NGUYÊN LÝ CẮT - HỌC TRÌNH 4 THIẾT KẾ DAO CẮT - BÀI 2 pot

§Bài 2- THIẾT KẾ DAO TIỆN THÔNG DỤNG

I. Đặc điểm, công dụng và phân loại dao tiện:
Dao tiện là loại dụng cụ cắt được dùng phổ biến nhất trong ngành cắt
gọt kim loại. Nó làm việc thường gặp trên các loại máy tiện, máy bào, máy
xọc, máy rơ von ve, máy doa, máy tiện tự động, bán tự động và một số máy
khác nữa.
Dao tiện được dùng phổ biến, trong nhiều lãnh vực, nên chúng có
nhiều dạng khác nhau về kết cấu và thông số hình học.
Về kết cấu chung, dao tiện thông dụng là một loại dao đơn, phần trực
tiếp tạo ra phoi gồm một lưỡi cắt chính, một hoặc hai lưỡi cắt phụ. Khi làm
việc, dao được coi là một dầm chịu uốn bởi lực

P
Z
. Do đó, khi tính toán chủ
yếu tính về kết cấu thân dao và thông số hình học phần cắt.
Dao tiện có thể phân chia ra các loại chủ yếu sau :
+ Theo kiểu máy : có dao tiện, dao bào, dao xọc, dao tiện định hình,
dao tiện cho máy tự động,
+ Theo dạng gia công : dao tiện phá, dao tiện mặt đầu, dao cắt đứt,
dao tiện rãnh, dao tiện lỗ, dao tiện định hình, dao tiện ren,v.v
+ Theo tính chất gia công : dao tiện thô, dao tiện tinh, dao tiện rộng
bản,
+ Theo kết cấu đầu dao : dao đầu thẳng, dao đầu cong.
+ Theo phương chạy dao : dao trái, dao phải, dao hướng kính, dao
tiếp tuyến,
(Xem lại hình dáng các loại dao tiện trong phần dao tiện)
II. Kích thước, kết cấu thân dao:
1- Vật liệu làm thân dao:
Thông thường phần thân dao và phần gá đặt dao được chế tạo cùng

một loại vật liệu, gọi chung là vật liệu làm cán dao. Theo kinh nghiệm thì
hầu hết các loại dao chế tạo có phần cắt và phần cán riêng, thì vật liệu phần
cán dao được chế tạo bằng thép 45 hoặc thép 40X, nhằm bảo đảm độ bền và
độ cứng vững tốt.
2- Kết cấu thân dao:
Cần thiết phải xác định kích thước tiết diện của thân dao để bảo
đảm cho dao làm việc an toàn. Khi chọn kết cấu thân dao phải bảo đảm các
yêu cầu sau :
- Đủ độ cứng vững để tránh bị biến dạng khi có các lực tác dụng.
- Gá kẹp dễ dàng, định vị tốt.
Tiết diện thân dao thường là chữ nhật, vuông, tròn, đa giác Thân dao chữ
nhật dễ gá đặt, có sức bền uốn tốt. Thân dao tròn dễ chế tạo, khó gá đặt, sức
bền chống uốn kém, thường dùng cho tiện lỗ, tiện ren trong
Khi tính toán tiết diện thân dao, ngưới ta dựa vào lực cắt chính

P
Z
, độ
nhô của đầu dao ra khỏi ổ gá dao và vật liệu làm cán dao.
Lực cắt

P
Z
có thể được tính:
P
Z
= P . f (N)
Với:  P: lực cắt đơn vị (N/mm
2

)
 f: tiết diện lớp cắt (mm
2
)
Hoặc tính

P
Z
khi tiện theo giáo trình nguyên lý cắt (xem lại các phần
trước)
Lực

P
Z
gây ra moment uốn tại tiết diện nguy hiểm :

Sơ đồ về lực

P
Z
tác dụng lên dao tiện.
Từ sơ đồ trên, ta có thể tính được moment uốn của dao khi cắt :
M = P
Z
. l (Nmm)
Với : 

