TRÌNH TỰ THIẾT KẾ MỘT SỐ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ doc

TRÌNH TỰ THIẾT KẾ MỘT SỐ QUY TRÌNH
CÔNG NGHỆ
I. Cụm cắt hom
1 Khung bộ phận cắt
a. Bản vẽ thiết kế
1
1.1. Nghiên cứu bản vẽ chi tiết, kiểm tra lại tính công nghệ của nó
Đây là chi tiết làm từ thép hộp 40x40x3 được hàn lại với nhau. Khung
có nhiệm vụ lắp bộ phận cắt, các ống dẫn hom, cơ cấu cam…
1.2.Phân loại chi tiết , sắp đặt vào các nhóm
Đây là loại chi tiết được cấu tạo từ các hộp hàn lại với nhau, được làm
từ thép hộp chế tạo tiêu chuẩn có sẵn trên thi trường
1.3.Xác định dạng sản xuất
Đây là máy thí nghiệm nên đây chỉ là dạng sản xuất đơn chiếc sau đó
mới đưa vào sản xuất hàng loạt
1.4.Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
Khung chính được làm từ các hai loại thép hộp đã được sản xuất tiêu
chuẩn có sẵn trên thị trường. Cụ thể ở đây dùng thép hộp 40x40x3
1.5. Xác định chuẩn và chọn các định vị, kẹp chặt trong mỗi nguyên
công
Khung bộ phận cắt dùng để lắp các chi tiết lên nó yêu cầu độ chính
xác không quá cao do đó chọn chuẩn gia công là mặt bên của thép hộp.
Nguyên công của quy trình gia công khung chính bao gồm:
+ Tính toán chiều dài và cắt thép hộp đảm bảo lượng dư gia công.
Định vị kẹp chặt của nguyên công này là nhờ bàn kẹp êtô của máy cắt và
mặt bên của thanh thép hộp
+ Hàn các thanh thép hộp lại với nhau theo bản vẽ. Các thanh thép
hộp được đặt trên nền phẳng, sau đó hàn theo vị trí trên bản vẽ.
+ Mài nhẵn và sơn chống gỉ. Dùng máy mài tay mài nhẵn các mối hàn
sau đó sơn chống gỉ.
2

1.6. Lập thứ tự nguyên công
Nguyên công 1: Cắt các thanh thép hộp theo đảm bảo lượng dư
gia công
- Cắt 4 thanh thép hộp 40 x 40 với chiều dài 900 mm, sau đó cắt vát
45
0
ở hai đầu. ( Thanh 1 )
- Cắt 4 thanh thép hộp 40 x 40 với chiều dài 555 mm, sau đó cắt vát
45
0
ở hai đầu. ( Thanh 2 )
- Cắt 5 thanh thép hộp 40 x 40 với chiều dài 500 mm. ( Thanh 3 )
- Cắt 2 thanh thép hộp 40 x 40 với chiều dài 820 mm. ( Thanh 4 )
- Cắt 2 thanh thép hộp 40 x 40 với chiều dài 475 mm. ( Thanh 5 )
- Cắt 1 thanh thép hộp 40 x 40 với chiều dài 280 mm. ( Thanh 6 )
- Cắt 1 thanh thép hộp 40 x 40 với chiều dài 460 mm. ( Thanh 7 )
- Cắt 1 thanh thép hộp 40 x 40 với chiều dài 215 mm sau đó cắt vát
45
0
ở một đầu. ( Thanh 8 )
- Cắt 1 thanh thép hộp 40 x 40 với chiều dài 320 mm sau đó cắt vát
45
0
ở một đầu. ( Thanh 9 )
Nguyên công 2: Hàn các chi tiết lại với nhau
- Hàn 2 thanh 1 với 2 thanh 2 để được khung chữ nhật như bản vẽ. Yêu
cầu khi hàn phải đảm bảo các góc là vuông. Sau đó hàn thanh 5 vào khung
như hình vẽ.
3
Hàn các thanh số 3 vào hai khung chữ nhật vừa hàn ở trên để được chi

