Giáo trình - Lò công nghiệp - chương 7 pot

- - 66 - -
Chæång 7- MÄÜT SÄÚ LOÌ CÄNG NGHIÃÛP
7.1. LOÌ CAO
7.1.1. CÁÚU TAÛO VAÌ NGUYÃN LYÏ LAÌM VIÃÛC
Lò cao là thiết bị lớn, phức tạp nhất để luyện gang. Cấu tạo lò được trình bày trên
hình 7.1. Phần trên cổ lò có các thiết bị cấp liệu (phểu nạp liệu, xe kíp chuyển liệu),
ống thoát khí. Lò được đặt trên móng bêtông chịu nhiệt. Thân và cổ lò xây trên một
vành đỡ lớn hình khuyên bằng thép dày, dưới có cột đỡ, chân cột có các bulong băt
liền vào nền bêtông. Bên ngoài lò được bọc vỏ kim loại dày 20 đến 25
mm ở phần trên,
còn phần dưới dày 35÷40 mm. Bên trong vỏ lò xây bằng gạch chịu lửa.Phần thân và
bụng lò xây bằng gạch samôt chât lượng cao, còn nồi lò, phần dưới đáy lò xây bằng
gạch cacbon.Phần trên giữa đáy xây bằng gạch cac nhôm chứa hơn 45% Al
2
O
5
để
giảm mạch nhiệt, tăng độ bền của đáy.Áp suất khí trong lò cao lên tới (0, 3÷0, 5).10
6
pa, nên lớp lót chịu lửa được bọc thép tấm dày20÷40 mm.Chiều dày lớp lót phần trên
thân lò khoảng 900÷1000 mm, còn phía dưới thân lò khoảng 1300÷1500 mm.Để tăng
độ bền lớp lót, tường lò được làm nguội bằng nước giữa vỏ lò và lớp lót.Phía trong cổ
lò lót thép tấm để chống va đập, bào mòn của quặng.


Hình 7.1. Kết cấu lò cao
1-cổ lò; 2-thân lò; 3-bụng lò; 4-hông lò; 5-lỗ tháo xỉ; 6-lỗ tháo gang;7-nồi lò;8-mắt gió

- - 67 - -

Các nguyên liệu chính là quặng sắt và than được xe kíp chất vào phểu lò.Không
khí được nung nóng trước với nhiệt độ 1000÷1250
o
C trong các lò Caopơ (một lò cao
thường có 4 lò Caopơ:3 lò đốt khí lò cao để nung gạch, còn 1 lò để nung không khí,
làm việc thay phiên nhau), sau đó thổi vào lò qua các mắt gió.Trong lò có hai luồng di
chuyển ngược chiều nhau: nguyên liệu từ trên xuống, từ dưới lên là luồng khí lò hình
thành do nhiên liệu cháy và phản ứng của nó với nguyên liệu.Do các phản ứng hóa
học, gang và xỉ tạo thành chuyển động xuống dưới tích tụ ở nồi lò qua máng chảy vào
nơi chứa.
Bảng 7.1.Các kích thước cơ b
ản của lò cao

Các kích thước(m) và thể tích (m
3
) có ích
Các thông số
1000 1500 2000 3000 5000
Chiều cao có ích
Chiều cao nồi lò
Chiều cao thân lò
Đường kính nồi lò
Số mắt gió
25, 5

2, 9
14, 5
7, 2
14
27, 8
3, 2
16, 3
8, 6
18
29, 4
3, 6
18, 2
9, 7
20
31, 2
3, 9
18, 7
11, 6
28
32, 2
4, 5
19, 5
14, 9
36

