Tài liệu gia công - chương 6 - Độ chính xác gia công potx

1
1
1. Chất lượng của sản phẩm
2. Cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm
3. Đảm bảo chất lượng
4. Tầm quan trọng của việc đảm bảo chất lượng
5. Quản lý chất lượng
6. Quản lý chất lượng toàn diện
7. Chất lượng của một thiết bò cơ khí
8. Các chỉ tiêu xác đònh chất lượng của máy
9. Độ chính xác gia công của một chi tiết
10. Các chỉ tiêu xác đònh độ c/xác một chi tiết gia công
I. Khái niệm và đònh nghóa:
Chương 6: ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CÔNG
2
Là mức độ giống nhau về mặt hình học và tính chất cơ
lý của chi tiết được gia công so với yêu cầu kỹ thuật của
người thiết kế ghi trên bản vẽ
Cc hành động tiến hành trong toàn bộ tổ chức để nâng
cao hiệu lực và hiệu quả của các hoạt động và quá trình
nhằm cung cấp lợi nhuận thêm cho tổ chức và cả khách
hàng.
Là mọi hoạt động có kế hoạch, có hệ thống và được
khẳng đònh nếu cần để đem lại lòng tin thoả đáng rằng
sản phẩm thỏa mãn các yêu cầu đã đònh đối với chất
lượng.
Là tập hợp các tính chất quyết đònh công dụng của nó
và để so sánh nó với các máy khác.
Cải tiến và nâng cao chất lượng sản phẩm
Đảm bảo chất lượng
Chất lượng của một thiết bò cơ khí

Độ chính xác gia công của một chi tiết
3
Là toàn bộ các thuộc tính của một thực thể, tạo cho thực
thể đó có khả năng thỏa mãn các nhu cầu đã được công
bố hay còn tiềm ẩn.
- Chất lượng được đo bằng sự thỏa mãn.
- Luôn luôn biến động theo thời gian, không gian
và điều kiện sử dụng.
 Độ chính xác về kích thước.
 Độ chính xác về hình dáng hình học.
 Độ chính xác về vò trí tương quan.
 Tính chất cơ lý của bề mặt gia công.
Là phương pháp quản lý của một tổ chức, đònh hướng
vào chất lượng, dựa vào sự tham gia của tất cả các thành
viên nhằm đem lại thành công lâu dài thông qua sự thoả
mãn của khách hàng, của mọi thành viên trong công ty
đó và cả xã hội.
Chất lượng của sản phẩm
Quản lý chất lượng
Các chỉ tiêu xác đònh độ c/xác một chi tiết gia công
4
 Độ ổn đònh về khả năng làm việc.
 Độ bền của máy (khả năng duy trì được chất lượng
ban đầu).
 Sản phẩm do máy làm ra.
 Năng suất của máy.
 An toàn khi sử dụng.
 Thao tác, bảo quản dễ dàng.
 Mức độ cơ khí và tự động hoá.
v.v…

Tất cả chỉ tiêu trên gọi là độ tin cậy của máy.
 Độ tin cậy chủ yếu do độ chính xác tạo ra
 Độ chínhxác của máy = Độ chính xác gia công +
Độ chính xác lắp ráp.
Là một hoạt động có chức năng quản lý chung nhằm
đề ra các chính sách, mục tiêu, trách nhiệm và thực
hiện chúng bằng các biện pháp như hoạch đònh chất
lượng, kiểm soát chất lượng, đảm bảo chất lượng, cải
tiến chất lượng trong khuôn khổ của hệ thống chất
lượng.
* Quản lý chất lượng toàn diện
* Các chỉ tiêu xác đònh chất lượng của máy
2
5
Độ chính xác gia công
Độ chính xác 1 chi tiết
Độ chính xác loạt chi tiết
Tổng sai số Kích thước Bề mặt gia công
Sai số
kích
thước
Sai số
vò trí
tương
quan
Sai số
hệ
thống
Sai số
ngẫu

nhiên
Sai số
hình
dáng
hình
học
đại
quan
Độ
sóng
Độ
nhám
bề
mặt
Tính
chất
cơ lý
lớp
bề
mặt
 Các nguyên nhân sinh ra sai số hệ thống không đổi:
 Sai số lý thuyết của phương pháp cắt.
 Sai số chế tạo của máy, đồ gá, dụng cụ
 Độ biến dạng của chi tiết gia công.
 Các nguyên nhân sinh ra sai số hệ thống thay đổi:
 Dụng cụ cắt bò mòn theo thời gian
 Biến dạng nhiệt của máy, dao, đồ gá