P
Z
: lực cắt chính (N)

 l : chiều dài đầu dao nhô ra khỏi ổ dao (mm)
Để dao không bị gãy, thì moment cần thiết của dao phải nhỏ hơn
moment uốn cho phép [M] :
M  [M] = W. []
u

Với :  W :moment chống uốn (mm
3
)
 []
u
:ứng suất uốn cho phép (N/mm
2
)
Từ đây có thể tính được moment chống uốn. Lấy giá trị cực đại W bằng :
L
B
H
Pz
Chi tieát
Dao tieän
W =
M
u
[ ]
=
P
l
Z
u

.
[ ]
(mm
3
)
Mà moment chống uốn lại tùy thuộc vào tiết diện mỗi mặt cắt :
+ Đối với thân dao có tiết diện hình chữ nhật :
W =
BH
2
6
=
P
l
Z
u
.
[ ]


BH
2
=
6
.
.
[ ]
P
l
Z

u


Thông thường người ta lấy : H = 1,6 B (mm) , nên :
B.(1,6.B)
2
=
6
.
.
[ ]
P
l
Z
u




B =
6
2 56
3
. .
, .[ ]
P l
Z
u

(mm)

Với :  B : chiều rộng tiết diện cán dao (mm).
 H : chiều cao tiết diện cán dao (mm).
 []
u
: ứng suất uốn cho phép (N/mm
2
).
+ Đối với thân dao có tiết diện vuông :
W =
B
3
6
=
P
l
Z
u
.
[ ]



B =
6
3
. .
[ ]
P l
Z
u


(mm)
Với : . B : cạnh tiết diện thân dao (mm)

+ Đối với thân dao có tiết diện tròn :
W =
.d
3
32
= (
d
3
10
) =
P
l
Z
u
.
[ ]



d =
32
3
. .
.[ ]
P l
Z

u
 
(mm)
Với d : đường kính thân dao (mm)
Các công thức trên, có thể dùng để tính toán hoặc kiểm tra kích thước
và độ bền của dao tiện. Khi tính, ta bỏ qua các lực

P
Y
,

P
X
nên các công thức
trên tính gần đúng.
Khi thiết kế dao, ngoài việc tính toán như trên, người ta còn có thể
chọn kích thước thân dao tiện căn cứ vào lớp phoi cắt hoặc chiều cao tâm
máy :
KÍCH THƯỚC VẬT LIỆU MŨI DAO
THÂN DAO (mm) HỢP KIM CỨNG THÉP GIÓ
CHỮ NHẬT VUÔNG

DIỆN CHIỀU DIỆN CHIỀU
TÍCH
CẮT
(mm)
SÂU
CẮT
(mm)
TÍCH

CẮT
(mm)
SÂU
CẮT
(mm)
10 x 16 12 - - 1,5 3
12 x 20 16 - - 2,5 4
16 x 25 20 4 6 4 5
20 x 30 25 8 10 6 6
25 x 40 30 10 13 9 7
30 x 45 40 25 18 16 8
40 x 60 50 40 25 25 12
50 x 80 65 60 36 - -
Chú thích : - Các trị số cho trong bảng là trị số lớn nhất.
- Các trị số này nên dùng cho dao tiện với  = 45
0
và cắt thép
có 
b
 750 N/mm


GÁ DAO

TIẾT
DIỆN
CHIỀU CAO TÂM MÁY (mm)
THÂN
DAO
150

180 
200
260 300
350 
400
TRÊN Ổ CHỮ
NHẬT
12 x 20 12 x 20 16 x 25 20 x 30 25 x 40
4 DAO VUÔNG 16 16 20 25 30
TRÊN CHỮ
NHẬT
12 x 20 16 x25 20 x 30 20 x 30 25 x 40
BÀN
DAO
VUÔNG 16 20 25 25 30


