Cau hoi on thi mon Che tao phoi docx

Câu 1 Đặc điểm và phạm
vi sử dụng phôi đúc
rèn dập và hàn
a,Phôi đúc : khi rót kim
loại lỏng vào lòng
khuôn ,quá trình kết tinh
của kim loại xảy ra ở đây
có các đặc điểm sau :Khối
lợng kim loại trong khuôn
là lớn, kim loại đợc làm
nguội liên tục bằng cách
toả nhiệt ra thành khuôn
và môi trờng xung quanh.
Do đó trong từng thời
điểm của nhiệt độ sự kết
tinh sẽ không giống nhau
ở những phần thể tích
khác nhau
-Kim loại lỏng thờng chứa
tạp chất làm ảnh hởng
quá trình hình thành các
hạt tinh thể cũng nh tổ
chức cuối cùng của kim
loại
-Trong tuyệt đại đa số tr-
ờng hợp kim loại có giảm
thể tích khi kết tinh.
Từ những đặc điểm tổ
chức hạt của phôi đúc có
những dạng khác nhau ,
bao gồm :

dạng hạt nhỏ mịn ở sát
thành khuôn đúc, dạng
kéo dài (nhánh cây)tiếp
theo và dạng đều trục ở
phía giữa.Mặt khác thành
phần tạp chất trong vật đúc
không đồng đều xảy và
các khuyết tật khác xảy ra
b,Phôi gia công áp lực :Do
bản chất của sự tạo hình
phôi ở đây là dùng ngoại
lực để làm biến dạng dẻo
kim loại(có lợi dụng các
nguyên tố ảnh hởng khác
nh nhiệt độ, tốc độ biến
dạng )cho nên đã dẫn
đến sự thay đổi tổ chức
kim loại, của vật liệu ban
đầu, tạo ra tổ chức định h-
ớng về phơng mạng tổ
chức siêu hạt hoặc tổ
chức thớ (sợi). Đồng thời
cũng dẫn đến cả sự thay
đổi cả về cơ lý tính của vật
liệu
c, Phôi hàn : khi hàn hồ
quang kim loại que hàn,
chảy ra rất nhanh và lợng
kim loại chảy rất nhỏ,
nhiệt độ kim loại vùng

hàn do tiếp xúc với kim
loại vật hàn nên nguội rất
nhanh . Mặt khác với nhiệt
độ của ngọn lửa hồ quang
rất lớn nên vùng kim loại
vật hàn quanh mối hàn
cũng bị ảnh hởng nhiệt lớn
Những đặc điểm là đã
dẫn đến mối nối hàn có tổ
chức kim loại rất phức tạp
gồm nhiều vùng tổ chức
kim loại khác nhau. ở đây
có thể chia làm hai khu
vực :
-Khu vực vùng hàn (gồm
kim loại que hàn và một
phần kim loại vật hàn bị
nóng chảy ra ).Khu vực
này có cấu tạo tổ chức hạt
không khác với tổ chức vật
đúc
-Khu vực xung quanh
vùng hàn :do ảnh hởng
mức độ nhiệt khác nhau
(càng xa trọng tâm mối
hàn ảnh hởng nhiệt càng
giảm)nên cấu trúc hạt ở
mỗi vùng khác nhau
-Với đặc trng cấu trúc kim
loại nh vậy cũng dẫn đến

có sự thay đổi về cơ tính
so với kim loại cơ bản
Câu 3 nguyên lý thiết kế
kết cấu công nghệ
vật đúc
Thiết kế đúc là một khâu
quan trọng trong sản xuất
phôi đúc. Để thiết kế đúc
hợp lý nhằm nâng cao chất
lợngvà hạ giá thành sản
xuất, khâu trớc tiên trong
quá trình thiết kế là phân
tích chi tiết cần phải đúc
Dựa vào bản vẽ chi tiết
máy, ngời thiết kế phải
tiến hành phân tích kỹ các
yếu tố sau đây:
1, nghiên cứu hình chiếu
của bản vẽ để hình dung
các bộ phận của dạng
tổng quát của chi tiết máy.
Đọc kỹ kích thớc, độ bóng
và sự liên quan giữa chúng
để phân biệt tính quan
trọng hoặc không quan
trọng của từng mặt, từng
phần trong chi tiết
2,phân tích kết cấu của chi
tiết là dựa vào hiểu biết kết
cấu công nghệ để tìm hiểu

tính hợp lý của kết cấu chi
tiết. Nếu những bộ phận
nào,bề mặt nào cha hợp lý
thì tiến hành sửa đổi lại.
Tuy nhiên ở các chi tiết
đó có sẵn việc sửa chữa
lại phải đảm bảo khẳ năng
làm việc cơ bản của chi
tiết đã thiết kế . Việc sửa
chữa chi tiết cốt làm thuận
lợi cho công nghệ đúc
3,Nghiên cứu kỹ tính chất
chịu lực của chi tiết dựa
vào kích thớc và dung sai
lắp ghép, độ bóng hoặc
dựa vào những hiểu biết
thực tế nhằm làm cơ sở
cho việc thiết kế sau này
4, Tìm hiểu về khối lợng
kích thớc và số lợng chi
tiết để định ra phơng pháp
đúc hợp lý, từ đó quy định
nguyên tắc thiết kế hợp lý
câu 4: Nguyên tắc chọn
mặt phân khuôn:
Trên bản vẽ đúc, mặt phân
khuôn sẽ chia vật đúc ra
các phần khác nhau ký
hiệu bằng nét gạch màu đỏ
Khi xác định mặt phân

khuôn cần thiết phải hoàn
thành 2 nhiệm vụ :
-tìm đợc mặt phân khuôn
hợp lý
-Xác định vị trí khuôn khi
rót kim loại lỏng
Mỗi một chi tiết máy có
thể chọn đợc nhiều mặt
phân khuôn, nhng phải
dựa vào các nguyên tắc
sau để chọn phơng án tối u
1,nguyên tắc chọn dựa
theo công nghệ rút mẫu ra
khỏi khuôn :Chọn mặt
phân khuôn phải đảm bảo
rút đợc mẫu và rút ra dễ
dàng nhất. Để đảm bảo
điều đó nên chọn mặt phân
khuôn qua tiết diện lớn
nhất theo một chiều nào
đó
Cùng với việc rút mẫu dễ
cần phải đảm bảo sửa
khuôn thuận tiện
Khi đã xác định vị trí rót
thì chọn lòng khuôn nên
nông hơn .nh vậy sẽ dễ
chọn chiều cao hòm
khuôn, khuôn nhẹ dễ thao
tác khi làm khuôn và lắp

ráp
2,nguyên tắc chọn mặt
phân khuôn dựa theo yêu
cầu về mặt chính xác của
vật đúc
Độ chính xác khi thiết kế
công nghệ đúc phụ thuộc
vào các yếu tố sau:
-quá trình làm khuôn, lõi
-quá trình gia công cơ khí
-quá trình chế tạo mẫu,
hộp lõi
Vì vậy phải chọn theo các
nguyên tắc sau đây:
a, Nếu có nên đặt toàn bộ
vật đúc trong một hòm
khuôn. Nh vậy sẽ tránh đ-
ợc sai lệch khi lắp ráp
Trờng hợp đòi hỏi công
nghệ rất cao thì dù công
nghệ khuôn có phức tạp
hơn vẫn phải tiến hành
Kinh nghiệm cho thấy đặt
toàn bộ xuồng hòm khuôn
dới ít phải vận chuyển
nhất là vòng khuôn đặt
trực tiếp trên nền xởng
b, MPK nên chọn đơn giản
ít nhất, tránh mặt cong,
mặt bậc

c,trên mỗi vật đúc thờng
có 1 số bề mặt phải gia
công cắt gọt . Để đảm bảo
gia công chính xác ngời ta
dựa vào mặt chuẩn ( mặt
chuẩn dùng để gá, vạch
dấu )Vì vậy khi chọn mặt
phân khuôn phải bố trí mặt
chuẩn và các mặt gia công
theo chuẩn đó trong cùng
một hòm khuôn
Trờng hợp mặt chuẩn là
mặt phẳng thì hạn chế việc
chọn mặt phân khuôn cắt
ngang qua mặt chuẩn bởi
vì ba via sẽ cản trở việc gá
lắp và đánh dấu
d,không nên chọn mặt
phân khuôn qua các tiết
diện thay đổi để tránh hậu
quả sai lệch vật đúc do lắp
ráp không phát hiện đợc
khi kiểm tra
Tuy nhiên để tránh khuyết
tật ba via lộ ra mặt ngoài
vật đúc, đôi khi ngời ta
cũng chọn ngay ở mặt có
tiết diện thay đổi đó. Vật
đúc đó sẽ đẹp hơn, nhất là
trên bề mặt không gia

công cắt gọt
3,Nguyên tắc chọn mặt
phân khuôn để đảm bảo
chất lợng hợp kim đúc
a,Những bề mặt có gia
công cắt gọt phải đặt ở
phía dới hoặc bên cạnh
(Theo hớng rót ) để tránh
bọt khí, rỗ co Trên bề
mặt cần cơ tính cao, diện
1
tích bề mặt lớn cũng theo
nguyên tắc là để lợi dụng
chất lợng hợp kim đúc cao
hơn
Tuy vậy các vật đúc có
dạng hình trụ muốn loại
trừ đợc khuyết tật hoặc
phần chất lợng xấu phân
bố rải đều dọc đờng sinh
thì cần chọn mặt phân
khuôn vuông góc với trục
thẳng đứng và tăng lợng d
cho bề mặt trên cùng
Trên nguyên tắc đó, ngời
ta đúc chi tiết dạng vành
khuyên bằng cách đúc 1
ống dài và bằng gia công
cắt gọt sẽ tạo ra nhiều chi
tiết. nh vậy sẽ đảm bảo

chất lợng cho toàn bộ hợp
kim đúc
b,Những vật đúc bao gồm
những phần dày mỏng
khác nhau thì tuỳ theo loại
vật liệu hợp kim mà chọn
cho thích hợp .Ví dụ phần
dày của vật đúc thép phải
đặt phía trên hay bên để
tiện bổ xung mà đặt dới
càng có cơ tính cao
c,MPK cũng cần chọn cho
phù hợp với hệ thống rót.
Nói cách khác phải sơ bộ
chọn hệ thống rót và vị trí
chỗ dẫn kim loại lỏng
cùng với chọn MPK
Câu 5 Các yêu cầu của
hệ thống rót ? Cấu
tạo hệ thống rót
chuẩn
HTR là tập hợp 1số các bộ
phận để tạo ra đờng dẫn
kim loại lỏng vào khuôn
đúc
1/yêu cầu cơ bản của HTR
:khi thiết kế hệ thống rót
phải căn cứ vào các yêu
cầu sau đây :
-không dẫn xỉ, tạp chất,