6
 Các nguyên nhân sinh ra sai số ngẫu nhiên:

 Tính chất vật liệu (độ cứng) không đều.
 Lượng dư gia công không đều.
 Vò trí của phôi trong đồ gá thay đổi.
 Sự thay đổi của ứng suất dư.
 Do gá nhiều lần.
 Do mài dao nhiều lần.
 Do thay đổi máy nhiều lần.
 Do biến dạng nhiệt của chế độ cắt.
7
1. Phương pháp rà gá cắt thử từng kích thước

 Ưu điểm
 Nhược điểm

8
 Đạt độ chính xác cao
 Loại trừ ảnh hưởng của mòn dao
 Phân phối lượng dư gia công hợp lý
 Không cần đồ gá phức tạp
 Độ chính xác bò giới hạn bởi chiều dày lớp cắt bé nhất. (dao
hợp kim mới – 0,005mm; dao mòn – 0,02-0,05mm). người thợ
không điều chỉnh chiều sâu cắt bé hơn thông số trên.
 Công nhân phải tập trung cao độ nên gây mệt
 Năng suất gia công thấp
 Đòi hỏi tay nghề người thợ cao
 Dùng trong sản xuất đơn chiếc, chế thử, sửa chữa.
II. Các phương pháp đạt độ chính xác gia công:
3
2. Phương pháp tự động đạt kích thước theo máy đã
điều chỉnh sẵn

 Ưu điểm

 Nhược điểm


9
 Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm phế phẩm.
Vì theo phương pháp này, lượng dư gia công phải
lớn hơn nhiều so với chiều dày lớp cắt bé nhất
 Chỉ cắt 1 lần là đạt kích thước yêu cầu  năng
suất cao
 Hiệu quả kinh tế cao
 Chi phí chế tạo đồ gá cao
 Công điều chỉnh máy, dao lớn
 Chất lượng dụng cụ kém, mau mòn thì nhanh chóng ảnh hưởng
đến kích thước điều chỉnh
10
1. Biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ
 Khi P
y
= Const
 Khi cắt do dao kém cứng vững nên nó dòch chuyển
một khoảng , chuyển vò này phân thành 3 chuyển
vò “x”; “y”; “z” theo 3 toạ độ ứng với 3 thành phần lực
và bán kính chi tiết tăng 
R
.
 Chuyển vò “x” và “z” ít ảnh hưởng đến kích thước gia
công.

 Chuyển vò “y” ảnh hưởng nhiều nhất 
R
= y.
 z = Z
2
/ D

a. Biến dạng của dao cắt
III. Các nguyên nhân gây sai số khi gia công:
Gọi:
P
y
:

Lực

hướng kính
y: Chuyển vò
J : Độ cứng vững
Ta có:
11
Đặt:



n
1i
i
J
1




n
1i
i
n
1i
i
J
1
J
1
yy
ctdm
J
1
J
1
J
1
J
1

12
b. Biến dạng của máy.
Giả sử chi tiết cứng tuyệt đối, các mũi tâm máy dòch chuyển
22
1
















L
x
J
P
L
xL
J
P
tr
y
S
y
r
 














trSS
ymin1rmax1rd
S
y
max1r
trS
y
min1r
JJ
1
J
1
P22
J
P
JJ
P
4
13

14
b. Biến dạng của chi tiết.
Giả sử máy cứng tuyệt đối, khi đó chi tiết bò biến dạng
 