III. Vật liệu và thông số hình học phần cắt:
1 - Chọn vật liệu phần cắt:

Tùy thuộc vào vật liệu gia công và yêu cầu độ chính xác gia công, mà
chọn vật liệu phần cắt của dao cho phù hợp. ( xem lại phần vật liệu làm dao
).
2 - Các thông số hình học phần cắt:
Các thông số hình học phần cắt của dao, có ảnh hưởng rất lớn đến quá
trình cắt kim loại như : nhiệt cắt, lực cắt, độ mài mòn, chất lượng bề mặt và
năng suất gia công,
Xác định các thông số hình học phần cắt của dao bao gồm : việc xác
định vị trí, hình dáng các mặt trước, mặt sau của dao đối với mặt đáy, trị số
các góc độ của dao và hình dáng lưỡi cắt,v.v

1-/ Thiết kế hình dáng mặt trước của dao:
Mặt trước dao tiện đơn thường có hai dạng : mặt trước phẳng và mặt
trước cong:
Mặt trước phẳng, dùng để gia công vật liệu cứng và dòn; mặt trước cong,
dùng để gia công vật liệu dẻo, mềm, hay cứng vừa.
Trên mặt trước còn có cạnh viền f, để làm tăng sức bền của lưỡi cắt.
Thường f = ( 0,2  1) mm , tùy theo lượng chạy dao S , nếu S  0,25 mm thì
không làm f.
+ Dao thép gió : đặc trưng sức bền uốn cao, dễ mài sắc, chịu được nhiệt
độ không cao.
- Mặt trước phẳng,  = 0
0
: ứng dụng cho các dao tiện định hình, có
hình dáng phức tạp.
- Mặt trước phẳng,  > 0
o
, không có cạnh viền : dùng để gia công thép
cán, thép đúc, thép dụng cụ, gang, v.v có 
b
 8 N/mm
2
, HB  220 ( 
= 10
0
 16
0
).
- Mặt trước phẳng, có cạnh viền : dùng để gia công vật liệu tương đối
cứng : thép có 
b

 800 N/mm
2
, HB > 220, vật liệu dòn như gang, đồng
thanh,
f = (0,2  0,3) mm : gia công tinh.
f = (0,8  1) mm : gia công thô.
- Mặt trước cong, không có cạnh viền : dùng để gia công vật liệu dẽo,
có bước tiến nhỏ, chiều dày cắt a < 0.2 mm.
- Mặt trước cong, có cạnh viền, 
f
= 0  5
0
,  = 3
0
 25
0
, R = 3 
18 (mm). Dùng để gia công các loại thép dẽo có 
b
 800 N/mm
2
, kim
loại màu, dẽo, hợp kim nhẹ.
+ Dao hợp kim cứng: có đặc trưng : chịu được nhiệt độ cao, dòn, chịu
va đập kém, khó tạo được lưỡi sắc.
- Mặt trước phẳng, với góc trước dương,  = 10
0
 28
0
: gia công

nhôm, hợp kim đồng, ê bô xít, gang xám, đồng thanh, thép có 
b
 800
N/mm
2
.
- Mặt trưóc phẳng, với góc trước âm,  = - 5
0
: gia công thép cán,
thép đúc, có 
b
 800 N/mm
2
, gia công có va đập, trong điều kiện hệ
thống công nghệ cứng vững.
- Mặt trước phẳng, có cạnh viền, f = (0,2  4) mm, 
f
= 0 ,  = 6
0

10
0
: gia cơng gang dẽo, thép đúc có 
b
 800 N/mm
2
, cũng có thể 
b

800 N/mm

2
trong trường hợp hệ thống cơng nghệ khá cứng vững.
- Mặt trước cong, vát cạnh,  = - 5
0
 -10
0
; vết cong lõm có R = (2 
6) mm, b = (2  2,5) mm, h = (0,1 0,5) mm để cuốn phoi và bẻ phoi.
Dùng để gia cơng vật liệu có 
b
 (700  1000 ) N/mm
2
.
Các dạng mặt trước của dao tiện

