Sửa chữa máy xây dựng, xếp dỡ và thiết kế xưởng ( PGS.TS Nguyễn Đăng Điệm ) - Chương 1 ppt

1
PGS.TS. NGUYỄN ĐĂNG ĐIỆM











Sửa chữa
máy xây dựng - xếp dỡ
và thiết kế xưởng
(Tái bản có sửa chữa và bổ sung)









PGS.TS. Nguyễn Đăng Điệm

NHÀ XUẤT BẢN GIAO THÔNG VẬN TẢI
HÀ NỘI - 2006

2














Chịu trách nhiệm xuất bản
LÊ TỬ GIANG
Biên tập và sửa bài:
NGUYỄN MINH NHẬT
Trình bày bìa:
VƯƠNG THẾ HÙNG


NHÀ XUẤT BẢN GIAO THÔNG VẬN TẢI
80B Trần Hưng Đạo - Hà Nội
ĐT: 9423346, 9423345 - Fax: 8224784

6C5.5 (6V)
MS 131/10-03
GTVT - 03



In cuốn, khổ 19x27cm, tại Công ty In Giao thông. Giấy chấp nhận đăng ký kế hoạch xuất
bản số 131/XB-QLXB ngày 29/1/2003. In xong và nộp lưu chiểu tháng năm 2006.

3

LỜI NÓI ĐẦU
Với chính sách mở cửa của Đảng và Nhà nước, trong những năm qua nước ta đã thu hút
được nhiều vốn đầu tư của nước ngoài cho nhiều lĩnh vực, trong đó có lĩnh vực xây dựng cơ
bản. Điều này càng làm cho số lượng và chủng loại máy xây dựng - xếp dỡ ở nước ta vốn đã
rất đa dạng, nay lại càng đa dạng hơn.
Một công việc không thể thiếu được trong quá trình điều hành và sử dụng máy cho công
tác thi công là công tác bảo dưỡng và sửa chữa máy. Xuất phát từ đó cần phải đưa ra những
cơ sở về lý thuyết và công nghệ cho công tác bảo dưỡng và sửa chữa máy.
Cuốn giáo trình
"Sửa chữa Máy xây dựng - xếp dỡ và Thiết kế xưởng" chính là mục
tiêu của ý tưởng trên.
Giáo trình gồm 5 chương:
Chương I: Những khái niệm cơ bản về quá trình làm việc của máy xây dựng - xếp dỡ, về
công tác bảo dưỡng và sửa chữa máy.
Chương II: Quá trình công nghệ sửa chữa máy.
Chương III: Công nghệ phục hồi chi tiết máy.

Chương IV: Sửa chữa các chi tiết máy và các cụm tổng thành tiêu biểu của máy xây dựng
- xếp dỡ.
Chương V: Tính toán thiết kế xí nghiệp sửa chữa máy xây dựng - xếp dỡ.
Giáo trình được sử dụng cho việc giảng dạy và học tập chuyên ngành máy xây dựng - xếp
dỡ, ngoài ra cũng có thể được sử dụng làm tài liệu tham khảo cho cán bộ, giáo viên và sinh
viên ngành cơ khí giao thông.
Trong điều kiện thời gian và tài liệu tham khảo có hạn, nên trong lần tái bản có sửa chữa
bổ sung này chắc không tránh khỏi những thiếu sót. Chúng tôi chân thành được tiếp thu các ý
kiến đóng góp của toàn thể bạn đọc.
Xin chân thành cảm ơn.
Tác giả
PGS.TS. NGUYỄN ĐĂNG ĐIỆM






4

B - CÁC THÔNG TIN VỀ TÁC GIẢ VÀ GIÁO TRÌNH

1. Họ và tên tác giả : Nguyễn Đăng Điệm
2. Chức danh – Học vị : Phó Giáo Sư – Tiến Sỹ
3. Năm sinh : 1948
4. Cơ quan công tác : Trường Đại học Giao thông Vận tải
5. Địa chỉ Email :

6. Phạm vi và đối tượng sử dụng giáo trình: Các bạn đọc thuộc chuyên ngành Máy xây
dựng – xếp dỡ, đặc biệt là những người trực tiếp làm công tác bảo dưỡng – Sửa chữa máy và

thiết kế xưởng cơ khí sửa chữa máy.
7. Ngành học, trường đào tạo: Chuyên ngành Máy xây dựng – Xếp dỡ, trường Đại học
Giao thông Vận tải.
8. Môn học cần học trước: Môn Cấu tạo và sử dụng MXD – Xếp dỡ
9. Nhà Xuất bản: Giao thông Vận tải



5
CHƯƠNGI
Những khái niệm cơ bản về quá trình làm việc của máy xây dựng - xếp dỡ, về công tác bảo
dưỡng và sửa chữa máy
1.1. TỔNG QUAN VỀ CÔNG TÁC ĐẦU TƯ TRANG BỊ MÁY XÂY DỰNG - XẾP DỠ
VÀ CÔNG TÁC SỬA CHỮA XE MÁY Ở NƯỚC TA
1.1.1. Nhận xét chung về tình hình đầu tư trang thiết bị
ở nước ta hiện nay, công tác xây dựng cơ sở hạ tầng đang phát triển với tốc độ khá nhanh.
Nhiều công trình trọng điểm của Nhà nước về các lĩnh vực xây dựng cơ bản như xây dựng giao
thông, xây dựng kiến trúc dân dụng, xây dựng công nghiệp, xây dựng thuỷ lợi v.v… đang được
đầu tư một cách đáng kể. Điều đó dẫn tới các phương tiện cơ giới thi công và các trang thiết bị
xếp dỡ tăng lên rất nhiều. Các máy móc thiết bị không những tăng nhanh về số lượng mà tăng
cả về chủng loại. Trong những năm gần đây, ngoài những máy xây dựng và xếp dỡ mang tính
thông dụng và truyền thống vẫn nhập từ Liên bang Nga, chúng ta còn đầu tư nhiều loại máy
móc từ các nước tư bản khác. Những máy móc này có nhiều tính ưu việt trong thi công như
tính gọn nhẹ, độ bền cao, độ tin cậy làm việc lớn, năng suất và chất lượng sản phẩm cao v.v…,
nhưng cũng có những khó khăn nhất định trong việc sử dụng và quản lý các loại máy móc thiết
bị đó. Điều này thể hiện rõ ở chỗ máy móc thi công và xếp dỡ của nước ta hiện nay rất đa
dạng, số chủng loại quá lớn. Qua điều tra thấy rằng các máy móc của ta hiện nay bao gồm trên
350 chủng loại khác nhau. Chính điều này gây một trở ngại lớn cho việc tổ chức sửa chữa xe
máy theo hình thức công nghiệp và hiện đại hóa như sửa chữa theo hình thức chuyên môn hóa,
sử dụng các thiết bị chuyên dùng cho công tác sửa chữa, nhập vật tư phụ tùng thay thế v.v…

Các loại máy xây dựng - xếp dỡ có thể phân ra theo từng nhóm với tỷ lệ như sau [5]:
• Nhóm máy làm đất và nền móng chiếm khoảng 15%
• Nhóm thiết bị vận chuyển chiếm khoảng 35%
• Nhóm thiết bị nâng chuyển - xếp dỡ chiếm 22%
• Nhóm máy làm đá chiếm khoảng 3%
• Nhóm máy làm bê tông và thi công bề mặt chiếm khoảng 25%
Một số thiết bị máy móc hiện đại có công suất lớn đã được đầu tư trong những năm qua
như:
• Máy ủi với công suất lớn hơn 400 CV.
• Cần trục tháp có mô men câu hàng ≥ 1000 Tm.
• Cần trục bánh xích có sức nâng Q ≥ 100 tấn.
• Máy xúc có dung tích gầu V ≥ 4m
3

• Ôtô trọng tải 37 tấn.
Những số liệu trên đây cho ta thấy rằng tiềm năng về trang thiết bị của nước ta hiện nay
khá mạnh nhưng cũng rất đa dạng. Điều đó đòi hỏi công tác phục vụ kỹ thuật (trong đó có