L
xL
KEJ
xP
2
2
y
2r


K = 3 gá console
K = 48 gá chống tâm hai đầu
K = 102 gá cặp một đầu, một đầu chống tâm.
15
 Khi Py ≠ Const
Ví dụ: trường hợp chiều sâu cắt thay đổi.
K
1
Rph
Rct







K<1: là hệ số in dập
Khi t = t
max
 P
max
 y
max

Khi gia công phải cắt
nhiều lần để giảm sai số
in dập
 Khi có P
y
bàn dao cũng biến dạng J
bd
nhưng vì nó di
chuyển cùng bàn máy nên nó sẽ bò triệt tiêu khi điều
chỉnh máy

bd
y
3r
J
P

t.y 
16
 Nâng cao độ cứng vững của hệ thống công nghệ.
 Thiết lập kết cấu cứng vững, thay đổi kích thước các phần
tử.

 Giảm bớt các khâu trong hệ thống công nghệ.
 Nâng cao chất lượng chế tạo các chi tiết trong hệ.
 Nâng cao chất lượng lắp ráp.
 Có chế độ sử dụng HTCN hợp lý.
 Điều chỉnh lại HTCN theo đònh kỳ.
 Tránh dùng dao quá mòn, tránh thay đổi thông số hình học
của dao, dùng chế độ cắt hợp lý.
5
17
2. nh hưởng của độ chính xác và tình trạng mòn của
HTCN
a. Của máy
 Sai số của máy
 Đường tâm máy không song song với sống trượt.
 Độ đảo lỗ của trục chính.
 Độ đảo mặt đầu trục chính.
 Máy bò mòn
 Ổ trục chính
 Sống trượt .
18
19
b. Của dao
 Độ chính xác: dao đònh hình, dao tiện ren có sai
số.
 Dao bò mòn: kích thước gia công thay đổi.
c. Của đồ gá
 Độ chính xác chế tạo.
 Đồ gá bò mòn.
3. Biến dạng nhiệt của hệ thống công nghệ.
a. Biến dạng nhiệt của máy.

b. Biến dạng của dao.
c. Biến dạng của chi tiết.
4. Sai số do rung động.
5.Sai số do chọn chuẩn và gá đặt
6. Sai số do phương pháp đo và dụng cụ đo.
20
1. Sự phân bố của kích thước gia công .
Trong nhiều thí nghiệm người ta thấy rằng sự phân
tán kích thước chi tiết gia công phân bố theo quy luật
GAUSE và có phương trình:
 
2
2
2
2
1


LL
i
ey



Chú ý trên đồ thò:
- Khi không có sai số hệ thống thay đổi.
- Khi sai số hệ thống thay đổi tồn tại không tuyến tính
với thời gian.
- Xuất hiện trên một máy khi gia công.
IV. Các phương pháp xác đònh độ chính xác gia công:

6
21
22
23
24
2. Các phương pháp xác đònh độ chính xác gia công.
a. Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
b. Phương pháp tính toán phân tích.
c. Phương pháp thống kê xác suất.
7
25
26
. Phương pháp thống kê xác suất
27
Là quá trình gá đặt chi tiết, dao, đồ gá và các trang bò
khác lên máy nhằm giảm bớt sai số gia công đến
mức đạt yêu cầu kỹ thuật.
 Trong sản xuất đơn chiếc điều chỉnh máy bằng
phương pháp cắt thử.
 Sau đây ta chỉ khảo sát điều chỉnh máy trong sản
xuất hàng loạt.

V. Điều chỉnh máy:
28
1. Điều chỉnh tónh: Điều chỉnh khi máy đứng yên
 Nội dung của phương pháp.


8
29

Khi chi tiết đối xứng
)(22
2
LL
L
LL
321bx
321bx
minmax
ct
đc
bx
ct
đc
tt
đc





Kích thước điều chỉnh
30
2. Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử bằng calip làm việc.
 Nội dung của phương pháp.


31
32
3. Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử bằng dụng cụ đo vạn

năng
 Nội dung của phương pháp.

9
33
34
m
I



m

3