Thiết kế nhà máy cơ khí (btl) doc

Trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội Cộng hòa xã hội chủ ngĩa Việt Nam
Viện: Cơ khí Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
Bộ môn: Công nghệ chế tạo máy
BÀI TẬP LỚN
Thiết kế nhà máy cơ khí
Giảng viên : Nguyễn Kim Nga
Sinh viên : Allizwell
Shsv : 2007xxxx
Lớp : CTMx-K5x
I. Đầu đề thiết kế: Thiết kế phân xưởng gia công cơ khí để gia công chi tiết
càng gạt.
II. Điều kiện sản xuất: 100000 chiếc/năm.
III. Nội dung các phần thuyết minh tính toán
1. Mô tả qui trình công nghệ gia công chi tiết.
2. Tính khối lượng lao động để chế tạo sản phẩm.
3. Xác định số loại và số lượng thiết bị để chế tạo sản phẩm.
4. Tính số lượng cán bộ công nhân viên cần thiết cho nhà xưởng.
5. Tính nhu cầu diện tích cần thiết cho phân xưởng cơ khí.
6. Bố trí mặt bằng phân xưởng cơ khí theo phương án sắp xếp bố trí tối ưu
nhất.
IV. Bản Vẽ A
o
~ 1 ~
CHƯƠNG I
MÔ TẢ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT
2,5
2,5
Rz20
M4x0.2
Ø8
15

17
M4x0.2
Ø8
Ø12
+0.07
Ø20
+0.084
150
±0.1
103
Ø40
Ø25
A
Ø25
±0.05
Ø29
±0.5
0.1/100 A
22
25
1. Nguyên công I : Phay mặt đầu.
s
n
Rz20
25
±0.05
~ 2 ~
- Lập sơ đồ gá đặt: Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song bởi vậy ta
sử dụng cơ cấu kẹp tự định tâm hạn chế cả 6 bậc tự do và má kẹp có khía nhám
định vị vào hai mặt phẳng của thân tay biên (chính là chuẩn thô).

- Kẹp chặt: Dùng hai miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hướng của lực kẹp từ hai
phía cùng tiến vào, phương của lực kẹp vuông góc với mặt phẳng của thân
tay biên .Để đảm bảo độ phẳng của hai mặt đầu ta cần gia công hai mặt của
hai đầu biên trong cùng một nguyên công .
- Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy N
m
= 7 (kw)
- Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt gắn mảnh thép gió, có các
kích thước sau (Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
D = 110 (mm), d =32 (mm), B = 16 (mm), số răng Z = 14 (răng).
- Lượng dư gia công: Phay 2 lần với lượng dư phay thô Z
b1
= 1.5 (mm) và
lượng dư phay tinh Z
b2
= 0.5 (mm).
Chê độ cắt:
• Phay thô:
- Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao.
Chiều sâu cắt t = 1.5 (mm) ;
Lượng chạy dao S = 0.12 (mm/răng) ;
Tốc độ cắt V
b
= 31,5 (m/ph) ;
• Phay tinh:
- Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao.
Chiều sâu cắt t = 0.5 (mm) ;
Lượng chạy dao S = 0.18 (mm/răng);
Tốc độ cắt V
b

= 37,5 (m/ph);
~ 3 ~
2. Nguyên công II: khoan,khoét, doa lỗ φ20
+0.084
.
2,5
n
Ø20
+0.084
- Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ đầu to tay biên cần đảm bảo độ đồng tâm
tương đối giữa hình trụ trong và hình tròn ngoài của phôi và độ vuông góc của tâm
lỗ và mặt đầu bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị
vào mặt đầu và một khối V cố định ,định vị vào mặt trụ ngoài của đầu to tay biên
hạn chế 2 bậc tự do và một khối V di động định vị vào mặt ngoài ở đầu nhỏ tay
biên khống chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp bằng ren phối hợp với tay
đòn.
- Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135. Công suất của máy N
m
= 6 (kW) ;
- Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió D=19,5 (mm);
Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = 19,8 (mm);
Mũi Doa thép gió D = 20 (mm);
-Lượng dư gia công: Gia công 3 lần với
lượng dư khoan Z
b1
= 0,5 (mm);
lượng dư khoét Z
b2
=0,3(mm);

lượng dư Doa Z
b3
= 0,2 (mm);
Chế độ cắt:
~ 4 ~
• Khoan lỗ Φ19,5.
- Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan.
Chiều sâu cắt t =0,5 (mm) ;
Lượng chạy dao S = 0.36 (mm/vg);
Tốc độ cắt V
b
= 27,5 (mm/vg);
• Khoét lỗ Φ19,8.
-Xác định chế độ cắt cho khoét :
Chiều sâu cắt : t =0,3 (mm);
Lượng chạy dao : S=0,7 (mm/vg);
Vận tốc cắt : V=86 (m/ph);
• Doa lỗ Φ20.
Xác định chế độ cắt cho doa.
Chiều sâu cắt t = 0,2 (mm);
Lượng chạy dao S = 1 (mm/vg);
Tốc độ cắt V = 10,6 (m/ph);
3. Nguyên công III: Khoan , khoét, doa lỗ φ12
+0.07
.
2,5
n
Ø12
+0.07
150