7.1.2. CHÃÚ ÂÄÜ NHIÃÛT
Trong lò cao xảy ra đồng thời các quá trình khí động học, nhiệt học và hóa học.
Nguyên liệu chuyển động từ trên xuống với các quá trình: sấy, phân li, hoàn nguyên,
nóng chảy và tạo xỉ. Nhiệt độ khí thoát ra từ lớp liệu ở cổ lò khoảng 250 đến 400 oC,
còn ở nồi lò dạt tới 2000

o
C. Trong lò cao có hai cách hoàn nguyên sắt từ oxit của
nó:bằng các khíCO, H
2
(hoàn nguyên gián tiếp với sự tỏa nhiệt) và cacbon cứng (hoàn
nguyên trực tiếp với sự thu nhiệt). Khi nhiệt độ gần 900
o
C bắt đầu tạo xỉ và pha lỏng,
sự kết dính biến mềm phối liệu quặng xảy ra trước khi tạo xỉ. Các phản ứng chính và
sự phân bố các vùng được trình bày tóm tắt ở hình 7.2




- - 68 - -


Hình 7.2. Các phản ứng chính và sự phân bố các vùng trong lò cao
Cường độ công tác lò được quyết định tốc độ hoàn nguyên sắt bởi khí lò. Để
cường hóa quá trình đó bởi các khí hoàn nguyên ( CO, H2) thì lớp liệu phải có độ
thông khí tốt, nên yêu cầu than, quặng cần được xếp theo thứ tự và kích thước của
chúng phải hợp lý ( với than là 20÷60 mm, còn quặng 10÷15mm )
Một thông số quan trọng quyết định đến quá trình và chất lượng gang là nhiệt
độ
vùng mắt gió ( tại vùng tâm mắt gió có nhiệt độ khoảng 1800÷2000
o
C, còn ở trục lò
1400÷1500
o
C, nhiệt độ gang ra lò 1450÷1520

o
C ).
Thông số chủ yếu về công tác nhiệt của lò là hiệu suất nhiệt, có giá trị 42÷45%.
Nếu sử dụng được cả lượng nhiệt của khí lò ( với lượng khí ra khỏi lò khoảng
1600÷1900 m
3
/tấn gang có nhiệt trị 3, 8÷4, 2 kJ/m
3
) thì hiệu suất nhiệt của lò đạt tới
80÷85%. Do đó, tính ưu việt cơ bản của lò cao là năng suất và hiệu suất nhiệt lớn, còn
nhược điểm cơ bản là yêu cầu đối với đặc tính của nguyên liệu và tiêu tốn nhiều than
cốc đắt tiền.
Tóm tắt nguyên lý luyện gang là:
Quặng sắt + than + trợ dung + gió nóng = gang + xỉ + khí + bụi lò.
Dây chuyền công nghệ sản xuất gang như sơ
đồ dưới đây







- - 69 - -

Hình 7.3. Sơ đồ dây chuyền công nghệ của lò cao.

7.2. LOÌ LUYÃÛN THEÏP
Phụ thuộc vào dạng năng lượng sử dụng, lò luyện thép được chia thành 3 nhóm:
lò thổi oxy, lò ngọn lửa( lò Mactanh) và lò điện. Ở đây ta chỉ xem xét lò thổi oxy, là

nhóm được phát triển mạnh mẽ trong quá trình sản xuất thép trên thế giới hiện nay.
7.2.1. CÁÚU TAÛO NGUYÃN LYÏ LAÌM VIÃÛC
Lò thổi oxy ( lò LD:Linz-Donawitz) là một thùng hình quả lê có lớp lót ở trong,
làm bằng thép tấm dày 30÷110 mm, phía trên có lỗ hổng - miệng lò. Mi
ệng lò để đưa
nguyên liệu vào, đưa ống thổi oxy từ trên xuống, rót xỉ, sau đó là thép ra.




- - 70 - -

Hình 7.4- Lò luyện thép LD có vành đỡ và đáy lắp
1. Khung lò; 2. Vỏ lò; 3. Ổ đỡ trục; 4. Miệng rót; 5. Vành đỡ; 6. Trục chính;
7. Cơ cấu quay; 8. Đáy lắp

Lò được trình bày trên hình 7.4. Vỏ lò được kê trên gối đỡ đặt trên bệ máy. Lò có
thể quay trên cổ trục quay quanh trục ngang góc 360
o
để thực hiện các công việc: rót
gang, thép vụn vào, rót thép, xỉ ra Trong thời gian thổi oxy thì lò ở vị trí thẳng đứng.
Cơ cấu quay của lò LD gồm hai hay một số động cơ điện truyền lực quay cho cổ trục.
Kích thước cơ bản của lò được trình bày trong bảng 7.2.






