Các qui trình xử lý chất thải trong nhà máy lọc dầu dung quất

Lời Cảm Ơn
Sau bốn tháng thực hiện, cùng với quá trình tìm tòi, nghiên cứu và được sự giúp
đỡ của giáo viên hướng dẫn, em đã hoàn thành bản đồ án tốt nghiệp với đề tài:
“NGHIÊN CỨU VỀ CÁC QUI TRÌNH XỬ LÝ CHẤT THẢI TRONG NHÀ MÁY
LỌC DẦU DUNG QUẤT”.
Em chân thành cảm ơn cô giáo ThS. Nguyễn Thị Diệu Hằng, người đã tận tình
giúp đỡ em hoàn thành đồ án này.
Em chân thành cảm ơn sự dạy dỗ tận tình của các thầy cô giáo bộ môn trong
những năm học vừa qua.
Em xin gửi lời cảm ơn sâu sắc đến tất cả các cán bộ làm việc tại trường Đại Học
Bách Khoa Đà Nẵng - những người đã tạo điều kiện giúp đỡ chúng em học tập.
Sau cùng, em xin gửi đến thầy cô những lời chúc tốt đẹp nhất.

Mục Lục
Lục 1: Tiêu Chuẩn Nước Thải
Phụ Lục 2: Tiêu chuẩn Khí Thải
Phụ Lục 3: Sơ đồ dòng phân xưởng LTU (phân xưởng xử lý LPG).
Phụ Lục 4: Sơ đồ dòng phân xưởng NTU (phân xưởng xử lý Naphtha của RFCC).
Phụ Lục 5: Sơ đồ dòng phân xưởng SRU (Bộ phận phản ứng Claus).
Phụ Lục 6: Sơ đồ dòng phân xưởng ARU( phân xưởng tái sinh Amin).
Phụ Lục 7: Sơ đồ dòng phân xưởng CNU (phân xưởng trung hoà kiềm thải).
Phụ Lục 8: Sơ đồ dòng phân xưởng SWS (phân xưởng xử lý nước chua).
Phụ Lục 9: Sơ đồ dòng phân xưởng ETP (phân xưởng xử lý nước thải).
Phụ Lục 10: Sơ đồ khối phân xưởng ETP (phân xưởng xử lý nước thải).
Mục Lục Các Hình

Các Từ Viết Tắc
- SPM (Single Point Mooring): Hệ thống phao rót dầu không bến.
- WHO (World Health Organization).
- MTBE (Methyl Tertiary Butyl Ether).
- HPA (Hydrocacbon Poly Aromatic).

- BPSD (Barrels Per Stream Day).
- AOC (Accidentally Oil Contaminated): Dầu nhiễm bẩn ngẫu nhiên, sử dụng cho nước
mà luôn không chứa dầu (dòng chảy bề mặc).
- BW (Back wash): Nước xoáy ngược của bể lọc đa môi trường.
- CPI (Corrugated Platepack Interceptor): Tấm chắn kim loại dạng sóng.
- DAF (Dissolved Air Flotation): Sự tách bằng khí hoa tan (sử dụng cho sản phẩm dầu
ra của bể chứa cân bằng).
- ETP (Effluent Treatment Plant): Phân xưởng xử lý nước thải.
- LLA (Low Low Alarm) : Báo động thấp dòng.
- MMF (Multi Media Filters): Thiết bị lọc đa môi trường.
- OWS (Oily Water Surface): Nước nhiễm dầu bề mặt.
- OW (Oily Water)
- PAC (Poly Aluminium Chloride)
- PE (Poly electrolyte): Chất điện giải (để loại bỏ SS và dầu)
- PLC (Programmable Logic Controller):
- SBS (Sodium bisulphite)
- SF (Sand Filters): Thiết bị lọc cát
- SS (Suspended Solids): Rắn lơ lửng
- STP (Sludge Treatment Plant): Thiết bị xử lý cặn dầu
- TSS (Total Suspended Solids): Toàn bộ rắn lơ lửng.
- BOD (Biological Oxygen demand), mg/l O
2
- COD (Chemical Oxygen Demand), mg/l O
2
- DO (Dissolved Oxygen), mg/l O
2
- F/M (Feed to Mass ratio), kg BOD / kg MLSS/d
- MLSS (Mixed Liquor Suspended Solids): Hỗn hợp lỏng lơ lửng, mg/l
- NVSS (Non Volatile Suspended Solids): Rắn lơ lửng không bay hơi, mg/l
- SV (Sludge Volume): Dung lượng cặn dầu, ml/l

- SVI (Sludge Volume Index): Bảng liệt kê dung lượng cặn dầu, ml/g
- TSS (Total Suspended Solids): Tổng rắn lơ lửng, mg/l
- PAC: Al
2
(OH)x(Cl)y
- De-emulsifier: Chất nhũ hoá.
- DO (Dissolve Oxygen) : Oxy hoà tan.
- TOC (Total Organic Compounds)
- VOC (Volatile Organic Compound): Hợp chất hữu cơ dễ bay hơi.
Lời Mở Đầu
Chúng ta đang sống trong một thời kỳ khoa học công nghệ phát triển vượt bậc. Điều
này kéo theo các lĩnh vực về kinh tế, văn hóa, chính trị cũng như đời sống của con
người cũng ngày được nâng lên. Và đi kèm theo nó là nạn ô nhiễm môi trường trầm
trọng đang diễn ra trên khắp hành tinh của chúng ta, trở thành một vấn đề toàn cầu
nhức nhối. Đã có rất nhiều tổ chức bảo vệ môi trường ra đời, những phiên họp cấp cao
từ các nhà chức trách. Nhưng nhìn chung cho đến nay, vấn đề này vẫn còn gây rất
nhiều tranh cãi và hiện đang là mối hiểm họa lớn nhất của loài người.
Ở nước ta hiện nay, nền kinh tế đang trên đà phát triển với tốc độ khá cao. Nhiều nhà
máy và các khu công nghiệp tập trung đã và đang được xây dựng. Và việc ra đời nhà
máy lọc dầu số 1 Dung Quất đã đánh dấu bước phát triển mới của ngành Dầu Khí nước
ta - một trong những ngành kinh tế mũi nhọn của đất nước. Bên cạnh vấn đề nguồn lợi
từ nhà máy, một vấn đề mà bất kỳ nhà máy nào cũng phải đặc biệt quan tâm và ưu tiên
đó là vấn đề môi trường trong nhà máy, xung quanh nhà máy và những tác động từ nhà
máy ảnh hưởng đến môi trường sống chúng ta. Vì vậy đề tài “Nghiên Cứu Về Các Qui
Trình Xử Lý Chất Thải Trong Nhà Máy Lọc Dầu Dung Quất” là thiết thực, với mong
muốn tìm hiểu các nguồn phát thải trong nhà máy và tìm hiểu các phương pháp xử lý
chất thải để đạt được các tiêu chuẩn qui định.
Chương I: Tổng Quan Về Nhà Máy Lọc Dầu Dung Quất
I.1. Các mốc sự kiện và giới thiệu tổng quan về nhà máy lọc dầu Dung Quất:
Nhà máy lọc dầu Dung Quất là nhà máy lọc dầu đầu tiên của Việt Nam. Từ năm