2-/ Các thơng số hình học hợp lý của phần cắt:
Cắt kim loại là một q trình phức tạp, vì có nhiều yếu tố ảnh hưởng đến
q trình cắt : tính chất vật liệu gia cơng, vật liệu làm dao, chế độ cắt và điều
kiện gia cơng, Tất cả các yếu tố này đồng thời ảnh hưởng đến q trình cắt.
Do đó chọn thơng số hình học phần cắt hợp lý là việc làm phức tạp.
Qua thực nghiệm, người ta tổng kết được những ảnh hưởng của các
thơng số hình học phần cắt của dao đến các yếu tố của q trình cắt như sau
:
Yếu tố q trình cắt

    
1

r
- Ma sát giữa các bề mặt của dao và phơi x

- Biến dạng của bề mặt gia cơng x x x x x x
- Biến dạng của phoi x x x x x
- Tuổi bền của dao x x x x x x
- Độ bền của lưỡi cắt x x x x x x
- Trị số lực cắt thành phần x x x x x x
- Phương các phản lực x x x
- Độ nhẵn bề mặt gia cơng x x x x x x
- Đặc tính mòn của dao x x
f
f
B
R

f


f

Mặt phẳng có vát
Mặt cong có vát
Mặt phẳng không vát
Tiện thép
Tiện thép (rãnh để uốn phoi)
Tiện gang, thép chòu nhiệt
- Mức độ và trị số mòn của dao x x x x x x
- Dạng phoi x x x
- Chiều dày cắt x x
- Chiều rộng cắt x x x
- Phương thoát phoi x x

a/- Góc trước

:
Ảnh hưởng của  được giới thiệu trong bảng trên. Tác dụng chủ yếu của 
là tạo điều kiện thoát phoi (làm giảm biến dạng của phoi), ảnh hưởng đến trị
số và phương của lực cắt, chất lượng bề mặt gia công, tuổi bền của dao.
- Vật liệu càng dẽo thì chọn  càng lớn : lực cắt nhỏ, thoát phoi dễ
- Vật liệu càng dòn có khuynh hướng giảm  để tăng góc cắt, tăng độ
bền của dao.
- Dao thép gió có thể chọn  lớn hơn so với dao hợp kim cứng hay vật
liệu chịu bền uốn kém.
- Gia công thô nên chọn  lớn ( nhỏ ), gia công tinh nên chọn  nhỏ
để tăng góc sau  trong điều kiện  = const.
- Dao hợp kim cứng: gia công thô,  có thể âm, song hệ thống công
nghệ phải đủ cứng vững.
+ Đối với dao tiện thép gió : góc trước trên cạnh viền thưòng nhỏ: 
f
= 5
0

 8
0

Mặt trước phẳng : chọn  = 8
0
 15
0
.
Mặt trước cong : chọn  = 25
0

 30
0

+ Đối với dao hợp kim cứng: góc trước trên cạnh viền thường chọn:
f
= -
3
o
 -10
0

Gia công vật liệu dòn : gang, đồng thanh chọn  = 8
0
 15
0

Gia công vật liệu cứng  > 100 Kg/cm
2
chọn  = -5
0
 -25
0

Chọn góc trước  của dao tiện có thể tra bảng trong các sổ tay kỹ thuật.
b/- Góc sau

:
Góc sau  có ảnh hưởng lớn đến một số yếu tố của quá trình
cắt như trong bảng trên đã nêu. Đặc biệt là ảnh hưởng đến tuổi bền của dao
và độ nhẵn bề mặt gia công.