±0.1
~ 5 ~
- Định vị : Gia công lỗ đầu nhỏ tay biên cần đảm bảo độ đồng tâm tương đối
giữa hình trụ trong và hình tròn ngoài của phôi và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt
đầu đồng thời cần đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ A = 150
±
0.1
bởi vậy ta định
vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu, một chốt trụ ngắn
vào lỗ đầu to càng gạt hạn chế 2 bậc tự do và để chống xoay chi tiết ta dùng khối
V di động.
- Kẹp chặt:Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp bằng ren phối hợp với tay
đòn.
- Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135 có công suất của máy N
m
= 6 (kW) ;
- Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột gà bằng thép gió phi tiêu chuẩn Φ9. Mũi
Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng Φ11,8, Mũi Doa bằng thép gió Φ12 ;
- Lượng dư gia công: Gia công 3 lần
Lượng dư khoan Z
b1
= 0,5(mm) ;
Lượng dư khoét Z
b2
=1,4 (mm) ;
Lượng dư doa Z
b3
= 0,1 (mm) ;
Chệ độ cắt:
• khoan lỗ Φ11.

- Xác định chế độ cắt:
Chiều sâu cắt : t=0,5 (mm);
Lượng chạy dao: S=0,25 (mm/vg);
Vận tốc cắt : V
b
=24 (m/ph);
• Khoét lỗ Φ11,8.
- Xác định chế độ cắt cho khoét :
Chiều sâu cắt : t =0,3 (mm);
Lượng chạy dao : S=0,59 (mm/vg);
Vận tốc cắt : V=109 (m/ph);
~ 6 ~
• Doa lỗ Φ12.
- Xác định chế độ cắt cho doa:
Chiều sâu cắt t = 0,2 (mm) ;
Lượng chạy dao S = 0,8 (mm/vg) ;
Tốc độ cắt V = 13 (m/ph) ;
4. Nguyên công IV: Phay vấu đầu to tay biên.
n
A
AA
A
22
±0.26
s
- Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu to tay biên cần đảm bảo khoảng
cách so với tâm của lỗ đầu to tay biên, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc
tự do như sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do ,
chốt chám hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại.
- Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng bulông - đai ốc, phương của lực kẹp

vuông góc với phương của kích thước thực hiện.Ta có thêm cơ cấu so dao để
có thể điều chỉnh máy đạt được kích thước theo yêu cầu.
- Chọn máy: Máy phay đứng vạn năng 6H12. Công suất của máy N
m
= 10kW
- Chọn dao: Phay bằng dao phay ngón có gắn mảnh hợp kim cứng, có các
kích thước sau( Tra theo bảng 4-69 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
d = 40 (mm), L = 221 (mm), l = 63 (mm), Z = 6 (răng) ;
- Lượng dư gia công: Phay 1 lần với lượng dư phay Z
b
= 2 (mm) ;
~ 7 ~
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt (bảng 5-160 và 5-161 Sổ tay CNCTM tập 2.).
Chiều sâu cắt t = 2 (mm);
Lượng chạy dao S = 0.1 – 0.18(mm/răng);
Tốc độ cắt V
b
= 172 (m/phút );
5. Nguyên công V:Khoan, ta ro lỗ ren M4x0.2 vấu đầu to tay biên.
22
±0.26
Ø3
±0.125
• Khoan lỗ Φ3.
- Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ vấu đầu to tay biên cần đảm bảo độ xuyên tâm
của tâm lỗ và tâm của lỗ đầu to tay biên, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6
bậc tự do như sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn định vị vào mặt
trụ trong của lỗ φ 20 hạn chế 2 bậc tự do và chốt chám định vị vào lỗ φ12 hạn chế 1
bậc tự do chống xoay còn lại.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp bằng ren phối hợp với tay