tiết như hình vẽ sau:
Sau đó hàn các thanh còn lại theo đúng kích thước bản vẽ ta được
khung bộ phận cắt:
4
- Khi hàn đặt các thanh trên nền phẳng, dùng thước vuông, thước đo và
các chi tiết định vị để đảm bảo đúng yêu cầu kỹ thuật về: khoảng cách, góc
vuông và vị trí tương quan của các thanh với nhau.
- Ban đầu hàn điểm để định vị, sau khi kiểm tra kích thước và vị trí các
chi tiết đảm bảo mới tiến hành hàn chặt các chi tiết với nhau.
Nguyên công 3: Mài nhẵn và làm sạch
- Dùng máy mài tay mài sạch các sỉ hàn và bavia.
- Dùng máy mài tay có lắp chổi sắt làm sạch bề mặt của khung.
Nguyên công 4: Sơn chống gỉ
- Dùng sơn chống gỉ quét đều lên bề mặt của khung thành 3 lớp.
1.7. Chọn máy cho mỗi nguyên công
Nguyên công 1: Chọn máy cắt đá
5
- Với thanh thép hộp 40 x 40 x 3 . Tra bảng 9.47 Tr 90 [ Sổ tay công
nghệ chế tạo máy _ tập 3 NXB: KHKT] ta chọn máy cắt đá 8B230 có các
thông số sau:
+ Đường kính đá 300 mm dày 1 - 4 mm
+ Số vòng quay của trục chính là: 3560-9130 (V/ph)
+ Công suất động cơ 4 kW
+ Dài 935 mm
+ Rộng 500 mm
+ Cao 630 mm
+ Khối lượng 180 Kg
Nguyên công 2: Chọn máy hàn điện
- Chọn máy hàn điện 3 pha 380V
Nguyên công 3: Chọn máy mài tay

1.8. Tính lượng dư giữa các nguyên công và dung sai nguyên công
- Khi cắt bằng đá cắt lượng phoi chính bằng bề rộng của đá cắt và
cộng thêm 1÷2 mm để thoát phoi
1.9. Chọn đồ gá, nếu cấn thì thiết kế đồ gá
- Để chẩn bị cho nguyên công cắt ta cần một bàn kẹp êtô để định vị
thanh thép hộp khi cắt có độ mở tối đa > 45 mm
1.10. Xác định chế độ cắt
* Cắt
- Tra bảng 5.43 Tr 36[ Sổ tay công nghệ chế tạo máy _ tập2 NXB:
KHKT] ta chọn lượng chạy dao S
ph
= 135 ÷ 150 mm/ph
* Hàn
- Với máy hàn công nghiệp dòng 3 pha với điện áp nguồn 380 V có hệ
số làm việc liên tục PR
đm
= 60% tại dòng định mức I
đm
= 250A, khi vận hành
6
liên tục PR = 100% thì dòng điện tối đa cho phép là:
I
h
= 0,1.520.
60
= 195A.
+ Đường kính que hàn d: Trong thực tế người ta thường dung que
hàn có đường kính từ 2 ÷ 5 mm được lựa chọn dựa vào chiều dày liên kết
giáp mối của tấm và ống. Dựa vào bảng 2.13 Tr 86 [công nghệ hàn].Với
chiều dày hộp là 3 mm ta chọn que hàn có đường kính là 3 mm.