6
công tác sửa chữa) phải được chú ý đúng mức thì mới phát huy hết hiệu quả của những tiềm
năng to lớn đó.
1.1.2. Tình hình quản lý công tác sửa chữa máy xây dựng - xếp dỡ
Ngành cơ khí sửa chữa ở nước ta hiện nay có những đặc điểm đáng chú ý
như sau:
a) Trong điều kiện nền kinh tế thị trường, ngoài các nhà máy sửa chữa lớn và các doanh
nghiệp Nhà nước thực hiện công tác sửa chữa xe-máy, thì các doanh nghiệp tư nhân (thậm chí
các hợp tác xã, các trạm tư nhân) cũng đảm nhận việc sửa chữa và bảo dưỡng trang thiết bị.
Điều này tạo điều kiện thuận lợi cho các đơn vị thi công đưa xe-máy đi sửa chữa được dễ dàng
và linh hoạt, nhưng cũng có những tồn tại sau đây:
• ở nhiều cơ sở sửa chữa, các tiêu chuẩn kỹ thuật, các qui định về chất lượng sửa chữa, qui

trình qui phạm về sửa chữa không được ban hành, do vậy tại những nơi đó không có cơ sở để
đánh giá và kiểm tra chất lượng sửa chữa.
• Các trang thiết bị chuyên dùng và đặc biệt là các thiết bị đo, thiết bị kiểm tra còn thiếu,
cho nên các thông số về chất lượng sửa chữa chủ yếu được đánh giá theo kinh nghiệm. Điều
này dẫn tới có tình trạng xe-máy sau khi sửa chữa làm việc với độ tin cậy không cao, thậm chí
còn mất an toàn trong quá trình điều khiển máy.
b) Các nhà máy và các doanh nghiệp Nhà nước về công tác sửa chữa hiện nay được xây
dựng rải rác trong toàn quốc, chưa có một qui hoạch thống nhất, do vậy có tình trạng sau:
• Việc quản lý công tác sửa chữa còn phân tán cả về theo vùng lãnh thổ và theo các cơ
quan hành chính quản lý, do vậy việc liên kết (về khâu kỹ thuật và công nghệ) không thể thực
hiện được.
• Việc chuyên môn hóa các nhà máy sửa chữa cũng vì lý do trên mà ở nước ta hiện nay
vẫn không được chú ý đến, trong khi đó ở các nước tiên tiến việc chuyên môn hóa trong công
nghiệp (trong đó có lĩnh vực cơ khí sửa chữa) được ứng dụng rất phổ biến vì nó đưa lại hiệu
quả cao.
1.1.3. Đánh giá về tiềm năng và đặc điểm của các nhà máy sửa chữa
(các doanh nghiệp nhà nước) ở nước ta
• Về lực lượng và trình độ cán bộ, công nhân kỹ thuật ở các nhà máy cơ khí sửa chữa nhìn
chung là khá mạnh [3]. Số lượng cán bộ kỹ thuật và công nhân bậc cao trong các nhà máy
chiếm tỷ lệ khá cao. Các số liệu khảo sát cho thấy tỷ lệ cán bộ kỹ thuật so với tổng số công
nhân kỹ thuật chiếm 13% (theo định mức cần
13-15%). Tỷ lệ thợ bậc cao (từ bậc 5 trở lên) chiếm 20-25%. Bậc thợ bình quân đạt 3,8 (theo
qui định mức chỉ cần đạt 3,5).
• Kiến trúc xây dựng và bố trí mặt bằng sửa chữa ở các nhà máy được đánh giá rõ nét
thông qua các tài liệu [3], [5], cụ thể là: Trong số các nhà máy cơ khí sửa chữa hiện nay đang
hoạt động, chỉ một số ít có xây dựng kiến trúc theo thiết kế định hình, bảo đảm đúng qui cách
nhà công nghiệp về độ cao, về khẩu độ nhịp nhà, kết cấu vì kèo v.v… Số còn lại không bảo
đảm tiêu chuẩn về kết cấu của một nhà xưởng. Điều này ảnh hưởng lớn tới việc bố trí các thiết

7

bị nâng chuyển, bố trí mặt bằng sửa chữa, lắp đặt các thiết bị máy móc công nghệ.
• Bố cục mặt bằng của nhà máy còn thể hiện sự bất hợp lý, không tuân thủ theo nguyên tắc
thiết kế xưởng. Các nhà xưởng được bố trí rải rác phân tán, không những không kinh tế về mặt
xây dựng mà còn không hợp lý về tính công nghệ trong qui trình sửa chữa. Mặt bằng trong nhà
xưởng sửa chữa được bố trí chưa hợp lý về trình tự công nghệ, chưa bảo đảm các qui định về
vệ sinh công nghiệp và bảo vệ môi trường.
• Trang thiết bị công nghệ phục vụ sửa chữa. Trong giai đoạn hiện nay ở nước ta đã được
đầu tư khá mạnh về trang thiết bị công nghệ cơ khí, nhưng nhìn chung các công nghệ được đầu
tư và nhập vào nước ta chủ yếu thuộc lĩnh vực chế tạo hàng tiêu dùng hoặc lắp ráp, còn đối với
lĩnh vực cơ khí sửa chữa thì vẫn chưa được cải thiện nhiều. Các máy móc công nghệ sửa chữa
không đồng bộ. Các nhà máy được trang bị hầu hết bằng các thiết bị lẻ, ít có máy móc chuyên
dùng và hiện đại. Đặc biệt là các thiết bị kiểm tra, thiết bị đo còn thiếu và kém hiện đại. Điều
đáng chú ý là các trang thiết bị hiện nay ở các nhà máy cơ khí sửa chữa phần đa là những thiết
bị cũ. Trong khi đó, như phần đầu đã trình bày: các máy móc thi công, máy xây dựng và xếp
dỡ thì hiện tại đã được nhập vào nhiều loại tối tân và hiện đại. Trên đây là những điều đáng để
chúng ta phải quan tâm.
1.1.4. Tổ chức và điều hành công tác sửa chữa trong các nhà máy cơ khí
sửa chữa ở nước ta
So với các nước công nghiệp tiên tiến, việc tổ chức và điều hành công tác sửa chữa ở nước
ta còn có những khác biệt đáng chú ý. ở các nước, trong các lĩnh vực sản xuất nói chung và
lĩnh vực cơ khí sửa chữa nói riêng, người ta áp dụng các hình thức tổ chức sản xuất tiên tiến
như chuyên môn hóa, tập trung hóa, cơ giới hóa, tự động hóa, tổ chức sửa chữa theo dây
chuyền, theo hình thức cụm - tổng thành v.v… Đó là những hình thức tổ chức sửa chữa có
năng suất và chất lượng cao.
Việc tổ chức và điều phối quá trình sửa chữa một xe - máy ở hầu hết các nhà máy cơ khí
sửa chữa ở nước ta hiện nay chủ yếu theo sơ đồ như trên hình 1.1.

Máy đưa vào sửa chữa

8

• Hình 1.1. Sơ đồ tổ chức sửa chữa máy xây dựng - xếp dỡ
tại các nhà máy cơ khí sửa chữa

Đối với nước ta, công tác tổ chức sửa chữa còn có nhiều yếu điểm. Điều này xảy ra là do
các nguyên nhân như đã trình bày ở trên: Công nghiệp cơ khí chưa phát triển đúng mức, trang
thiết bị công nghệ còn thiếu và không đồng bộ, đối tượng sửa chữa (máy thi công - xếp dỡ) thì
lại rất đa dạng, nhiều chủng loại. Chính vì những hạn chế trên đây mà hiện nay trong các nhà
máy cơ khí sửa chữa của ta công tác tổ chức và điều hành sản xuất còn phổ biến những tình
trạng sau đây:
• Các nhà máy đều áp dụng hình thức tổ chức sửa chữa đơn chiếc. Các tổ sản xuất hầu hết
là tổ vạn năng, các tổ này đảm nhận tất cả các công việc từ đầu đến cuối của cả quá trình sửa
chữa một xe máy.
• Vì mặt bằng nhà xưởng được bố trí chưa hợp lý, trang thiết bị công nghệ không đồng bộ,
mặt khác các đối tượng sửa chữa thuộc nhiều chủng loại nên không thể áp dụng hình thức sửa
chữa theo dây chuyền.
• Các loại phụ tùng và đặc biệt là số lượng các cụm máy tổng thành để thay thế không đủ,
Sửa chữa
các
bộ
phận
thông
dụng của
máy
Sửa chữa
động cơ
Sửa chữa
bộ công tác
Sửa chữa
gầm, cabin

Lắp ráp và chạy thử máy
Máy đã sửa chữa
Sửa chữa
hệ thống thuỷ
lực
Sửa chữa
hệ thống
nhiên liệu
Sửa chữa
hệ thống điện
Sửa chữa
các bộ phận đặc chủng