đòn.
- Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125. Công suất của máy N
m
= 2,8 (kw) ;
- Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió d=3 (mm) ;
- Lượng dư gia công: lượng dư khoan Z = d/2 =1,5 (mm) ;
~ 8 ~
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lỗ φ3.
Chiều sâu cắt: t = 1,5 mm;
Lượng chạy dao: S = 0,09 mm/vòng;
Tốc độ cắt :V
b
= 43 m/phút;
• Ta rô lỗ ren M4x0.2.
- Chọn dao: Mũi ta rô thép gió có d=4 (mm);
- Lượng dư gia công: lượng dư khoan Z = 0,6 (mm);
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho ta rô lỗ φ4.
Chiều sâu cắt: t = 0,6 (mm);
Lượng chạy dao: S = 0,6 (mm/vg);
Tốc độ cắt :V
b
= 9 (m/ph);
6. Nguyên công VI: Phay vấu đầu nhỏ tay biên.
n
s
15
±0.215
- Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu nhỏ tay biên cần đảm bảo khoảng
cách so với tâm của lỗ đầu nhỏ tay biên, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6
bậc tự do như sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự

do ,chốt chám hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại.
~ 9 ~
- Kẹp chặt : chi tiết được kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp bằng ren phối hợp với
tay đòn.
- Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12.
Công suất của máy N
m
= 10 (kW);
- Chọn dao: Phay bằng dao phay ngón cógắn mảnh hợp kim cứng, có các
kích thước sau (Tra bảng 4-69 Sổ tay CNCTM tập 2):
d = 40 (mm), L = 221 (mm), l = 63 (mm), Z = 6 (răng);
-Lượng dư gia công: Phay 1 lần với lượng dư phay thô Z
b
= 3 mm.
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt.
Chiều sâu cắt t = 3 (mm);
Lượng chạy dao S = 0.1 – 0.18 (mm/răng);
Tốc độ cắt V
b
= 172 (m/ph);
7. Nguyên công VII: Khoan, ta ro lỗ ren M4x0.2 vấu đầu nhỏ tay biên.
15
±0.215
Ø3
±0.125
• Khoan lỗ Φ3 vấu đầu nhỏ tay biên.
- Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ vấu đầu nhỏ tay biên cần đảm bảo độ xuyên tâm
của tâm lỗ và tâm của lỗ đầu nhỏ tay biên, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6
bậc tự do như sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn định vị vào mặt
trụ trong của lỗ φ 20 hạn chế 2 bậc tự do và chốt chám định vị vào lỗ φ12 hạn chế

1 bậc tự do chống xoay còn lại.
~ 10 ~
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng đòn kẹp, phương của lực kẹp vuông
góc với phương của kích thước thực hiện.
- Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125. Công suất của máy N
m
= 2,8 kW
- Chọn dao: Mũi khoan ruột gà thép gió có d=3 (mm);
- Lượng dư gia công: Lượng dư khoan Z = d/2 =1,5 (mm);
- Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lỗ φ3.
Chiều sâu cắt: t = 1,5 (mm);
Lượng chạy dao: S = 0,09 (mm/vg);
Tốc độ cắt :V
b
= 43 (m/ph);
• Ta rô lỗ ren M4x0.2.
- Chọn dao: Mũi ta rô thép gió có d=4 (mm);
- Lượng dư gia công: lượng dư khoan Z = 0,6 (mm);
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho ta rô lỗ φ4.
Chiều sâu cắt: t = 0,6(mm);
Lượng chạy dao: S = 0,6 (mm/vg);
Tốc độ cắt :V
b
= 9 (m/ph);
8. Nguyên công VIII: Kiểm tra.
~ 11 ~
A
A
- Kiểm tra độ không song song của hai tâm lỗ φ20 và φ12.
- Kiểm tra độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và măt đầu.

CHƯƠNG II
~ 12 ~
XÁC ĐỊNH CÁC THÔNG SỐ CƠ BẢN CỦA PHÂN XƯỞNG
1. Sản lượng và dạng sản xuất.
1.1. Sản lượng.
Là số lượng sản phẩm được chế tạo theo chương trình sản xuất hàng năm của
nhà máy, còn gọi là sản lượng định hình.
Số lượng cụ thể của các loại chi tiết trong sản phẩm cần chế tạo được xác định
như sau:
)
100
1)(
100
1.(.
0
αβ
++=
mNN
;
N: Là số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm (chiếc/năm).
N
0
: Là số lượng sản phẩm cần chế tạo trong năm theo kế hoạch(chiếc/năm),
N
0
= 100.000.
m: Là số lượng chi tiết trong một sản phẩm, m = 1.
β: Là tỷ lệ % số chi tiết dự trữ để phòng ngừa sự cố, chọn β = 6%.
α: Là tỷ lệ % số chi tiết phế phẩm không tránh khỏi, chọn α = 5%.
)