+ Cường độ hàn I
h
I
h
= (30÷50)d (A)
Với I
h
dòng điện hàn (A)
d: Đường kính que hàn (mm)
Như vậy trong trường hợp này ta chọn I
h
= 40.3 = 120A
Sơ đồ nguyên công cắt:
1.11. Tính sơ bộ khối lượng vật liệu.
Khi cắt lượng dư gia công bằng độ dầy đá cộng thêm 1- 2 mm để
thoát phoi do đó với mỗi thanh được cắt ta tính vật liệu thêm 5 mm.
7
Tổng chiều dài thép hộp 40 x 40 là:
( 900 + 5 ) x 4 + ( 555 + 5 ) x 4 + ( 500 + 5 ) x 5 + ( 820 + 5 ) x 2 +
+ ( 475 + 5 ) x 2 + ( 280 + 5 ) + ( 460 + 5 ) + ( 215 + 5 ) + ( 320 + 5 )
= 12290 mm
≈
12,3 m
2. Bộ phận giữ ống.
a. Bản vẽ thiết kế
2.1. Nghiên cứu bản vẽ chi tiết, kiểm tra lại tính công nghệ của nó
Chi tiết có nhiệm vụ để bắt chặt ống vào khung bộ phận cắt. Chi tiết
gồm 2 phần được bắt lại với nhau bằng bu lông, đai ốc. Một phần được hàn
với thanh nối và hàn vào khung.
2.2.Xác định dạng sản xuất

Máy đang trong giai đoạn thử nghiệm lên chi tiết được sản xuất theo
dạng đơn chiếc
2.3.Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
Phần trụ tròn để kẹp ống dùng thép thanh có kích thước: rộng 30 mm,
dầy 3 mm.
8
Phần thanh nối để hàn vào khung bộ phận cắt dùng thép đặc hình chữ
nhật với kích thước rộng 30mm, cao 20 mm.
Phôi được cắt trên máy cắt đá.
2.4. Lập thứ tự nguyên công
Nguyên công 1: Cắt phần trụ nối trên máy cắt đá
Phần trụ này có kích thước 30 x 20 và có chiều dài
34 mm. Kẹp thanh thép vuông góc so với đĩa cắt.
Trừ ra 1 – 2 mm lượng dư gia công, và 1 mm để
lượng dư khi mài phẳng hai mặt của phần trụ.
Nguyên công 2: Cắt đoạn thép thanh để uốn nửa cung tròn.
Cắt trên máy cắt đá các đoạn thanh có chiều dài 135 mm. Sau đó xếp
hai thanh trồng khít với nhau và hàn đính lại. Cứ 2 thanh đó tạo thành một
cặp để khoan lỗ.
9
Nguyên công 3: Khoan lỗ
Tiến hành đo đạc, lấy dấu và khoan lỗ
φ
8 trên máy khoan đứng để
bàn. Chi tiết được kẹp trên eto của máy khoan.
Nguyên công 4: Uốn nửa cung tròn đường kính 60 mm
Gò theo một mẫu cắt trước để có được biên dạng như thiết kế.
Nguyên công 5: Mài phẳng mặt ngoài của một phần nửa cung
tròn để hàn vào phần trụ nối.
Sau khi uốn 2 cung tròn, lắp 2 cung tròn đó lại với nhau bằng bu lông

và đai ốc. Sau đó mài phẳng ở mặt ngoài của một nửa cung tròn tại phần hàn
nối để hàn với tấm nối. Mài trên máy mài đá.
Nguyên công 6: Hàn nối phần trụ và một nửa cung tròn.
Hàn phần trụ nối với nửa cung tròn được mài ở nguyên công trên. Lấy
chuẩn là mặt trên của phần trụ và mặt trên của cung tròn.
Nguyên công 7: Kiểm tra chi tiết
2.57. Chọn máy cho mỗi nguyên công
Nguyên công 1 và 2: Chọn máy cắt đá
- Với thanh thép hộp 40 x 40 x 3 . Tra bảng 9.47 Tr 90 [ Sổ tay công
nghệ chế tạo máy _ tập 3 NXB: KHKT] ta chọn máy cắt đá 8B230 có các
thông số sau:
+ Đường kính đá 300 mm dày 1 - 4 mm
+ Số vòng quay của trục chính là: 3560-9130 (V/ph)
+ Công suất động cơ 4 kW
+ Dài 935 mm
+ Rộng 500 mm
+ Cao 630 mm
+ Khối lượng 180 Kg
Nguyên công 3: Chọn máy khoan 2H125
10
- Đường kính lớn nhất khoan được, (mm): 25
- Khoảng cách từ trục tâm chính tới trụ, (mm): 250
- Kích thước bề mặt làm việc của bàn máy, (mm): 400 x 450
- Độ côn trục chính: Mooc N
0
-3
- Số cấp tốc độ trục chính: 12
- Phạm vi tốc độ trục chính, (vg/ph): 45 -2000
- Công suất động cơ chính, (kw): 2,2
- Chọn mũi khoan thép gió