9
do vậy hình thức sửa chữa cụm - tổng thành khó được áp dụng.
• Sự điều phối các công việc sửa chữa, phân bổ các tổ, các nhóm phụ trách các công đoạn
sửa chữa chưa theo hướng chuyên môn hóa. Qui trình qui phạm sửa chữa hầu như không được
chú ý tới trong quá trình sửa chữa.
Với hình thức điều hành quá trình sửa chữa trên đây sẽ nảy sinh những nhược điểm sau:
• Các tổ sản xuất (hoặc các phân xưởng) đảm nhận sửa chữa nhiều bộ phận máy và cụm
máy khác nhau, nên mức độ chuyên môn hóa không cao, dẫn tới năng suất và chất lượng sửa
chữa bị hạn chế.
• Mối liên quan công nghệ giữa các nhóm và các tổ chức không được quan tâm, do vậy
không có sự ràng buộc trách nhiệm về thời gian, về tiến độ và kỹ thuật sửa chữa giữa các tổ
với nhau.
• Việc kiểm tra chất lượng của các công đoạn sửa chữa, chất lượng sửa chữa của các cụm
máy rất khó thực hiện.
Trên đây là một số nhận xét tổng quát về lĩnh vực sửa chữa xe - máy nói chung và sửa
chữa máy xây dựng - xếp dỡ nói riêng. Đây là những số liệu giúp ta có cơ sở khoa học để đánh
giá so sánh những điểm mạnh, điểm yếu của công tác cơ giới hoá xây dựng ở nước ta trong

giai đoạn hiện nay, từ đó có biện pháp nhằm nâng cao hơn nữa hiệu quả sử dụng, khai thác và
sửa chữa máy xây dựng - xếp dỡ ở nước ta.
1.2. MỘT SỐ KHÁI NIỆM VÀ ĐỊNH NGHĨA CƠ BẢN VỀ SỬA CHỮA MÁY
1.2.1. Khả năng làm việc của máy
Khả năng làm việc của máy là trạng thái của máy, mà trong đó chúng còn có khả năng
hoàn thành các nhiệm vụ và chức năng đã định, đạt các thông số kỹ thuật theo yêu cầu qui
định. Các thông số kỹ thuật của máy có thể là: công suất động cơ, năng suất khai thác, sản
lượng khai thác của máy, chất lượng sản phẩm, mức tiêu hao nhiên liệu v.v…
1.2.2. Sửa chữa máy
Sửa chữa máy là quá trình thực hiện các công việc cần thiết nhằm mục đích khắc phục
những hư hỏng (những khuyết tật) của máy (hoặc của các thành phần riêng biệt của máy) để
phục hồi lại khả năng làm việc của nó.
Công tác sửa chữa máy được tiến hành tại các xí nghiệp sửa chữa. Những xí nghiệp này
thực hiện việc phục hồi sửa chữa các cụm máy và chi tiết máy đã bị giảm khả năng làm việc
nhưng vẫn còn có thể phục hồi lại thành những chi tiết máy hoàn chỉnh.
Khác với công nghệ chế tạo máy, lĩnh vực sửa chữa bao gồm một số công đoạn đặc thù
như: tháo, rửa, kiểm tra và phân loại, phục hồi các thành phần kết cấu của máy.
1.2.3. Sản lượng
Sản lượng của máy có thể là thời gian làm việc của máy hoặc khối lượng công việc do
máy làm ra. Sản lượng của máy được đo bằng giờ - máy, kilômét, m
3
, m
2
, tấn v.v…
1.2.4. Tính không hỏng

10
Tính không hỏng là tính chất của máy bảo toàn khả năng làm việc với một giá trị sản
lượng qui định mà không xảy ra hiện tượng máy hỏng đột xuất.
1.2.5. Tuổi thọ

Tuổi thọ là tính chất của máy, của bộ phận máy hoặc cụm máy bảo toàn khả năng làm việc
đến trạng thái giới hạn, tuy vậy trong quá trình làm việc cần có sự ngừng máy để bảo dưỡng kỹ
thuật và sửa chữa. Tuổi thọ được tính theo thời gian làm việc của máy (giờ - máy).
Trạng thái giới hạn của máy được xác định bằng triệu chứng là máy giảm khả năng khai
thác, giảm hiệu quả hoạt động hoặc vi phạm các yêu cầu về an toàn trong khi làm việc. Trong
thực tế khai thác, trạng thái giới hạn của máy được xác định thông qua giá trị biên của các
thông số khai thác.
1.2.6. Thời hạn phục vụ
Thời hạn phục vụ của máy là độ dài thời gian khai thác của máy (tính theo lịch) đến thời
điểm xuất hiện trạng thái giới hạn hoặc đến lúc thanh lý máy.
1.2.7. Tính hợp lý sửa chữa
Tính hợp lý sửa chữa của máy được thể hiện bằng tính thích ứng của nó đối với công tác
sửa chữa. Hay nói cách khác đó là thước đo hiệu quả của công tác sửa chữa đối với máy đang
xem xét. Trong thực tế, nếu máy không có tính hợp lý sửa chữa thì không nên tiến hành sửa
chữa.
1.3. CÁC KHÁI NIỆM CƠ BẢN VỀ KẾT CẤU MÁY, VỀ ĐẶC TÍNH VẬN HÀNH
CỦA MÁY
1.3.1. Các thành phần cấu thành của máy
Người ta phân biệt hai nhóm thành phần cấu thành của máy như sau:
Nhóm thứ nhất: Các thành phần kết cấu
Nhóm thứ hai: Các thành phần phi kết cấu
Các thành phần kết cấu là tất cả các chi tiết riêng biệt được lắp ghép với nhau tạo thành
máy, ví dụ như: khung, thân máy, các trục, các bánh răng, vòng bạc, bulông, đai ốc, chốt v.v…
Các thành phần phi kết cấu là những yếu tố tạo nên mối liên kết cần thiết và tạo nên sự
hoạt động bình thường của tất cả các thành phần kết cấu trong quá trình làm việc của máy. Các
thành phần phi kết cấu bao gồm: Lắp ráp, điều chỉnh, bôi trơn v.v…
Hai nhóm thành phần trên đây tạo nên cái gọi là "giá trị" của máy.
Giá trị của máy là một đại lượng tương đối "trìu tượng" và nó được hiểu là tiềm năng của
máy có thể thực hiện được chức năng của mình đạt mức yêu cầu qui định với độ sai lệch trong
giới hạn cho phép về chất lượng, về tính kinh tế trong suốt cả thời hạn phục vụ của máy.

Giá trị của máy (E
m
) trong môi trường khai thác chính là một hàm số của thời gian sử dụng
máy, tức là E
m
= F(t) và giá trị này phụ thuộc vào trạng thái của các nhóm thành phần cấu
thành của máy.

11
Giá trị của máy cũng được coi bao gồm 2 phần: Một phần đặc trưng cho giá trị của tất cả
các phần tử kết cấu, còn một phần nữa đặc trưng cho giá trị của tất cả các phần tử phi kết cấu,
hay nói cách khác giá trị của máy được biểu thị bằng biểu thức sau đây:
∑∑
+ε=
s
1
z
1
jim
GE
(1.1)
Trong đó:
∑
ε
i
- Giá trị tổng cộng của tất cả các thành phần kết cấu i;
∑
j
G - Giá trị tổng cộng của tất cả các thành phần phi kết cấu j.
Việc đưa ra khái niệm về giá trị của máy cho phép phân tích được trạng thái chung của