1994, từ buổi đầu khai mở, nhà máy đã trải qua nhiều thăng trầm để hôm nay cho ra
những sản phẩm dầu đầu tiên mang thương hiệu Việt Nam.
Các mốc sự kiện gắn liền với nhà máy lọc dầu Dung Quất:
- Ngày 11 tháng 04 năm 1996: Thủ tướng Võ Văn Kiệt đã ký quyết định về việc
phê duyệt quy hoạch chung Khu công nghiệp Dung Quất (nay là khu kinh tế Dung
Quất).
- Ngày 10 tháng 07 năm 1997: Thủ tướng Chính phủ ra Quyết định số 514/QĐ-
TTg về việc đầu tư dự án nhà máy lọc dầu số 1 Dung Quất.
- Ngày 25 tháng 08 năm 1998: Ký hiệp định liên chính phủ về xây dựng và vận
hành nhà máy lọc dầu trên lãnh thổ nước Cộng hoà xã hội chủ nghĩa Việt Nam giữa
Việt Nam và Liên Bang Nga.
- Ngày 19 tháng 11 năm 1998: Ký hợp đồng thiết kế tổng thể (FEED) giữa Tổng
Công ty Dầu khí Việt Nam, Liên đoàn kinh tế đối ngoại Nga và Công ty Foster
Wheeler, Anh.
- Ngày 28 tháng 12 năm 1998: Bộ Kế hoạch Đầu tư Việt Nam cấp Giấy phép
thành lập Công ty Liên doanh Nhà máy Lọc dầu Việt Nga số No 2097/GP.
- Ngày 25 tháng 12 năm 2002: Ký nghị định thư chấm dứt hiệp định liên chính
phủ về xây dựng và vận hành nhà máy lọc dầu giữa Chính phủ Việt Nam và Chính phủ
Liên bang Nga.
- Ngày 12 tháng 02 năm 2003: Ban quản lý dự án nhà máy lọc dầu Dung Quất
được thành lập bằng Quyết định số 177/QĐ-HĐQT của Hội đồng Quản trị Tổng Công
ty Dầu khí Việt Nam.
- Ngày 13 tháng 02 năm 2003: Bộ Kế hoạch Đầu tư Việt Nam ra Quyết định số No
78/BKH-QLDA về việc chuyển quyền lợi, nghĩa vụ của liên đoàn kinh tế đối ngoại
Liên bang Nga liên quan đến dự án nhà máy lọc dầu Dung Quất cho Tổng Công ty Dầu
khí Việt Nam.
- Ngày 24 tháng 10 năm 2003: Ký hợp đồng tư vấn quản lý dự án giữa Ban quản lý dự
án nhà máy lọc dầu Dung Quất với Công ty Stone & Webster.
- Ngày 27 tháng 02 năm 2004: Ký hợp đồng phát triển thiết kế tổng thể (FEED) giữa
ban quản lý dự án nhà máy lọc dầu Dung Quất với Technip.

- Ngày 17 tháng 06 năm 2005: Thủ tướng Chính phủ ra Quyết định số 514/QĐ-TTg về
việc điều chỉnh dự án đầu tư nhà máy lọc dầu số 1 Dung Quất.
- 21 giờ tối ngày 22 tháng 02 năm 2009: Thủ tướng Nguyễn Tấn Dũng, phó thủ tướng
Hoàng Trung Hải, nguyên chủ tịch Quốc hội Nguyễn Văn An cùng Tập đoàn dầu khí
quốc gia Việt Nam đã cắt băng khánh thành đón nhận sản phẩm dầu đầu tiên mang
thương hiệu Việt Nam từ nhà máy lọc dầu Dung Quất. Nhà máy lọc dầu Dung Quất đã
bắt đầu bơm mẻ sản phẩm dầu đầu tiên từ khu bể chứa trung gian qua đường ống dài
7,5km ra khu bể chứa sản phẩm của nhà máy. Mẻ sản phẩm đầu tiên (đạt chất lượng
thương mại theo tiêu chuẩn VN) này gồm 7000 tấn diesel và 2000 tấn dầu hỏa được
bơm liên tục (từ chiều 20 đến đêm 22/2) vào hai bồn bể chứa sản phẩm với công suất
500 -1000m
3
/h.
Nhà máy lọc dầu Dung Quất có tổng mức đầu tư hơn 40000 tỷ đồng (khoảng 3
tỷ USD), chủ đầu tư là Tập Đoàn Dầu Khí Quốc Gia Việt Nam (PETROVIETNAM).
Nhà máy lọc dầu Dung Quất được xây dựng tại khu kinh tế Dung Quất thuộc địa bàn
tại hai xã Bình Trị và Bình Thuận, huyện Bình Sơn, tỉnh Quảng Ngãi với diện tích mặt
đất và mặt biển khoảng 816,03 ha, trong đó:
 Nhà máy chính: 110 ha.
 Khu bể chứa dầu thô, sản phẩm: 85,83 ha.
 Tuyến ống dẫn dầu thô, sản phẩm, cấp và xả nước biển: 94,46 ha.
 Bến cảng xây dựng, khu cảng xuất sản phẩm, hệ thống phao rót dầu không
bến (Single Point Mooring - SPM), đường ống ngầm dưới biển và khu vực vòng quay
tàu: 486,04 ha đất và mặt biển.
 Đường vào Nhà máy lọc dầu, khu nhà ở cho cán bộ, công nhân viên tại Vạn
Tường: 39,7 ha.
Hình I.1: Sơ đồ vị trí nhà máy lọc dầu Dung Quất.
Công suất chế biến của nhà máy lọc dầu Dung Quất là 6,5 triệu tấn dầu thô/năm
tương đương 148.000 thùng một ngày. Nguyên liệu của nhà máy là 100% dầu thô Bạch
Hổ của Việt Nam (giai đoạn I), dầu thô hỗn hợp gồm 85% dầu thô Bạch Hổ và 15%