φ
8
- Chọn máy hàn điện 3 pha 380 V.
2.6. Tính lượng dư giữa các nguyên công và dung sai nguyên công
- Khi cắt bằng đá cắt lượng phoi chính bằng bề rộng của đá cắt và
cộng thêm 1÷2 mm để thoát phoi.
2.7. Xác định chế độ cắt
* Cắt
- Tra bảng 5.43 Tr 36[ Sổ tay công nghệ chế tạo máy _ tập2 NXB:
KHKT] ta chọn lượng chạy dao S
ph
= 135 ÷ 150 mm/ph
* Khoan
- Tra bảng 2.100 Tr 213 [ sổ tay công nghệ gia công cơ] ta chọn bước
tiến dao vòng của dụng cụ là 0,16 mm/vg
* Hàn
- Với máy hàn công nghiệp dòng 3 pha với điện áp nguồn 380 V có hệ
số làm việc liên tục PR
đm
= 60% tại dòng định mức I
đm
= 250A, khi vận hành
liên tục PR = 100% thì dòng điện tối đa cho phép là: I
h
= 0,1.520.
60
=
195A
+ Đường kính que hàn d: Trong thực tế người ta thường dung que
hàn có đường kính từ 2 ÷ 5 mm được lựa chọn dựa vào chiều dày liên kết

11
giáp mối của tấm và ống. Dựa vào bảng 2.13 Tr 86 [công nghệ hàn]. Chọn
que hàn có đường kính là 2,5 mm
+ Cường độ hàn I
h
I
h
= (30÷50)d (A)
Với I
h
dòng điện hàn (A)
d: Đường kính que hàn (mm)
Như vậy trong trường hợp này ta chọn I
h
= 30.2,5 = 75 A
3. Quy trình công nghệ gia công trục.
3.1. Nghiên cứu bản vẽ chi tiết, kiểm tra lại tính công nghệ của nó
a. Bản vẽ thiết kế
3.2.Phân loại chi tiết , sắp đặt vào các nhóm
Chi tiết dạng trục bậc dùng để lắp ghép moay ơ của đĩa cắt, đĩa đỡ,
cam, ổ bi và bánh đai. Chi tiết yêu cầu độ đồng tâm và độ chính xác cao. Khi
gia công phải tuân thủ quy trình công nghệ gia công chi tiết dạng trục.
12
3.3. Xác định dạng sản xuất
Máy đang trong giai đoạn thí nghiệm do đó chi tiết được chế tạo đơn
chiếc.
3.4. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi
Chọn phôi đúc, thanh thép tròn có đường kính
φ
32. Cắt phôi trên máy