khí vào lòng khuôn làm
kém chất lợng hợp kim
đúc
-Dòng kim loại chảy liên
tục, êm (không va
đập,không có thác, chảy
xoáy, bắn bọt làm vỡ lở
khuôn, lõi)
-Mau chóng điền đầy
nhanh đều vào khuôn,
không hao phí nhiều nhiệt
làm giảm tính chảy loãng
của hợp kim đúc
-điều hoà đợc những hiện
tợng lý nhiệt trong khuôn
để giảm ứng suất trong vật
đúc. Đồng thời bảo đảm h-
ớng đông đặc có lợi nhất,
phát huy tác dụng của đậu
ngót
-Không hao phí kim loại
cho hệ thống rót
-dễ chế tạo
2/Cấu tạo hệ thống rót
chuẩn :một hệ thống rót
đầy đủ bao gồm
-cốc rót 1, ống rót 2, rãnh
lọc xỉ 3 và rãnh dẫn 4
Hình Vẽ
*Tác dụng của từng bộ

phận của hệ thống rót
khác nhau tuỳ theo từng
kiểu
a/cốc rót :là phần trên
cùng của hệ thống .Nó có
tác dụng chứa phần kim
loại lỏng khi chảy tiếp vào
bộ phận dới nhằm loại bỏ
một phần tạp chất, xỉ nổi
trên mặt.Cốc rót chỉ phát
huy tác dụng khi nó luôn
chứa đầy kim loại lỏng
b/ống rót :là phần nối tiếp
cốc rót xuống dới, để dẫn
dòng kim loại lỏng chảy
xuống sâu trong khuôn.
c,Ránh lọc xỉ là một phần
của hệ thống rót nằm dới
chân ống rót, ở khuôn trên
và sát mặt phân khuôn ,nó
có tác dụng gạn sạch xỉ
khi cho kim loại lỏng vào
khuôn, đồng thời phân bố
kim loại theo chiều ngang
để tiện dẫn vào các chỗ
khác nhau của rãnh dẫn
d,Rãnh dẫn :Kim loại sau
khi chảy qua rãnh lọc xỉ sẽ
vào các rãnh dẫn để vào
lòng khuôn. điều bắt buộc

là rãnh dẫn phải nằm phía
mặt dới của rãnh lọc xỉ, để
hứng kim loại sạch. Do đó
nằm sát mặt phân khuôn
dới. Để đạt yêu cầu điều
hoà nhiệt, có thể bố trí
nhiều rãnh dẫn đồng thời
tuỳ theo cấu tạo của lòng
khuôn và khối lợng vật
đúc. Vị trí của rãnh dẫn
kông đặt dới ống rót hoặc
đầu cuối của rãnh lọc xỉ
Câu6 Ph ơng pháp tính
toán hệ thống rót
Dòng chảy của kim loại
lỏng vào lòng khuôn chịu
ảnh hởng của nhiều yếu tố.
Vì vậy việc xác định một
phơng pháp tính toán
đúng, hợp lý rất khó khăn.
Ta có thể dựa vào một số
cách xác định kích thớc hệ
thống rót sau :
a/Theo bảng tra trong sổ
tay đúc. Bảng tra cho ta
biết tiết diện của rãnh dẫn
phụ thuộc vào trọng lợng
vật đúc, chiều dày thành
trung bình Từ diện tích
tiết diện đó suy ra tiết diện

Rlx, ống rót theo tỉ lệ nhất
định
b/Theo đồ thị hoặc tuyến
đồ để xác định tổng tiết
diện rãnh dẫn sau đó cùng
suy ra tiết diện Rlx và ống
rót
c/phơng pháp tính của
O.Dan-đi-tơ: Dựa vào lý
thuyết của thuỷ lực học
xác định một cách gần
đúng tổng tiết diện rãnh
dẫn theo công thức sau
đây :
Frd=G/.t.v (cm
3
) (1)
Trong đó : Frd :tổng
diện tích tiết diện của rãnh
dẫn sát lòng khuôn (cm
3
)
:trọng lợng riêng của kim
loại lỏng (g/cm
3
)
v: vận tốc của dòng chảy,
chảy qua hệ thống rót
(cm/s)
t: thời gian rót (s)

G:trọng lợng vật đúc kể cả
phần hệ thống rót (kg)
Để xác định hai thông số t
và v
-Vận tốc của dòng chảy v
đợc tính theo thuỷ lực học
V=
2g.Hp
trong đó
à=à
1
+à
2

à
1
:hệ số trong hệ thống rót
tính đến tổn hao ma sát, sự
đổi dòng lấy trong
khoảng (0,75ữ0,85)
à
2
:hệ số cản trong lòng
khuôn, phụ thuộc dạng vật
đúc. Thờng đợc chọn trong
khoảng(0,3ữ0,8)
g: gia tốc trọng trờng
(cm/s
2
)

Hp : áp suất tĩnh cột kim
loại lỏng (cm) tính theo
công thức :
Hp=(2HC-P
2
)/2C=H-P
2
/2c
Trong đó
H:là chiều cao phần rót
tính từ chỗ dẫn kim loại
vào lòng khuôn đến mặt
thoáng kim loại cốc rót
(cm)
P:chiều cao phần lòng
khuôn, tính từ chỗ dẫn trở
lên (cm).Khi rót trực tiếp
vào chỗ cao nhất P=0
C:chiều cao vật đúc theo
hớng vuông góc với mặt
phân khuôn (cm). Trờng
hợp chỗ dẫn kim loại lỏng
vào ở mặt đối xứng
(P=1/2C) thì Hp=H-C/8
Nếu rót trực tiếp thì do
P=0 nên Hp=H.
Trờng hợp rót xi phông do
P=C nên Hp=H-C/2
*Công thức để tính thời
gian chọn tuỳ thuộc vào

loại vật đúc
-Đối với vật đúc bằng
gang và thép thành mỏng
có trọng lợng <450Kg
G.s=t
G:là trọng lợng vật đúc kể
cả hệ thống rót (Kg)
s: hệ số phụ thuộc chiều
dày thành vật đúc
-Đối với vật đúc bằng
gang lớn (<10.000Kg)
3
G.s=t
-đối với vật đúc thép còn
dùng công thức
3
G.s=t
S: hệ số phụ thuộc vào đúc
lấy từ (1,3ữ1,8)
Sau khi tính đợc t và v ta
thay vào công thức (1) và
có dạng tổng quát
d,Tính rãnh lọc xỉ và ống
rót
Thông thờng khi chế tạo
hệ thống rót ngời ta chọn
tiết diện nhỏ dần, nghĩa là
chúng tuân theo tỉ lệ sau
đây :
Đối với vật đúc nhỏ, thành

mỏng
Frd:Frlx:Fr=1:1,06:1,11
-Đối với vật đúc trung
bình :1:1,1:1,15
-đối với vật đúc lớn :
1:1,2:1,4
-sau khi tính đợc Frlx sẽ
suy ra kích thớc tiết diện
ngang. Rlx hay dùng hơn
cả là loại tiết diện hình
thang
Hình vẽ
Tiết diện Rlx thờng chọn:
h=(0,8ữ0,9)a, hoặc có khi
lấy (1ữ1,5),chiều rộng
b=(0,7ữ0,8)a
2
-ngợc lại với tiết diện Rlx,
tiết diện rãnh dẫn là hình
thang ngợc :
Có các loại rãnh dẫn sau:
Hình vẽ
Đối với ống rót từ đó Fôr
suy ra đờng kính chân ống
d. Độ côn của ống xác
định theo kinh nghiệm
Câu 8: Tính đúc và các
chỉ tiêu đánh giá tính
đúc của hợp kim:
Hợp kim có nhiều loại

khác nhau. Thành phần và
tính chất cũng rất khác
biệt. Vì vậy việc hình
thành vật đúc từ thể lỏng
sang thể đặc trong lòng
khuôn chảy ra khác nhau ở
nhiều điểm. Để đánh giá
chúng là dễ, thuận tiện
hoặc khó, khi đúc ngời ta
đa ra khái niệm về tính
công nghệ đúc hay gọi tắt
là tính đúc. Tính đúc gồm
nhiều yếu tố , ngời ta xét
những yếu tố cơ bản sau :
1/ tính chảy loãng : là khả
năng của hợp kim điền đầy
vào lòng khuôn đúc bảo
đảm chính xác và rõ nét
đồng thời tạo ra vật đúc có
chất lợng tốt.
Mỗi loại hợp kim đúc có
tính chảy loãng khác nhau
phụ thuộc vào thành phần
hoá học, độ nhớt, sức căng
bề mặt, đặc trng kết
tinh.Tính chảy loãng phụ
thuộc vào khuôn đúc; vật
liệu làm khuôn; độ bóng
bề mặt lòng khuôn; tính
dẫn nhiệt; tính thấm ớt

Ngoài ra còn phụ thuộc
vào điều kiện rót; áp suất
kim loại; cấu trúc hệ thống
rót; phơng pháp rót
2/ tính co:co là đặc tính rõ
nét nhất của kim loại khi
chuyển từ trạng thái lỏng
sang trạng thái đặc. Hợp
kim đúc khi đông đặc bị
co thể tích và chiều dài,
xác định lợng co đó theo
công thức sau
Co V :
v
=(V
lk
-
V
vđ
).100%/V
vđ

Co chiều dài:
L
=(L
lk
-
L
vđ
).100%/L

vđ

trong đó : V
lk
,L
lk
:thể tích
và chiều dài lòng khuôn
V
vđ
,L
vđ
:thể
tích và chiều dài vật đúc
Để xác định độ co ngời ta
còn dùng công thức biểu
thị sự phụ thuộc của sự
thay đổi thể tích khi nhiệt
độ thay đổi t
0
0
t
0
1
V
1
=V
0
[1-
v

(t
0
t
1
)]
trong đó V
1
:thể tích của
vật ở nhiệt độ t
1
Vo:thể tích của
vật ở nhiệt độ t
0

v
:hệ số nén nhiệt đặc trng
cho sự thay đổi thể tích
của vật khi nguội đi 1
0
C
trong khoảng t
0
từ t
0
ữt
1

*Co của vật đúc xảy ra có
3 giai đoạn
-Co ở trạng thái lỏng

-Co ở trạng thái 2 pha
:lỏng và đặc tức là giai
đoạn đông đặc vật đúc từ
t
0
đờng lỏng đờng đặc
-Co ở trạng thái đặc :lúc
đó vật đúc có sự chuyển
pha. Ta có tổng độ co thể
tích nh sau :

vtổng
=
v lỏng

vkt
+
v fa
3/tính thiên tích :là sự
không đồng đều về thành
phần hoá học trong từng
vùng hoặc nội bộ hạt tinh
thể
HK đúc thờng có một số
nguyên tố HK có khối l-
ợng riêng khác nhau. Khi
hình thành các tổ chức
(dung dịch đặc, hỗn hợp
cơ học , hợp chất hoá học )
chúng cũng có đặc tính

riêng về thông số hoá lý
khác nhau. Do thời điểm
hạ t
0
để bắt đầu đờng đông
đặc cho đến kết thúc
chuyển biến pha chúng sẽ
có điều kiện phân bố 1
cách tự nhiên để hình
thành sự không đồng đều
đó
-Thiên tích vùng xảy ra do
khối lợng riêng của các
pha đặc hình thành hoặc
do các nguyên tố hợp kim
đông đặc khác nhau di
chuyển theo hai yếu tố :
-Yếu tố trọng lợng bản
thân :nặng thì xu hớng
chìm xuống dới đáy, nhẹ
thì bị nổi lên
-Yếu tố áp lực :do áp lực
trong lòng khuôn không
đều nhau tác dụng lên
từng chất điểm với lực
khác nhau nên dẫn đến
hiện tợng thiên tích vùng
+Thiên tích hạt : khi kết
tinh thờng những nguyên
tố có cùng dạng mang

thông số mạng thì liên kết
với nhau dễ dàng hơn. Mặt
khác những phần tử nằm
trong h nhánh cây. Ngoài
ra phơng pháp đúc cũng
ảnh hởng tính thiên tích
ớng tản nhiệt có điều kiện
kết tinh sớm hơn tạo nên
hạt tinh thể. Nhất là dạng
4/ tính hoà tan khí :đa số
các kim loại và hợp kim
khi nấu chảy cũng nh khi
rót vào khuôn đều tác
dụng mãnh liệt với các
loại khí của môi trờng
xung quanh. quá trình đó
phụ thuộc vào loại hợp
kim, loại khí và điều kiện
nhiệt độ,áp suất. Những
khí có sẵn trong môi trờng
nh O
2
H
2
,N
2
,CO
2
, hơi n-
ớc