100
1)(
100
1.(.
0
αβ
++=
mNN
= 100000.1.
Suy ra: N=111300 (chiếc/năm).
1.2. Dạng sản xuất.
Trọng lượng chi tiết: Q
1
= 0,57 (Kg).
Theo bảng 2 trang 13 – Thiết kế đồ án CNCTM, ta có:
Dạng sản suất: HÀNG KHỐI.
2. Khối lượng lao động.
Khối lượng lao động được xác định bằng tổng thời gian cần thiết để chế tạo chi tiết
theo chương trình sản xuất của phân xưởng tính theo : [giờ máy] hoặc [giờ người].
Trong sản xuất hàng khối thời gian nguyên công được xác định theo công
thức sau đây:
T
tci
= T
oi
+ T
pi
+ T
pvi
+ T

ni
+ ;
Khối lượng lao động: = T
tc
. N ;
~ 13 ~
Trong đó:
T
tci
- thời gian nguyên công để gia công chi tiết thứ i ;
T
oi
- Thời gian cơ bản.
T
pi
- Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để người công nhân gá, tháo
chi tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra
kích thước của chi tiết ). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá
trị gần đúng ;
T
pvi
– Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
(T
pvkt
) để thay đổi dụng cụ, mài dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh dụng
cụ,thời gian phục vụ tổ chức (T
pvtc
) để tra dầu cho máy, thu dọn chỗ làm
việc, bàn giao ca kíp ;
T

ni
– Thời gian nghỉ ngơi của công nhân ;
T
cbkti
– Thời gian chuẩn bị kết thúc.
Theo lý thuyết, các thành phần : T
pi
, T
pvi
, T
ni
, T
cbkti
của thời gian nguyên công được
lấy theo tỉ lệ phần trăm của thời gian cơ bản như sau:
T
pi
= 8%T
oi
;
T
pvi
=10%T
oi
;
T
ni
= 5%T
oi
;

T
cbkti
= 10%T
oi
;
Vậy thời gian nguyên công của nguyên công thứ i:
T
tci
= T
oi
+ T
pi
+ T
pvi
+ T
ni
+ T
cbkti
= T
oi
+ 10%T
oi
+3%T
oi
+5%T
oi
+ 8%T
oi
= 1,33.T
oi

;
Xác định thời gian nguyên công ứng với từng nguyên công.
2.1.Nguyên công I: Phay mặt đầu bằng 2 dao phay đĩa:
- Phay thô:
L = 40 (mm) ;
L
1
=
)35,0()(
++−
tDt
=
)40110(40
−
+ 3 = 56 (mm) ;
L
2
= (2 ÷ 5) mm ;
~ 14 ~
T
o11
=
nS
LLL
.
21
++
=
118.127,0
55640 ++

= 6,74 (phút) ;
- Phay tinh :
L = 40 (mm) ;
L
1
=
)35,0()(
++−
tDt
=
)40110(40
−
+ 3 = 56 (mm) ;
L
2
= (2 ÷ 5) mm ;
T
o12
=
nS
LLL
.
21
++
=
118.18,0
55640 ++
= 5,906 (phút) ;
Thời gian cơ bản cho nguyên công 1:
T

01
=T
011
+T
012
=6,74+5,906=12,646 (phút) ;
Theo điều kiện sản xuất tại Việt Nam, thời gian nguyên công của nguyên công 1:
T
tc1
=1,7 T
o1
= 1,7.12,646 = 21,50 (phút) ;
2.2. Nguyên công II: Khoan- Khoét – Doa
φ
20:
-Khoan lỗ
φ
19,5:
l=25 (mm) ;
L
1
= .cotgφ + (0,5 ÷2)= .cotg30 + 2= 18,89 (mm) ;
L
2
=(1÷3) (mm) ;
T
o 21
=
nS
LLL

.
21
++
= = 0,236(phút) ;
- Khoét lỗ
φ
19,8 :
L = 25 (mm) ;
L
1
=
2
dD
−
cotgφ + (0.5 ÷ 2) =
2
188,19
−
cotg30
0
+ (0,5 ÷ 2) = 3,56 (mm) ;
L
2
= (1 ÷ 3) mm ;
T
o 22
=
nS
LLL
.