cắt và nắn thẳng phôi trước khi thực hiện gia công trục.
3.5. Xác định chuẩn và chọn các định vị, kẹp chặt trong mỗi nguyên
công.
Với chi tiết dạng trục ta chọn chuẩn định vị là hai lỗ chống tâm ở đầu
trục để tiện, mài, phay rãnh then. Chi tiết đuợc định vị bởi hai lỗ chống tâm
và được kẹp chặt bằng luylet.
3.6. Lập thứ tự nguyên công
Nguyên công 1: phay hai mặt đầu
Nguyên công 2: Khoan hai lỗ tâm
Nguyên công 3: Tiện thô
Nguyên công 4: Tiện tinh
Nguyên công 5: Mài thô các cổ trục
Nguyên công 6: Mài tinh các cổ trục
Nguyên công 7: Phay rãnh then
Nguyên công 8: Kiểm tra trục
3.7. Thiết kế các nguyên công
3.7.1. Nguyên công 1: Phay 2 mặt đầu
Định vị: chi tiết được kẹp chặt và định vị bằng 2 khối chữ V
Chọn máy Phay mặt đầu và khoan 2 lỗ tâm bán tự động: Máy MP76
bảng P3.42 Tr345 [2], có các thông số sau:
+ Đường kính phôi gia công, mm: 25 - 80
+ Chiều dài phôi gia công, mm: 500 – 1000
+ Số cấp tốc độ trục chính dao phay : 7
+ Số vòng quay của trục chính dao phay, vg/ph: 270; 354; 1245
+ Số cấp tốc độ trục chính khoan: 6
+ Số vòng quay của trục chính khoan, vg/ph: 465; 580
+ Công suất tổng cộng tất cả các động cơ, kW: 6,6
Chọn dao: 2 dao phay T5K10
Lượng dư gia công: phay một lần với lượng dư gia công Zb = 1 mm.
13

Chế độ cắt:
Lượng chạy dao Sz = 0,13 mm/răng
Chiều sâu cắt (t): t = 1,5 mm
Tốc độ cắt: Vb = 316 m/ph
Các hệ số điều chỉnh:
Hệ số phụ thuộc vào chi tiết gia công (K
1
):
v
n
B
KnK )
750
.(
1
σ
=
Trong đó:
B
σ
là giới hạn bền của vật liệu gia công
K
n
là hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm thép gia công,
K
n
= 1
n
v
số mũ, n

v
= 0
Thay vào công thức trên ta có K
1
= 1
Chọn hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt K
2
= 0,8
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
= 1,4
Vận tốc tính toán V
t
= V
b
.K
1
.K
2
.K
3
= 353,92 (m/ph)
Số vòng quay của trục chính:
D
V
n
t
t
.
.1000

π
=
Trong đó:
D = 30 mm
Thay vào công thức ta được n
t
= 3757 (m/ph)
Vậy chọn số vòng quay là 3800 m/ph
Vậy tốc độ cắt thực tế là 358 m/ph
Lượng chạy dao S
p
= 1,44.3800 = 5472 (mm/ph)

Nguyªn c«ng 1
Dao phayDao phay
Khèi V ®Þnh vÞ
Trôc
Khèi V kÑp chÆt
Chèt t×
14
3.7.2. Nguyên công 2. Khoan 2 lỗ tâm
Sau khi phay mặt đầu, khoan 2 lỗ tâm trên máy chuyên dùng MP76M

Nguyªn c«ng 2
Chọn mũi khoan: mũi khoan BK8
Chiều sâu cắt t = 0,5.D = 0,5.6 = 3 (mm)
Chế độ cắt: Lượng chạy dao S = 0,16 mm/vòng
Tốc độ cắt V
b
= 15m/ph

Các hệ số:
Hệ số phụ thuộc vào chi tiết gia công K
1
= 1
Hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt K
2
= 1
Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu khoan K
3
= 1
Vận tốc tính toán V
t
= V
b
.K
1.
K
2
.K
3
= 15 (m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán.
n
t
=
D
V
t
.
.100

π
= 191 (vg/ph)
Trong đó D = 25 mm
Chọn số vòng quay theo máy là n
m
= 190 vg/ph
Tốc độ cắt thực tế:
v
t
=
1000

m
nD
π
= 14,915 (m/ph)
Lượng chạy mũi khoan là S
p
= 1,44.190 = 273,6 mm/ph
Chọn S
p
= 270 (mm/ph)
Sau khi khoan 2 lỗ chống tâm ta dùng 2 lỗ này làm chuẩn gia công
chính.
3.7.3. Nguyên công 3: Tiện thô
Định vị bằng 2 lỗ chống tâm.
15
Chọn máy tiện vạn năng T616, có các thông số sau:
+ Khoảng cách 2 đầu tâm (min): 750
+ Chiều dài lớn nhất tiện được (mm) : 700