dầu chua DuBai (giai đoạn II), dầu thô hỗn hợp gồm 50% dầu thô Bạch Hổ và 50% dầu
chua DuBai (giai đoạn III). Tiến độ tổng thể với tổng thời gian thực hiện dự án là 44
tháng (25/6/2005 đến 25/2/2009).
Mặt bằng nhà máy bao gồm các phân xưởng công nghệ, phụ trợ, khu bể chứa
dầu thô, bể chứa trung gian, bể kiểm tra chất lượng sản phẩm, đuốc đốt, hệ thống xử lý
chất thải, nhà hành chính. Các phân xưởng công nghệ được nối với nhau bằng hệ thống
giá đỡ ống trên cao và đường ở dưới thấp. Khu vực dự phòng cũng được chuẩn bị để
bố trí các phân xưởng trong tương lai.
Mặt bằng nhà máy được bố trí như hình:
Hình I.2: Sơ đồ mặt bằng nhà máy lọc dầu Dung Quất.
Về kế hoạch mở rộng dự án, NMLD Dung Quất được nghiên cứu mở rộng theo
hướng tăng gấp đôi công suất, dự kiến ba năm sau khi đưa vào vận hành – khoảng cuối
2011, đầu 2012.
Nhà máy lọc dầu Dung Quất là một công trình đồ sộ và phức tạp, nhà thầu chính
Technip (Pháp) đã lựa chọn các nhà thầu phụ uy tín trên thế giới như Antarakoh
(Singapore), Toyo - Tokyo Kyuei (Nhật), Vanoord (Hà Lan) cùng các nhà thầu phụ uy
tín, có kinh nghiệm ở Việt Nam như Tổng Công ty Lắp máy Việt Nam (LILAMA),
Tổng Công ty Xây dựng công trình giao thông I (CIENCO I), Tổng Công ty Dịch vụ
kỹ thuật dầu khí (PTSC) tham gia xây dựng.
Để mô tả khối lượng công việc lớn của dự án tổng thầu của Technip đã so sánh: Tổng
số tài liệu thiết kế và sổ tay vận hành chất đầy khoảng 100 xe tải; diện tích các gói thầu
chính xấp xỉ 600 hecta, tương đương với 1200 sân bóng đá; hơn 150000 tấn vật tư,
thiết bị, tương đương với một triệu xe máy; trên 5 triệu mét dây cáp điện, đủ để căng 2
lần từ Hà Nội đến Thành phố Hồ Chí Minh; gần 17000 tấn thép các loại, đủ để xây
dựng 2 tháp Eiffel – Paris; và một nhà máy điện công suất trên 100 Megawatt đủ dùng
cho cả thành phố Quảng Ngãi. Theo nhà thầu Technip, nhà máy lọc dầu Dung Quất là
công trình không chỉ mang tầm cỡ quốc gia mà còn là nhà máy có công nghệ hiện đại
nhất thế giới hiện nay.
I.2. Các khu vực chính của nhà máy:
Nhà máy lọc dầu Dung Quất được chia ra làm 7 khu vực chính. Các khu vực

này khi xây dựng được gọi là các gói thầu chính, gói thầu EPC số 1, 2, 3, 4 do tổ hợp
nhà thầu Technip thực hiện, gói thầu EPC số 5A do Công ty Vanoord thuộc nhà thầu
Hà Lan thi công chính, gói thầu EPC 5B do 2 nhà thầu: Tổng Công ty công trình giao
thông 1 (Cienco 1) thuộc Bộ Giao thông Vận tải và PTSC thi công chính. (EPC:
Engineering – Procurement – Construction).
Các gói thầu (khu vực) được bố trí như hình sau:
Hình I.3: Sơ đồ tổng quan các gói thầu (khu vực) của nhà máy lọc dầu Dung Quất.
Trong đó:
- Package 1: Khu vực các phân xưởng công nghệ và các cụm phụ trợ trong nhà máy.
- Package 2: Khu vực bể chứa dầu thô.
- Package 3: Hệ thống đường ống dẫn sản phẩm và khu bể chứa sản phẩm.
- Package 4: Khu vực hệ thống phao rót dầu một điểm neo và hệ thống ống dẫn dầu thô
vào nhà máy.
- Package 5A: Khu vực đê chắn sóng.
- Package 5B: Khu vực cảng xuất sản phẩm.
- Package 7: Khu vực nhà hành chính và điều hành.
I.2.1. Khu vực các phân xưởng công nghệ và các cụm phụ trợ trong nhà máy:
Hình I.4: Sơ đồ mô hình các phân xưởng trong nhà máy lọc dầu Dung Quất
Khu vực này bao gồm 14 phân xưởng công nghệ, 10 phân xưởng năng lượng phụ trợ
và 16 hạng mục khác.
14 phân xưởng công nghệ chính bao gồm:
 Phân xưởng chưng cất khí quyển, công suất thiết kế 6,5 triệu tấn dầu thô/năm.
 3 phân xưởng của nhà bản quyền UOP là:
- Phân xưởng xử lý Naphtha bằng Hydro (Naphtha Hydrotreating Unit - NHT).
- Phân xưởng reforming xúc tác liên tục (Continuous Catalytic Reforming Unit - CCR).
- Phân xưởng đồng phân hoá (Isomerization Unit - IOSM).
 4 phân xưởng của nhà cung cấp bản quyền Merichem bao gồm:
- Phân xưởng xử lý Kerosene (Kerosene Treating Unit – KTU).
- Phân xưởng trung hoà kiềm thải (Caustic Neutralization Unit – CNU).
- Phân xưởng xử lý LPG (LPG Treater Unit - LTU).

- Phân xưởng xử lý Naphtha từ RFCC (Naphtha Treating Unit – NTU).
 2 phân xưởng của nhà bản quyền IFP bao gồm:
- Phân xưởng crackinh xúc tác tầng sôi cặn (Residue Fluid Catalytic Cracking Unit
– RFCC).
- Phân xương xử lý LCO bằng Hyđro (LCO Hydrotreating Unit LCO-HDT).
 Và các phân xưởng:
- Phân xưởng xử lý nước chua (Sour Water Stripper Unit - SWS).
- Phân xưởng tái sinh Amin (Amine Regeneration Unit – ARU).
- Phân xưởng thu hồi Propylen (Propylene Recovery Unit – PRU).
- Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh (Sulfur Recovery Unit – SRU).
Các phân xưởng phụ trợ bao gồm:
Hệ thống cấp nước: nước uống, nước công nghệ và nước khử khoáng, hệ thống
hơi nước và nước ngưng, phân xưởng nước làm mát, hệ thống lấy nước biển, phân
xưởng sản xuất Nitơ, phân xưởng khí nhiên liệu, hệ thống làm giàu nhiên liệu của nhà
máy, phân xưởng cung cấp kiềm, nhà máy điện. Tất cả các phân xưởng công nghệ và
phụ trợ được xây dưng trên mặt bằng khoảng 110ha.
I.2.2. Khu vực bể chứa dầu thô:
Hình I.5: Sơ đồ mô hình bể chứa dầu thô nhà máy lọc dầu Dung Quất
Khu vực này bao gồm sáu bể chứa dầu thô khổng lồ đường kính 69m, chiều cao 22m,
tổng dung tích 390000m
3
được bố trí trong 4 lô đất mỗi lô có 2 bể và một lô dự phòng
cho việc mở rộng trong tương lai. Giữa các lô có đê phân cách và đường nội bộ rộng
8m, các tuyến ống dầu và công trình phụ trợ được bố trí dọc theo 2 bên đường nội bộ,
trong khu bể chứa dầu thô còn có các hệ thống giá, bệ đỡ đường ống, trạm biến áp, hệ
thống thu gom nước thải, hệ thống cấp thoát nước, hệ thống cấp điện cho trạm bơm và
điện bảo vệ và các công trình phụ trợ khác.
I.2.3. Hệ thống đường ống dẫn sản phẩm và khu bể chứa sản phẩm:
Hình I.6: Sơ đồ mô hình bể chứa sản phẩm nhà máy lọc dầu Dung Quất
Hệ thống đường ống dẫn sản phẩm bao gồm:

- Hệ thống ống dẫn từ nhà máy tới khu bể chứa. Hệ thống có chiều dài khoảng 7km,
gồm 12 tuyến ống. Trong đó có 8 tuyến ống sản phẩm, 4 tuyến ống phụ trợ và dầu cặn,
có kích cỡ từ 5,08cm đến 40,64cm.
- Hệ thống ống dẫn từ khu bể chứa sản phẩm tới khu vực xuất sản phẩm bằng đường
biển. Hệ thống có chiều dài khoảng 3km, có 15 tuyến ống bao gồm 10 tuyến ống sản
phẩm, 5 tuyến ống phụ trợ dầu thải và nước dằm tàu có kích cỡ từ 5,08cm đến 76,2cm.
Khu bể chứa sản phẩm được chia thành 8 lô đất, mỗi lô bố trí từ 2 đến 5 bể, tổng số bể
chứa sản phẩm là 22 bể, tổng dung tích làm việc là 393073m
3
. Khu bể chứa trung gian
có 25 bể với tổng thể tích hơn 400000m
3
, trong đó có ba bồn hình cầu chứa LPG,
Propylen, C
4
dùng để pha trộn sản xuất ra dòng sản phẩm cuối cùng tại khu bể chứa
trung gian. Trong khu bể chứa sản phẩm còn có hệ thống giá bệ đỡ đường ống, trạm
biến áp, trạm cứu hoả, hệ thống cấp thoát nước, hệ thống cấp điện, điều hoà thông gió,
trạm xử lý nước thải và các công trình phụ trợ khác.
I.2.4. Khu vực hệ thống phao rót dầu một điểm neo và hệ thống ống dẫn dầu thô
vào nhà máy:
Hình I.7: Sơ đồ phao rót dầu một điểm neo
và hệ thống ống dẫn dầu thô vào nhà máy
Khu vực hệ thống phao rót dầu một điểm neo (dùng để nhập nhập dầu thô) được bố trí
tại vịnh Việt Thanh, diện tích đường ống ngầm dưới biển và khu vực vòng quay tàu là
336 ha mặt biển.
Hệ thống bao gồm: phao rót một điểm neo, thiết kế để nhập dầu thô trong vận hành
bình thường và nhập dầu DO trong giai đoạn khởi động nhà máy. Dầu thô được bơm từ
tàu chở dầu qua hệ thống SPM qua đường ống phân phối, đường ống dẫn dầu thô để
đến khu bể chứa dầu thô. Phao SPM có đường kính 12m, chiều cao 10m, với 6 chân

neo kiên cố, có tuổi thọ 20 năm, bao gồm có các hệ thống plem (Pipe-Line-End-
Manifold), đường ống ngầm dẫn dầu thô dài 3,2km, 2 đường ống nổi dài 242m/1 ống
nối từ phao rót dầu xuống tàu chở dầu thô. Phao SPM được sản xuất theo công nghệ
hiện đại của Pháp, có thể tiếp nhận tàu chở dầu thô từ 80 đến 110000 tấn, đây sẽ là nơi
tiếp nhận dầu thô từ các tàu chở dầu chuyển về nhà máy lọc dầu với công suất lên đến
6000m
3
/h.
Hình I.8: Phao SPM
I.2.5. Khu vực đê chắn sóng:

Hình I.9: Sơ đồ mô hình đê chắn sóng và cấu kiện phá sóng Accropode.
Đê chắn sóng được xây dựng tại vịnh Dung Quất nhằm ngăn sóng bảo vệ khu
cảng xuất sản phẩm của nhà máy lọc dầu và các công trình khác trong vịnh Dung Quất.
Đê chắn sóng có tổng chiều dài gần 1600m, mặt đê rộng 11m chiều cao đê so với mặt
nước biển khoảng 10 đến 11m, thân đê được xây dựng bằng các loại đá có kích cỡ khác
nhau trọng lượng từ 5 đến 500kg, đê được bao bọc bằng các cấu kiện phá sóng
Accropode (ACP) có kích cỡ từ 3 đến 12m
3
, ước tính khối lượng đá sử dụng trong thi
công đê chắn sóng là trên 1,5 triệu m
3
, số Accropode phủ ngoài thân đê khoảng 21000
cấu kiện.
I.2.6. Khu vực cảng xuất sản phẩm:
Hình I.10: Sơ đồ mô hình cảng xuất sản phẩm.
Khu vực cảng xuất sản phẩm được bố trí trong khu vực vịnh Dung Quất sát với
phía trong của đê chắn sóng, đây là hệ thống kết cấu cọc và sàn để nâng đỡ hệ thống
ống công nghệ, các cần xuất sản phẩm, thiết bị điện và tự động hoá của cảng xuất sản
phẩm.

Các hạng mục có qui mô như sau: hệ thống cầu dẫn chính dài 850m, gồm các trụ cầu
dẫn đỡ tuyến ống và một đường công vụ, 3 nhánh cầu dẫn ra bến, mỗi nhánh dài 100m
với 6 bến xuất sản phẩm cho phép tiếp nhận tàu có trọng tải từ 1000 đến 30000 tấn có
thể nâng cấp đến 50000 tấn.
 2 bến cho tầu có trọng tải 20000 đến 25000 tấn dùng để xuất xăng và diesel
(khi thiết kế, xây dựng có tính đến điều kiện dự phòng để có thể mở rộng tiếp nhận tàu
50000 tấn khi cần thiết).
 4 bến cho tầu có trọng tải từ 3000 đến 5000 tấn dùng để xuất xăng, diesel,
nhiên liệu phản lực, khí hóa lỏng và dầu FO (khi thiết kế, xây dựng có tính đến điều
kiện dự phòng để có thể mở rộng tiếp nhận tàu 30000 tấn).
Khu vực này (gói thầu EPC 5B) được giao cho 2 nhà thầu thi công, tổng Công
ty công trình giao thông 1 (Cienco 1) thuộc Bộ Giao thông Vận tải thi công cầu dẫn
chính và PTSC thi công các bến xuất sản phẩm. Đây là gói thầu có khối lượng rất lớn
với tổng số cọc thực hiện là 2238 cọc, trong đó 821 cọc khoan và 1417 cọc đóng, tổng
số dầm dự ứng lực phải đúc và lắp 168 dầm, khối lượng bê tông phải đổ gần 48000 m
3
.
I.2.7. Khu vực nhà hành chính và điều hành.
Khu vực này nằm ở phía bắc của khu nhà máy chính có tổng diện tích khoảng
10 ha, được quy hoạch trong khu không có nguy cơ cháy nổ. Khu vực bao gồm các
hạng mục nhà hành chính, nhà bảo vệ, trạm y tế, trạm cứu hoả, gara sửa chữa ôtô, nhà
ăn, cửa hàng, nhà giặt là, xưởng bảo trì cơ khí, xưởng bảo trì điện, hệ thống thông tin
liên lạc, đường giao thông, sân bãi, cây xanh, vườn hoa và các hệ thống kỹ thuật kết
nối với khu nhà máy chính.
I.3. Các thiết bị lớn nhất của nhà máy:
Thiết bị lớn nhất của nhà máy là tháp tái sinh xúc tác của phân xưởng crackinh
xúc tác, nặng 1096,5 tấn đường kính nơi rộng nhất 13,7m cao 70m.
Hình I.11: Tháp tái sinh xúc tác của phân xưởng RFCC
Thiết bị cao nhất của nhà máy là tháp tách Propan – Propylen có ký hiệu T2103
cao 81,3m, nặng 460 tấn đường kính nơi rộng nhất 9,15m đặt tại phân xưởng thu hồi