-Khí O
2
có không hoà tan
ở trạng thái lỏng và đặc
trng nhóm kim loại nh
Al,Mg có thể hoà tan
trong trạng thái lỏng với l-
ợng lớn kim loại nh-
:Fe,Cu,Ni tạo nên HK
đồng nhất
-Khí H
2
có thể hoà tan để
tạo nên dung dịch với
Al,Fe
-Khí N
2
: các nguyên tố
HK nh Ti,Cr,Mn,Fe hoà
tan N
2
ở trạng thái lỏng và
tạo thành dung dịch đặc và
nitrit
Khí hoà tan khi đó tạo nên
dạng bong bóng để thoát
ra khỏi vật đúc trong giai
đoạn kết tinh. Tuy nhiên
nếu việc thoát khí kém thì
1 phần bóng khí bị giữ lại

và tạo nên rỗ khí
Câu 9: So sánh tính đúc
của gang và thép và đặc
điểm khi thiết kế đúc cho
các loại vật liệu đó
+đặc điểm đúc khi thép
So với gang xám, thép có
tính đúc kém hơn vì lẽ
nhiệt độ nóng chảy cao, độ
quá nhiệt lớn, chảy loãng
kém, dễ thiên tích, dễ hoà
tan khí, độ co lớn hơn
gang(co chiều dài
1,5ữ3% ; co thể tích gấp 2
hoặc 3 lần so với gang ).Vì
vậy khi đúc thép cần lu ý :
-Kết cấu vật đúc càng đơn
giản càng tốt, cố gắng
thiết kế thành vật đúc đều
đặn, độ dày thích hợp
-Hệ thống rót, đậu hơi ,
đậu ngót bố trí hợp lý
-Khuôn đúc : nói chung
thép có thể đúc bằng tất cả
các loại khuôn.Khuôn phải
đảm bảo tính bền nhiệt,
tính thông khí và lún tốt vì
vậy thờng đợc đúc trong
khuôn cát và khuôn đúc
vĩnh cửu.Những thép hợp

kim có nhiệt độ nóng chảy
cao thờng đúc trong khuôn
mẫu chảy hoặc khuôn
mỏng
+Đặc điểm khi đúc gang
a/Đúc gang xám
-gang xám đợc sử dụng
nhiều vì có tính đúc rất tốt
thể hiện ở các mặt sau
-tính chảy loãng cao vì vậy
đúc đợc các vật đúc thành
mỏng, phức tạp
-Khối lợng riêng của gang
lớn , chảy loãng cao nên ít
lẫn các tạp chất, xỉ và hạt
khí
-Độ co của gang nhỏ nên
hạn chế đợc lõm co, rỗ co
-Để tăng độ chảy loãng
của gang, ngời ta tăng hàm
lợng Si,P.để giảm lợng co
ngót phải hạn chế nhiệt độ
rót, dùng khuôn khô. Để
giảm độ hoà tan khí ta
tăng độ quá nhiệt ,sấy và
làm sạch nguyên vật liệu
+Gang cầu
-là loại gang có độ bền cao
do Graphit trong gang ở
dạng cầu. Trong công

nghiệp, gang này sử dụng
ngày càng nhiều và có xu
hớng thay thế thép, gang
xám nhiều C, Si, ít S quá
nhiệt cao rồi biến tính
bằng Mg(0,04%) sau đó
biến tính thêm Pheôsilic
để tránh gang bị hoá trắng
sau đó rót vào khuôn ta sẽ
đợc Graphit dạng cầu
-Tính chất của gang cầu
phụ thuộc vào thành phần
gang xám, chủ yếu phụ
thuộc vào nền kim loại cơ
bản. Nhiệt luyện và hợp
kim hoá bằng
Ni,Mn,Cr,Co sẽ nâng cao
cơ tính của gang do thay
đổi nền của nó
3
gHpt
G
Frd
2
à
=

-Khi dùng Mg để biến tính
thờng dùng khoảng
0,03ữ0,07%

+Đặc điểm khi đúc gang
cầu
Độ chảy loãng tăng khi
hàm lợng C ,Si thích hợp,
Mg có ảnh hởng tốt đến
tính chảy loãng
-Gang cầu dễ tạo nên rỗ co
và xốp co. Nếu lợng gang
trắng hình thành trong đó
tăng thì thể tích co ngót
tăng
-Nhng gang cầu thờng có
khuyết tật
-Vết đen đây là dạng
khuyết tật phổ biến đặc tr-
ng cho gang cầu biến tính
bằng Mg và rất ít khi trừ
bỏ. Xem tổ chức tế vi ta sẽ
thấy những vệt đen trong
đó chứa nhiều S,Mg ngoài
ra còn có Mn,Si Những
vệt đen này làm xấu cơ
tính của gang
-Graphít không cầu làm
giảm chất lợng gang , có
thể đo lợng Mg không đủ
C/đúc gang trắng
+tính đúc của gang trắng
và gang biến trắng
-So với gang xám, tính đúc

của loại gang này kém hơn
nhiều . Có thể nói là xấu,
bởi vì lợng C,Si trong gang
thấp, yêu cầu khống chế
thành phẩm chặt chẽ, nhiệt
độ chảy của gang cao do
đó nấu luyện cũng phức
tạp hơn
-độ co ngót của gang này
lớn nên dễ sinh ra rỗ co,
xốp co, lõm co hoặc nứt
-Tốt nhất nên nấu trong lò
điện hoặc lò lửa (đảm bảo
nhiệt độ cao, khống chế
thành phần dễ dàng)
-Lò đứng chỉ dùng nấu
gang có hàm lợng C cao
d/ đúc gang dẻo
Đặc điểm khi đúc gang
dẻo
-Gang lỏng dùng trong
chế tạo gang dẻo phải
đảm bảo hai yêu cầu cơ
bản :
-Nhiệt độ quá nhiệt cao
-Thành phần ổn định, ít C
+Nói chung tính đúng của
gang dẻo xấu vì độ chảy
loãng kém , co lớn để sinh
rỗ co, xốp co (do khoảng

đôn lớn )
-Công nghệ chế tạo gang
dẻo dài, phức tạp đặc biệt
là quá trình ủ
-Khi phôi liệu chú ý không
dùng sắt thép vụn có chứa
nguyến tố hợp kim, đặc
biệt là Cr, tráng dùng
gang thỏi số nhỏ (Ví dụ
GDO) có Graphít thô, to
dễ để lại ảnh hởng xấu đối
với Graphít khi ủ gang
dẻo. Không nên dùng Perô
hợp kim hàm lợng cao vì
có thể gây ra thiên tích
thành phần.Nhiệt độ gang
lỏng khi ra lò có thể từ
1380ữ1400
0
C
-Quá trình ủ gang dẻo đợc
biểu diễn trên sơ đồ dới
Sơ đồ
Quá trình ủ gang dẻo đợc
chia làm 5 bớc:
Bớc 1:Nung vật đến độ ủ
(800ữ1000
0
C)trong
khoảng thời gian

1

Bớc 2: Giữ nhiệt độ trong
thời gian
2
để phân hoá
xementít thành Graphít,
Cgr lớn lên
Fe
3
C+Cgr
Bớc 3:giai đoạn làm nguội,
ở đây Cgr đợc tiết ra còn
Cgr tiếp tục lớn lên
ít C+Cgr
Bớc 4 : Làm nguội từ từ
xuống dới nhiệt độ cùng
tích một ít để phân hoá
xementít cùng tích (ủ
Phéit)
+Cgr
Nếu muốn tạo ra gang dẻo
Péclit thì bỏ qua giai đoạn
này hoặc chỉ ủ thời gian
ngắn để nhằm cầu hoá
xementít
Bớc 5 : Làm nguội
Câu 11: Công nghệ lắp
khuôn ?lực đẩy
khuôn và biện pháp

xử lý
Lắp ráp các phần khuôn,
lõi để tạo ra khuôn đúc là
khâu cuối cùng của công
nghệ làm khuôn. Những
yêu cầu khi lắp khuôn
-các nửa khuôn và lõi đã
đợc sấy khô không có độ
ẩm vợt quá quy định và đã
đợc kiểm tra kĩ càng
-việc định vị lõi (nếu có )
phải đảm bảo chắc chẵn và
có độ chính xác yêu cầu.
Có hệ thống thoát khí cho
lõi
-Bảo đảm độ kín khít ở
mặt phân khuôn
1/Lắp ráp lõi
-Lõi sau khi sấy khô có độ
bền cao nên có thể vận
chuyển bằng tay đối với
loại nhỏ, vận chuyển bằng
cần trục với lõi lớn
-Lõi đợc lắp vào khuôn
nhờ gối lõi do tai mẫu tạo
ra.Tuy vậy cũng phải căn
đo hoặc bằng thớc bằng đ-
ờng để dịch chỉnh kích th-
ớc , sau đó cố định nó với
khuôn dới để đảm bảo khi

lắp khuôn trên vào không
bị xê dịch
-Trờng hợp bằng cát có độ
dài thân lõi lớn, lõi lắp
công xôn phải đợc gia cố
thêm bằng con mã
-Con mã là một kết cấu
bằng kim loại tơng ứng với
hợp kim đúc. Chúng có kết
cấu tuỳ theo dạng vật đúc.
Con mã có tác dụng chống
lại mọi biến dạng của lõi
hoặc do trọng lợng bản
thân lõi, hoặc do tác dụng
của kim loại lỏng. do đó
xác định vị trí đặt con mã
phải thích hợp để phát huy
tác dụng của nó.
2/ Lắp khuôn
-Lắp khuôn là bớc cuối tạo
ra lòng khuôn đúc hoàn
chỉnh nên yêu cầu thật cẩn
thận
-Các nửa khuôn ghép vào
nhau dùng vị trí chốt định
vị để tránh lệch lòng
khuôn
-Đối với khuôn cát, để bảo
đảm độ kín khít, giữa các
mặt ráp phải có lớp dính

bằng đất sét để hạn chế ba
via hay rò kim loại lỏng
-Kẹp chặt hoặc đè khuôn
để chống lực đẩy của kim
loại lỏng
-Kiểm tra vị trí và độ
ngang bằng của cốc rót và
đậu ngót
-Khuôn lắp xong không
nên để lâu mới rót vì đối
với khuôn cát có thể hút
ẩm từ môi trờng xung
quanh;các loại khuôn khác
cũng có thể thay đổi các
yếu tố nh nhiệt độ hoặc
làm bẩn lòng khuôn
3/Lực đè khuôn
-Kim loại lỏng khi đã điền
đầy lòng khuôn, sẽ tác
dụng lên lõi và khuôn một
lực đẩy làm khuôn trên xê
dịch, thậm chí nổi khuôn
trên.Điều đó sẽ gây ra rò
kim loại lỏng, sai lệch
lòng khuôn.Để hạn chế nó,
ngời ta phải đè khuôn hay
kẹp khuôn
*Phơng pháp đơn giản hơn
cả là áp dụng định luật
ACSIMET nh sau