- - 71 - -

Bảng 7.2- Kích thước cơ bản của lò LD
Kích thước cơ bản lò thổi theo dung tích (T)
Các thông số
50 100 250
Tổng chiều cao, m
Đường kính vỏ lò, m
Đường kính cổ lò, m
Kích thước bể lò:
đường kính, m
chiều sâu, m
Thể tích riêng, m
3
/T
7, 9
5, 2
1, 6

3, 6
1, 1÷ 1, 2
1, 0
8, 7
5, 7
1, 7

4, 0
1, 5÷ 1, 6
0, 8
9, 7

8, 3
2, 6

6, 5
1, 6÷ 1, 8
0, 72

Vỏ và đáy lò được lót một lớp gạch chịu nhiệt. Phần trụ của lò gồm ba lớp: lớp
trong cùng là lớp làm việc với vật liệu chịu lửa gồm nhựa than, đôlômit, manhê có độ
dày 600÷800 mm. Lớp giữa là hỗn hơp vật liệu như trên đầm chặt, dày 50÷150 mm.
Lớp tiếp giáp vỏ dày 150÷300 mm là gạch crom-manhê. Lớp làm việc trên đáy lò là
hỗn hợp nhựa than-đôlômit, lớp ngoài là gạch crom-manhê, dày 800÷900 mm.
Oxy th
ổi vào lò LD với áp suất 9÷14 at qua ống phun đặt đứng, di chuyển lên-
xuống, theo trục lò. Ống phun gồm ba ống đồng tâm: oxy được cấp vào ống tâm, còn
ống giữa và ống ngoài tạo thành kênh vành khuyên dẫn nước làm mát. Phần dưới ống
phun là mỏ phun bằng đồng gồm từ 3 đến 4 lỗ phun Lavan, đường kính 30÷55mm với
góc nghiêng 8÷15
o
so với trục ống phun ( với lò dung tích lớn dùng ống phun 6 lỗ)
Trình tự mẻ luyện: khi lò hơi nghiêng so với phương thẳng đứng thì liệu được
đưa vào lò (sắt thép vụn chiếm 20%), và rót gang lỏng. Để điều chỉnh lượng và thành
phần xỉ người ta cho thêm các nguyên liệu tạo xỉ: đá vôi (5÷7%), một ít quặng sắt,
huỳnh thạch. Sau đó lò được quay về trạng thái cân bằng và đưa ống cấp oxy xuống.
Kho
ảng cách giữa mỏ phun với bề mặt kim loại tùy thuộc dung tích lò, áp suất oxy,
cấu tạo mỏ phun và dao động trong khoảng 800÷1500 mm. Sau khi kết thúc quá trình
oxy hóa gang và nung kim loại đến nhiệt độ cần thiết (1580÷1650
0
C ), ngừng cấp oxy.

Quay nghiêng lò, rót thép, sau đó là xỉ vào gáo chứa, đồng thời cho thêm các chất hợp
kim, chất khử oxy để tinh luyện thép theo thành phần mong muốn.
7.2.2. CHÃÚ ÂÄÜ NHIÃÛT
Bản chất quá trình luyện thép là sự oxy hóa các tạp chất của kim loại bởi oxy của
quặng sắt, oxy được thổi vào bể kim loại lỏng với phản ứng quan trọng nhất: phản ứng
oxy hóa cacbon. Chính tốc độ oxy hóa cacbon sẽ quyết định tốc độ
quá trình luyện




- - 72 - -
thép trong lò LD. Khi thổi oxy vào bể lò sẽ xảy ra phản ứng sơ cấp đạt nhiệt độ
2200÷2500
0
C. Do nồng độ oxy và nhiệt độ cao nên phản ứng oxy hóa các tạp chất xảy
ra mãnh liệt:
2C + O
2
= 2 CO
C + FeO = Fe + CO
Si + O
2
= SiO
2