+ Số cấp tốc độ trục chính : 12
+ Phạm vi tốc độ trục chính (vòng/phút) : 44-1980
+ Độ côn trục chính; mooc : 5
+ Khoảng cách từ mặt tựa của dao đến tâm máy (mm) : 20
+ Khoảng cách lớn nhất từ tâm máy tới mép đài dao (mm): 185
+ Dịch chuyển lớn nhất:
Dọc : 750
Ngang : 190
+ Phạm vi bước tiến (mm/vòng):
Dọc : 0,06-3,34
Ngang: 0,041-2,47
+ Đường kính định tâm của mâm kẹp (mm): 250
+ Đường kính của phôi lắp trên nuylet (mm): 15-75
+ Công suất của động cơ truyền động chính (kw): 4,5
+ Khối lượng máy (kg) : 1850
+ Kích thước của máy, (mm):
Dài: 2355
Rộng: 852
Cao : 1225
+ Chọn dao tiện 21041 – 002 – BK6
Xác định chế độ cắt:
Chọn chiều sâu cắt t = 1 mm
Tra bảng 2.62 Tr.192 [1] chọn bước tiến dao là 0,6 mm/vòng
Vận tốc cắt chọn là 84 m/ph theo bảng 2.65 Tr.193 [1]
Tính tốc độ quay của trục chính:
)/(836
32.14,3
84.1000
.
.1000

phvg
D
V
n ===
π
Chọn lại tốc độ quay trục chính theo máy: n
m
= 830 (vg/ph)
16
Tính lực cắt: tra bảng 2.76 Tr.196 [1] ta có lực cắt:
P
zb
= 135 N
Tính công suất cắt:
)(85,1
6120
84.135
6120
.
kw
vP
N
z
c
===
Kiểm tra khả năng công suất của máy: công suất động cơ của máy là
4,5 kw.
Do đó máy tiện đã chọn đảm bảo công suất để có thể làm việc được.
3.7.4. Nguyên công 4: Tiện tinh
Định vị như nguyên công 3.

Sử dụng máy tiện và dao tiện như ở nguyên công 3.
Tra chế độ cắt:
Chiều sâu cắt t = 0,4 mm
Bước tiến dao chọn S = 0,4 (mm/vg)
Vận tốc cắt V = 88 (m/ph)
Số vòng quay của trục chính :
)/(2,934
30.14,3
88.1000
.
.1000
phvg
D
V
n ===
π
Chọn lại tốc độ quay trục chính theo máy:
n
t
= 930 (vg/ph)
Tính lực cắt :
P
z
= 50 (N)
Tính công suất cắt:
)(72,0
6120
88.50
6120
.

kw
vP
N
z
c
===
3.7.5. Nguyên công 5: Mài thô cổ trục
Định vị bằng 2 mũi chống tâm
Chọn máy mài tròn ngoài 3B110 bảng P3.16 Tr 327 [2], với các thông
số sau:
+ Đường kính gia công lớn nhất của phôi, mm: 140
+ Chiều dài gia công lớn nhất của phôi, mm: 180
+ Kích thước lớn nhất của đá mài, mm: 250x20x76
+ Số vòng quay của trục chính đá mài,vg/ph: 2450; 2840
+ Số vòng quay của trục chính quay chi tiết, vg/ph: 150 -750
+ Vận tốc dịch chuyển của bàn, m/ph: 0,1-4
+ Dịch chuyển lớn nhất của ụ mài theo phương ngang, mm: 80
+ Lượng chạy dao hướng kính của ụ mài sau một hành trình của bàn,
mm: 0,001 – 0,038
17
+ Công suất động cơ, kw: 1,5
+ Kích thước máy,mm: 1600x1670
Chọn đá mài loại ΠΠ : D = 60 mm; H = 19 mm, độ hạt là 50 µm
Tốc độ quay hoặc tịnh tiến của phôi: V
ph
= 50 (m/ph)
Chiều sâu cắt t = 0,025 mm
Lượng chạy dao ngang của đá mài: S
n
= 0,075 (mm/vg)

