Nguyên lý cắt : GIA CÔNG LỖ part 1 pptx

Bài 4 GIA CÔNG LỖ

I. Tính chất chung của khoan, khoét, doa:
Khoan, khoét, doa đều là phương pháp gia công lỗ. Tuỳ theo hình dạng,
kích thước lỗ, tinh chất vật liệu gia công và chất lượng yêu cầu mà ta chọn
một, hai hay cả ba phương pháp nêu trên để gia công một lỗ.
Ví dụ: có lỗ chỉ cần khoan, có lỗ khoan xong rồi khoét nhưng có lỗ
khoan xong rồi khoét và doa.
Tuy khoan, khoét, doa có thể đạt độ chính xác khác nhau nhưng chúng
đều có chung các chuyển động sau đây:
-Chuyển động chính là chuyển động quay tròn của dao (dụng cụ cắt).
-Chuyển động chạy dao là chuyển động dọc trục mang dao.
-Tốc độ cắt được tính :
Trong đó : D – đường kính của mũi khoan, doa, khoét.
n – số vòng quay sau một phút.
-Lượng chạy dao sau một vòng quay được tính :S
0
= Sz.Z
Trong đó : Sz -lượng chạy dao của một lưỡi cắt của dao.
Z - số lưỡi cắt của dao.
-Chiều sâu cắt khi khoan (phôi chưa có lỗ) được tính
Khi phôi đã có lỗ với đường kính d thì chiều sâu cắt được tính :
 
phm
Dn
V /
1000



 

mm
D
t
2

 
mm
dD
t
2


t
so/2
t=D/2
S0/2
II. Khả năng công nghệ của khoan:
Khoan thường sử dụng để gia công lỗ trên các phôi đặc
(phôi chưa có lỗ hay phôi có lỗ từ trước). Khi khoan
thường sử dụng dao là mũi khoan ruột gà.
Khoan có thể gia công các lỗ có đường kính 0,1 đến 80 mm, phổ biến
nhất là các lỗ có đường kính từ 35mm trở xuống. Với các lỗ lớn hơn thì đòi
hỏi máy có công suất rất lớn, các lỗ bé quá thì mũi khoan không đảm bảo
độ cứng vững.
Đối với lỗ có đường kính lớn nên khoan trước lỗ nhỏ rồi khoan thành
nhiều lần để giảm chiều sâu cắt khi khoan.
Khi khoan các lỗ lớn và sâu nên dùng phương án chi tiết quay đồng
thời sử dụng các loại mũi khoan nòng súng hoặc mũi khoan sâu.
Độ chính xác gia công khoan nói chung là thấp chỉ đạt cấp chính xác 12
– 13 và Ra = 3,2 –12,5m. Đối với các lỗ có yêu cầu độ chính xác cao thì

khoan chỉ là bước gia công thô .
Nguyên nhân đạt độ chính xác thấp khi khoan là do kết cấu của mũi
khoan chưa hợp lý, khi chế tạo mũi khoan hay có các sai số như độ đồng
tâm giữa phần cắt và phần chuôi, do khi mài hai phần cắt của mũi khoan
không đều.v.v…
Máy khoan không đa dạng như máy tiện hoặc máy phay. Chủ yếu có
mấy loại sau đây :
a- Máy khoan bàn là loại máy đơn giản nhất, kích thước nhỏ, thường đặt
trên các bàn nguội, lỗ khoan lớn nhất là 12mm .
b-Máy khoan đứng là loại máy khoan có trục chính chỉ chuyển động dọc
trục của nó. Có thể gia công các lỗ có đường kính  50mm .
c- Máy khoan cần là máy mà trục dao ngoài khả năng dòch chuyển dọc
trục còn có thể dòch chuyển lên xuống, ra vào và xoay quay thân máy. Với
các chuyển động nêu trên của trục mang dao nên có thể khoan được lỗ trên
bất kỳ toạ độ nào. Phù hợp để gia công các chi tiết lớn, cồng kềnh .
d- Máy khoan nhiều trục là máy có khả năng khoan đồng thời nhiều lỗ
nhờ một đầu dao có gá nhiều mũi khoan. Loại máy này phù hợp trong sản
xuất hàng loạt.
e- Máy khoan sâu là loại máy chuyên dùng, có trục chính nằm ngang
dùng để gia công các lỗ có chiều sâu lớn .