Si + 2FeO = SiO
2
+ 2 Fe
Mn + O

2
= 2 MnO
Mn + FeO = MnO + Fe
Ngoài các phản ứng oxy hóa trên trong quá trình luyện gang thành thép còn xảy
ra sự khử lưu huỳnh và phốt pho.
Trong mẻ luyện thép có 50% nhiệt do gang lỏng mang vào và 50% nhiệt do phản
ứng tỏa nhiệt ( trong đó có 60÷65% do phản ứng oxy hóa cacbon)
Hệ số sử dụng nhiệt của lò thổi oxy cao hơn nhiều so với phương pháp luyện
thép khác. Hiệu suất nhiệt của lò đạt 70%, trong khi đó ở lò Mactanh chỉ đạt khoảng
30%. Ngoài ra, khí thải đi ra khỏi lò có nhiệt tr
ị (10÷11, 5).10
6
J/ m
3
được đốt cháy
hoàn toàn trong các nồi hơi sử dụng nhiệt.
Ưu điểm chính của lò LD là năng suất cao, không cần tiêu thụ nhiên liệu. Còn
nhược điểm chính là chưa có khả năng sử dụng thép vụn với lượng lớn trong phối liệu.

7.3. LOÌ ÄÚNG QUAY
7.3.1. CÁÚU TAÛO VAÌ NGUYÃN LYÏ LAÌM VIÃÛC
Hệ thống lò ống quay sản xuất ximăng bao gồm bộ phận chuẩn bị và cung cấp
nhiên liệ
u, lò quay với các thiết bị truyền động, cấp nhiệt bên trong và bên ngoài lò,
thiết bị làm nguội klinke, thiết bị thông gió và lắng bụi.
Bộ phận chính của lò ống quay là thân lò làm bằng thép CT3, có độ dày 20÷70
mm; đường kính D đến 7 m hoặc lớn hơn; chiều dài L = 40 ÷230 m hay lớn hơn. Góc
nghiêng của lò 3÷5
0
, số vòng quay 0, 5÷ 9 vòng phút. Thân lò có thể chế tạo theo kiểu

hàn hoặc tán rivê. Đường kính lò thường có giá trị không đổi suốt chiều dài lò. Cũng
có loại đường kính thu hẹp ở vùng phân tích với mục đích giảm khối lượng sắt thép và
gạch chịu lửa. Trong vỏ thép là lớp lót xây bằng gạch chịu lửa, đảm bảo chịu mài mòn,
nhiệt độ cao, ăn mòn hóa học, dao động nhiệt độ Theo chiều dài lò người ta dùng
nhiều loại v
ật liệu khác nhau. Để tiết kiệm, có thể dùng gạch cách nhiệt giữa vỏ lò và
gạch chịu lửa.
Theo kích thước người ta phân loại lò ngắn ( L/D < 32 ) và lò dài ( L/D > 32).




- - 73 - -
Theo cấu tạo, phân loại lò có thiết bị trao đổi nhiệt ( TBTĐN) bên trong và lò có
TBTĐN bên ngoài.
Theo phương pháp sản xuất ximăng, phân loại lò cho phương pháp ướt, phương
pháp khô.

Hình 7.5- Lò ống quay sản xuất ximăng theo phương pháp ướt.

Trên hình 7.5 trình bày loại lò quay phổ biến nhất theo phương pháp ướt. Thân lò
1với vành lò 2, đặt trên con lăn chịu lực 3 dưới một góc 3÷4
0
và quay với tốc độ 0, 5÷
1, 2
vòng /phút nhờ động cơ điện 4 qua hộp giảm tốc 5, bánh răng vành 6. Để hạn chế
sự dịch chuyển của lò dọc theo trục, trên mỗi bệ lò còn có con lăn chặn. Cơ cấu dẫn
động phụ 7 được sử dụng khi sửa chữa, trong giai đoạn khởi động và ngừng lò.
Nguyên liệu được đưa vào ống 8 bằng gầu hoặc phễu n
ạp liệu.