Góc sau 
1
phụ thuộc vào bước tiến S và trị số  . Để tránh ma sát mặt sau
thì  phải nhỏ hơn  :
tg  =
S
D

Trong đó : S _ bước tiến (mm/vòng)
D _ Đường kính chi tiết gia công (mm)
. Khi S tăng thì lực cắt tăng,  tăng, nên  tăng : để giảm lực cắt thì 
phải tăng cho phù hợp với . Điều này dẫn đến  bị giảm và độ bền của mũi
dao giảm. Người ta có khuynh hướng chọn 
min
.
. Khi S giảm thì lực cắt giảm,  giảm và  giảm nên  tăng : lúc này
lực cắt nhỏ, để giảm bán kính mũi dao và giảm ma sát, người ta có khuynh
hướng chọn 
max
.
. Gia công vật liệu giòn, cắt phoi mỏng, dao chủ yếu bị mòn ở mặt
sau: chọn  tăng.
. Tiện tinh nên chọn  tăng để giảm ma sát.
. Góc sau phụ 
1
: thông thường chọn 
1
=  .
Riêng dao tiện rãnh 
1

= 1
0
 2
0

Một số giá trị góc sau của các loại dao thông dụng :
Khi : S  o.25 mm S > 0.25 mm
- Dao tiện thông và tiện mặt đầu :  = 12
0
 = 6
0

8
0

- Dao cắt đứt, tiện rãnh :  = 12
0
15
0
 = 8
0

 10
0

- Dao tiện lỗ :  = 12
0
15
0
 = 8

0

 10
0

Chọn  có thể tham khảo trong các sổ tay kỹ thuật.
c/- Góc nghiêng chính

:
Góc nghiêng chính  ảnh hưởng đến độ nhẵn bề mặt gia công; ảnh hưởng
đến chiều rộng, chiều dày lớp cắt; đến phương và trị số lực cắt

P
Y
,

P
X
; đến
độ bền của dao
Nguyên tắc chọn:
+ Nếu độ cứng vững của hệ thống công nghệ cao thì chọn  giảm, để
tăng độ bền của dao.
+ Nếu độ cứng vững của hệ thống công nghệ giảm thì chọn  tăng để
giảm lực cắt. Tuy nhiên cũng có giới hạn của nó tùy theo điều kiện cụ thể :
- Điều kiện hệ thống công nghệ cứng vững, với
l
D
< 6 thì  =
10

0
 30
0
-
Điều kiện cứng vững trung bình, với
l
D
= 6  12 thì  =
30
0
 45
0

- Điều kiện cứng vững kém : .
l
D
= 12  15 thì  =
60
0
 75
0

.
l
D
> 15 thì  =
80
0
 90
0

- Tiện mặt đầu :  = 30
0
 70
0
đôi khi lên đến 90
0
-
Tiện lỗ bậc, không suốt   90
0
d /- Góc nghiêng phụ

1
:
Góc nghiêng phụ ảnh hưởng đến độ nhẵn bề mặt gia công, độ bền của
dao và lực cắt. Khi 
1
giảm thì độ nhẵn tăng nhưng rung động tăng.
+ Khi hệ thống công nghệ cứng vững lấy : 
1
= 10
0
 15
0
.
+ Khi hệ thống công nghệ kém cứng vững lấy 
1
= 20
0
 30
0

.
e /- Góc nâng lưỡi cắt chính

:
Góc nâng  ảnh hưỏng đến hình dạng của phoi, phương thoát phoi, sức
bền của lưỡi cắt.
+  = 0 phoi thoát ra theo hướng vuông góc luỡi cắt chính.
+  > 0 phoi có khuynh hướng thoát ra đi vào hướng bề mặt gia công : gia
công thô.
+  < 0 phoi thoát ra có khuynh hướng đi ra xa bề mặt gia công : gia công
tinh.
+ Điều kiện bẻ phoi tốt mà không cần cơ cấu bẻ phoi : dao co  = -5
0


-
10
0
,
 = 60
0
 70
0
thì  = 10
0
 15
0
.
+ Dao thép gio : tiện tinh, bán tinh  = 0
0

Gia công thô lượng dư không đều  = 0
0
 5
0
.
Bào và tiiện các bề mặt không liên tục  = 10
0
 20
0
.
+ Dao hợp kim cứng : gia công với lượng dư đều, không va đập :  =
0
0
 5
0