21
++
=
1360.7,0
356,325 ++
= 0,036 (phút) ;
~ 15 ~
- Doa lỗ
φ
20 :
L = 25 (mm) ;
L
1
=
2
dD
−
cotgφ + (0.5 ÷ 2) =
2
8,1920
−
cotg30
0

+ (0,5÷2) = 2,17 (mm) ;
L
2
= (1 ÷ 3) mm ;
T
o 23

=
nS
LLL
.
21
++
=
190.81,0
317,225 ++
= 0,196 (phút) ;
Vậy tổng thời gian cơ bản của nguyên công 2:
T
02
=T
021
+T
022
+T
023
=0,462 (phút) ;
Thời gian nguyên công của nguyên công 2:
T
tc2
=20.T
o2
= 20.0,462 = 9,24 (phút) ;
2.3. Nguyên công III: Khoan- Khoét - Doa
φ
12:
-Khoan lỗ

φ
11:
l=25 (mm) ;
L
1
= .cotgφ + (0,5 ÷2)= .cotg30 + 2= 11,53 (mm) ;
L
2
=(1÷3) mm ;
T
o 31
=
nS
LLL
.
21
++
= = 0,176 (phút) ;
- Khoét lỗ
φ
11,8:
L = 25 mm.
L
1
=
2
dD
−
cotgφ + (0.5 ÷ 2) =
2

98,11
−
cotg30
0
+ (0,5 ÷ 2) = 2,42 (mm) ;
L
2
= (1 ÷ 3) mm ;
T
o32
=
nS
LLL
.
21
++
=
2000.5,0
342,225
++
= 0,029 (phút) ;
- Doa lỗ Φ12:
~ 16 ~
L = 25 mm.
L
1
=
2
dD
−

cotgφ + (0.5 ÷ 2) =
2
8,1112
−
cotg30
0

+ (0,5÷2) = 2,17 (mm) ;
L
2
= (1 ÷ 3) mm ;
T
o33
=
nS
LLL
.
21
++
=
338.82,0
317,225
++
=0,109 (phút) ;
Tổng thời gian nguyên công 3:
T
03
=T
031
+T

032
+T
033
=0,314 (phút) ;
Thời gian nguyên công của nguyên công 3:
T
tc3
=20.T
o3
= 20.0,314= 6,28 (phút) ;
2.4. Nguyên công IV: Phay vấu đầu to càng gạt:
L = 8 (mm) ;
L
1
=
)35,0()(
++−
tDt
=
)240(2
−
+ 3 = 111,72 (mm) ;
L
2
= (2 ÷ 5) mm ;
T
o4
=
nS
LLL

.
21
++
=
1500.1.0
572,1115
++
= 0,211 (phút) ;
Thời gian nguyên công của nguyên công 4:
T
tc4
=20.T
o4
= 20.0,211= 4,22 (phút) ;
2.5. Nguyên công V: Khoan, ta ro lỗ ren M4x0,2.
- Khoan lỗ dầu đầu to:
L = 6,5 (mm) ;
L
1
=
2
D
cotgφ + (0.5 ÷ 2) =
2
3
cotg30
0
+ (0,5 ÷ 2) = 4,598 (mm) ;
T
o51.

=
nS
LL
.
1
+
=
2000.1,0
598,45,6
+
= 0,056 (phút) ;
- Ta rô ren:
L = 6,5 (mm) ;
L
1
= L
2
=(1÷3) bước ren=3.0,5=1,5 (mm);
~ 17 ~
L
2
= (2 ÷ 5) mm ;
T
o52
=
nS
LLL
.
21
++

=
.6,0
5,15,15,6
++
= 0,067 (phút) ;
Tổng thời gian cơ bản của nguyên công 5 là:
T
05
=T
051
+T
052
=0,0555 + 0,067 = 0,123 (phút) ;
Thời gian nguyên công của nguyên công 5:
T
tc5
= 30.T
o5
= 30.0,123 = 3,69 (phút) ;
2.6. Nguyên công VI: Phay vấu đầu nhỏ càng gạt:
L = 8 (mm) ;
L
1
=
)35,0()(
++−
tDt
=
)240(2
−

+ 3 = 111,72 (mm) ;
L
2
= (2 ÷ 5) mm;
T
o6
=
nS
LLL
.
21
++
=
1500.1.0
572,1115
++
= 0,211 (phút) ;
Thời gian nguyên công của nguyên công 6:
T
tc6
=20.T
o6
= 20.0,211= 4,22 (phút) ;
2.7. Nnguyên công VII: Khoan, ta ro lỗ ren M4x0,2.
- Khoan lỗ dầu đầu nhỏ:
L = 6,5 (mm) ;
L
1
=
2

D
cotgφ + (0.5 ÷ 2) =
2
3
cotg30
0
+ (0,5 ÷ 2) = 4,598 (mm) ;
T
o71.
=
nS
LL
.
1
+
=
2000.1,0
598,45,6
+
= 0,056 (phút) ;
- Ta rô ren:
L = 6,5 mm.
L
1
= L
2
=(1÷3) bước ren=3.0,5=1,5 (mm) ;
L
2
= (2 ÷ 5) mm ;