Propylen.
Hình I.12: Tháp tách Propan - Propylen
I.4. Sản phẩm đầu ra của nhà máy:
Chủng loại sản phẩm: Propylen, khí hóa lỏng (LPG), xăng không chì, nhiên liệu
phản lực, dầu hỏa dân dụng, diesel động cơ, diesel công nghiệp, nhiên liệu FO. Theo
thiết kế, Nhà máy Lọc dầu Dung Quất có công suất 6,5 triệu tấn dầu thô/năm. Khi vận
hành ở mức 100% công suất, nhà máy sẽ sản xuất:
- Propylen: 150000 tấn/năm.
- LPG: 300000 tấn/năm.
- Xăng các loại khoảng 1,9 triệu tấn/năm, trong đó:
+ Xăng A90: 3000 - 5000 tấn/ngày
+ Xăng A92 và A95: 2700 tấn/ngày.
- Dầu hỏa và nhiên liệu máy bay khoảng 400 ngàn tấn/năm (650-1.250
tấn/ngày).
- Diesel dùng cho ôtô khoảng 3 triệu tấn/năm (7000 - 9000 tấn/ngày).
- Dầu FO khoảng 300 ngàn tấn/năm (1000 - 1100 tấn/ngày).
Sản phẩm của nhà máy được ưu tiên sử dụng tối đa cho nhu cầu của thị trường
trong nước theo giá bán buôn cạnh tranh. Phần sản phẩm dư thừa so với nhu cầu của
thị trường trong nước sẽ được xuất khẩu. Chất lượng sản phẩm được phép áp dụng tiêu
chuẩn môi trường TCVN 1995 cho giai đoạn chế biến dầu ngọt. Đối với các sản phẩm
tiêu thụ trong nước tuân theo các tiêu chuẩn chất lượng sản phẩm của Việt Nam. Đối
với các sản phẩm xuất khẩu phải đáp ứng các yêu cầu chất lượng xuất khẩu
I.5. Công nghệ sử dụng trong nhà máy lọc dầu Dung Quất:
Nhà máy lọc dầu Dung Quất sử dụng các công nghệ hiện đại, mua bản quyền
công nghệ từ các công ty rất nổi tiếng về công nghệ như UOP (Mỹ), MERICHEM
(Mỹ) và IFP (Pháp) như:
- Cụm phân xưởng xử lý bằng hydro nguyên liệu và phân xưởng Reforming xúc
tác liên tục (NHT-CCR): phân xưởng CCR này nhằm nâng cao chỉ số octan (RON) của
xăng nặng đi ra từ quá trình chưng cất khí quyển dầu thô (CDU), làm phối liệu để phối
trộn xăng thương phẩm. Mặc khác phân xưởng này cung cấp một lượng H

2
dùng để
cung cấp cho các phân xưởng xử lý bằng H
2
của nhà máy như NHT (xử lý nguyên liệu
cho phân xưởng Reforming xúc tác liên tục (CCR). Ưu điểm của công nghệ UOP đối
với phân xưởng CCR là tăng hiệu suất sản phẩm, khả năng tái sinh xúc tác cao và yêu
cầu về bảo dưỡng thấp.
- Phân xưởng cracking xúc tác tầng sôi nguyên liệu cặn (RFCC), sử dụng công
nghệ R2R của IFP (Pháp) để chuyển hóa nguyên liệu cặn của phân xưởng chưng cất
khí quyển (CDU) thành các sản phẩm như: khí đốt (FG), khí hóa lỏng (LPG), Gasoline,
LCO, HCO + Slurry và cốc. Phân xưởng bao gồm hệ thống phun nguyên liệu, thiết bị
phản ứng dạng ống đứng riser, hệ thống tách đầu ra của riser, bộ phận bốc các
hydrocabon nhẹ trên xúc tác, bậc thiết bị tái sinh thứ nhất, bậc thiết bị tái sinh thứ hai,
bộ phận rút xúc tác, các đường vận chuyển xúc tác, hệ thống điều khiển…Công nghệ
R2R có ưu điểm là làm tăng độ linh động của quá trình trong một khoảng rộng của
nguyên liệu, tăng hiệu suất các phân đoạn nhẹ như gasoline, gasoil, LCO đồng thời
giảm hiệu suất cốc và khí nhiên liệu.
- Công nghệ thiết bị tiếp xúc dưới dạng màng xảy ra trên sợi kim loại được sử
dụng trong các phân xưởng như: phân xưởng xử lý Kerosen (KTU), phân xưởng xử lý
xăng Naphta của RFCC (NTU), phân xưởng xử lý LPG (LTU) và phân xưởng trung
hòa kiềm (CNU) nhằm mục đích xử lý H
2
S và Mercaptan có mùi khó chịu và ăn mòn
(KTU, LTU, NTU) và trung hòa kiềm (CNU).
I.5.1. Phân xưởng chưng cất dầu thô -Crude Distillation Units -CDU (Phân xưởng
số 011):
Hình I.13: Phân xưởng CDU nhà máy lọc dầu Dung Quất.
Phân xưởng có công suất 6,5 triệu tấn/năm (tương đương 148000 thùng/ngày
trường hợp dầu ngọt và 141000 thùng/ngày trường hợp dầu chua). Nhiệm vụ chưng cất