máy trong quá trình vận hành và khai thác, theo dõi được sự thay đổi của trạng thái đó từ giai
đoạn đầu đến giai đoạn cuối của quá trình sử dụng máy.
Với khái niệm về giá trị của máy, tất cả các máy móc có thể chia ra 6 nhóm, các nhóm này
khác nhau bởi sự thay đổi các yếu tố cấu thành giá trị của máy.
Nhóm I: Là những máy có giá trị rất cao, có thể sử dụng trong suốt thời hạn phục vụ của
máy mà không cần bảo dưỡng kỹ thuật, cũng không cần sửa chữa (Hình 1.2a).
Nhóm II: Là những máy có giá trị cao, có thể sử dụng trong suốt thời hạn phục vụ của máy
không cần phải thay thế một thành phần kết cấu nào của máy, nhưng trong điều kiện có sửa
chữa định kỳ vì do các thông số lắp ráp và điều chỉnh bị thay đổi và có sự thay đổi hình dáng kích
thước của các thành phần kết cấu (Hình 1.2b)
Nhóm III: Là những máy có giá trị thấp hơn, có thể sử dụng trong suốt thời hạn phục vụ
của máy không cần phải thay thế một thành phần kết cấu nào của máy, nhưng trong điều kiện
không những có sửa chữa định kỳ mà còn có cả bảo dưỡng kỹ thuật định kỳ (Hình 1.2c).
Nhóm IV: Là những máy có giá trị thấp hơn nữa, được sử dụng trong suốt thời hạn phục vụ
của máy với điều kiện phải tiến hành sửa chữa định kỳ kèm theo phải thay thế một số thành
phần kết cấu đồng thời phải tiến hành bảo dưỡng kỹ thuật định kỳ (Hình 1.2d).
Nhóm V: Là những máy có giá trị thấp hơn, chỉ được sử dụng trong suốt thời hạn phục vụ
với điều kiện phải tiến hành bảo dưỡng kỹ thuật định kỳ và sửa chữa định kỳ, kèm theo phải
thay thế một số các thành phần kết cấu của máy theo chu kỳ. Chu kỳ đó có thể trùng với chu
kỳ sửa chữa hoặc cũng có thể trùng với chu kỳ bảo dưỡng kỹ thuật. Đa số các máy móc thiết bị
hiện đang được sử dụng là thuộc nhóm này (Hình 1.2e).
Nhóm VI: Là những máy có thể được sử dụng trong suốt thời hạn phục vụ của máy với
hình thức phải thay thế định kỳ các thành phần kết cấu và tiến hành xử lý (phục hồi) các thành
phần phi kết cấu, nhưng việc thay thế các thành phần kết cấu và xử lý phục hồi các thành phần
phi kết cấu của máy được thực hiện một cách trình tự theo phương pháp sửa chữa thay thế cụm
- tổng thành.
Trong các đồ thị dưới đây, phần trục tung kể từ trục hoành đi lên biểu thị giá trị
i
ε
, của

các thành phần kết cấu của máy, còn phần trục tung kể từ trục hoành đi xuống biểu thị giá trị
G
j
, của các thành phần phi kết cấu.

12
Các đồ thị này biểu thị sự thay đổi trạng thái của máy trong thời kỳ vận hành. Sự thay đổi
đó xảy ra do sự tác động của tải trọng trong khi làm việc, vận chuyển, bảo quản và của tất cả
các biện pháp bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa. Giá trị ban đầu của máy thuộc mỗi nhóm được
xem xét ở trên bằng tổng giá trị của tất cả các thành phần kết cấu và phi kết cấu.
Các máy thuộc nhóm II, III, IV, V và VI có giá trị thấp hơn so với máy nhóm I và người
sử dụng cần phải tiến hành bảo dưỡng kỹ thuật và sửa chữa để bảo toàn thời hạn phục vụ của
chúng.
Tại mỗi thời kỳ sử dụng máy, giá trị còn lại của máy được xác định bằng tung độ giữa đường
thẳng phía trên giới hạn sự thay đổi giá trị của các thành phần kết cấu và đường thẳng phía dưới
giới hạn giá trị của các thành phần phi kết cấu của máy.
Tung độ BA trên tất cả các đồ thị (Hình 1.2) biểu thị giá trị tổng cộng ban đầu của máy,
cần thiết cho việc bảo đảm khả năng làm việc của máy trong thời hạn phục vụ của nó.

13

Hình 1.2. Các thành phần cấu thành giá trị của máy
và sự thay đổi của chúng trong quá trình máy hoạt động
a) Máy thuộc nhóm I, b) Máy thuộc nhóm II, c) Máy thuộc nhóm III,
d) Máy thuộc nhóm IV, e) Máy thuộc nhóm V.
Δ
t
1
,
Δ

t
2
,
Δ
t
3
- Các chu kỳ sửa chữa máy;
Δ
t
1,1
,
Δ
t
1.2
, ,
Δ
t
3.2
- Các chu kỳ bảo dưỡng kỹ thuật
máy;
δ
t
1
,
δ
t
2
,
δ
t

3
- Chu kỳ thay thế các thành phần kết cấu i trùng với chu kỳ sửa chữa;
δ
t
1,1
,
δ
t
1,2
, ,
δ
t
3,2
- Chu kỳ thay thế các thành phần kết cấu i trùng với chu kỳ bảo dưỡng kỹ
thuật.
1.3.2. Các hệ số đặc trưng cho kết cấu của máy

14
Sự đánh giá định lượng rất quan trọng đối với mức độ hoàn thiện kết cấu và công nghệ của
máy còn được đặc trưng bởi các hệ số sau đây:
a) Hệ số bền (F
b
)
Hệ số bền (F
b
) được xác định bằng tỷ số giữa giá trị tổng cộng của các thành phần kết cấu ban
đầu của máy so với giá trị tổng hợp ∑n
i
ε
i

của những thành phần ấy.

∑
∑
ε
ε
=
ii
i
b
n
F
(1.2)
Trong đó:
n
i
- Số lần thay thế các thành phần kết cấu trong suốt thời hạn phục vụ của máy;
ε
i
- Giá trị thành phần kết cấu thứ i.
b) Hệ số ổn định lắp ráp, điều chỉnh và bôi trơn (F
ođ
)
Hệ số ổn định lắp ráp, điều chỉnh và bôi trơn cũng là một thông số đánh giá khách quan về
độ hoàn thiện kết cấu và công nghệ chế tạo máy. Sự đánh giá này cũng không kém phần quan
trọng đối với người sử dụng máy. Hệ số đề cập tới tính ổn định của hình dáng và kích thước
của các thành phần kết cấu được sửa chữa.
Hệ số ổn định điều chỉnh máy F
ođ
đặc trưng cho khối lượng công việc cần chi phí trong

bảo dưỡng kỹ thuật, trong sửa chữa máy và mức độ lặp lại những công việc đó trong suốt thời
hạn phục vụ của máy. Hệ số này được xác định bằng tỷ số giữa giá trị ban đầu ∑G
i
của các
thành phần phi kết cấu của máy so với giá trị tổng cộng ∑n
j
G
j
của tất cả các thành phần phi kết
cấu có kể đến số lần BDKT và sửa chữa máy, nhằm bảo đảm khả năng làm việc của máy trong
suốt thời hạn phục vụ của nó.
∑
∑
=
jj
j
oñ
Gn
G
F
(1.3)
Trong đó:
G
j
- Giá trị của thành phần phi kết cấu thứ j được xử lý phục hồi trong BDKT và sửa chữa
máy;
n
j
- Số lần BDKT và sửa chữa máy trong suốt thời hạn phục vụ của nó.
Hệ số ổn định điều chỉnh của đa số máy hiện nay thường có giá trị rất nhỏ. Ví dụ như đối

với máy kéo, hệ số này chỉ nhỏ hơn hoặc bằng 0,01.
c) Hệ số tuổi thọ (F
tt
)
Hệ số tuổi thọ F
tt
cho ta sự đánh giá tổng hợp đối với một chiếc máy dựa trên giá trị của tất
cả các thành phần kết cấu và phi kết cấu của máy trong suốt thời hạn phục vụ. Hệ số này biểu
thị tỷ lệ khối lượng và mức độ lặp lại công việc thay thế các thành phần kết cấu và việc xử lý
phục hồi các thành phần phi kết cấu. Hệ số tuổi thọ F
tt
được xác định theo biểu thức sau:
∑∑
+ε
=
jjii
m
tt
Gnn
E
F
(1.4)

15
Trong đó:
F
tt
- Hệ số tuổi thọ của máy;
E
m

- Giá trị của máy;
∑n
i
ε
i
- Tổng giá trị của các thành phần kết cấu của máy có kể đến số lần thay thế các thành
phần đó;
∑n
j
G
j
- Tổng giá trị của các thành phần phi kết cấu của máy có kể đến số lần BDKT và sửa
chữa máy.
Đối với nhóm máy I hệ số này bằng 1,0; đối với nhóm máy II bằng 0,627; đối với nhóm
máy III bằng 0,438; đối với nhóm máy IV bằng 0,378; đối với nhóm máy V bằng 0,311 và đối
với nhóm máy VI bằng 0,282.
Đối với người sử dụng máy thì một điều rất quan trọng là trong quá trình BDKT và sửa máy
cũng như khi thay thế các chi tiết bị hỏng ít phát sinh những công việc phụ trợ, tức là họ gặp những
máy có chi phí nhỏ nhất về vật tư, về năng lượng và công lao động cho việc tháo dỡ các chi tiết
phải thay thế và việc tẩy bỏ những thành phần phi kết cấu cần xử lý (ví dụ như tẩy rửa cặn bẩn của
chất bôi trơn ra khỏi các rãnh, các lỗ hoặc các bề mặt phức tạp của các thành phần kết cấu).
Xuất phát từ các chi phí phát sinh liên quan tới khối lượng những công việc phụ trợ (tháo,
rửa v.v…) trong quá trình BDKT, sửa chữa hoặc thay thế các thành phần kết cấu của máy, ta đi
đến sự đánh giá định lượng về tính hợp lý sửa chữa của máy thông qua hệ số về tính hợp lý sửa
chữa.
d) Hệ số về tính hợp lý sửa chữa (F
sc
)
Hệ số về tính hợp lý sửa chữa F
sc