Do sự quay và độ nghiêng của thân lò, vật liệu sẽ di chuyển từ đầu cao ( nguội )
xuống đầu thấp( nóng). Từ phía đầu 9 nhiên liệu được cấp vào lò, sản phẩm cháy
chuyển động ngược chiều với vật liệu. Bộ hàm lọc 10, màn che mạch 11, bộ trao đổi
nhiệt 12 có nhiệm vụ làm tốt hơn sự truyền nhiệt và lọc bụi cho khí lò. Bụi được bơm
khí nén đưa
đến phễu 13, qua bộ phận tiếp liệu biên 14 vào phần bên trong lò.
Hai đầu ống lò gắn với hai bộ phận cố định bằng các khớp đầu lò (nhiều vòng
kim loại lồng vào nhau, ống thép chun gắn chặt vào phần cố định ) để đảm bảo độ
kín. Đầu phía vùng nung là chỗ quan sát, điều khiển vòi phun nhiên liệu, đầu phía
nguội là phòng lắng bụi.
Để tăng cường trao đổi nhiệt giữa khí với vậ
t liệu nung, giảm nhiệt độ khói, trong
lò còn có các thiết bị trao đổi nhiệt như: xích, cánh xới, bộ phận hâm Thiết bị trao
đổi nhiệt bên ngoài gồm 3 kiểu: thiết bị cô đặc bùn ( dùng cho phương pháp ướt), băng
xích TĐN và xyclon TĐN (dùng cho phương pháp khô).




- - 74 - -
7.3.2. CHÃÚ ÂÄÜ NHIÃÛT
Trình tự các quá trình nung hỗn hợp liệu ximăng theo phương pháp ướt bao gồm:
thoát hơi nước, nung nóng liệu, phân hóa các sản phẩm, giai đoạn tạo mới và làm
nguội sản phẩm. Đoạn lò ở phía đầu nạp liệu, vật liệu được gia nhiệt tới 90÷100
o
C và
thoát khoảng 90% lượng ẩm. Tiếp theo là vùng sấy mà trong đó có các thiết bị TĐN
kim loại, nhiệt độ vật liệu tăng đến 200÷250
o
C. Sau đó là vùng dehydrat, nhiệt độ vật

liệu lên tới 450÷500
o
C, các tạp chất hữu cơ trong liệu sẽ cháy và xảy ra phân hóa
caolinit kèm theo sự sinh hơi nước dính kết hóa học. Đoạn lò tiếp theo, vật liệu có
nhiệt độ 500÷750
o
C, gọi là vùng nung. Tiếp đến là vùng khử khí cacbonic (canxihóa),
xảy ra sự phân hủy cacbonat canxi và manhê bắt đầu ở nhiệt độ gần 700
o
C và kết thúc
khi hơn 900
o
C.
Sau giai đoạn phân hóa là giai đoạn tạo mới. Vùng đầu tiên trong giai đoạn này
nhiệt độ tăng lên 1300
o
C. Tiếp theo là vùng thiêu kết, nơi xảy ra sự nóng chảy các
khoáng chất tạo thành trước đó, nhiệt độ vật liệu tăng đến 1400÷1470
o
C. Ở trạng thái
hai pha của vật liệu sẽ tạo thành klinke, chủ yếu là alit ( C3S).
Ở phía đầu ra liệu vùng thiêu kết tiếp giáp với vùng làm nguội, nhiệt độ klinke
trước khi ra khỏi lò giảm xuống 1250÷1000
o
C. Quá trình làm nguội kết thúc trong
buồng làm mát, khi klinke ra khỏi đây, nhiệt độ của nó chỉ còn khoảng 50÷300
o
C.