dầu thô thành các phân đoạn khác nhau.
Các thiết bị chính:
- Thiết bị tách muối.
- Lò đốt.
- Tháp chưng cất chính và tháp tách phụ.
- Tháp ổn định.
Dầu thô được đưa vào phân xưởng chưng cất dầu thô và được ra nhiệt sơ bộ
bằng các dòng sản phẩm và dòng bơm tuần hoàn trước khi vào lò gia nhiệt. Dầu thô
được phân đoạn thành một số sản phẩm trong tháp chưng cất chính và các cột tách
bằng hơi nước bên cạnh sườn tháp chính. Sản phẩm Naphta ở đỉnh được xử lý thêm
trong một tháp ổn định và một thiết bị tách.
Sản phẩm nhẹ từ đỉnh tháp ổn định được đưa qua cụm xử lý khí của phân xưởng
RFCC và sau đó qua phân xưởng xử lý khí hóa lỏng LPG. Dòng Naphta được đưa tới
phân xưởng xử lý Naphta bằng Hydro và sau đó tới tháp tách Naphta, tại đây dòng
Naphta được tách thành dòng Naphta nhẹ và dòng Naphta nặng. Dòng Naphta nhẹ từ
tháp tách được đưa đến phân xưởng Isome hóa. Dòng Naphta nặng từ tháp tách được
đưa đến phân xưởng Reforming xúc tác liên tục.
Dòng Kerosene từ phân xưởng chưng cất khí quyển được đưa trực tiếp tới bể
chứa Kerosene, một phần được sử dụng làm nguyên liệu trộn để sản xuất Diezel và dầu
đốt, một phần được đưa tới phân xưởng xử lý Kerosen. Tại phân xưởng KTU hàm
lượng của Mercaptan, H
2
S và axít Naphtenic (RCOOH) được giảm xuống, và nước bị
loại bỏ. Kerosen đã xử lý sau đó được đưa tới bể chứa tại đây nó được sử dùng làm
nhiên liệu phản lực JetA1.
Dòng GOL từ phân xưởng chưng cất khí quyển được bơm trực tiếp tới các hệ
thống pha trộn Diezel và cuối cùng tới bể chứa tại khu vực bể chứa sản phẩm. Dòng
GOH được bơm tới bể chứa tại nhà máy, từ đó nó được bơm tới hệ thống pha trộn
diezel/dầu đốt.
Phần cặn từ CDU được chuyển qua phân xưởng RFCC để nâng cấp lên thành

các sản phẩm trung gian có giá trị thương phẩm cao hơn.
I.5.2. Phân xưởng xử lý naphta bằng hydro - Naphtha Hydrotreating Unit -NHT
(Phân xưởng số 012):
Phân xưởng có công suất 23500 thùng/ngày, nhà cung cấp bản quyền UOP, sử
dụng quá trình xử lý bằng Hydro để loại bỏ các hợp chất chứa S, N, O, kim loại trong
phân đoạn Naphtha từ phân xưởng CDU để bảo vệ xúc tác của phân xưởng Reforming.
Tại đây phân tách phân đoạn Naphtha thành Naphtha nhẹ và Naphtha nặng. Xúc tác sử
dụng là Co + Mo + Al
2
O
3
.
Thiết bị là 1lò phản ứng xúc tác tầng cố định, tuổi thọ xúc tác tối thiểu 2 năm
và thiết bị tái sinh chất xúc tác.
Sau khi xử lý sản phẩm Naphtha nhẹ được đưa đến phân xưởng ISOM và
Naphtha nặng được đưa đến phân xưởng CCR để nâng cao chỉ số octan. Khí thoát ra từ
phân xưởng sẽ được đưa vào cụm xử lý khí của phân xưởng RFCC và được làm sạch
bằng quá trình hấp thụ bằng amin.
I.5.3. Phân xưởng reforming xúc tác liên tục - Continuous Catalytic Reforming
Unit - CCR (Phân xưởng số 013):
Phân xưởng có công suất 21000 thùng/ngày, với nhà cung cấp bản quyền là
UOP, có nhiệm vụ chuyển hóa phân đoạn Naphtha nặng từ phân xưởng NHT thành các
câu tử có chỉ số octan cao (RON = 103), xúc tác Pt/
γ
Al
2
O
3
(R - 234 của UOP).
Các bộ phận chính của phân xưởng gồm: bộ phận reactor, bộ phận tái sinh xúc

tác, bộ phận ổn định, sử dụng công nghệ CCR Platforming của UOP với các thiết bị
phản ứng chồng lên nhau thành một khối. Xúc tác chuyển động từ thiết bị phản ứng
trên xuống thiết bị phản ứng dưới cùng, sau đó xúc tác đã làm việc được chuyển sang
thiết bị tái sinh để khôi phục lại hoạt tính rồi nạp lại thiết bị phản ứng thứ nhất tạo
thành một chu kỳ khép kín. Nguyên liệu vào lò phản ứng được tiếp xúc với chất xúc
tác tuần hoàn mà sẽ được tái sinh liên tục để duy trì hoạt tính xúc tác. Dòng sản phẩm
từ lò phản ứng được tách thành dòng Hydrocacbon lỏng và dòng khí dòng khí giàu
Hydro. Một phần dòng Hydrocacbon lỏng có giá trị được thu hồi từ dòng khí giàu
Hydro. Dòng lỏng reformat được cho tiếp xúc lại và phân đoạn để sinh ra sản phẩm
reformat và khí hóa lỏng LPG chưa ổn định. Sản phẩm reformat được đưa trực tiếp tới
bể chứa, LPG chưa ổn định được pha trộn với các dòng LPG khác của nhà máy trước
khi được đưa tới bể chứa tại khu bể chứa sản phẩm.
I.5.4. Phân xưởng xử lý Kerosene - Kerosene Treating Unit - KTU (Phân xưởng số
014):
Phân xưởng có công suất 10000 thùng/ngày, nhà cung cấp bản quyền Merichem,
sử dụng công nghệ tiếp xúc màng - sợi (Fiber - Film contactor), nhiệm vụ xử lý phân
đoạn Kerosene từ phân xưởng CDU để đáp ứng tiêu chuẩn nhiên liệu phản lực Jet A1.
Các hệ thống chính gồm: Napfining nhằm tách axit naphthenic, Mecricat 2 để
oxy hóa mercaptan 2, Aquafining rửa bằng nước để loại sạch muối Na+, thiết bị làm
khô bằng muối nhằm loại các vết nước tự do và làm khô Kerosene xuống dưới điểm
bão hòa, thiết bị lọc đất sét để loại bỏ các hạt rắn còn lại, hơi ẩm, xà phòng, nhũ tương,
chất hoạt động bề mặt. Hóa chất để xử lý là dung dịch NaOH 20
0
và 5
0
Be (3.4 wt%),
than hoạt tính, muối, đất sét Attapulgus. Xúc tác sử dụng là Cobalt Phthalocyanine
(ARI – 100EXL, ARI – 120 L), MEA 50%. Kerosen đã xử lý đưa tới bể chứa Jet A1,
chất thải ra là Kiềm được đưa đến phân xưởng CNU để xử lý, nước muối được đưa đến
phân xưởng ETP.

