ Gia công may ơ củ chân vịt.
+ Gia công rãnh then
- Vi
ệc gia công may ơ củ chân vịt được gia công trên máy tiện
IGAKI có
D
max
= 2m như hình 2.22
- Vi
ệc gia công rãnh then được thực hiện trên máy bào sọc.

Hình 2.22: Máy tiện IGAKI
 Cạo xỉ.
Sau khi đúc xong trên chân vịt có dính đất v
à tro than của
khuôn, ta dùng bàn chải bằng sắt chà mạnh khắp lượt chân vịt cho
đều v

à sạch. Sau đó tiếp tục dùng dao cạo xỉ (chú ý cạo xỉ không
được để bề mặt bị tr
ày xước, phải cạo nhẹ tay).
 Hàn đắp.
Trong quá trình đúc, do sai sót ở khâu nào đó nên khi phá
khuôn phát hiện trên chân vịt bị thiếu hụt vài phần, do đó cần bù
đắp lượng thiếu hụt đó bằng một lượng đồng thích hợp. Hoặc khi
phát hiện trên cánh chân vịt bị nứt, rỗ đúc ta cũng phải dùng
phương pháp hàn đắp để khắc phục. Trước khi hàn cần phải đưa
chân vịt đi nung nóng nên một nhiệt độ cần thiết (600
o
-700
o
C) để
tránh cánh chân vịt bị cong nên khi hàn.
2.4.1.2 Mài cánh chân v
ịt.
Để gia công bề mặt trước v
à sau củ chân vịt ta dùng phương
pháp mài. Do khi đúc mặt đạp chân vịt quay xuống dưới, n
ên mặt
trước chân vịt được chế tạo như bản mẫu c
òn mặt sau là miệng rót
do đó gồ ghề và lượng dư lớn. Người ta dùng dũa bén để đảm bảo
đường kính thiết kế sau đó tiến h
ành mài mặt sau. Mặt sau được
mài bằng máy mài tay kết hợp với kiểm tra củ chân vịt bằng thước
cặp, khi lượng dư còn khoảng 1

2mm thì dùng dũa để dũa. Chú ý

khi mài chân vịt phải được cố định chắc chắn bằng các êtô cặp
cánh.
Sau khi mài xong hai m
ặt của củ chân vịt ta tiến hành gia công
may ơ chân vịt. Moay-ơ chân vịt có dạng hình côn, độ côn được
chọn từ (1/15

1/10) và được gia công trên máy tiện đứng. Đối với
chân vịt có đường kính củ chân vịt nhỏ
(D
o
<60mm) thì đưa gia công moay-ơ trực tiếp, còn đối với chân
vịt có D
o
lớn thì ta phải khoan lỗ trước khi tiện.

Hình 2.23 : Máy bào s
ọc
Việc mài bề mặt chân vịt được thực hiện sau khi cạo sạch xỉ
dính trên bề mặt chân vịt, nhằm gia công bề mặt cánh, đánh bóng
bề mặt, nhất là khi chân vịt không cân bằng ta phải bỏ bớt một
lượng vật liệu tr
ên cánh bằng cách mài mặt hút chân vịt.
- Việc mài chân vịt được tiến hành theo hai công đoạn sau:
+ Mài thô: việc mài được thực hiện bằng máy mài cầm tay và
d
ũa.
+ Mài tinh: Dùng để đánh bóng bề mặt được thực hiện bằng
tay.
- Vi

ệc chọn vật liệu đá mài phụ thuộc vào vật liệu chế tạo chân
vịt như sau:
Bảng 2
Vật liệu
chân vịt
Vật liệu
nhám
Độ hạt Độ cứng đá mài Chất
dính
S
đ
36