Gia công với lượng dư không đều, cắt không liên tục :  =
12
0
 15
0

Khi gia công thép dã tôi :  =
25
0
 35
0
.
Khi  nhỏ (   6

0
) thì ảnh hưởng của góc này đến quá trình cắt
không lớn, thường  = 0
0
hoặc  = 4
0
 5
0
.
Khi tăng  lên thì chất lượng bề mặt gia công giảm, nếu  > 6
0
thì

P
Z
và

P
Y
tăng và

P
X
giảm
g /- Hình dạng lưỡi cắt chính và bán kính của mũi dao r :
Hình dạng lưỡi cắt chính của dao tiện đơn có thể thẳng, cong, gẫy
khúc, Nó ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt gia công, lực cắt, độ bền của
dao:
+ Lưỡi cắt cong : Nếu bán kính lưỡi dao r tăng thì R
a

giảm tức là độ
nhẵn bề mặt tăng, tuổi bền của dao tăng, đồng thời

P
Y
và

P
Z
cũng tăng (

P
X

giảm ) làm rung động tăng. Do dó, dao có r lớn chỉ dùng khi gia công tinh và
hệ thống công nghệ cứng vững.
+Thường chọn : Dao tiện r = 0,5  3 mm
Dao bào r lớn hơn ( 2  2,5 ) lần so với dao tiện.
+ Lưỡi cắt cong khó chế tạo. Để khắc phục, dễ chế tạo dao người ta
mài lưỡi cắt gẫy khúc tạo thêm góc nghiêng chính phụ 
0
nhằm tăng độ bền
của dao : 
0
 20
0


Dao cải tiến

IV. Thiết kế phần kẹp mảnh lưỡi cắt vào thân dao :
Khi gia công bằng cắt gọt, số lượng dao tiện được dùng ngày càng
tăng lên, cho nên việc dùng dao hàn gặp nhiều khó khăn: tốn vật liệu làm
thân dao, nguyên công hàn tốn thời gian, năng suất thấp.
Vấn đề đặt ra là phải có phương pháp nhằm khắc phục các nhược
điểm trên. Từ đó người ta nghĩ ra cách kẹp dao bằng cơ khí và lực cắt, đó là
những phương pháp rất tiện lợi và được sử dụng ở nhiều nước có nền công
nghiệp phát triển. Đặc điểm của các phương pháp này là: các mảnh dao được
chế tạo theo tiêu chuẩn và có hình dáng rất đa dạng, theo yêu cầu công dụng
và tính năng sử dụng của từng loại dao. Quá trình làm việc, mảnh dao bị
mòn, đến lúc không dùng được nữa, ta tháo ra thay mảnh khác, hoặc xoay
sang cạnh khác của dao để tiếp tục sử dụng.
1 - Phương pháp hàn:

Hàn có các dạng:
- Dạng hở : dễ làm nhất, hàn khi mảnh lưỡi cắt có tiết diện lớn.
(Ha)

- Hàn nửa kín: đối với mảnh lưỡi cắt có kích thước trung bình.
(Hb)
- Dạng kín: đối với các mảnh lưỡi cắt mỏng hoặc có kích thước
nhỏ. (Hc)
+ Ưu điểm:
- Tiện lợi khi sử dụng: thay dao nhanh, ít mất thời gian thay và
điều chỉnh mảnh lưỡi cắt.
+ Nhược:
- Khi mài lưỡi cắt sẽ bị phạm vào thân dao.
- Tốn nhiều vật liệu làm thân dao: mỗi mảnh lưỡi cắt tốn một
thân dao.
- Các vết hàn dễ bị rạn nứt trong quá trình cắt.