1- Cấu tạo mũi khoan xoắn, các thông số hình học của mũi khoan:

Cấu tạo mũi khoan xoắn ruột gà

Về mặt kết cấu chung thì mũi khoan chia làm ba bộ phận:
1-Phần cán (đuôi): là bộ phận dùng lắp vào trục chính của máy
khoan để truyền mô men xoắn và truyền chuyển động khi cắt. Mũi khoan
đường kính lớn hơn 20mm làm cán hình côn, còn đường kính nhỏ hơn 10mm
thì có cán hình trụ, đường kính từ 10 đến 20 có thể cán hình côn hoặc trụ.
2-Phần cổ dao : là phần nối tiếp giữa cán dao và phần làm việc.
Nó chỉ có tác dụng để thoát đá mài khi mài phần chuôi và phần làm
việc.Thường ở đây được ghi nhãn hiệu của mũi khoan.
3-Phần làm việc : gồm có phần sửa đúng và phần cắt :

a- Phần sửa đúng (trụ đònh hướng) : có tác dụng đònh hướng mũi
khoan khi làm việc. Nó còn là phần dự trữ khi mài lại phần cắt đã bò mòn.
Đường kính của phần đònh hướng giảm dần từ phần cắt về phía chuôi,
để tạo thành góc nghiêng phụ 
1
. Lượng giảm thường là từ 0,01-0,08 mm
trên 100 mm chiều dài. Trên phần đònh hướng có hai rãnh xoắn để thoát
phoi, với góc xoắn  =18-30
0
, thay đổi tùy theo đường kính và điều kiện gia
công. Dọc theo rãnh xoắn, ứng với đường kính ngoài có 2 dãy cạnh viền
chiều rộng f. Chính cạnh viền này có tác dụng đònh hướng mũi khoan khi
làm việc. Mặt khác nó có tác dụng làm giảm ma sát giữa mặt trụ mũi khoan
và mặt đã gia công của lỗ. Phần kim loại giữa 2 rãnh xoắn là lõi mũi khoan.
Thường đường kính lõi làm lớn dần về phía chuôi để tăng sức bền của mũi
khoan. Lượng tăng thường từ 1,4-1,8 mm trên 100 mm chiều dài của mũi
khoan, tuỳ theo vật liệu làm dụng cụ.
b- Phần cắt : là phần chủ yếu của mũi khoan dùng để cắt vật liệu tạo

ra phoi. Mũi khoan có thể coi như là hai dao tiện ghép với nhau bằng lõi
hình trụ.
Mũi khoan gồm có 5 lưỡi cắt: 2 lưỡi cắt chính và; hai lưỡi cắt phụ vàø
một lưỡi cắt ngang. Lưỡi cắt phụ là đường xoắn, chạy dọc cạnh viền của
mũi khoan, nó chỉ tham gia cắt trên một đoạn ngắn chừng một nửa lượng
chạy dao.

Mặt trước của mũi khoan là mặt xoắn. Mặt sau của nó có thể là mặt côn,
mặt xoắn, mặt phẳng hay mặt trụ, tùy theo cách mài mặt sau.

Thông số hình học của mũi khoan xoắn:

Cách xác đònh góc độ của phần cắt mũi khoan tiến hành cũng như đối
với dao tiện, nghóa là vẫn dùng các mặt toạ độ, các góc độ của dao thường
biểu diễn trên các tiết diện chính.
Nếu không kể đến chuyển động chạy dao, thì mặt đáy tại mỗi điểm
của lưỡi cắt là mặt phẳng tạo thành bởi điểm đó và trục của mũi khoan, còn
mặt cắt là mặt phẳng chứa lưỡi cắt chính (khi lưỡi cắt chính thẳng) và tiếp
xúc với bề mặt gia công.
Góc trước

: Góc trước ở mũi khoan được đo trong tiết diện chính N-N
chúng ta hãy xem góc trước  phụ thuộc vào những thông số nào.