I.5.5. Phân xưởng Cracking xúc tác tầng sôi cặn - Residue Fluid Catalytic
Cracking Unit - RFCC (Phân xưởng số 015):
Phân xưởng RFCC có công suất 69.700 thùng/ngày, sử dụng công nghệ R2R
của nhà cung cấp bản quyền IFP (Pháp) để chuyển hóa nguyên liệu cặn của phân
xưởng CDU thành các sản phẩm có giá trị kinh tế cao bằng quá trình bẻ gãy mạch có
sử dụng xúc tác là Zeolit. Có các chế độ vận hành là:
- Max Naphta RFCC - Max Gasoline (Tối đa xăng)
- Max LCO - Max Distillate (tối đa diezel).
- Max LPG (Tối đa Propylen)
Trong chế độ công nghệ ban đầu của nhà máy chỉ có hai chế độ chạy max xăng
và max diesel. Nhưng do nhu cầu hiện nay của thị trường trong nước cũng như thế
giới, nhu cầu toàn cầu đối với Propylen. Vào năm 1980 là 16,4 triệu tấn và đến năm
2005 tăng lên khoảng 68 triệu tấn, trung bình mỗi năm tăng 6%. Vào năm 2010, nhu
cầu này có thể lên tới 81 triệu tấn(tăng khoảng 3,5% trong giai đoạn 2005-2010).
Nguyên nhân khiến nhu cầu Propylen tăng chủ yếu là do nhu cầu PP thúc đẩy. Đến
năm 2010, nhu cầu PP có thể tăng 7%. Nên thực tế hiện nay nhà máy đã bổ sung kịp
thời chế độ công nghệ chạy max LPG nhằm thu hồi Propylen để đảm bảo thoã mãn nhu
cầu tiêu thụ của thị trường hiện nay.
Công nghệ RFCC bao gồm 4 khu vực:
- Khu vực phản ứng gồm: hệ thống điều khiển, thiết bị phản ứng, thiết bị tái
sinh.
- Khu vực phân tách sản phẩm gồm: tháp tách, ballon tách.
- Khu vực điều phối xúc tác: Gồm các silô chứa xúc tác.
- Khu vực xử lí khí thải: Khu vực này có mục đính thu hồi sản phẩm C
3
/C
4
, loại
bỏ thành phần H
2

S, CO
2
trong LPG và khí nhiên liệu bằng tháp hấp thụ amin (DEA
absorbers), thu hồi bụi xúc tác, thu hồi năng lượng của khói thải và bảo đảm các ràng
buộc về môi trường. Khí thải sau khi ra khỏi thiết bị tái sinh được cho qua cyclon để
làm sạch bụi rồi cho qua tuốc bin giãn nở để chạy máy nén. Nhiệt độ của dòng khí sau
khi qua tuốc bin giãn nở vẫn còn cao nên ta dùng để sản xuất hơi nước quá nhiệt.
Trước khi thải ra môi trường khí thải còn được khử CO, SOx, NOx để đảm bảo các tiêu
chuẩn về môi trường.
Các sản phẩm chính của phân xưởng RFCC:
- Dòng khí chưa bão hòa được đưa tới hệ thống khí nhiên liệu
- Dòng hỗn hợp C
3
/C
4
đưa đến phân xưởng LPG (LTU)
- Phân đoạn naphtha đưa đến phân xưởng NTU
- Phân đoạn LCO đưa đến phân xưởng LCO
- Phân đoạn HCO pha trộn dầu DO và đưa đến bồn chứa dầu đốt dung
cho nội bộ nhà máy.
Ngoài ra còn có các dòng khác:
- Nước chua đến phân xưởng xử lý nước chua (SWS)
- Dòng amin đã qua sử dụng được đưa tới phân xưởng thu hồi amin
(ARU)
I.5.6. Phân xưởng xử lý LPG - LTU (Phân xưởng số 016):
Phân xưởng có công suất 21100 thùng/ngày, nhà cung cấp bản quyền là
Merichem, sử dụng công nghệ tiếp xúc màng - sợi, hóa chất để xử lý là NaOH 20
0
Be
(14.4 wt%), xúc tác được sử dụng là MEA 50 wt%.

Phân xưởng xử lý LPG được thiết kế để xử lý dòng C
3
/C
4
từ cụm xử lý khí
RFCC trước khi đưa tới phân xưởng thu hồi Propylen. Phần lớn H
2
S trong dòng LPG
được tách ra trong tháp hấp thụ bằng amin nằm trong cụm xử lý khí RFCC. Phân
xưởng xử lý LPG được thiết kế làm giảm hàm lượng Mercaptan, Cacbonyl Sulphit và
H
2
S trong dòng C
3
/C
4
.
I.5.7. Phân xưởng xử lý Naphta của phân xưởng RFCC - Naphtha Treating Unit -
NTU (Phân xưởng số 017) :
Phân xưởng có công suất 45000 thùng/ngày, nhà cung cấp bản quyền Merichem.
Công nghệ được sử dụng là công nghệ tiếp xúc màng-sợi (fiber _ film contactor) sử
dụng hệ thống xử lý bằng kiềm Mericat. Nhiệm vụ xử lý dòng Naphtha sinh ra từ phân
xưởng RFCC để loại bỏ các hợp chất H
2
S, Mercaptan và các axit có mặt trong dòng
Naphtha của phân xưởng RFCC. Xúc tác sử dụng là Cobalt Phthalocyanine, hóa chất
dùng cho xử lý là NaOH 20
0
Be (14.4 wt%), sản phẩm sinh ra là Naphtha ngọt (có hàm
lượng Mercaptan và S thấp). Sản phẩm sinh ra được đưa tới hệ thống pha trộn xăng.