7.4. LOÌ ÂIÃÛN

Lò điện được biên soạn thành giáo trình riêng, ở đây chỉ giới thiệu lò điện hồ
quang trong công nghiệp sản xuất thép.
7.4.1. CÁÚU TAÛO
Trong lò điện năng lượng cung cấp để thực hiện quá trình công nghệ là điện
năng. Môi trường khí lò có nhiệt độ cao, có thể là hoàn nguyên hoặc oxy hóa cho phép
luyện thép có chất lượng cao với dung tích lò 50÷200 T và là thiết bị cơ bản để sản
xuấ
t thép có chất lượng cao (thép hợp kim) từ sắt thép vụn, gang thỏi. Cấu tạo lò được
trình bày trên hình 7.6.
Bảng 7.3.Các đặc tính cơ bản lò điện hồ quang
Dung tích lò, T
Các thông số
50 100 200
Công suất máy biến áp, W
Đường kính điện cực, m
Đường kính bể lò cỡ mức cửa, m
Chiều sâu bể lò, m
Chi phí điện năng, 10
6
J/T
20
0, 5
4, 56
0, 89
1590
40
0, 55
5, 4
1, 1
1500

65
0, 61
7, 0
1, 5
1400

Hình 7.6- Lò điện hồ quang
1-buồng lò; 2-bể lò; 3-nóc lò;
4-điện cực; 5-hồ quang




- - 75 - -


Lò dùng dòng điện 3 pha với 3 điện cực. Buồng làm việc của lò gồm không gian
lò và bể lò bán cầu, nóc tháo rời. Đáy lò được xây bằng gạch manhêdit, trên được đầm
hỗn hợp bột manhê, hắc ín. Tường và nóc xây bằng gạch manhêdit-crômit gắn vào
vòng thép, phía ngoài có vỏ lò bọc. Trên nóc có 3 lỗ để đặt điện cực graphit. Lò có 1
đến 2 cửa để bảo dưỡng, sửa chữa, nắp cửa được làm mát bằng nước. Ở
các lò lớn có
các thiết bị chất liệu và nóc tháo rời nhờ cơ cấu riêng. Thiết bị quay lò đảm bảo cho lò
có thể quay quanh trục đứng một góc 80
o
để thực hiện các quá trình rót gang, tháo xỉ,
sửa lò
Các điện cực dịch chuyển lên xuống nhờ cơ cấu nâng hạ. Ở thiết bị điện của lò
phải có bộ chỉnh lưu để tăng tính tự cảm, tránh nguy cơ ngắn mạch của điện cực. Do
có thiết bị điện tử để tạo sự xáo trộn kim loại lỏng nên vỏ lò c

ần chế tạo bằng thép
không từ tính.
Các đặc trưng cơ bản của lò hồ quang luyện thép được trình bày ở bảng 7.3
7.4.2. CHÃÚ ÂÄÜ LAÌM VIÃÛC
Qúa trình luyện thép trong lò điện hồ quang như sau: vá lò, chất liệu, chảy lỏng
phối liệu, giai đoạn oxy hóa, hoàn nguyên, tháo kim loại và xỉ. Giai đoạn vá lò thực
hiện giữa hai mẻ luyện bằng phun bột manhêdit lên đáy lò để tạo hình đáy bán cầu.
Sau khi đư
a liệu vào lò, đặt nóc vào vị trí, điện cực được hạ xuống tới mức phối liệu
và cấp điện . Mỗi điện cực tạo một hồ quang điện với nhiệt độ khác nhau từ 2000
o
C
đến 8000
o
C, tỏa nhiệt lượng lớn và kim loại bắt đầu nóng chảy.
Theo mức chảy lỏng phối liệu, kim loại chảy xuống đáy lò, dưới điện cực tạo
thành hốc trong phối liệu và dần hình thành giếng chứa điện cực và hồ quang. Giai
đoạn này cần sử dụng toàn bộ công suất định mức của biến áp lò, đồng thời hồ quang
có chế độ cháy không ổ
n định, chiều dài hồ quang ngắn (10÷15 mm), công suất điện
dao động đột ngột. Sau khi tạo giếng trong phối liệu ổn định, nóc lò với điện cực được
nâng lên và quay vỏ lò một góc nhất định, tiếp tục tạo 3 giếng khác trong phối liệu.
Sau đó cho lò quay theo chiều ngược lại để chảy lỏng phần phối liệu còn lại. Để tăng
cường độ chảy lỏng ph
ối liệu, có thể bổ sung các mỏ đốt khí oxy đặt trên tường lò.