-Nếu xét một thể tích chất
lỏng có khối lợng riêng
với mặt thoáng xác định,
một diện tích dF nghiêng
so với mặt thoáng góc
có độ cao từ đó lên mặt
thoáng là h. Lực đẩy tác
dụng lên dF theo phơng
vuông góc sẽ bằng
dP=h..dF
Thành phần thẳng đứng
của dP sẽ bằng
d
Pđ
=dPcos=h.
.dF.cos=h. .dF
'
Nh vậy có thể tính lực đẩy
của kim loại lỏng lên bề
mặt lòng khuôn hoặc lõi
VdVdFhP
F V
'
0 0

===

-ở đâyV đợc coi là thể tích
khối kim loại tơng đơng.
Nói cách khác V là thể

tích phần khuôn hạn chế
phần lõi chịu lực đẩy của
chất lỏng
Hình vẽ
P
đẩy
=P
đẩy lõi
+P
đẩy khuôn
Do hòm khuôn trên
(khuôn và hỗn hợp )có
khối lợng là G
KT
nên ta
tính lực đè khuôn Q nh sau
:
Q=( P
đẩy
+ G
KT
).n
n:Hệ số tính đến dòng
chảy động của kim loại
trong khuôn. Thờng chọn
n=1,3ữ1,4
-Nếu các nửa khuôn đợc
kẹp chặt bằng bu lông, lực
tác dụng lên mỗi bu lông
sẽ là

P=Q.1,25/N (N)
N-số lợng bu lông
Từ đó suy ra đờng kính bu
lông
Pd .04,0

(cm)
4
Câu 12:Những nhân tố
ảnh h ởng đến tính
dẻo và biến dạng
dẻo
ảnh hởng của ứng suất
chính
1/Các dạng ứng suất chính
và điều kiện biến dạng dẻo
-ứng suất chính là ứng suất
pháp tuyến () sinh ra bên
trong vật thể khi có ngoại
lực tác dụng. Có 3 dạng
ứng suất chính :ứng suất
mặt,đờng, khối
ứng suất chính làm cho
vật thể hoặc biến dạng
đàn hồi hoặc biến dạng
phá huỷ và ảnh hởng quyết
định đến ứng suất tiếp
tuyến ()
- ứng suất tiếp tuyến () sẽ
gây ra sự trợt song tính

làm cho vật thể biến dạng
dẻo. ứng suất tiếp càng lớn
thì biến dạng dẻo càng
nhiều .
-Điều kiện để kim loại có
thể biến dạng đợc theo
convenan ( pháp-1872) là:

max
=
s
/2

2
-là giới hạn chảy.
Nh vậy điều kiện biến
dạng dẻo đối với các tr-
ờng hợp trạngthái ứng
suất khác nhau sẽ là:
Trạng thái ứng suất đờng:

max =

1
/2=
s
/2
Trạng thái ứng suất mặt:

max =

(
1
-
2
)/2=
s
/2
Trạngthái ứng suất khối:

max =
(
1
-
3
)/2=
s
/2
2. ảnh hởng của trạng thái
ứng suấtchínhđối với tính
dẻo và biến dạng của kim
loại.
Tác dụng ứng suất kéo
càng ít, nén càng nhiều thì
tính dẻo kim loại càng
cao, trạng thái ứng suất
kéokhối làm kim loạikém
dẻo hơn kéo mặt và đờng.
Trạng thái ứng suất nén
khối làm kim loại có tính
dẻo cao hơn nén mặtphẳng

và đờng thẳng sơ đồ ảnh
hởng của trạng thái ứng
suất đến tính dẻo và biến
dạng dẻo của kim loại xếp
theo thứ tự tính dẻo tăng
dần đợc biểu diễn
trênhình11-10.
II. ảnh hởng của ứng suất
d.
sự tồn tại ứng suất d bên
trong vật thể biến dạng sẽ
làm cho tính dẻo của vật
kém đi: ứng suất d lớn có
thể làm cho vật biến dạng
hoặc bị phá huỷ.
- ở vùng có ứng suất d kéo
thì:
=
0
+

-ở vùng có ứng suất d nén
thì:
=
0



do ứng suất phân bố không
đều nh vậy nên làm cho

các vùng của vật thể sẽ
biến dạng không đều, khả
năng biến dạng sẽ kém đi
và chất lợng gia công
không đồng đều.
Do tồn tại ứng suất d nên
khả năng chịu lực của vật
sẽ giảm đi, làm cho vật thể
chóng đạt tới giới hạn
bềncho phép hơn .
Nh vậy ứng suất d
làmgiảm tính dẻo, độ bên,
độ dai va chạm và giảm
khả năng chịu đựng của
vật thể.
III. ảnh hởng của thành
phần hoá học và tổ chức
kim loại.
1. ảnh hởng của thành
phần hoá học.
thành phần hóa học ảnh h-
ởng tới tính dẻo và biến
dạng của kim loại và hợp
kim quyết định bởi nguyên
tố hợp kim và tạp chất.
2. ảnh hởng của tổ chức
kim loại.
Tổ chức kim loại có ảnh h-
ởng lớn tới tính dẻo của
kim loại.

IV.ảnh hởng của nhiệt độ .
1, thực chất.
khi nung nóng kim loại
các ngyên tử bị dao động
nhiệt. Dao động nhiệt làm
suy giảm lực liên kết, do
đó làm tăng tính dẻo của
kim loại, đồng thời dao
động nhiệt có khả năng đa
các nguyên tử từ trạng thái
mất cân bằng về trạng thái
cân bằng, do đó giảm sự
xô lệch mạng, khử biến
cứng và làm tăng tính dẻo
của kim loại. Khi nung,
dao động nhiệtcòn có khả
năng tạô nhiễmên sự
khuyếch tán làm đồng đều
thành phần và đồng đều
các hạt cũng làm tính dẻo
tăng. Khi nung nóng, kim
loại có khả năng chuyển từ
pha này sang pha khác có
tính dẻo cao hơn . Ví dụ:
Fe là pha có tính dẻo
thấp, khi nung nung lên
trên 723
0
c nó chuyển
thành Fe có tính dẻo cao

hơn .
Các quá trình chuyển biến
trong kim loại khinung
nóng:
a) quá trình hồi phục:
b) quá trình kết tính lại:
2, các hình thức gia công
kim loại ằng áp lực.
căn cứ vào nhiệt độ ngời ta
chia ra 2 hình thức gia
công sau:
a) Gia công nóng: gia
công nóng là hình thức
gia công áp lực thực hiện ở
nhiệt độ lớn hơn ở nhiệt độ
kết tinh lại.
thực tế nhiệt độ gia công
nóng là:
T
g.c nóng
= (0,7-0,9)T
chảy
b) Gia công nguội.
gia công nguội là hình
thức gia công áp lực ở
nhịêt độ mà tạiđó không
xảy ra quá trình kết tinh
lại.
nhiệt độ gia công nguội
xác định theo biểu thức:

T
gc nguội
< T
kết tinh lại
V, ảnh hởng của tốc độbd .
Tốc độ biến dạng dãn dài
tơng đối (v) là lợngbd dài
tơng đối (dl) trong một
đơn vị thời gian doanh thu.
V=dl/ldt
tốc độ biến dạng thể tích t-
ơng đối (w) là lợng biến
dạng của một đn vj thể
tích dvt trong một đơn vị
thời gian dt
w=dv/vdt
ảnh hởng của tốc độ biến
dạng tới tính dẻo của kim
loại có thể tóm tắt nh sau:
1.Tăng tốc độ biến dạng
sẽ làm giảm tính dẻo của
kim loại.
nếu tốc độ quá trình biến
cứng khi biến dạng lớn
hơn tốc độ quá trình khử
biến cứng
Nếu tốc độ biến dạng tăng
làm nhiệt sinh ra nhiều,
hiệu cứng nhiệt làm cho
kim loại đạt đến nhiệt độ

có tính dẻo thấp .
2, tăng tốc độ biến dạng sẽ
làm tăng tính dẻo kim loại
:
nếu tốc độ khử quá trình
biến cứng khi biến dạng
lớn hơn tốc độ biến cứng
- nếu do hiệu quả nhiệtmà
nhiệt độ của kim loại tăng
lên làm cho kim loại
chuyển từ vùng giòn sang
vùng dẻo.
VI. ảnh hởng của ma sát
ngoài.
ma sát ngoài ảnh hởng lớn
đến tính dẻo và biến dạng
dẻo của kim loại . ảnh h-
ởng của ma sát ngoài bao
gồm :
1,Ma sát ngoài làm thay
đổi hình thức tác dụng lực
do đó làm thay đổi trạng
thái ứng suất chinhhs của
các phần tử vật thể.
2, Ma sát ngoài cản trở sự
biến dạng tự do đó làm
cho vật biến dạng không
đều ,tăng lực và công biến
dạng .
3, Ma sát làm mòn dụng

cụ, giámức bền vật gia
công nhất là khi bề mặt
vật gia công có lớp vảy
ôxyt .
để khử hiện tợng này giảm
ảnh hởng của ma sát ,khi
gia công ngời ta thờng
dùng các chất bôi trơn bề
mặt gia công .
4, ma sát làm cản trở sự di
chuyển của kịm loại trong
khuôn khi rèn và dập thể
tích do đó giảm khả năng
điền đầy khuôn nhất là các
khuôn phức tạp.
Câu 14 Xác định
khoảng nhiệt độ gia công
nóng cho thép
-Khoảng nhiệt độ gia
công áp lực cho thép
cacbon căn cứ vào giản đồ
trạng thái xác định nh
sau :
+Nhiệt độ bắt đầu gia
công (t
0
bd
) : t
0
bd

=t
đ
0
-(150
ữ200) ,t
đ
0
:là nhiệt độ
bắt đầu chảy
+Nhiệt độ kết thúc gia
công (t
0
kt
)
Thép trớc cùng tích :
t
0
kt
=t
0
A r3
+ (20ữ40
0
C)
5
Thép sau cùng tích :
t
0
kt
=t