3.7.6. Nguyên công 6: Mài tinh cổ trục
Định vị bằng 2 trống tâm
Chọn máy mài ngoài 3B110 như nguyên công trên
Chọn đá loại ΠΠ : D = 60 mm; H = 19 mm, độ hạt là 10 µm
Tốc độ quay hoặc tịnh tiến của phôi: V
ph
= 20 (m/ph)
Chiều sâu cắt t = 0,005 mm
Lượng chạy dao ngang của đá mài: S
n
= 0,005 (mm/vg)
3.7.6. Nguyên công 7: Phay rãnh then
Định vị và kẹp chặt nhờ 2 khối chữ V, dùng trống tâm một đầu trục
Chọn máy phay nằm ngang bằng dao phay ngón 6P11 ( bảng P3.36
Tr.340 [2]), có các thông số kỹ thuật sau:
+ Khoảng cách từ tâm hoặc mặt đầu trục chính tới bàn máy A, mm:
50-410
+ Kích thước của bàn máy, mm: 1000x250
+ Dịch chuyển dọc lớn nhất của bàn máy, mm: 630
+ Dịch chuyển ngang lớn nhất của bàn máy, mm: 210
+ Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của bàn máy, mm: 360
+ Số cấp tốc độ trục chính: 16
+ Số vòng quay của trục chính, vg/ph: 50-1600
+ Số cấp tốc độ chạy dao của bàn máy: 16
+ Công suất của động cơ dẫn động chuyển động chính, kW: 5,5
+ Công suất của động cơ chạy dao, kW: 1,5
18
Chọn dao phay ngón đuôi trụ loại A –răng bình thường,có:
D = 6 (mm); L = 50 (mm); l = 16 (mm), số răng là 5 răng, h =
1,2 (mm), r = 0,6 (mm);

Chế độ cắt :
t = 5 (mm)
Lượng chạy dao: S
z
= 0,045 (mm/răng)
Tốc độ cắt: V
b
= 35 (m/ph)
Hệ số phụ thuộc vào chi tiết gia công K
1
= 1
Hệ số phụ thuộc vào tình trạng vật liệu K
2
= 0,8
Hệ số phục thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt K
3
= 1,4
Vận tốc tính toán: V
t
= V
b
.K
1.
K
2
.K
3
= 39,2 (m/ph)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán.
n

t
=
D
V
t
.
.100
π
= 1560,5 (vg/ph)
Chọn số vòng quay theo máy là n
m
= 1560 vg/ph
Tốc độ cắt thực tế:
v
t
=
1000

m
nD
π
= 39,18 (m/ph)
Lượng chạy mũi khoan là:
S
p
= 1,44.1560 = 2246,4 mm/ph
Chọn S
m
= 2246 (mm/ph)
3.7.7. Kiểm tra trục

Định vị bằng 2 khối chữ V
Kiểm tra sự đồng tâm của 2 cổ trục nhờ đồ gá 3 mang đồng hồ so 4,
mũi tì của đồng hồ luôn tì vào bề mặt trục cần kiểm tra, đồng thời đồng hồ
so 3 quay quanh trục
19
Kiểm tra độ song song của các vai trục:
§ång hå ®o
Kiểm tra độ song song của rãnh then
Định vị bằng 2 khối chữ V, tiến hành ngay sau nguyên công 8 trước
khi kiểm tra vai trục.
Kiểm tra độ song song của rãnh then với đường tâm bằng đồng hồ so
ở vị trí.
20