- - 76 - -

Cuối giai đoạn chảy lỏng, chiều dài hồ quang tăng lên, lượng nhiệt bức xạ từ bề
mặt chảy lỏng tới nóc, tường lò tương đối lớn, vì thế cần giảm công suất máy biến áp
(20÷30 %) để bảo vệ nóc, tường lò.
Giai đoạn hoàn nguyên bắt đầu khi hàm lượng cacbon trong bể đạt trị số yêu cầu.
Xỉ oxit sắt được tháo ra, sau đó đưa vào lò lượng xỉ hoàn nguyên ( cho thêm b
ột cốc
vào xỉ)có hàm lượng canxi cao(>60 %) rồi tiếp tục giai đoạn tinh luyện : khử oxy, lưu
huỳnh đồng thời cho thêm vào bể lò các nguyên tố hợp kim Fero. Ở giai đoạn hoàn
nguyên tiến hành việc xáo trộn kim loại nhờ thiết bị điện tử, công suất điện giảm
30÷40 % so với định mức, chế độ điện ôn hòa.
Ưu điểm của lò điện hồ
quang là luyện được thép chất lượng cao, còn nhược
điểm : tiêu tốn nhiều năng lượng điện ( xấp xỉ 800 kW.h/T).















- - 77 - -
TAÌI LIÃÛU THAM KHAÍO

1. Phạm Văn Trí, Dương Đức Hồng, Nguyễn Công Cẩn - Lò Công Nghiệp. Nhà
xuất bản Khoa học và Kỹ thuật. Hà Nội 1999
2. Hoàng Kim Cơ, Phạm Kim Đĩnh, Lê Xuân Khuông - Kỹ Thuật Nhiệt Luyện
Kim. Nhà xuất bản Giáo dục 1998
3. Hoàng Kim Cơ, Đỗ Ngân Thanh - Tính toán Kỹ Thuật Nhiệt Luyện Kim.
Nhà xuất bản Giáo dục 2001










- - 78 - -
MỦC LỦC

LÅÌI NỌI ÂÁƯU 1
Chỉång 1: CẠC ÂÀÛC TRỈNG CÅ BN CA L CÄNG NGHIÃÛP 2
1.1. PHÁN LOẢI L CÄNG NGHIÃÛP 2
1.1.1. Khại niãûm 2
1.1.2. Phán loải 2
1.2. CẠC ÂÀÛN TRỈNG CÅ BN CA L CÄNG NGHIÃÛP 4
1.2.1. Chãú âäü nhiãût âäü ca l 4
1.2.2. Chãú âäü nhiãût ca l 4
1.2.3. Cäng sút nhiãût ca l 5

1.2.4. Nàng sút ca l 5
1.2.5. Cạc hiãûu sút ca l 5
1.2.6. Sút tiãu hao nhiãn liãûu tiãu chøn 6
Chỉång 2: CẠC CHÃÚ ÂÄÜ LM VIÃÛC CA L CÄNG NGHIÃÛP 7
2.1. CHÃÚ ÂÄÜ LM VIÃÛC BỈÏC XẢ 7
2.1.1. Chãú âäü bỉïc xả phán bäú âãưu 8
2.1.2. Chãú âäü bỉïc xả trỉûc tiãúp 9
2.1.3. Chãú âäü bỉïc xả giạn tiãú
p 9
2.2. CHÃÚ ÂÄÜ LM VIÃÛC ÂÄÚI LỈU 11
2.2.1. Trao âäøi nhiãût âäúi lỉu trong cháút lng 11
2.2.2. Quạ trçnh lm ngüi váût trong khäng khê 14
2.2.3. Lénh vỉûc sỉí dủng 16
2.3. CHÃÚ ÂÄÜ LM VIÃÛC THEO LÅÏP 16
2.3.1. Chãú âäü låïp chàût 17
2.3.2. Chãú âäü låïp säi 19
2.3.3. Chãú âäü låïp lå lỉỵng 23
Chỉång 3: THIÃÚT BË ÂÄÚT NHIÃN LIÃÛU. 25
3.1. THIÃÚT BË ÂÄÚT NHIÃN LIÃÛU RÀÕN 25
3.1.1. Sỉû chạy ca nhiãn liãûu ràõn 25