0
A r1
+ (40ữ50
0
C)
t
0
A r3
:là nhiệt độ thép trớc
cùng tích chuyển hoàn
toàn ostenit.
t
0
A r1
: là nhiệt độ Peclit
chuyển thành ostenit
-Phạm vi nhiệt độ gia công
áp lực của thép cacbon đợc
biểu diễn trên hình vẽ
trong đó đờng1 nhiệt dộ
bắt đầu gia công và đờng
2 nhiệt độ kết thúc gia
công
*Nhiệt dộ nung lý thuyết
-Đối với thép trớc cùng
tích cần kết thúc gia công
trên đờng A
3
vì ở nhiệt độ
đó kim loại ở trạng thái 1

pha là ostenit có tính
dẻo .Nếu kết thúc dới đ-
ờng A
3
thì kim loại ở trạng
thái 2 pha là pherit và
ostenit ,pherit cũng có tính
dẻo cao nên không ảnh h-
ởng đến chất lợng sản
phẩm
-Đối với thép sau cùng
tích kết thúc gia công dới
đờng A
m
và trên đờng
A
1
.Vì nếu kết thúc gia
công trên đờng A
m
mặc
dầu kim loại ở trạng tháu 1
pha có tính dẻo cao nhng
khi nguôi từ ostenit tiết ra
xêmentit ở dạng lới làm
giảm độ bền và tính dẻo
của sản phẩm . Còn nếu
kết thúc gia công dới đờng
A
m

thì lúc gia công
xementit bị vỡ vun ra ở
dạng hạt do đó cho ta sản
phẩm ở có độ bền cao .
* Nhiệt độ nung thực tế :
-Trong sản xuất ngời ta
xác định nhiệt độ nung
theo bảng và trông màu
sắc vật nung mà đoán
nhiệt
VD : nhiệt độ bắt đầu gia
công thép có mầu vàng
rơm , gần đến nhiệt độ
cháy thép có mầu sáng
trắng , nhiệt độ thôi gia
công thép có mầu tím hoa
cà
-Nếu chi tiết sau khi rèn
cần nhiệt luyện ở t
0
1
nào đó
thì ta nên thôi rèn ở nhiệt
độ t
0
2
>t
1
0
một chút để khi

mang chi tiết đến môi tr-
ờng tôi thì nhiệt độ vừa đạt
đến t
0
1
do đó nâng cao
năng suất .
-Những chi tiết sau khi rèn
cần gia công cơ cần phải ủ
do đó cần thôi rèn ở nhiệt
độ ủ .Nếu không cần ủ mà
cần có độ bền thì có thể hạ
thấp nhiệt độ thôi rèn
xuống một chút để tạo cho
sản phẩm có hạt nhỏ
-Nếu lực máy không đủ
điều kiện sản xuất thiếu
khuôn và dụng cụ gia công
thì có thể nâng cao giới
hạn dới của nhiệt độ gia
công để tiết kiệm thiết bị
dụng cụ
Câu 15 thực chất của 2
nguyên công : chồn ,vuốt
? kĩ thuật khi thực hiện
hai nguyêncông đó ?
1.Vuốt :
-Vuốt là nguyên công
nhằm giảm tiết diện ngang
và tăng chiều dài phôi

*Kỹ thuật vuốt
Cách chuyển phôi :có 3ph-
ơng pháp chuyển phôi khi
vuốt
-Lật phôi qua lại :sau nhát
dập búa thứ nhất phôi đợc
quay tròn một góc 90
0
để
dập nhát thứ 2 rồi quay
trở lại 90
0
để dập nhát thứ
3 và cứ thế vừa quay vừa
chuyển phôi
+phơng phát này có đặc
điểm thuận tay rễ thao tác
nhng phôi nguội không
đều ,do biến dạng không
đều phôi rễ cong vênh và
chất lợng không tốt
-Lật phôi theo đờng xoắn
vít (lật quay tròn )
+Theo phơng pháp này cứ
sau mỗi nhát dập lại quay
phôi đi một góc 90
0
và cứ
sau 4lần lật phôi lại
chuyển phôi đi một bớc

theo chièu dọc trục
+cách lật phôi này không
thuận tay ,nhng phôi nguội
đều do đó biến dạng đều
,không bị cong vênh giảm
ứng suất d
-Vuốt theo chiều dài theo
phơng pháp này thì vuốt
một mạch suốt cả chiều
dài cần vuôt sau đó lât
phôi đi 90
0
và tiếp tục vuốt
nh vậy cho đến hết
+phơng pháp này trở lực
theo chiều dài giảm phôi
dễ dãn dài hơn nên năng
suất lao động cao nhng do
phôi nguội nhanh dẫn đén
biến dạng ít nên phôi dễ
cong vênh
-khi vuốt phôi đúc cần
vuốt từ giữa ra đầu để dồn
khuyết tật rỗ khí ,rỗ co ra
ngoài đầu làm tăng chất l-
ợng vật rèn
-khi vuốt thép cán cần
vuốt từ ngoài đầu vào
trong vì ở ngoài đầu nguội
nhanh hơn khó biến dạng

hơn phải vuốt trớc
-Để khắc phục hiện tợng
nứt ở lõi phôi khi vuốt
phôi tròn từ tiết diện lớn
đến tiết diện bé ngời ta
phải theo trình tự sau :vuốt
phôi từ tiết diện tròn thành
tiết diệnvuông có cạnh nội
tiếp với hình tròn rồi lại
vuốt từ vuông ra tròn có đ-
ờng kính bằng cạnh hình
vuông
2 Chồn :
-Chồn là nguyên công làm
giàm chiều cao và tăng tiết
diẹn ngang phôi
-Mục đích nguyên công
chồn là tạo phôi có đờng
kính lớn từ phôi có đờng
kính nhỏ , giảm chiều sâu
ở những phôi cóđột lỗ để
giàm khó khăn cho
nguyên công đột lỗ
*kỹ thuật chồn
-chồn cục bộ :là nguyên
công tạo ra chi tiết có tiết
diện ngang thay đổi ,chồn
cục bộ tến hành bằng cách
nung nóng cục bộ chỗ cần
chồn một đoạn dài bằng

2,5 lần đờng kính phôi làm
nguội phần còn lại rồi đặt
vào vòng đệm hoặc kẹp
trên máy và tiến hành
chồn
-chồn trong vòng đệm
:khi vật chồn có dạng đĩa
2 mặt đầu có chuôi hoặc
mặt bích ngời ta có thể rèn
bằngcáhc chồn trong vòng
đệm ,chồn trong vòng
đệmcó sử dịng đe ,búa ở
dạng vòng đệm .Khi tác
dụng lực phôi kim loại
biến dạng một phần đợc
chảy theo hớng kính còn
phần chảy vào lỗ ở vòng
đệm để tạo chuôi
-Chồn bằng đầu búa lõm
+Khi cần cần chuẩn bị
phôi cho những nguyên
công vuốt tiếp theo,cần
cóđộ biến dạng lớn để cải
tạo cấu trúc kim loại ngời
ta thờng chồn bằng các
đầu búa lõm .khi chồn
bằng đầu búa lõm áp lực
truyền xuống phôi là Pcó 2
thành phần P
ngang

và P
dọc
sẽ
cộng thêm với lực ma sát
làm tăng tính chất khối
của trạng thái ứng suất
trong phôi làm tính dẻo
phôi tăng kim loại dễ điền
đầy khuôn hơn
Câu 16 Nguyên lí làm
việc của máy búa hơi ?
Những đặc điểm kĩ thuật
và khả năng của máy
*Nguyên tắc làm việc
của búa : máy làm việc
theo 4 hành trình
-Không tải : Khi ấy truyền
động từ động cơ làm cho
trục khuỷ quay thông qua
tay biên làm cho pittong
ép lên xuống .Khi pittong
ép đi lên khí ép từ buồng
trên xy lanh qua van trên
qua buồng chứa khí rồi
qua van 1 chiều thoát ra
ngoài .khi pittong đi
xuống khí ép từ buuồng d-
ới xy lanh ép qua van dới
buồng chứa khí rồi thoát
ra ngoài .

-Búa treo: cần điều khiển
đợc gạt đến vị trí sao cho
van ở vị trí nh hình vẽ .Khi
ấy pittong ép đi lên ,khí ép
từ buồng trên xy lanh vẫn
đợc thoát ra ngoài nh khi
không tải .Còn khi pittong
ép đi xuống thì khí ép từ
buồng dới xy lanh épua
van dới sang buồng dới xy
lanh nâng dần đầu búa lên
ở trạng thái treo để chuẩn
bị dập .Khí ép thừa từ
buồng trên xylanh búa đợc
dẫn đến buồng chứa khí và
thoát ra ngoài .
-Búa dập liên tục :Khi đạp
vào cần điều khiển thì van
trên và dới ở vị trí nh hình
vẽ .Khi pittong ép đi lên
,khí ép đợc dồn từ buồng
trên xylanh ép qua van
trên sang buồng trên
xylanh búa đẩy búa đi
xuống đập .khi pittong ép
đi xuống khí ép từ buôngd
dới xylanh qua van dới
ang xylanh đầu búa đẩy
búa đi leen ,cứ thế búa đợc
đập liên tục .Nếu ấn vào

6
cần đạp càng mạnh thì van
mở càng nhiều lợng khí
càng lớn búa đập càng
mạnh,chu kì đập bằng chu
kì chuyển động của
pittong ép .
-Búa ép : van ở vị trí nh
hình vẽ .khi pittông ép đi
lên ,truyền khí ép qua
xylanh đầu búa đẩy búa
xuống ép vào vật gia
công ,hành trình này gọi là
hành trình treo.
*Đặc điểm của búa hơi:
-Búa hơi có chu kì đập lớn
thờng từ 95-210 lần
/phút ,tốc độ đập cao nên
tốc độ biến dạng lớn ,điều
chỉnh lực đập dễ dàng
,điều khiển tiện lợi .Khối
lợng bệ đè thờng bằng
8ữ30lần khối lợng phần
rơi .tuy nhiên máy búa hơi
có kích thớc lớn ,độ cứng
vững không cao nên hạn
chế việc nâng cao khối l-
ợng phần rơi. Khi đập gây
chấn động lớn vì thế ngày
nay ngời ta thờng máy búa

hơi có khối lợng <1000 kg
-Máy búa hơi đợc sử dụng
khá phổ biến và rộng rãi
để rèn tự do các chi tiết
nhỏ và trung bình
Câu 17 Nguyên lý thiết
kế vật dập thể tích
* Xác định kế cấu hợp lý
của vật dập thể tích :
-Căn cứ vào bản vẽ chi tiết
ngời ta phân tích và sửa
đổi kết cấu của chi tiết sao
cho hợp lý nhất để có thể
dập thể tích trên máy
búa .Khi phân tích để chọn
kết cấu hợp lý ngời ta chú
ý những nguyên tắc sau :
+Những chi tiết có hình
dáng giống nhau nên dùng
một loại điển hình
+những chi tiết có kết cấu
phức tạp có thể chai nhỏ
thành nhiều chi tiết đơn
giản dễ gia công sau đó
dùng các phơng pháp khác
nh :hàn , tán rivê để nối
ghép chúng lại với nhau
+Tổ hợp hai hoặc nhiều
chi tiết đơn giản thành một
chi tiết để tiện cho việc gia