được xác định bằng tỷ số giữa tổng chi phí trung bình về
công lao động, năng lượng và vật tư cần thiết cho việc thay thế và phục hồi các thành phần kết cấu
so với tổng chi phí có kể đến chi phí phát sinh liên quan đến các công việc phụ trợ như công lao
động, năng lượng và vật tư cho việc tháo máy, tẩy rửa, lắp ráp, điều chỉnh và phục hồi các thành
phần phi kết cấu, tức là:
∑∑
∑
+
=
tbtb
tb
sc
gC
C
F
(1.5)
Trong đó:
C
tb
- Là chi phí trung bình về công lao động, năng lượng, vật tư, phụ tùng.
g
tb
- Là trị số trung bình về chi phí phát sinh tương ứng với khối lượng các công việc phụ
trợ trong BDKT và sửa chữa máy.
Đối với máy kéo, hệ số F
sc
không vượt quá 0,60 - 0,65.
1.3.3. Các đặc tính vận hành của máy
Đối với mỗi một chiếc máy, có nhiều thông số kỹ thuật đặc trưng cho chất lượng vận hành
của nó. Nhưng trong thực tế, người ta thường chú ý nhất đến hai thông số điển hình của máy

là: Khả năng làm việc và độ tin cậy.
• Về phương diện định lượng, khả năng làm việc của máy có thể được đánh giá bằng tính
hiệu quả của việc hoàn thành các công việc do máy thực hiện thông qua năng suất và giá thành

16
của sản phẩm.
Khi vận hành máy, các thông số kỹ thuật của nó không thể không thay đổi, mà ngược lại
chúng luôn luôn biến đổi theo thời gian như công suất động cơ bị giảm, tiêu hao nhiên liệu và
vật liệu bôi trơn tăng, chất lượng công việc sút kém v.v… Chất lượng vận hành của máy giảm
chứng tỏ đã xuất hiện các khuyết tật trong máy, do vậy chế độ làm việc bình thường của máy
đã bị xâm phạm. Khuyết tật của các chi tiết máy hoặc của các thành phần máy được thể hiện
bởi độ sai lệch của các thông số kỹ thuật so với trị số ban đầu của chúng như: Kích thước, hình
dáng, tính chất cơ lý, độ bóng bề mặt, chất lượng bôi trơn v.v…
Sự xuất hiện và phát triển các khuyết tật phụ thuộc vào nhiều yếu tố như: Độ hoàn thiện
của kết cấu, công nghệ chế tạo, các điều kiện vận hành máy. Thông thường sự xuất hiện khuyết
tật ở trong máy xảy ra rất chậm và hầu như không ảnh hưởng tức thời đến khả năng làm việc
của máy. Quá trình thay đổi các thông số kỹ thuật của máy được coi là sự việc bình thường và
tự nhiên. Tuy vậy, trong một số điều kiện làm việc của máy, các khuyết tật xuất hiện và phát
triển nhanh, các trị số định lượng của chúng chỉ sau một thời gian ngắn đã đạt tới giá trị giới
hạn và khả năng làm việc của máy bị giảm một cách nhanh chóng, thậm chí dẫn đến tình trạng
máy bị ngừng hoạt động đột ngột. Như vậy đối với người sử dụng, một điều rất quan trọng là
cần đánh giá chất lượng máy theo tính ổn định của nó đối với sự hoạt động bình thường và lâu
dài theo các thông số kỹ thuật đã định. Sự đánh giá đó được thể hiện thông qua độ tin cậy của
máy.
• Độ tin cậy của máy chính là tính chất của máy thực hiện và hoàn thành được chức năng
đã định bảo đảm các thông số vận hành với giới hạn sai số cho phép trong quãng thời gian yêu
cầu hoặc sản lượng khai thác yêu cầu.
Độ tin cậy của máy cũng được xác định bằng tính hoàn thiện của kết cấu, bằng công nghệ
chế tạo và phụ thuộc rất nhiều vào các điều kiện vận hành. Đối với các máy đã được sửa chữa,
độ tin cậy của máy phụ thuộc cơ bản vào chất lượng sửa chữa và điều kiện vận hành.

Một số thông số được đặt ra để đánh giá độ tin cậy của máy: Sản lượng khai thác của máy
đến khi máy hỏng, xác suất về tính không hỏng của máy, cường độ hỏng hóc, hệ số sử dụng kỹ
thuật, hệ số sẵn sàng v.v…
• Sản lượng khai thác của máy đến khi máy hỏng là trị số sản lượng trung bình của máy
được tính từ khi đưa máy vào khai thác sau khi sửa chữa đến lần máy bị hỏng tiếp theo (hay
nói cách khác là sản lượng máy khai thác được giữa các lần máy hỏng).
• Xác suất về tính không hỏng của máy là xác suất trong quãng thời gian định trước hoặc
bởi một giá trị sản lượng định trước, máy làm việc không có hỏng hóc.
N
m
)A(P =
(1.6)
Trong đó:
P(A) - Xác suất xuất hiện sự kiện hỏng hóc A trong quãng thời gian khảo sát;
m - Tần suất xuất hiện sự kiện hỏng hóc A trong số lần tiến hành thí nghiệm khảo sát;
N - Tổng số lần tiến hành khảo sát.

17
• Cường độ hỏng hóc:
Cường độ hỏng hóc là một thông số được áp dụng để đánh giá độ tin cậy hoạt động của
một trạm máy. Thông số này được xác định bằng tỷ số giữa số lượng trung bình của các máy
hỏng trong một khoảng thời gian Δt so với số lượng của các máy làm việc tốt tại thời điểm
khảo sát t.
)t(N
)
t
t
(N)
t
(N Δ+−

=λ
(1.7)

Trong đó:
λ - Cường độ hỏng hóc của trạm máy khảo sát;
N(t) - Số lượng máy làm việc tốt tại thời điểm t;
N(t +
Δ
t) - Số lượng máy làm việc tốt tại thời điểm (t +
Δ
t).
Trong điều kiện thực tế, việc đánh giá độ tin cậy của máy cũng có thể được thể hiện thông
qua hệ số sử dụng kỹ thuật hoặc hệ số sẵn sàng của máy.
• Hệ số sử dụng kỹ thuật K
kt
là tỷ số giữa thời gian làm việc tổng cộng của máy T
lv
tính
đến khi máy hỏng so với tổng thời gian làm việc và thời gian chi phí cho việc bảo dưỡng kỹ
thuật T
bd
và sửa chữa máy T
sc
trong một giai đoạn vận hành:

scbdlv
lv
kt
TTT
T

K
++
=
(1.8)
• Hệ số sẵn sàng kỹ thuật K
ss
của máy được xác định theo biểu thức sau:
sclv
lv
ss
TT
T
K
+
=
(1.9)
Trong đó:
T
lv
- Thời gian làm việc không hỏng trong một giai đoạn vận hành xác định;
T
bd
, T
sc
- Thời gian cần chi phí cho việc bảo dưỡng hoặc sửa chữa máy cũng trong giai
đoạn vận hành đó.
1.3.4. Độ hao mòn vật lý và độ hao mòn vô hình của máy
a- Độ hao mòn vật lý: Độ hao mòn vật lý của máy là kết quả về sự phá huỷ vật chất đối
với các thành phần của máy do đó nguyên nhân máy phải thỏa mãn các mục tiêu khai thác. Độ
hao mòn vật lý có 2 loại: Loại thứ nhất xuất hiện trong quá trình khai thác, loại thứ hai xuất

hiện trong khi máy không hoạt động. Lý do chính tạo nên độ hao mòn vật lý loại một chính là
tải trọng tác dụng lên các chi tiết và các thành phần của máy, còn nguyên nhân của độ hao mòn
vật lý loại hai là do han gỉ, do lão hóa của vật liệu, do sự phân bổ ứng suất dư trong chi tiết.
Nói một cách khác, độ hao mòn vật lý được tổng hợp từ độ hao mòn của các thành phần kết
cấu và phi kết cấu.