- Phải tốn công mài các vết lõm, bộ phận để cuốn, bẻ phoi.
- Thời gian chuẩn bị dao tốn nhiều thời gian (do hàn)
2 - Phương pháp kẹp bằng cơ khí:
Có các dạng sau:

- Kẹp bằng vít kẹp
- Kẹp bằng cam lệch tâm
- Kẹp bằng vít + đòn bẩy
Hiện nay người ta đã dùng nhiều mảnh hợp kim cứng hoặc sứ có
dạng nhiều cạnh.
+ Ưu diểm:
- Dễ phục vụ, dễ thay mảnh hợp kim, dễ sửa chữa khi cần thiết.
- Khi mài dao chỉ cần mài mảnh lưỡi cắt, nên cán dao có thể sử
dụng rất nhiều lần.
+ Nhược:
- Chế tạo phức tạp.
- Sự mài lại dao khó khăn hơn vì phải bảo đảm góc độ dao
trước khi kẹp mảnh lưỡi cắt vào thân dao.

3 - Dao kẹp bằng lực cắt:

Sử dụng lực cắt để kẹp mảnh hợp kim vào thân dao tiện, phương pháp
này rất thuận lợi.
Trong quá trình cắt, lực kẹp là do hợp lực của hai lực thành phần

P
N
và

P

Z
:
P
R
= P
z
+ P
n

Hướng của lực P
n
đặc trưng bởi góc  :
+ Nếu  <  : mảnh hợp kim bị dập xuống.
+ Nếu  >  : mảnh hợp kim bị tung lên.
Điều kiện để dao làm việc bình thường là:
 <  < 
Theo thực nghiệm: tg  =
P
P
n
z
và tăng theo độ mòn của lưỡi cắt và sự
giảm chiều dày cắt.
4 - Phương pháp kết hợp:
Kết hợp giữa hai phương pháp cơ khí và hàn:
Mảnh lưỡi cắt được hàn với đầu dao rời và làm bằng thép dụng
cụ.
Đầu dao gá vào thân dao bởi rãnh mang cá có dạng hình nêm,
khi cắt nhờ rãnh hình nêm tạo lực giữ kẹp đầu dao.
V. Cơ cấu bẻ phoi :

Cuốn phoi và bẻ phoi là một vấn đề rất quan trọng khi cắt cao tốc các
kim loại dẽo bằng dao hợp kim cứng. Khi cắt cao tốc, với lượng chạy dao
lớn, phoi ra nhanh thành những dãy dài cuốn vào dao và chi tiết gia công,
vào thành máy, làm ảnh hưởng đến năng suất, chất lượng và an toàn lao
động.,
Do do, việc bẻ phoi là rất cần thiết. Hiện nay khi tiện dùng một số
phương pháp sau đây để bẻ phoi:
- Lựa chọn hình dáng hình học của dao và chế độ cắt.
- Mài rãnh chắn hoặc rãnh lưỡi liềm trên mặt trước của dao.
- Làm cơ cấu bẻ phoi.
1 - Dựa vào hình dáng hình học phần cắt của dao:
+ Ưu điểm:
- Không cần thiết bị phụ.
- Dao mài thông thường.
Phương pháp này dựa trên cơ sở ảnh hưởng của góc  và góc  đến
dạng phoi.
Ví dụ : Khi  tăng lên, nếu t và S không đổi thì a tăng lên, phoi cứng hơn,
khi xoắn lại dễ bị gãy thành những đoạn nhỏ.
Góc  có tác dụng điều chỉnh phương thoát phoi, không ảnh hưởng
nhiều đến việc bẻ phoi, đặc biệt là  = 45
0
 60
0

Một số liệu cụ thể để chọn các thông số được giới thiệu ở bảng sau :


Kiểu dao
(HKC)


0


0






0

f (mm)

Dao tiện thông

45

0

-5

0

4 *

“

60

10

-2

+18

2,5

“ 70

- 10

-

+12

* *

Dao xén mặt
đầu

90

- 3

-5

0

4

“

90

+15

-5

+15

1,5



* Khi t  4 và S  0,3 mm/ vòng.
** Khi
t
s
 10 đặc biệt khi S  4 mm/ vòng.
2 - Bẻ phoi nhờ rãnh mặt trước:
Rãnh được gia công bằng phương pháp mài hay dùng tia lửa điện
Mảnh dao được đặt nghiêng một góc -1
0
 -1,5
0
cho phép cắt với chế
độ trong phạm vi rộng khi cùng kích thước rãnh. (S= 0,25  0,6 mm/ vòng).
Kích thước rãnh phụ thuộc vào vật liệu gia công.