công ,sau khi gia công
xong có thể tách ra thành
những chi tiết riêng biệt
+Tận dụng phôi thép cán
định hình có dạng gần
giống vật gia công để
giảm khó khăn cho việc
dập thể tích
*Xác định vị trí mặt
phân khuôn :
-Mặt phân khuôn chia
khuôn dập ra 2 nửa
khuôn : nửa khuôn trên và
nửa khuôn dới. Mặt phân
khuôn có nhiệm vụ tạo
cho ta dễ đặt phôi vào
khuôn và dễ lấy vật ra
khỏi khuôn ,vị trí mặt
phân khuôn phụ thuộc chủ
yếu vào hình dáng kết cấu
vật dập có ảnh hởng lớn
tới quá trình công nghệ
dập thể tích
-Khi xác định vỉtí mặt
phân khuôn ngời ta dựa
vào những nguyên tắc sau
+Mặt phân khuôn phải
đảm bảo tháo đợc vật gia
công ra khỏi khuôn dễ
dàng muốn vậy thành bên

của vật dập yêu cầu
khoong có phần lồi lõm
+Mặt phânkhuôn phải sao
cho lòng khuôn rộng và
nông nhất để kim loại dễ
điền đầy lòng khuôn .Tuy
nhiên nếu chọn chu vi lớn
nhất của vật dập làm mặt
phân khuôn thì lại tốn kim
loai vào bavia,lực máy cần
phải lớn hơn mới đảm bảo
áp lực riêng .Vì vậy khi
gặp vật phức tạp cần phải
chọn mặt phân khuôn tối u
nhất
+Mặt phân khuôn phải sao
cho thớ kim loại phận bố
hợp lý nhất đảm bảo cho
vật gia công có cơ tính cao
nhất
+Mặt phân khuôn phải sao
cho dễ phát hiện sự sai
lệch giữa hai nửa khuôn
khi ráp khuôn với mục
đích này không nên chọn
mặt phân khuôn ở những
vị trí vật dập thay đổi tiết
diện đột ngột
+Mặt phân khuôn tốt nhất
là mặt phẳng không nên

chọn mặt bậc và mặt cong
phức tạp
+Phần phức tạp của vật dập ,gân mỏng
,thành
mỏng, nên bố trí ở nửa khuôn trên vì ở đó
kim
loại dễ điền đầy hơn do biến dạng tr
nguội sau
*Thành lập bản vẽ vật
dập thể tích :
-Sau khi xác định đợc các
yếu tố nh mặt phân
khuôn ,lợng d,dung sai
,bán kính lợn ta tiến hành
vẽ vật dập thể tích
-Bản vẽ vật dập thể tích
quy ớc vẽ bằng nét đậm
chi tiết đợc vẽ bằng nét đứt
,kích thớc vật dập thể tích
bằng kích thớc chi tiết có
thêm lợng d ,dung sai ,bán
kính lợn kích thớc chi tiết
đặt dới kích thớc vật dập
và đẻ rong ngoặc
-Trên bản vẽ vật dập thể
tích cần ghi rõ các yêu cầu
kỹ thuật nh : lợng bavia
cho phép , phơng pháp làm
sạch bề mặt ,phơng pháp
nhiệt luyện ,độ cứng

,những sai lệch cho phép
về hình dáng (lệch khuôn ,
cong ),nơi đánhdấu khi
thử ,nơi cắt thử ,chuẩn cho
nguyên công đầu tiên.
Câu 18 :Nguyên lý làm
việc của máy dập trục
khuỷu ?
-Máy ép trục khuỷu có lực
ép từ 200 tấn đến 10000
tấn
-Nguyên lí làm việc
:truyền động từ động cơ 1
qua bộ truyền động đai 2
làm quay cặp bánh răng
3và 4 .Bánh răng 4 lồng
không trên trục đồng thời
là bánh đà của máy .Khi
ấn cần đạp hay nút điều
khiển thì li hợp ma sát 5
gắn với 4 sẽ đóng lại
chuyển động quay từ bánh
răng 4 đợc truyền cho trục
khuỷu 10 nhờ tay biên 6
làm cho đầu búa 7 trợt
xuống theo rãnh dẫn hớng
tạo nên chuyển động
ép .Muốn dừng máy ta tác
dụng vào cần đạp hay nút
điều khiển để li hợp 5 nhả

ra ngắt chuyển động và
phanh 9 hãm không cho
trục 10 quay nữa
Câu 19 Nguyên tắc làm
việc của máy ép ma
sát trục vít ?
-Máy ép ma sát trục vít có
lực ép từ 40 đến 630 tấn
-Nguyên tắc làm việc
:truyền động từ động cơ
qua hệ thông đai đợc
truyền đến puli 1 làm trục
chính của máy mang hai
đĩa ma sát 2và 3 quay .
Trục chính có thể chuyển
động tịnh tiến làm cho
một trong hai đĩa ma sát
12 truyền động quay trong
trục vít 10 , khi muốn đầu
búa 9 đi xuống ép ta ấn
vào cần 8 thông qua hệ
thống đòn 4 làm trục
chính mang hai đĩa ma sát
2,3 chuyển động từ trai
qua phải đỉa 2 tiếp xúc với
bánh 12 làm cho trục vít
10 quay theo chiều dãn
đến búa 9 đi xuống ép
.Đầu máy xuống vị trí dới
cùng thì vấu 6 đập vào vấu

7 làm cho cần 4 đi xuống
chuyển động của trục
chính và trục vít theo hớng
nguợc lại nhấc đầu con tr-
ợt đi lên .
Câu 20: Các ph ơng
pháp cắt tách phôi
mạch hở ?
1Cắt phôi có lỡi dao song
song :
-máy cắt Loại nàycó lỡi
dao song song với nhau , l-
ỡi dao dới cố định lỡi dao
trên tịnh tiến lên xuống
tạo nên chuyển động cắt
-Đặc điểm của cắt trên
máy có lỡi dao song song
+cùng một lúc cắt trên
cảchiều dài lỡi dao nên đ-
ờng cắt thẳng đẹp không
bị nham nhở
+Hành trìng lỡi dao nhỏ ,
lực cắt lớn
+Có thể cắt đợc các tấm
rộng đến 3200 mm chiều
dày 60mm
+chỉ cắt đợc các đờng
thẳng không cắt đợc các đ-
ờng cong và chu vi kín
-Tính lực cắt : P

1
=K B S

cắt
K: hệ số kể đến ảnh hởng
của dao mềm ,vật liệu khó
cắt ,khe hở lớn
B: chiều rặng cắt
S: chiều dày phôi

cắt
=(0,8ữ0,86)
b

b
giới hạn bền vật liệu
2 Cắt phôi trên máy có lỡi
dao nghiêng :
7
-Máy cắt loại này có lỡi
dao dới nằm ngang ,lỡi
dao trên nghiêng với lỡi
dao dới một góc =2ữ6
0
-Đặc điểm cắt trên máy có
lỡi dao nghiêng (cũng
giống nh cắt trên máy có l-
ỡi dao song song )
+có thể cắt đợc chiều dài
bất kì ,cắt đợc đờng thẳng

và đờng cong phức tạp
,hành trình lỡi dao lớn
+Đờng cắt không thẳng và
nhẵn nh phơng pháp trên
-Xác định lực cắt

P
nghiêng
=K. S
2

cắt
/tg
K hệ số điều kiện cắt khi
dao mềm ,khe hở lớn tình
trạng vật liệu khó cắt thì
K=2,3
:hệ số vật kiệu
3 Cắt trên máy có dao
hình đĩa :
-Máy cắt dao hình đĩa
gồm 2 dao đĩa tròn quay
ngợc chiều nhau , trục đĩa
song song nhau
+khi phôi tiếp xúc với lỡi
dao đĩa sẽ tác dụng vào
phôi một lực P ,lực này đ-
ợc phân ra 2 thành phần
P
1

=P sin
P=P cos là góc ăn
(=1,4)
+lực cắt P=K.S
2
.
cắt
/(2.tga)
K:hệ số phụ thuộc vật liệu
Khi S>10mm K=1,2
S<3mm K=1,8
Câu 21 :các ph ơng pháp
cắt tách phôi mách kín :
-Dập cắt và đột lỗ là
những phơng pháp cắt về
bản chất giống nhau trong
đó sử dụng một bộ khuôn
cắt gồm chày và cối
-Khi gia công nếu lấy
miếng cắt thì gọi là dập
cắt còn nếu lấy lỗ trên
phôi thì gọi là đột lỗ
-Bản chất quá trình dập cắt
và đột lỗ :
+Khi cắt chày ép sát vào
vật liệu , vật liệu sẽ biến
dạng đàn hồi rồ biến dạng
dẻo ,tiết cắt ngày càng
giảm và tập trung ứng suất
tại mép chày và cối ngày

càng cao kết quả là tại
vùng cắt phát sinh những
vết nứt
-Đặc điểm :
+Cùng một lúc cắt theo
toàn bộ chu vi cắt nên đ-
ờng cắt thẳng đẹp không
bị cong vênh ,hành trình
cắt nhỏ ,có thể cắt chu vi
phức tạp tuy nhiên lực cắt
lớn
+Chất lợng cắt phụ thuộc
rất nhiều vào khe hở giữa
chày và cối
+ khe hở Z giữa chày và
cối nếu thích hợp thì
những vết nứt từ hai phía
của phôi sẽ gặp nhau tao
nên mặt cắt phẳng ,nếu
không gặp nhau thì mặt
cắt nham nhở
Z= (D
C
-d
ch
)/2
D
C
:đờng kính cối
D

ch
: đờng kính chày
-Trị số khe hở Z tuỳ thuộc
vào chiều dày vật liệu và
chọn theo kinh nghiệm
S=0,3ữ1 mm Z=0,02
ữ0,08mm
S=1ữ3mm
Z=0,08ữ0,3mm
S=3ữ10 mm
Z=0,3ữ1,8mm
-Ngoài ra Z còn phụ thuộc
tính chất vật liệu vật liệu
càng cứng thì Z càng lớn
-Lực cắt thực tế P
1
=K L S

cắt
(kg)
K:hệ số điều kiện cắt kể
dến tình trạng chày cối
,chiều dày vật liệu không
đều bề mặt vật liệu
không tốt thờng
K=1,1ữ1,3
L: chiều dài đờng cắt
(mm)
S: chiều dày vật liệu(mm)
: ứng suất cắt cho phép

-Khi dập cắt ngời ta lấy
miếng cắt do đo kích thớc
sản phẩm do cối quyết
định cho nên kích thớc cối
làm chuẩn
D
cối
=(d
ct
-)
+

cối

d
ct
:đờng kính chi tiết

:dung sai chi tiết
:dung sai chế tạo phôi
-Chày : d
ch
=D
cối
- 2Z
-Khi đột lỗ ngời ta lấy lỗ
nên kích thớc sản phẩm do
chày quyết định do đó lấy
kích thớc chày làm chuẩn
d

ch
=(d
lỗ
+)
-

chày

d
lỗ
:đờng kính lỗ cần đột
:dung sai lỗ

chày
: dung sai chế tạo chày
-Cối : D
C
=d
ch
+2Z
-Để dánh gia mức sử dụng
vật liệu ta dùng hệ số sử
dụng nguyên vật liệu
=F
0
.100% / F
F
0
là diện tích nguyên vật
liệu sử dụng

F là tổng diện tích vật liệu
Câu 23:Đặc tr ng của vùng
hàn nóng chảy?Vùng ảnh
h ởng nhiệt?
Đặc tr ng vùng hàn nóng
chảy.
Thể tích của vùng nóng
chảy rất nhỏ,nóng chay
nhanh & nguội cũng
nhanh,nhiệt độ rất
cao(khí:3000;HQ:1500);m
ôi trờng hở(có tác dụng
xấu)=>Hệ quả của vùng
hàn gồm:Khí + kim loại
lỏng + Xỉ lỏng.
1.Pha
khí:O
2
;H
2
,N,CO,CO
2
,H
2
O
,Dới tác dụng của t
o
cao
các phân tử khí xung
quanh vùng hàn bị phân li.