18
Người ta đánh giá định lượng độ hao mòn vật lý bằng phần trăm. Độ hao mòn tối thiểu là
0% đối với các chi tiết mới, tối đa là 100% đối với những chi tiết không thể đưa vào sử dụng
tiếp theo trong cấu thành của máy.
Chi phí sửa chữa cần thiết để khắc phục độ hao mòn của máy (hoặc cụm máy) được coi là
mức đo kinh tế của độ hao mòn vật lý. Độ hao mòn vật lý được xác định theo công thức:
Δ+=α 100
Q
C
b
sc
k
, % (1.10)
Trong đó:
ỏ
k
- Độ hao mòn vật lý của máy (hoặc cụm máy) tính bằng phần trăm theo giá trị hiện tại
của nó;
C
sc
- Giá thành dự toán sửa chữa máy, tính bằng đồng;
Q
b
- Giá trị của máy tại thời điểm xác định độ hao mòn vật lý (khi xác định giá trị Q

b
cần
phải kể đến sự ảnh hưởng của việc ra đời các loại máy mới có kết cấu hoàn thiện hơn), tính
bằng đồng.
Δ
- Trị số ước lượng tương đối của độ hao mòn dư thêm. Trị số này được xác định từ kinh
nghiệm sửa chữa các loại máy tương tự, tính bằng %.
Cần nhớ rằng thông số Q
b
biểu thị sự ảnh hưởng của tiến bộ kỹ thuật đến giá trị tái tạo của
máy. Điều này rất quan trọng khi đánh giá độ hao mòn vật lý của máy, vì vấn đề đặt ra là có
nên sửa chữa những máy đang khai thác hay không, hay là hiệu quả hơn là nên thay máy mới.
Rõ ràng rằng, khi mức đo ỏ
k
đã đạt tới 100% thì tính hiệu quả của việc sửa chữa máy coi như
không còn nữa.
b- Độ hao mòn vô hình: Độ hao mòn vô hình chính là sự giảm giá trị của thiết bị kỹ thuật
đương thời do sự ảnh hưởng của tiến bộ khoa học kỹ thuật.
Sự xuất hiện các máy mới có năng suất cao hơn mà giá thành chế tạo lại thấp hơn dẫn tới
sự giảm giá trị của những máy được chế tạo từ trước mà hiện tại đang đưa vào khai thác.
Có hai dạng hao mòn vô hình của thiết bị kỹ thuật:
Hao mòn vô hình dạng thứ nhất - là sự giảm giá trị của máy hiện tại do việc người ta chế
tạo máy mới có cùng kết cấu nhưng giá thành rẻ hơn.
Hao mòn vô hình dạng thứ hai - là sự giảm giá trị của máy hiện tại do sự ra đời của máy
mới có năng suất cao và hoàn thiện hơn.
Với sự tăng nhanh của tiến bộ kỹ thuật, việc thay thế các máy móc thiết bị đương thời
bằng máy mới có thể phải tiến hành sớm hơn so với hao mòn vật lý.
Độ hao mòn vô hình được xác định bằng hệ số giảm giá trị của máy do tiến bộ của khoa
học kỹ thuật và được biểu thị bằng công thức:
100

Q
QQ
b
m
−
=α
, % (1.11)

19
Trong đó:
ỏ
m
- Mức đo độ hao mòn vô hình, được biểu thị bằng tỷ lệ % so với giá trị ban đầu của
máy;
Q - Giá trị ban đầu của máy, tính bằng đồng;
Q
b
- Giá trị hiện tại của máy đã bị giảm so với giá trị ban đầu do sự ra đời của máy mới rẻ
hơn và hoàn thiện hơn, tính bằng đồng.
Độ hao mòn chung của máy được biểu thị:
α
c
= 100 - (100 - α
k
) (100 - α
m
), % (1.12)
Trong đó:
α
c

- Độ hao mòn chung của máy tính theo tỷ lệ % so với giá trị ban đầu của nó;
Tích (100 - α
k
) (100 - α
m
) cho ta giá trị còn lại của máy tính theo tỷ lệ % so với giá trị ban
đầu của nó.
1.4. Ma sát và sự mài mòn chi tiết máy
Đặc điểm của kết cấu máy là độ bền của các chi tiết khác nhau và bộ phận khác nhau sẽ
không bằng nhau, do vậy thời hạn sử dụng máy được xác định bằng tiềm năng (khả năng chịu
tải) của những phần tử chóng mòn nhất.
Mỗi máy bất kỳ, trong suốt thời hạn phục vụ đều đòi hỏi phải được tiến hành nhiều lần
sửa chữa. Theo qui luật thì chu kỳ sửa chữa (thời gian làm việc của máy giữa 2 kỳ sửa
chữa) của những máy đã bị sửa chữa bao giờ cũng nhỏ hơn chu kỳ sửa chữa của máy mới
và chu kỳ đó cứ giảm dần theo mức độ lão hóa của máy.
Việc nâng cao chất lượng sửa chữa máy dựa trên cơ sở các qui luật của quá trình mài mòn
các chi tiết máy giúp ta làm tăng khả năng làm việc của máy và tăng thời hạn phục vụ của máy.
1.4.1. Các thuyết về ma sát
Sự hoạt động của nhiều cơ cấu có liên quan tới sự chuyển động tương đối của các bề mặt
tiếp xúc của các chi tiết và tạo nên ma sát trên các bề mặt đó. Trong đa số các trường hợp, ma
sát đều gây nên những chi phí vô ích về năng lượng đồng thời tạo nên sự mài mòn chi tiết máy.
Ma sát phụ thuộc vào rất nhiều quá trình phức tạp xảy ra trên bề mặt chi tiết. Để giải thích
nguồn gốc của ma sát tồn tại nhiều giả thiết và cơ sở lý thuyết khác nhau. Ta đi sâu vào một số
thuyết sau đây:
1. Thuyết cơ học về ma sát
Các kết quả nghiên cứu về sự tác dụng tương hỗ cơ học có tính đàn hồi và không đàn hồi
của độ nhấp nhô bề mặt xuất hiện khi các bề mặt tiếp xúc trượt lên nhau đã được đưa vào làm
cơ sở của thuyết này.
Nhà Bác học Amaton (năm 1699) trên cơ sở thí nghiệm đã kết luận rằng lực ma sát F tỷ lệ
thuận với lực tác dụng vuông góc lên bề mặt tiếp xúc mà không phụ thuộc vào các kích thước

bề mặt tiếp xúc của vật:

20
F
ms
= fN (1.13)
Trong đú:
F
ms
- Lực ma sát, N;
N - Lực tác dụng vuông góc lên bề mặt tiếp xúc N;
f- Hệ số ma sát, phụ thuộc vào chất lượng bề mặt tiếp xúc và tính chất của vật liệu;
Về sau, các công trình nghiên cứu của Culông (năm 1748) đã phát triển thêm các kết luận
cơ bản về thuyết cơ học của ma sát như sau:
1- Lực ma sát tỷ lệ thuận với lực pháp tuyến (lực tác dụng vuông góc với bề mặt tiếp xúc).
2- Lực ma sát không phụ thuộc vào kích thước của bề mặt tiếp xúc.
3- Lực ma sát không phụ thuộc vào tốc độ chuyển động tương đối của các vật tiếp xúc.
4- Lực ma sát phụ thuộc vào tính chất của vật liệu và trạng thái các bề mặt tiếp xúc.
Để xác định lực ma sát, ông đã đưa ra một công thức có kể đến độ bám của các bề mặt:
F
ms
= A + fN (1.14)
Trong đó:
A - Trị số kể đến trở lực do tính bám của các bề mặt tiếp xúc, N;
N - Lực pháp tuyến, N;
f- Hệ số ma sát.
Thuyết cơ học đã giải thích nguyên
nhân của việc xuất hiện ma sát do độ
nhám của bề mặt tiếp xúc, các bề mặt này
có các gờ và các rãnh nhấp nhô như hình

vẽ 1.3, nhưng thuyết đó không giải thích
được tại sao đối với những bề mặt rất
nhẵn, ma sát vẫn tăng mạnh và tại sao khi
tăng áp lực tác dụng thì lực ma sát không
tăng một cách liên tục.
2. Thuyết phân tử về ma sát
Thuyết này xuất hiện từ cuối thế kỷ thứ
XVIII và sau đó nhà vật lý người Anh Tomlyxon đã phát triển lên trong các công trình nghiên cứu
của mình. Thuyết này giải thích hiện tượng ma sát dựa trên lực tác dụng phân tử xuất hiện giữa các
bề mặt.
Viện sỹ thông tấn thuộc Viện Hàm lâm khoa học Liên Xô (cũ) B.V Đeriagin (năm 1934)
đã phát triển thuyết này một cách hoàn chỉnh và kết luận rằng nguyên nhân của ma sát là do
xuất hiện một trường lực phân tử ở gần vùng nhấp nhô của các bề mặt tiếp xúc và từ đó xuất
hiện độ bám phân tử giữa các vật. Lúc này công thức tính lực ma sát sẽ là:
F
ms
= f S
t
(P
0
+ P) (1.15)
Trong đó:

Hình 1.3. Sơ đồ lực tác dụng tương hỗ
của các bề mặt tiếp xúc
a) Tác dụng cơ học; b) Tác dụng phân tử.