T
o72
=
nS
LLL
.
21
++
=
.6,0
5,15,15,6
++
= 0,067 (phút) ;
~ 18 ~
Tổng thời gian cơ bản của nguyên công VII là:
T
07
=T
071
+T
072
=0,056 + 0,067 = 0,123 (phút) ;
Thời gian nguyên công của nguyên công 7:
T
tc7
= 30.T
o7
= 30.0,123 = 3,69 (phút) ;
2.8. Nnguyên công VIII: Kiểm tra.
Thời gian nguyên công của nguyên công 8:

T
tc8
= 5 (phút) ;
Tổng thời gian nguyên công để gia công chi tiết:
T
tc
= T
tc1
+ T
tc2
+ T
tc3
+ T
tc4
+ T
tc5
+ T
tc6
+ T
tc7
+ T
tc8
;
= 21,50 + 9,24 + 6,28 + 4,22 + 3,69 + 4,22 + 3,69 + 5 = 57,84 (phút);
Khối lượng lao động:
= 57,84

. 111300 = 6437592 (phút)=107293,2 (giờ) ;
3. Xác định số loại và số lượng thiết bị.
Số lượng thiết bị công nghệ cần thiết chế tạo chương trình sản xuất của phân

xưởng cơ khí có thể được xác định chính xác hoặc gần đúng.
Chính xác: xác định số lượng máy cần thiết cho từng nguyên công rồi tính
tổng số máy các loại cho tất cả các nguyên công.
Số lượng máy cho từng nguyên công: Ci=T
Σ
i
/F
Mi
.m
i
;
Trong đó:
T
Σ
i
là tổng thời gian nguyên công được thực hiện trên máy loại i được tính
như sau: T
Σ
i
=
∑
=
m
j
jtcj
Nt
1
60
.
(giờ/năm) ;

Trong đó:
N
j
: Là sản lượng cần chế tạo của chi tiết loại j (chiếc/năm).
t
tcj
: Là thời gian định mức để gia công một chi tiết loại j (phút/chi tiết).
m : số loại chi tiết gia công m =1.
m
i
: Là số ca sản xuất trong một ngày đêm theo thiết kế m
i
= 2 ca.
F
Mi
: Là quỹ thời gian làm việc của một máy loại i theo chế độ làm việc 1
ca/ngày đêm, F
Mi
được xác định như sau:
F
Mi
= (T
l
– T
cn
– T
t
) .8.K
đc
;

~ 19 ~
Với:
T
l
: Tổng thời gian trong một năm,T
l
= 365 (ngày) ;
T
cn
: Ngày chủ nhật,T
cn
= 52 (ngày) ;
T
t
: Ngày nghỉ lễ, T
t
= 12 (ngày) ;
K
đc
: Hệ số điều chỉnh, chọn K
đc
=1,2 ;
Suy ra: F
Mi
= (365 – 52 – 12) .8.1,2 = 2889(giờ).
Từ thời gian định mức gia công các nguyên công (phút/chi tiết) đã xác định ở
trên ta tính được tổng thời gian máy cần thiết để gia công hết N = 111300 (chi tiết/
năm).
Số máy cần thiết đối với từng nguyên công ở bảng sau:
Chọn hình thức gia công không theo nhịp thời gian nên C

i
quy tròn để có
giá trị nguyên:
+khi số lẻ có giá trị < 0,5 thì bỏ đi kết hợp với làm thêm giờ để hoàn thành
khối lượng yêu cầu.
+ Khi số lẻ có giá trị > 0,5 thì lấy lên 1 cộng với nhận thêm việc.
~ 20 ~
nguyên
công
Máy gia công
Thời gian
gia công
(phút/chi tiết)
Tổng thời gian
cần thiết (giờ/năm)
T
Σ
i
Số máy
cần thiết
Ci
1 6H82 21,50 39882,5 6,90
2 2A125 9,24 17140,2 2,97
3 2A125 6,28 11649,4 2,02
4 6H12 4,22 7828,1 1,35
5 2A125 3,69 6845,0 1,18
6 6H12 4,22 7828,1 1,35
7 2A125 3,69 6845,0 1,18
8 Bàn kiểm tra 5,00 9275,0 1,61
Nguyên công Máy gia công

Số máy cần thiết sau khi đã
quy tròn S
i
1 6H82 7
2 2A125 3
3 2A125 2
4 6H12 1
5 2A125 1
6 6H12 1
7 2A125 1
8 Bàn kiểm tra 2

Tổng số máy cần thiết là:
S
Σ
=
∑
=
n
i
i
S
1
= 7+3+2+1+1+1+1= 16 (máy).
Số máy mài cần thiết cho phân xưởng:
C
m
=P
m
. S