O
2
là chất nguy hiểm
nhất vì nó là khí gây ôxi
hoá mạnh ở t
o
cao:
VD:Me+O
2
>MeO Chất
thứ hai là H
2
:ở nhiệt độ
cao bị phân huỷ thành các
nguyên tử hiđro có hoạt
tính cao hoà tan mạnh
vào thép tạo bọt khí,rỗ.
Chất thứ 3 là:N tạo nitrit
làm giảm độ dãn dài và độ
dai va chạm.
2.Pha xỉ:Là yếu tố khá
quan trọng trong quá trình
hàn nó là hợp chất của cá
oxit & các muối # nhau có
nhỏ hơn kim loại nóng
chảy nên chủ yếu nổi lên
bề mặt chất lỏng,nó có vai
trò: Bảo vệ mối hàn khỏi
oxi hoá;Duy trì quá trình
luyện kim khi hàn

gồm:chất khử tạp chất,hợp
kim hoá mối hàn,khử
oxi ;ổn định sự cháy của
hồ quang.
Độ chua của xỉ n: n =
M% oxit axit
M% oxit bazơ
n>1:Hệ xỉ axit ; n<1: Hệ
xỉ bazơ :để dùng xỉ hàn
cho các loại mối hàn #
nhau.Đại bộ phận dùng
que hàn có hhệ xỉ axit.
3.Pha lỏng:
Oxit kim loại :đóng vai
trò là tạp chất >xỉ ;Đóng
vai trò làm chất khử(phản
ứng trao đổi hoặc hoàn
nguyên.
Chất có ái lực với oxi
mạnh(Mn,S ) xảy ra các
phản ứng:
Mn + O
2
(.FeO)>MnO.
Mn + FeS > MnS +Fe
(Phản ứng hoàn nguyên).
FeO + CO CO
2
+ Fe
(Phản ứng khử).

Vùng ảnh h ởng nhiệt:
chỉ xảy ra với hàn nóng
chảy.(Có hình vẽ)
Phụ thuộc vào
Vh;khoảng cách mối
hàn.Vùng ảnh hởng nhiệt
có t
0
cao là ở mép hàn.Do
nhiệt độ thay đổi # nhau
mà tổ chức kim loại cũng
# nhau:
Vùng 1: là vùng nóng chả
k
0
hoàn toàn(vùng quá
độ);Vùng 2: vùng quá
nhiệt ;Vùng 3:vùng thờng
hoá; Vùng 4: vùng kết tinh
lại K
0
hoàn toàn; Vùng 5:
vùng kết tinh lại hoàn
toàn;Vùng 6:vùng giòn
xanh. Trong đó vùng đáng
quan tâm nhất là vùng quá
nhiệt là vùng có độ hạt lớn
do vậy tình dẻo và độ dai
va chạm giảm nhiều. Vùng
6 tồn tại ứng suất d do đó

làm giảm cơ tính của mối
hàn khi chịu tải trọng.
( đờng đặc tính động) của
máy hàn. Khi hàn ta phải
cấu tạo máy sao cho mối
Mối quan hệ giữa điện thế
& dòng điện của máy hàn
gọi là đ ờng dặc tính ngoài
quan hệ giữ U&I(khi hàn
HQ tay) phải là đờng cong
dốc liên tục,tức là khi
dòng điện trong mạch tăng
lên thì điện thế của máy
giảm xuống & ngợc lại.
Câu 24:Quan hệ giữa đ ờng
đặc tính tĩnh& động của
máy hàn & hồ quang:
Đờng đặc tính càng dốc
cang thoả mãn những yêu
cầu trên. Mối quan hệ giữa
đờng đặc tính động của
máy và đặc tính tĩnh của
hồ quang thể hiện trên
hình vẽ.Điểm B là điểm
gây hồ quang có U lớn tạo
điều kiện gây hồ quang
8
nhng không thể gữ hồ
quang ổn định vì I
nhỏ.Điểm C là điểm

hồquang cháy ổn định.Nếu
vì 1 lí do nào đó làm cho
điểm C dịch chuyển thì với
đờng đặc tính dốc của máy
, hồ quang sẽ tự khôi phục
lại sự cháy ổn định của nó
tại điểm C. Điểm A là biểu
thị khi không tải. Điểm D
là khi ngắn mạch.
Câu 25:Những yêu cầu đố
với nguồn điện hàn hồ
quang tay:
-Nguồn điện để cung cấp
hồ quang gồm có nguồn
điện xoay chiều và một
chiều Nguồn xoay chiều
khó gây hồ quang & tính
ổn định kém song thiết bị
đơn giản rễ chế
tạo,rẻ.Nguồn một chiều có
u điểm hơn là rễ gây hồ
quang và ổn định nên chất
lợng mối hàn cao song nó
tổn hao năng lợng nhiều
hơn,kết cấu phức tạp
hơn,đắt tiền nhiều hơn so
với máy xoay chiều,vì vây
ở phần lớn các công tr-
ờng,nhà máy đều dùng
máy xoay chiều.

Để hàn đợc ngời ta phải
cho điện lới qua 1 thiết bị
nhằm đảm bảo các yêu
cầu sau
+Muốn gây đợc hồ
quang ,dòng điện phải đủ
lớn song đồng thời phải
đảm bảo an toàn khi sử
dụng,nó luôn có giá trị lớn
hơn lúc hồ quang ổn
định,có nghĩa là điện thế
không tải củo máy phải
lớn hơn điện thế khi
hàn.Đối với nguồn xoay
chiều
U
0
=(50-80)v và U khi hàn
U
h
=(25-45)v ; Với nguồn
một chiều U
0
=(30-
55)&U
h
=16-25
+Khi hàn,hiện tợng ngắn
mạch thờng xuyên xảy
ra,khi đó I sẽ rất lớn,nó

không những làm nóng
chảy nhanh que hàn mà
còn có thể làm hỏng máy
hàn,mạng điện.
Do đó thờng chỉ cho phép
Iđ=(1,3-1,6)Ih.Để khắc
phục hiện tợng này ta thì
máy hàn phải tạo ra đợc
mối quan hệ giữa U & I
gọi là đờng đặc tính
ngoài(đặc tính động) tức là
tức là khi dòng điện trong
mạch tăng lên thì điện thế
của máy giảm xuống &
ngợc lại.
+Trong quá trình hàn,kim
loại nóng chảy tạo ra
những giọt nhỏ chuyểnvào
vùng hàn
thì R,U,I trong cột hồ
quang thay đổi làm cho hồ
quang cháy không ổn
định.Để ổn định hồ quang
&kim loại K
0
bắn tung toé
thì Un phải thay đổi nhanh
phù hợp với sự thay đổi
của R tức là phụ thuộc vào
chiều dài hồ quang.

+Máy hàn phải điều chỉnh
đợc những I phù hợp khi
hàn những vật dày mỏng
khác nhau&que hàn có đ-
ờng kính khác nhau.
+Máy hàn phải có kích th-
ớc nhỏ gọn,rễ thao tác ,sửa
chữa,hệ số hữu ích cao
+Đối với máy xoay chiều
để cho quá trình hàn ổn
định thì U&I phải lệch pha
nhau.
Câu 26:Nguyên lý làm
việc của máy hàn xoay
chiều:
-Thực chất đây là một máy
hạ áp và một cuộn
cảm.Biến áp giảm điện áp
của mạng(220-380) xuống
điện thế không tải 60-75v
đủ để gây hồ quang dễ
dàng,đảm bảo an
toàn.Cuộn cảm làm cho
U,I lệch pha nhau và tạo ra
đờng đặc tính ngoài của
máy dốc liên tục.Cuộn
cảm thờng có phần rời có
thể di chuyển để điều
chỉnh khe hở không khí,do
vậy thay đổi đợc cảm

kháng ,do vậy thay đổi đ-
ợc Ih.
+Nguyên lý làm việc: -Khi
có nguồn điện ,biến thế
sinh ra từ thong do vậy
sinh ra điện thế đầu ra của
cuộn thứ cấp U
2
~60-80 v.
-Khi khong tải(cha hàn)
hồ quang cha hình thành,
Ih=0 > U không tải
U
0
=U
2
.
-Khi hàn ( có tải) hồ
quang hình thành h#0 thì
Uh= U
2
-| Utc | =25-45
v.trong đó Utc là úinh ra
khi có dòng điện chạy qua
cuộn cảm Utc=Itc.Xtc
(Xtc là khe hở >điều
chỉnh vô cấp).
-khi tăng khe hở tự cảm a
> tăng U làm cho dòng
điện hàn tăng và ngợc lại.

(Có hình vẽ)
Câu 28+29: Nguyên tắc
điều chỉnh chiều dài ngọn
lửa hồ quang khi hàn tự
động. Nguyên lý làm việc
của máy A C-1000-2 vẽ
sơ đồ.
Dựa trên nguyên lý các
dịch chuyển tự động làm
sao cho đẩm bảo chièu dài
hồ quang bằng hằng số.
Giữ cho vận tốc đa dây
không đổi > điều chỉnh
bằng chế độ hồ quang
Q=kI
2
RT.
Tức là khi chiều dài hồ
quang thay đổi>I thay
đổi>lợng nhiệt sinh ra
cũng thay đổi theo mà vận
tốc dây không đổi đây
chính là nguyên lý làm
việc của máy A C-1000-
2
(hình vẽ)
Cho vận tốc đa dây thay
đổi>Vận tốc nóng chảy
dây thay đổi> tự điều
chỉnh sao cho hồ quang

tăng thì vận tốc dây tăng
và ngợc lại.
Hình vẽ đờng đặc tính
hồ quang (hình1)
Tự động điều chỉnh
động cơ: vận tốc dây là 1
giá trị thay đổi: giả sử Lhồ
quang nhỏ>khe hở
nhỏ> U hồ quang sẽ
giảm > phản ảnh lại cho
động cơ 1chiều có đặc
tính: số n vòng dây thay
đổi theo chiều giảm>
truyền qua hộp giảm tốc
làm cho vận tốc dây giảm
& ngợc lại.
-Đờng đặc tính ngoài càng
thoải với l (1,2,3) thì
khoảng cách giữa các giá
trị ngọn lửa hồ quang càng
xa nhau > không đảm
bảo chất lợng hàn.
Câu 30: Các bộ phận của 1
trạm hàn khí .Nguyên lý
hoạt động của : Van giảm
áp kiểu nghịch; Khoá bảo
hiểm kiểu hở.
-Các bộ phận của 1 trạm
hàn khí là: bình chứa O
2