21
F
ms

- Lực ma sát, N;
S
t
- Diện tích tiếp xúc thực tế, m
2
;
P
0
- Lực đơn vị của sự tác dụng tương hỗ phân tử, N/m
2
;
t
S
N
P =
- áp lực đơn vị, N/m
2
.
Tuy vậy thuyết phân tử về ma sát cũng không giải thích được một số hiện tượng thực tế
như sự phỏ huỷ cơ học của bề mặt ma sát, sự xâm thực tương hỗ và hiện tượng bám của các bề
mặt tiếp xúc.
3. Thuyết cơ học - phân tử về ma sát
Bằng kết quả nghiên cứu của mình, giáo sư I.V.Craghenxki (năm 1946) đã kết luận rằng
ma sát có nguồn gốc hai mặt và có thể giải thích là: sự xuất hiện của ma sát một mặt do sự xâm
thực tương hỗ của các gờ nhấp nhô riêng biệt trên bề mặt, mặt khác do sự tác dụng của các lực
kéo phân tử của hai vật (Hình 1.3b).
Khi bề mặt có độ nhấp nhô lớn thì yếu tố cơ học đóng vai trò chính, còn sau khi đã làm
trơn bề mặt rồi thì nguyên nhân của ma sát lại do yếu tố phân tử.
Để xác định lực ma sát I.V.Craghenxki đã đưa ra biểu thức:
F

ms
- F
pt
+ F
co
= αS
t
+ βP (1.16)
Trong đó:
F
co
- Thành phần lực ma sát cơ học, N;
F
pt
- Thành phần lực ma sát phân tử, N;
S
t
- Diện tích tiếp xúc thực tế, m
2
;
P - áp lực đơn vị, N/m
2
;
α vμ β - Các hệ số được xác định bằng thực nghiệm.
4. Thuyết năng lượng về ma sát
Ngoài các tuyến ma sát nêu trên, nhà bác học Nga A.Đ.Đubinhin còn đưa ra thuyết năng
lượng ma sát. Nội dung chính của thuyết này dựa trên cơ sở của các hiện tượng lý - hóa, từ đó
ông suy ra rằng: Các yếu tố liên quan tới ma sát thì có thể rất nhiều và chúng phụ thuộc vào
nhiều yếu tố khác nhau.
Bản chất của thuyết này có thể tóm tắt như sau: Trong quá trình chuyển động của một vật

tương đối so với một vật khác trong môi trường bị ảnh hưởng của các phân tử sẽ xảy ra sự biến
hóa không ngừng năng lượng chuyển động tịnh tiến của vật thành năng lượng chuyển động
dạng sóng dao động của các phần tử vật chất, từ đó sẽ xuất hiện các hiện tượng nhiệt, nhiệt -
điện, hiện tượng điện từ và các hiện tượng khác, gây nên khả năng bám dính giữa các bề mặt
tiếp xúc.
1.4.2. Các dạng ma sát trong kỹ thuật

22
Đặc điểm và cường độ ma sát phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt tiếp xúc và sẽ thay đổi
rất nhiều nếu giữa những bề mặt tiếp xúc đó xuất hiện một lớp vật liệu bôi trơn.
Phụ thuộc vào các điều kiện bôi trơn, trong kỹ thuật tồn tại các dạng ma sát sau:
1. Ma sát khô - là ma sát xuất hiện trong trường hợp khi các bề mặt tiếp xúc không bị phân
cách bởi lớp màng bôi trơn mà tiếp xúc trực tiếp với nhau. Sự mài mòn của các chi tiết máy
trong trường hợp ma sát khô xảy ra nhanh.
2. Ma sát hạn chế - là ma sát xuất hiện khi các bề mặt được phân cách bởi một lớp màng
bôi trơn rất mỏng (bề dày nhỏ hơn 0,1 μm). Lớp màng mỏng này dễ bị cắt đứt và ma sát dễ bị
chuyển sang dạng ma sát nửa khô.
3. Ma sát nửa khô - là ma sát được đặc trưng bởi sự cắt đứt gián đoạn tương đối liên tục
của lớp màng bôi trơn, lúc đó phần bề mặt ma sát sẽ tiếp xúc với nhau trong điều kiện không
có bôi trơn. Dạng ma sát này thường gặp khi máy bắt đầu chuyển động và khi ngừng máy.
4. Ma sát nửa ướt - là ma sát thường xuất hiện khi các bề mặt ma sát được phân cách bởi
lớp bôi trơn không hoàn toàn (một phần nhỏ bề mặt ma sát vẫn tiếp xúc với nhau). Dạng ma
sát này thường gặp trong quá trình làm việc của các trục chịu tải lớn mà có số vòng quay
không cao hoặc trong điều kiện nhiệt độ cao. Độ mòn của các chi tiết máy trong ma sát nửa ướt
sẽ nhỏ hơn trong ma sát nửa khô.
5. Ma sát ướt - là ma sát xuất hiện khi các bề mặt ma sát được phân cách nhau hoàn toàn
bằng một lớp vật liệu bôi trơn và chúng không bao giờ tiếp xúc trực tiếp với nhau, trong trường
hợp này độ mài mòn sẽ xảy ra chậm nhất.
1.4.3. Các dạng mài mòn chi tiết
Các yếu tố ảnh hưởng đến quá trình ma sát được phân chia thành các loại như: cơ học, lý -

hóa và điện. Các dạng mài mòn khác nhau cũng phụ thuộc vào những hiện tượng khác nhau
của các yếu tố ma sát.
Sự mài mòn là quá trình phá hủy dần vật liệu của chi tiết máy, quá trình này xảy ra do ma
sát hoặc do sự tiếp xúc của các thành phần máy móc với môi trường bên ngoài đồng thời kèm
theo sự thay đổi tính chất của nó (độ cứng, độ dẻo, kết cấu, thành phần hóa học v.v…).
Độ mòn chính là kết quả của sự mài mòn diễn ra dưới dạng thay đổi kích thước và các
thông số khác của chi tiết máy hoặc của các thành phần máy móc.
Sự phân loại mài mòn được M.M.Khrusốp thể hiện trong 3 dạng sau: Cơ học, cơ - phân tử
và sự ăn mòn do hiện tượng gỉ - cơ học.
1 - Trong dạng mài mòn cơ học, trên các bề mặt tiếp xúc của các chi tiết máy xảy ra các
hiện tượng cơ học thuần tuý: Hiện tượng cắt vật liệu, hiện tượng tróc của các phân tử (đây còn
gọi là dạng mài mòn cơ học thuần tuý).
2 - Dạng mài mòn cơ - phân tử thường liên quan tới các hiện tượng dính bám phân tử của
vật liệu trên các vùng riêng biệt của bề mặt ma sát kèm theo sự phá huỷ dần kim loại tại các vị
trí dính bám đó. Hay nói cách khác đây là hiện tượng mài mòn cơ học kèm theo các hiện tượng

23
vật lý (dạng mài mòn cơ-lý).
3 - Dạng ăn mòn do hiện tượng gỉ-cơ học được đặc trưng bởi sự tạo thành một màng ôxit
và các hợp chất hóa học trên bề mặt tiếp xúc kèm theo sự phá huỷ cơ học các bề mặt chi tiết
máy (đây là dạng mài mòn cơ - hóa).
Ngoài sự phân loại của Khrusốp, các nhà khoa học khác cũng đưa ra sự phân loại mài mòn
theo các quan điểm của mình, nhưng chung qui lại đều dựa trên các hiện tượng tác dụng về cơ,
hóa và nhiệt.
1.4.4. Các yếu tố cơ bản ảnh hưởng tới sự mài mòn chi tiết máy
Quá trình mài mòn bề mặt chi tiết máy xảy ra rất phức tạp và nó phụ thuộc vào rất nhiều
yếu tố. Đối với những người làm công tác sửa chữa máy, việc hiểu biết về các yếu tố của sự
mài mòn và qui luật của nó có ý nghĩa rất lớn. Điều đó có thể giúp họ chọn đúng phương pháp
phục hồi các chi tiết máy trong quá trình sửa chữa hoặc biết cách làm giảm tốc độ mài mòn
trong quá trình vận hành máy.