Ví dụ: Thép Cac bon có:
CT 10  45 suy ra f = 0,1  0,5 ; B = 7  5
mm
= 1  4 ; t = 1,5 
0,8
Nhược điểm của kiểu bẻ phoi này là mài rãnh khó, tiêu phí hợp kim
cứng nên sử dụng bị hạn chế, nó được dùng trong trường hợp lắp cơ cấu bẻ
phoi khó khăn.
Kích thước rãnh cong cho trong bảng sau :

Kích thước
(mm)
S (mm/vòng)
0,3 0,5 0,7 0,9 1,2 1,4
B
2,5 3,5 5 7 8,5 9,5
R 2,5 4 5 6,5 9,5 10
t 0,3 0,4 0,7 0,95 1 1,2
f 0,2 0,3 0,45 0,55 0,6 0,8

3 - Cơ cấu bẻ phoi không điều chỉnh:
Miếng bẻ phoi thường chế tạo từ mãnh hợp kim cứng được hàn lên
mặt trước của dao
Quá trình cắt phoi ra với tốc độ lớn đập vào cơ cấu bẻ phoi và bị gãy.
Góc  giữa miếng bẻ phoi và bề mặt trước phụ thuộc vào góc nghiêng
của miếng bẻ phoi 
bf
và góc trước  góc  ảnh hưởng lớn đến quá trình bẻ
phoi.

Thực nghiệm chọn:

bf
= 45
0
khi đó chọn  = 135
0
-
Góc  tạo giữa miếng bẻ phoi và lưới cắt chính ảnh hưởng đến dạng
phoi và phương thoát phoi, nó phụ thuộc vào chiều sâu t và góc 
Nếu t  6 mm
Khi  = 45
0
chọn  = 5
0

 = 60
0
chọn  = 10
0

 = 90
0
chọn  = 20
0

Trị số k phụ thuộc chủ yếu vào lượng chạy dao s và một phần nào t và
v, thường :
k = 3  8 mm.
Nhược điểm: Mòm nhanh miếng bẻ phoi, mài khó, không vạn năng,

chưa tận dụng hết miếng hợp kim cứng.
4. Cơ cấu bẻ phoi có điều chỉnh:
Cơ cấu bẻ phoi trên không thể điều chỉnh được theo các thông số yêu
cầu, do đó một cơ cấu bẻ phoi vạn năng này, có thể điều chỉnh theo các
chiều để tạo nên những thông số thích hợp khi cắt gọt.
Tháo vít 3 đầu bẻ phoi 1 có thể quay vòng quanh trục nằm ngang; đầu
2 có thể quay theo trục đứng như vậy có thể điều chỉnh theo yêu cầu các góc
độ.
Ngoài ra khi mòn đầu bẻ phoi 1 ta có thể thay thế dễ dàng.
Nhược điểm của cơ cấu này là cồng kềnh và phức tạp, ngoài các cơ
cấu trên còn nhiều cơ cấu bẻ phoi khác có nguyên tắc làm việc giống cơ cấu
trên.
5. Điều kiện kỹ thuật :
Thường được quy định chủ yếu là ở phần cắt (độ bóng, sai số góc độ).
Thân dao chế tạo từ thép 45, 40X, CT6.
Các bề mặt tựa khi gá và mài dao thường đạt độ bóng 5.
- Mặt trước đạt  8 dao thép gió
 9 dao hợp kim cứng
- Mặt sau  7
- Trên bề mặt phần cắt không có vết sướt, nứt nẻ.
- Độ cứng sâu khi tôi phần cắt: HRC = 62  65.
thân dao: HRC = 30  40.
- Sai số góc độ :  1
0
  2
0
.