,thùng điều chế Axetylen
hoặc bình chứa, Khoá bảo
hiểm, Van giảm áp ,ống
dẫn khí ,mỏ hàn.
Trong đó:+ Bình chứa khí
(O
2
,C
2
H
2
) là loại bình có
hình gần giống chai và
làm bằng thép (có thể là
thép HK thấp or kết cấu)
có van & vòi mở đóng đi
cùng ,thông thờng bình có
dng=219;S=5,2-
9,3mm,H=1390 mm; Màu
sơn O
2
xanh, C
2
H
2
trắng
áp suất P=100-200 at.
+Van giảm áp làm giảm
áp suất khí ra của mỏ hàn
3-3,4 at: O

2
;<1,5 at:C
2
H
2
.
+Khoá bảo hiểm chống lại
sự cháy quặt vào các ống
dẫn và vào thùng điều chế
axetilen
Nguyên lý hoạt động
của van giảm áp kiểu
nghịch : (Có hình vẽ)
Ta có: V
1
/V
2
=
P
2
/P
1
=>P
2
= (Nn - f.p
1
)/F
m

+Đầu tiên ta điều chỉnh

bằng tay thông qua vít
điều chỉnh thể tích buồng
8 bằng cách chỉnh màng
cao su 11 nhờ vít 10 thông
qua lò so 9.
+Sau đó điều chỉnh tự
động theo nguyên lý:Khí
nén có áp suất cao qua ống
1 đợc đo bằng đồng hồ 2
vào buồng áp suất cao
3,xuống bình áp suất thấp
8 đợc đo bằng đồng hồ 7
rồi đi ra mỏ hàn. Nếu vì 1
lí do nào đấy áp suất ở
buồng 8 thay đổi thì nó sẽ
tự điều chỉnh lấy.
+Trong trờng hợp đặc
biệt : áp suất buồng 8 tăng
lên quá mức,màng cao su
11 ép lò so 9 xuống hết
mức rồi phá vỡ màng cao
su đi ra ngoài trời.
Nguyên lý làm việc của
khoá bảo hiểm kiểu hở:
Gồm có vỏ và hai ống là
:ống dẫn C
2
H
2
qua nớc 4 &

ống bảo hiểm 5(ngắn hơn)
9
phía trên có phễu 7&
màng bảo hiểm 6.Khi mở
van 5, C
2
H
2
từ thùng điều
chế qua nớc rồi qua khoá 3
ra mỏ hàn.Khi có ngọn lửa
quặt vào làm cho áp suất
trong vỏ tăng lên, nớc
trong hai ống tăng lên
không cho khí vào cho đến
khi hở chân ống 8 thì hỗn
hợp cháy thoát ra ngoài.
Khi cháy song nớc trong
ống tụt xuống và đổ nớc
vào phễu (kiểm tra bằng
van 2).
Câu 31:Ph ơng pháp xác
định chế độ hàn hồ quang
tay & tự động .
Chế độ hàn hồ quang
tay:
a)Chọn đờng kính que hàn
dq:Phụ thuộc vào chiều
dày vật hàn
Với hàn giáp nối : dq=S/ 2

+1 (mm);với gó & chữ
T :dq=K/ 2 +2.
b)Cờng độ dòng điẹn Ih:
phụ thuộc vào dq & Vật
liệu hàn.
Ih=K.dq trong đó K là hệ
số phụ thuộc vào vật liệu
cơ bản(tra bảng thờng
k=40-60).
Khi hàn thép cácbon thấp
& hàn sấp Ih=( +dq )dq
; ( =20;=6).
Nếu vật hàn S 3 Ih giảm;
S >3 Ih tăng.
Khi hán góc và chữ Ih
tăng 10-15 %;khi hàn
đứng,trần Ih giảm 10-15
%.
c)Số lớp hàn: Fđ=F
1
+ 2F
2
+ F
3
; F
3
=4/3F
2
; F
1

= (6-
8).dq (< 4mm); F
1
=(8-
10).dq (dq>5mm) ; n =
(Fđ- F
1
)/Fn + 1;
d)Vận tốc hàn: Vh=L/Tm
= L.Fđ/Tm=V./ .Tm.Fđ
=G/.Tm.Fđ.
Với: G:khối lợng mối
hàn;V:thể tích; :klr
;G=đ.Ih.Tm.
đ:hệ số đắp; Ih; Tm: thời
gian hồ quang cháy.
vậy Vh= (đ.Ih)/
(.Fđ.3600) cm/s.
vận tốc hàn này có thể tính
1lần cho hàn 1 lớp;hàn
nhiều lần thì tính Vh
1
cho
lần 1, Vh
tb
cho phần còn
lại.
e)Thời gian hàn: Ttổng =
Tm + Tfụ => Tm=G/đ.Ih
Vậy

Tm=(3600.Fđ. )/đ.Ih
Với Tfụ là cn cứ vào: lắp
ráp; căn chỉnh; thay que
hàn(do tổ chức sx mà có).
(+)Chế độ hàn hồ quang
Tự động:
-Dây hàn (0,2-0,3 mm)
mật độ dòng điện càng lớn
khi dây càng bé => độ
ngấu sâu càng tăng.
-Cờng độ hàn Ih=hs/k;với
hs:chiều sâu ngấu; K;Hệ
Số=mm/100A=1,1-1,75
Chú ý:+chỉ hàn một lớp;
+Điện thế hàn :ảnh hởng
tới hai yếu tố:chiều sâu
ngấu & hình dáng hình
học của phần nhô
Uh: càng lớn thì hs càng
tăng,chiều rộng b càng
tăng,chiều cao c càng
giảm vì vậy ngời ta phải
chọn Uh nh thế nào để
hs,b,c đạt yêu cầu.
+Vận tố hàn:có một quan
hệ mật thiết đền
Ih&Uh,ngoài ra Uh còn là
điểm mấu chốt của vấu.để
tăng năng suất thì còn fải
liên quan đến dq.Ngời ta

dùng quan hệ Ih.Vh=hằng
số,Vh tăng thì Ih giảm
Ih=2.10
4
3.10
4
Am/h phụ
thuộc dq.
Dq=1,13 sqrt(Ih/J) ;J:mật
độ dòng điện.
+Khí bảo vệ:yêu cầu rất
sạch.
+Dây hàn nóng chảy:Rất
quan trọng để bảo vệ mối
hàn(bọc đồng).
Câu 32: Cấu tạo ngọn lửa
hàn khí O
2
-C
2
H
2
:
1.Sự tao thành ngọn lửa
trung hoà: khi =O
2
/C
2
H
2

=1,11,2.Ngọn lửa trung
hoà có 3 vùng cho t
0
~
3200
0
C.
Vùng I: là vùng hạt nhân
có màu sáng trắng,tạo C
(t
0
~ 1100
0
C).
Vùng II: hoàn
nguyênmàu sáng xanh
:CO,H
2
(~ 3200
0
C)
Vùng III:Vùng Oxi
hoá:màu Nâu
sẫm:CO
2
,H
2
O(~1200
0
C).

Vùng I &III không dùng
đẻhàn vì vùng I Mối hàn
rễ bị thấm C nên
giòn;Vùng III rẽ bị Oxi
hoá mối hàn.
2.Các loại ngọn lửa khác:
a)Ngọn lửa cacbon hoá:
khi <1,1:có nhiều C nên
vùng I phát triển mạnh
làm mất vùng II: Dùng để
hàn đồng đỏ,tôi bề mặt.
b)Ngọn lửa Oxi hoá: Khi
>1,2 :CO
2
& H
2
O
nhiều,vùng III phát triển
mạnh làm mất vùng II
:Dùng hàn đồng thau,làm
sạch bề mặt kim loại.
Câu 33:Trình bày ph ơng
pháp hàn khí và ứng dụng:
Hàn khí đợc sử dụng
rộng rãi trong các xí
nghiệp,nhà máy vì thiết bị
đơn giản,rẻ,rễ chế tạo,hàn
đợc nhiều loại vật liệu #
nhau,với những vật liệu có
t

o
chảy thấp,thành mỏng.
1.Các loại mối hàn:góc
,giáp mối ,chồng ,chữ
T.Khi hàn có thể vát hay
không vát mép tuỳ thuộc
vào kết cấu hàn.Trớc khi
hàn cần phải làm sạch mép
hàn(cơ học ,hoá học).
Khicần thiết cần phải có
gá lắp,gá hàn.
2.Kỹ thuật hàn:
+Phơng pháp hàn phải:Khi
ngọn lửa trên mối hàn,quá
trình hàn dịch từ trái qua
phải,mỏ hàn đi trớc que
hàn,dùng cho vật hàn
mỏng <3mm.
+Phơng pháp hàn Trái:Khi
ngọn lửa về phía cha
hàn,quá trình hàn dịch từ
phải qua trái,mỏ hàn đi
sau que hàn,dùng cho vật
hàn dày3mm.
+Vị trí mối hàn trong
không gian: 060
0
: Hàn
sấp;60-120
0

:hàn
ngang;120180
0
hàn
ngửa(hàn trần).
3.Chọn chế độ hàn:
chọn góc nghiêng của
mỏ hàn:phụ thuộc vào
chiều dầy và tính chất
nhiệt lý của kim loại(chiều
dày & t
0
chảy càng cao
góc nghiêng càng lớn).
Chọn công suất ngọn
lửa:Biểu thị bằng lợng tiêu
thụnkhí trong 1đơn vị
thyời gian, nó phụ thuộc
vào:Chiều dày vật hàn;Bản
chất kim loại vật hàn;Ph-
ơng pháp hàn.
-Khi hàn phải:
Vc
2
H
2
=(120150)S (l/ h);
S:chiều dày vật hàn.
-Khi hàn trái:
Vc

2
H
2
=(100120)S (l/ h);
-Bản chất vật hàn: khi hàn
đồng thau,nhôm,công suất
nh thép.Khi hàn đồng đỏ
thi :
Vc
2
H
2
=(150200)S (l/
h);
Dây hàn khí:Chọn sổ
tay các mác dây hàn phù
hợp or lấy vật liệu hàn làm
dây hàn.
+d dây hàn phụ thuộc vào
phơng pháp hàn: Hàn
phải:d=S/2 (mm);Hàn
trái:d=S/2 +1
dqmax=6-8 mm.
Câu34: Sự # nhau giữa 3
ph ơng pháp hàn điện tiếp
xúc: Hàn điểm,đ ờng,giáp
nối .
Hàn giáp nối là 1 dạng
hàn áp lực mà trong đó
mối hàn đợc thực hiện trên

toàn bộ bề mặt tiếp xúc
của vật hàn còn hàn điểm
thì chỉ đợc thực hiện từng
điểm,hàn đờng thì thờng
chỉ trên 1 đờng thẳng.Hàn
giáp nối yêu cầu tính công
nghệ cao hơn 2 phơng
pháp kia.Hàn điểm hàn đ-
ợc những chi tiết có kết
cấu phức tạp hơn,hàn đờng
kín và chắc nhất.
10