Người ta phân chia các yếu tố ảnh hưởng tới sự mài mòn như sau:
áp lực đơn vị trên bề mặt ma sát.
Độ cứng bề mặt chi tiết máy.
Kết cấu của vật liệu.
Chất lượng gia công bề mặt
• Tốc độ chuyển động tương đối của bề mặt này so với bề mặt khác của các chi tiết máy.
• Điều kiện bôi trơn các bề mặt tiếp xúc.
• Hình dáng và kích thước khe hở giữa các bề mặt chi tiết tiếp xúc nhau trong quá trình ma
sát.
1. Sự ảnh hưởng của áp lực đơn vị
Qua nghiên cứu người ta đưa ra kết luận như sau: Cùng với mức tăng của áp lực đơn vị, độ
mòn chi tiết máy cũng tăng.
• Trong điều kiện gần như ma sát khô, cường độ mài mòn tăng theo qui luật đường thẳng
so với mức tăng của áp lực đơn vị.
p.c
d
t
dh
=
(1.17)
Trong đó:
c- Hệ số phụ thuộc vào tính chất của kim loại và khả năng chịu dập của bề mặt chi tiết
máy;
p - áp lực đơn vị tác dụng lên bề mặt ma sát.
• Trong điều kiện ma sát nửa ướt và ma sát ướt, mức tăng áp lực đơn vị cũng làm tăng độ
mài mòn, nhưng quan hệ này không theo qui luật đường thẳng với các lý do sau:
- Do màng bôi trơn bị cắt đứt liên tục.
- Do nhiệt độ chất bôi trơn tăng.

24

- Do độ nhớt chất bôi trơn giảm.
Sự thay đổi áp lực đơn vị sẽ ảnh hưởng tới
kích thước bề mặt tiếp xúc, tới độ sâu của lớp
kim loại tham gia trực tiếp vào quá trình ma
sát và tới cường độ biến dạng của kim loại. Từ
đó suy ra rằng nếu áp lực đơn vị đạt tới trị số
giới hạn thì sẽ xảy ra sự thay đổi về chất của
các quá trình trên bề mặt ma sát và có thể sẽ
có sự chuyển đổi từ dạng mài mòn này sang
sạng mài mòn khác.
2. Sự ảnh hưởng của độ cứng bề mặt
chi tiết máy
Những kim loại và hợp kim có độ cứng
cao hơn sẽ bị mài mòn chậm so với kim loại
mềm hơn, nhưng mối phụ thuộc này theo qui
luật đường cong (Hình 1.4).
Sở dĩ kim loại cứng có độ bền cao hơn là
do chúng có khả năng chống lại được sự tác dụng của các phần tử mài nghiền lọt vào giữa
chúng. Mặt khác, các kim loại cứng khi bị ma sát tác dụng không bị dẻo ra, ít bị biến dạng và ít
bị đốt nóng.
3. Sự ảnh hưởng của cấu trúc kim loại
Người ta đã đưa ra kết luận rằng kim loại có độ bền mòn cao hơn là loại thép có cấu trúc
hạt mịn, trong đó loại thép đã được tôi sẽ bị mòn ít. Việt tăng hàm lượng cácbon trong thành
phần của thép sẽ làm giảm độ mòn của nó (Hình 1.5).



Hình 1.5. ảnh hưởng của cấu trúc và hàm
lượng cácbon chứa trong thép tới độ bền mòn
của thép khi bị ma sát trượt

1 - Peclit; 2- Xoocbit; 3 - Trotít;
4- Mactenxít; i - Độ mài mòn;
C- Hàm lượng cácbon chứa trong thép (%).
Hình 1.6. Các dạng bề mặt chi tiết
1 - Nhấp nhô và gồ ghề; 2 - Nhấp nhô
và trơn (nhẵn); 3- Bằng phẳng và gồ ghề;
4 - Bằng phẳng và trơn (nhẵn).

Hình 1.4. Quan hệ giữa độ mài mòn
của thép cácbon trong điều kiện
ma sát trượt và độ cứng của nó
i - Độ mài mòn; HB - Độ cứng Brinel.

25
Các loại thép hợp kim có thành phần các nguyên tố niken, crôm, mănggan, môlipden và
vônfram sẽ có độ bền mòn cao hơn, bởi vì các thành phần này cùng với cácbon sẽ tạo thành
các hợp chất hóa học có độ cứng cao.
4. Sự ảnh hưởng của chất lượng bề mặt ma sát
Chất lượng bề mặt ở đây được hiểu là tập hợp của các thông số hình học và các tính chất
vật lý của lớp bề mặt vật liệu chế tạo ra chi tiết.
Các thông số hình học được đặc trưng bởi: Độ nhấp nhô, độ lượn sóng, độ nhám. Có tính
chất vật lý thì được xác định bởi cấu trúc, độ cứng, chiều sâu lớp kim loại hóa cứng, ứng suất
dư, độ bền chịu nhiệt, khả năng tác dụng với dầu bôi trơn, sự tác dụng hóa học với axít v.v…
Hình vẽ 1.6 cho ta biết rõ các loại bề mặt chi tiết.
Kết quả của thực nghiệm nghiên cứu cho thấy rằng bề mặt có độ nhám càng thấp (độ nhẵn
càng cao) thì quá trình mài mòn xảy ra càng chậm.
5. ảnh hưởng của tốc độ di chuyển các bề mặt ma sát
Trong điều kiện ma sát khô, độ mài mòn của chi tiết tỷ lệ với quãng đường ma sát, có
nghĩa là cùng trong một thời gian, chi tiết có tốc độ trượt lớn hơn sẽ dịch chuyển được một
quãng đường dài hơn dẫn tới có độ mòn lớn hơn.

Trong điều kiện ma sát ướt, nếu tốc độ trượt của các bề mặt càng lớn, lớp màng bôi trơn
càng tồn tại tốt hơn, do vậy độ mòn của các bề mặt sẽ giảm.
Tốc độ dịch chuyển của các bề mặt tiếp xúc có ảnh hưởng tới trạng thái của các bề mặt đó,
bởi vì tốc độ đó luôn luôn có mối quan hệ với cường độ của quá trình tản nhiệt và mức độ đốt
nóng chi tiết.
Trong thực tế tồn tại một tốc độ dịch chuyển tới hạn của các bề mặt ma sát. Giá trị tới hạn
của tốc độ dịch chuyển là giá trị mà tại đó xảy ra sự chuyển đổi từ dạng mài mòn này sang
dạng mài mòn khác. Do vậy khi đánh giá các bề mặt ma sát trong quá trình sửa chữa chi tiết
cần đề cập tới tốc độ làm việc của chi tiết.
6. ảnh hưởng của điều kiện bôi trơn các bề mặt tiếp xúc
Để nâng cao tính chống mòn của chi tiết cần phải bảo đảm chất lượng bôi trơn và tạo sự
bôi trơn liên tục trong quá trình các chi tiết máy làm việc. Nếu thiếu bôi trơn (thậm chí chỉ
trong một thời gian ngắn) sẽ làm tăng ma sát, tăng tốc độ mài mòn. Việc bôi trơn cần phải
tương ứng với điều kiện làm việc của máy móc và vật liệu bôi trơn phải có tính chất hóa - lý
nhất định thì mới có tác dụng tốt với việc chống mòn.
Để có được loại dầu bôi trơn chất lượng cao, người ta đã ứng dụng các chất phụ gia trong
quá trình chưng cất pha chế dầu như: chất phụ gia chống axít, chất phụ gia chống gỉ, chất phụ
gia có tác dụng tẩy rửa v.v…
Việc giảm chất lượng bôi trơn phụ thuộc rất lớn vào điều kiện vận hành máy và chất lượng
bảo dưỡng chúng. Các hiện tượng như: sự quá tải của động cơ, máy phải khởi động liên tục,
máy làm việc ở nhiệt độ quá thấp của nước làm mát, sự đối lưu dầu trong các te không tốt, thay