46 MV2 – MV1 GĐồng thau
S
đ
60 MV2 – MV1 G
C
n
24 CV1 – TB1 GThép đúc
C
n
46 CV1 – TB1 G
S
x
46 MV1 GThép hợp
kim
S
x
60


80 MV3 G
S
đ
24

36 MV2 – MV1 GGang đúc
S
đ
60 MV1 G
Hình 2.24: Các loại đá mài kiểu đĩa
- Việc mài thô được tiến hành trên máy mài tròn ngoài loại cầm
tay, đá mài kiểu đĩa. Trước khi m
ài chân vịt phải được cố định bởi
các êtô cặp ở cánh. Mài thô bề mặt chân vịt được tiến hành theo
phương pháp mài ngoài không tâm, mài từng lượng nhỏ vật liệu
kết hợp với việc kiểm tra độ dày để xác định lượng dư gia công.
Hình 2.25: Máy mài cầm tay
- Đầu tiên ta mài ở mặt đạp chân vịt trước và kiểm tra bằng một
dụng cụ gọi là mặt dưỡng chân vịt. Dưỡng chân vịt được làm từ
hỗn hợp đất sét dẻo, cát và mật, trên bề mặt dưỡng có độ cong bề
mặt phù với mặt đạp của chân vịt thiết kế, khi kiểm tra bề mặt đạp
chân vịt ta dùng bột màu bôi dưỡng và áp vào bề mặt đạp chân vịt,
căn cứ vào lượng bột m
àu dính ở cánh chân vịt mà người ta nhận
biết lượng dư vật liệu trên mặt đạp để mài cho phù hợp.
- Sau khi mài xong mặt đạp ta tiến hành mài mặt hút của cánh
chân vịt. Việc mài mặt hút của cánh chân vịt được thực hiện kết
hợp với việc đo chiều dày của cánh bằng thước đo bước xoắn
chuyên dùng, theo nguyên tắc sau: lấy một điểm i thuộc bán kính

r
1
trên cánh, dựa theo bản thiết kế ta tính được khoảng cánh của
điểm i đến bề mặt
sau của cánh chân vịt là h
11
, dùng thước đo bước
xoắn xác định khoảng cách của điểm i (ở bề mặt chưa gia công)
đến mặt sau của cánh chân vịt là h
12
và ta tính được lượng cần gia
công ở điểm i là 
i
= h
12
- h
11
. Thông thường ta chọn từ 4

5 điểm
trên mỗi bán kính và tính từ 5 bán kính trên mỗi cánh trở lên
(r
1
= 0,2R,…)

Hình 2.26: Dùng thước đo bước xoắn để đo bước xoắn và
chi
ều dày cánh
-
Bước tiếp theo người ta tiến hành cắt biên dạng cánh chân vịt.

Người công nhân dựa v
ào bản vẽ thiết kế để cắt biên dạng cánh.
Khi cắt xong một cánh lấy giấy áp vào cắt theo biên dạng đó. Các
cánh còn lại được cắt như sau: áp tờ giấy biên dạng mẫu vào từng
cánh, dùng bút lông vẽ lên cánh và tiến hành cắt như hình
Hình 2.27: Cắt biên dạng cánh
- Sau khi mài thô, người ta chừa lại một lượng dư khoảng
0,5

0,7 mm và tiến hành mài tinh nhằm tạo bề mặt độ bóng đồng
thời gia công phần lượng dư gia công còn lại được chính xác. Quá
trình mài tinh
được tiến hành bằng tay hay trên máy đánh bóng
hoặc trên máy thủy lực có kèm với việc sử dụng bột màu.
2.4.1.3
Đánh bóng chân vịt.
Đánh bóng chân vịt l
à một nguyên công gia công tinh để đạt
được độ nhẵn bề mặt cao, sau khi qua đủ các công đoạn đ
ã được
trình bày trên. Việc tiến hành đánh bóng chân vịt nhằm giảm ma
sát khi chân vịt hoạt động trong nước, tránh các hiện tượng tróc rỗ
bề mặt của cánh trong môi nước đồng thời tăng vẻ thẩm mỹ của
sản phẩm. Thực tế các cơ sở không đánh bóng mà chỉ sơn bóng
chân v
ịt.