- - 79 - -
3.1.2. Cạc loải bưng âäút 26
3.1.3. Tênh toạn bưng âäút 29
3.2. THIÃÚT BË ÂÄÚT NHIÃN LIÃÛU KHÊ 31
3.2.1. M âäút läưng äúng 32
3.2.2. M âäút tỉû hụt 34

3.3. THIÃÚT BË ÂÄÚT NHIÃN LIÃÛU LNG 36
3.3.1. Âàûc âiãøm chung v phán loải 36
3.3.2. M phun tháúp ạp 38
3.3.3. M phun cao ạp 39
Chỉång 4: CẠC THÃØ XÁY V KHUNG L 41
4.1. VÁÛT LIÃÛU XÁY L 41
4.1.1. Cạc tênh cháút chung 41
4.1.2. Lỉûa chn váût liãûu xáy l 43
4.2. CẠC THÃØ XÁY CA L 44
4.2.1. Cạc cáúp xáy l 44
4.2.2. Kãút cáúu ca thãø xáy 46
4.3. KHUNG L 49
4.3.1. Khung v v l 49
4.3.2. Tênh khung l 51
Chỉång 5: HÃÛ THÄÚNG THOẠT KHỌI V CÁÚP GIỌ 52
5.1. CÁÚU TRỤC CA HÃÛ THÄÚ
NG 52
5.1.1. K thût bäú trê 52
5.1.2. Tênh kêch thỉåïc ca hãû thäúng thoạt khọi 54
5.1.3. Tênh kêch thỉåïc cạc âỉåìng äúng cáúp giọ 54
5.2. TÊNH TÄØN THÁÚT ẠP SÚT 55
5.2.1. Hãû thäúng thoạt khọi 55
5.2.2. Âỉåìng dáùn khäng khê v khê âäút 57
5.3. ÄÚNG KHỌI V QUẢT GIỌ 58
5.3.1. ÄÚng khọi 58
5.3.2. Quảt giọ 59

- - 80 - -
Chỉång 6: TÊNH CÁN BÀỊNG NHIÃÛT V LỈÅÜNG TIÃU HAO
NHIÃN LIÃÛU
60
6.1. TÊNH CẠC KHONG CÁN BÀỊNG NHIÃÛT 60
6.1.1. Cạc khong nhiãût thu 60
6.1.2. Cạc khong nhiãût chi 61
6.2. LỈÅÜNG TIÃU HAO NHIÃN LIÃÛU V CẠC CHÈ TIÃU K
THÛT NHIÃÛT
63
6.2.1. Lỉåüng tiãu hao nhiãn liãûu 63
6.2.2. Sút tiãu hao nhiãn liãûu tiãu chøn 63
6.2.3. Hãû säú sỉí dủng nhiãn liãûu cọ êch 63
6.3. BNG CÁN BÀỊNG NHIÃÛT 64
Chỉång 7: MÄÜT SÄÚ L CÄNG NGHIÃÛP 66
7.1. L CAO 66
7.1.1. Cáúu tảo v ngun l lm viãûc 66
7.1.2. Chãú âäü nhiãût 67
7.2. L LUÛN THẸP 69
7.2.1. Cáúu tảo v ngun l lm viãûc 69
7.2.2. Chãú âäü nhiãût 71
7.3. L ÄÚNG QUAY 72
7.3.1. Cáúu tảo v ngun l lm viãûc 72
7.3.2. Chãú âäü nhiãût 73
7.4. L ÂIÃÛ
N 74
7.4.1. Cáúu tảo 74
7.4.2. Chãú âäü nhiãût 75
TI LIÃÛU THAM KHO 77