Σ
;
Trong điều kiện khoa học kĩ thuật ,trình độ thợ của Việt Nam thì: P
m
=0,04÷ 0,06
Chọn: P
m
= 0,05. Do đó:
C
m
=P
m
. S
Σ
= 0,05.16 = 0,8.Ta chọn máy mài sắc vạn năng 3M642.
Số lượng máy mài: S
m
= 1 (máy).
4. Xác định số lượng nhân lực.
4.1. Thành phần
Số lượng lao động cần thiết của phân xưởng cơ khí được xác định theo các
thành phần sau:
- Công nhân sản xuất gồm có:
+ Công nhân trực tiếp đứng máy.
+ Công nhân nguội.
+ Công nhân phụ (mài dụng cụ, vận chuyển, sửa chữa, cấp phát vật liệu ).
Số lượng công nhân sản xuất chính được xác định theo các loại thợ chính của
phân xưởng cơ khí là: thợ đứng máy, thợ nguội.
- Nhân viên phục vụ sản xuất (vệ sinh công nghiệp, trực ).
- Lực lượng gián tiếp (kỹ thuật viên, quản lý điều hành , văn thư ).

~ 21 ~
4.2.Số lượng công nhân sản xuất chính
4.2.1. Công nhân đứng máy.
Tính theo định mức gia công cho từng loại máy i.
60

.
1
.
1
j
m
j
tcj
MiCiMiCi
i
Mi
N
t
KFKF
T
R
∑
=
Σ
==
;
Trong đó:
T
Σ

i
: Là tổng giờ máy cần thiết.
F
Ci
: Là quỹ thời gian làm việc của một thợ đứng máy loại i trong một năm với
chế độ sản xuất 1 ca/ngày đêm, F
Ci
được xác định như sau:
F
Mi
= (T
l
– T
cn
– T
t
- T
f
) .8.K
c
;
Với:
T
l
: Tổng thời gian trong một năm,T
l
= 365 (ngày) ;
T
cn
: Ngày chủ nhật,T

cn
= 52 (ngày) ;
T
t
: Ngày nghỉ lễ, T
t
= 12 (ngày) ;
T
f
: Ngày nghỉ phép, T
t
= 12 (ngày) ;
K
đc
: Hệ số điều chỉnh, chọn K
c
=1,1 ;
Suy ra: F
Mi
= (365 – 52 – 12 - 12) .8.1,1 = 2543(giờ).
K
Mi
: Là hệ số xét đến khả năng một thợ có thể vận hành nhiều máy đồng thời,
với sản xuất hàng khối K
Mi
= 1,8 2,2
chọn: K
Mi
= 2.
i : Là biến đếm về số kiểu loại máy dùng cho dây chuyền, phân xưởng.

j : Là biến đếm về số kiểu loại chi tiết gia công.
N
j
: Là sản lượng chi tiết j.
t
tcj
: Là định mức thời gian gia công cho một chi tiết (phút/chi tiết) thuộc kiểu
loại j.
~ 22 ~
Thay các số liệu vào ta có bảng sau:
nguyên
c
ô
n
g
Máy
gia công
Tổng thời gian
cần thiết
(giờ/năm)
T
Σ
i
Số thợ đứng máy
cần
thiết
R
Mi
1 6H82 39882,5 7,84
2 2A125 17140,2 3,37

3 2A125 11649,4 2,29
4 6H12 7828,1 1,54
5 2A125 6845,0 1,35
6 6H12 7828,1 1,54
7 2A125 6845,0 1,35
8 Bàn kiểm tra 9275,0 1,82
Số lượng thợ đứng máy R
Mi
là số thập phân phải quy tròn để có số nguyên
theo chỉ tiêu sau:
+ Khi số lẻ có giá trị < 0,5 thì bỏ đi và nâng bậc cho người thợ cuối.
+ Khi số lẻ có giá trị > 0,5 thì lấy tăng lên 1 và hạ bậc cho người thợ cuối.
Ta có bảng sau:
nguyên Máy
gia công
Số thợ đứng máy cần
thiết sau khi đã
quy tròn
R
Mi
Ghi chú
1 6H82 8 Hạ bậc cho người thợ cuối
2 2A125 3 Nâng bậc cho người thợ cuối
3 2A125 2 Nâng bậc cho người thợ cuối
4 6H12 2 Hạ bậc cho người thợ cuối
5 2A125 1 Nâng bậc cho người thợ cuối
6 6H12 2 Hạ bậc cho người thợ cuối
7 2A125 1 Nâng bậc cho người thợ cuối
8 Bàn kiểm tra 2 Hạ bậc cho người thợ cuối
Tổng số thợ đứng máy:

R
M
Σ
= ΣR
Mi
= 8 + 3 + 2 + 2 + 1 + 2 + 1+ 2 = 21 (thợ).
~ 23 ~
4.2.2. Thợ nguội .
Số lượng thợ nguội tính theo tỷ lệ % so với tổng số thợ đứng máy tùy thuộc
vào dạng sản xuất.
Sản xuất hàng khối : 1…3 % , chọn : 3%
⇒ Số lượng thợ nguội: R
N
= 0,03.R
M
Σ
= 0,03.21 = 0,63 (thợ)
Chọn R
N
= 1(thợ).
4.2.3. Công nhân dự trữ cho phân xưởng.
R
D
= P
D
.(R
M
Σ
+ R
N

) ;
Với :
P
D
: Tỉ lệ phần trăm của công nhân dự trữ, thông thường P
D
= 5%
Suy ra: R
D
= P
D
.(R
M
Σ
+ R
N
) = 0,05.( 21+1) =1,1
Chọn: R
D
= 1(thợ).
4.2.4. Thợ kiểm tra.
Số lượng thợ kiểm tra chất lượng gia công cần thiết xác định theo tỷ lệ % so
với tổng cộng của thợ đứng máy và thợ nguội 5 – 15 %. Chọn: 15%
⇒ Số lượng thợ kiểm tra: R
KT
= 0,15.(R
M
Σ
+ R
N

) = 0,15.(21 + 1) = 3,3 (thợ)
Chọn R
KT
= 3(thợ).
4.2.5. Bậc thợ bình quân của công nhân sản xuất chính B
bq
.
Bậc thợ bình quân là bậc thợ trung bình của phân xưởng cơ khí, nhằm đánh
giá:
- Trình độ kĩ thuật.
- Mức độ tự động hóa, chuyên môn hóa, cơ khí hóa của phân xưởng.
Bậc thợ bình quân của công nhân sản xuất chính đối với dây chuyền/phân
xưởng gia công được xác định như sau:
B
bq
= ;
B
i
: Bậc thợ của nguyên công thứ i được chọn để tính bậc thợ bình quân.
R
i
: Số các bậc thợ ứng với thợ đang xét, có 7 bậc thợ.
n : Số bậc thợ.
Đối với sản xuất loạt lớn - hàng khối: B
bq
= 3,25 – 3,5.
~ 24 ~
4.2.6. Xác định thành phần nhân lực khác.
Số lượng các thành phần lao động khác được tính theo tỷ lệ % so với tổng số
công nhân sản xuất chính (thợ đứng máy + thợ nguội + thợ kiểm tra).

Công nhân phụ:
Trong sản xuất hàng khối 50 – 70 %. Chọn 60% ta có:
R
CNP
= 0,6.( R
M
Σ
+ R
N
+ R
KT
) =0,6.(21 + 1 + 3) = 15 (công nhân).
Nhân viên phục vụ: 2 –3 %. Chọn 3% ta có:
R
NVPV
= 0,03.( R
M
Σ
+ R
N
+ R
KT
)
=0,03.( 21 + 1 + 3) = 0,75(nhân viên).
Chọn: R
NVPV
=1(nhân viên).
Kỹ thuật viên: 10 –13 %. Chọn 12% ta có:
R
KTV

= 0,12.( R
M
Σ
+ R
N
+ R
KT
)
= 0,12.( 21 + 1 + 3) = 3 (nhân viên).
Quản lý, điều hành, văn thư: 4 –5 %. Chọn 5% ta có:
R
QL
= 0,05.( R
M
Σ
+ R
N
+ R
KT
)
= 0,05.( 21 + 1 + 3) = 1,25(nhân viên).
Chọn: R
QL
=1 (nhân viên)
Tổng số lao động trong phân xưởng :
R
Σ
= 21 + 1 + 1

+3+ 15 + 1 + 3 + 1 = 46 (người).

5. Xác định nhu cầu về diện tích của phân xưởng.
5.1. Các thành phần diện tích:
- Diện tích đặt máy hoặc bàn nguội.
- Diện tích để công nhân thao tác.
-Diện tích đặt dụng cụ, đồ gá, phôi liệu, thành phẩm, bán thành phẩm ở máy
hoặc bên bàn nguội.
- Diện tích vận chuyển.
- Các diện tích phụ khác.
5.2. Xác định diện tích cho một chỗ làm việc.
Tính theo phương pháp tính chính xác:
A
oi
: Diện tích dành cho một chỗ làm việc thứ i hay một máy thứ i
A
oi
= A
Mi
.(1 + f
1
+ f
2
+ f
3
+ f
4
+ f
5
). f
Ai
;

Trong đó:
~ 25 ~