Xút sạch ở nồng độ thích hợp được cung cấp cho phân xưởng, sau đó xút qua sử dụng
được dẫn tới phân xưởng trung hòa xút.
I.5.8. Phân xưởng xử lý nước chua (Phân xưởng số 018):
Nước chua từ các phân xưởng CDU, NHT và RFCC được đưa tới bình ổn định,
tại đây các hydrocacbon được tách khí. Dòng khí chua này được đưa tới đầu đuốc đốt
khí chua. Hỗn hợp nước chua được bơm qua thiết bị trao đổi nhiệt nguyên liệu và sản
phẩm đáy tới cột tách, tại đây Amoniac và H
2
S hòa tan được loại ra khỏi nước chua.
Khí chua ở đỉnh của tháp tách được ngưng tụ và hồi lưu, và phần khí chua còn lại với
nồng độ cao được dẫn tới đuốc đốt khí chua. Nước đã khử chua được làm mát bằng
dòng nguyên liệu và không khí trước khi dẫn tới phân xưởng xử lý dòng thải. Một phần
nước đã khử chua được sử dụng làm nước tách muối trong phân xưởng CDU. Một bể
chứa nước chua được trang bị trong trường hợp phân xưởng xử lý nước chua ngừng
hoạt động. Bể có dung tích chứa được nước chua trong năm ngày dừng phân xưởng.
Trong điều kiện hoạt động bình thường, nước chua được nạp vào cột tách nên thông
thường thì bể sẽ không chứa nước.
I.5.9. Phân xưởng tái sinh amin - Amine Regeneration Unit - ARU(Phân xưởng số
019):
Dòng amin bẩn từ phân xưởng RFCC được đưa tới bình ổn định để tách bỏ các
hydrocacbon và khí khỏi amin. Dầu hớt ra được dẫn tới bể chứa dầu thải nhẹ và khí
chua được làm sạch và dẫn tới hệ thống khí nhiên liệu. Dòng amin bẩn được đưa tới
thiết bị trao đổi nhiệt giữa nguyên liệu và sản phẩm, rồi tới tháp tái sinh để tách H
2
S.
Khí chua từ đỉnh cột được ngưng tụ và hồi lưu, và khí chua còn lại nồng độ cao được
đưa đến đuốc đốt khí chua. Dòng amin sạch tách ra được làm mát bằng dòng nguyên
liệu và không khí. Amin sạch sau đó được xử lý bằng tác nhân chống tạo bọt và bơm
ngược trở lại các tháp hấp thụ H
2

S trong phân xưởng RFCC. Một phần dòng amin được
lọc để loại bỏ tạp chất. Trong trường hợp phân xưởng dừng hoạt động, một bể có khả
năng chứa toàn bộ lượng Amin đã qua sử dụng. Amin sạch được chứa trong một bể
nhỏ bổ sung để pha chế dung dịch Amin ban đầu và dung dịch Amin bổ sung.
I.5.10. Phân xưởng trung hòa kiềm thải – Caustic Neutralization Unit - CNU
(Phân xưởng số 020):
Phân xưởng có công suất 1,5 m
3
/h mixed caustic stream, với nhà cung cấp bản
quyền là MERICHEM, công nghệ Fiber-Film Contactor, hóa chất xử lý là H
2
SO
4
96%,
NaOH 5
0
Be. Phân xưởng trung hòa xút thải dùng để trung hòa và loại bỏ dầu Phenolic
và Naphtenic ra khỏi các dòng xút thải. Xút thải được tách khí và sau đó được trung
hòa bằng axit Sulfuaric. Nước muối trung hòa được đưa tới phân xưởng xử lý dòng
thải. Khí chua sinh ra từ phân xưởng được đưa đến đuốc đốt khí chua. Các dòng đưa
tới phân xưởng trên cơ sở từng mẻ và liên tục. Phân xưởng được thiết kế để tạo ra nước
muối trung tính có pH nằm trong khoảng từ 6 - 8. Axit Sulfuric sạch được cung cấp từ
bể chứa nằm trong phạm vi phân xưởng.
I.5.11. Phân xưởng thu hồi Propylen – Propylene Recovery Unit - PRU (Phân
xưởng số 021):
Phân xưởng có công suất 2.100 thùng/ngày, có nhiệm vụ phân tách và làm tinh
khiết Propylene từ dòng hỗn hợp C
3
/C
4

của phân xưởng LPG (LTU) đạt tiêu chuẩn
phẩm polymer (99,6 % khối lượng). Các sản phẩm gồm Propylene đưa đến bể chứa
Propylene hoặc nhà máy Polypropylene và hỗn hợp C
3
/C
4
để phối trộn LPG. Hệ thống
thiết bị gồm tháp tách C
3
, C
4
, tách cấu tử C4 ra khỏi LPG. Hệ thống thiết bị
tách Propan/ Propylen. Giai đoạn đầu trong quá trình là loại C
4
ra khỏi LPG trong một
tháp tách C
3
/C
4
. Thiết bị tách chính Propan/Propylen có hai cấp. Cấp một là giai đoạn
tách Etan mà sẽ tách những sản phẩm nhẹ hơn Propylen. Cấp hai là cột tách
Propan/Propylen ở bơm nhiệt áp suất thấp. Sản phẩm Propylen từ cột tách
Propan/Propylen tiếp tục được tinh chế thêm. Giai đoạn thứ nhất sẽ là loại bỏ Cacbonyl
Sulfua bằng xúc tác khô. Giai đoạng thứ hai thông thường bao gồm việc loại bỏ Asen,
Photpho và Antimoan bằng tầng xúc tác khô. Các giai đoạn tinh chế được kết hợp trong
cùng một tháp.
I.5.12. Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh - Sulfur Recovery Unit - SRU(Phân xưởng
số 022):
Phân xưởng thu hồi lưu huỳnh bằng phương pháp Claus (SRU) sẽ được lắp đặt
ở dạng cụm. Phân xưởng sẽ có công suất xử lý 3 tấn lưu huỳnh/ngày(đối với trường

hợp dầu ngọt) và xử lý 36 tấn lưu huỳnh/ngày (đối với trường hợp dầu chua) để xử lý
khí axit từ phân xưởng ARU, khí thoát ra từ phân xưởng SWS và khí thải từ CNU. Khí
axit từ ARU được đưa tới lò phản ứng, khí thoát ra từ phân xưởng SWS và khí thải từ
CNU được đưa tới lò đốt. Sản phẩm lưu huỳnh thu hồi tối thiểu là 99,9% và hiệu suất
thu hồi lưu huỳnh của phân xưởng Claus không nhỏ hơn 92,6%. Nồng độ phát tán các
khí NOx, SOx, và CO từ lò đốt của phân xưởng sẽ đáp ứng tiêu chuẩn chất lượng khí
Việt Nam (TVCN 5939-1995).
I.5.13. Phân xưởng đồng phân hóa - Isomerization Unit - IOSM (Phân xưởng số
023)
Phân xưởng có công suất 6500 thùng/ngày, với nhà cung cấp bản quyền là
UOP, xúc tác là I-8 và I-82 của UOP, có nhiệm vụ chuyển hóa phân đoạn Naphtha nhẹ
từ phân xưởng NHT thành các cấu tử pha trộn xăng có chỉ số octan cao. Các hệ thống
chính là các thiết bị trao đổi nhiệt, thiết bị phản ứng, tháp ổn định.
I.5.14. Phân xưởng xử lý LCO bằng Hydro - LCO Hidrotreating Unit :LCO-
HDT (Phân xưởng số 024):
Phân xưởng công suất 1.320000 tấn/năm, nhà cung cấp bản quyền là IFP
(Axens), có nhiệm vụ loại bỏ các tạp chất kim loại, S, N, O và no hóa các hợp chất
olefin và diolefin bằng dòng Hydro từ phân xưởng CCR. Nguyên liệu của phân xưởng
này được kết hợp một phần của LGO và HGO từ phân xưởng CDU và LCO từ phân
xưởng RFCC. Xúc tác sử dụng là HR 945 và HR 488 của AXENS.
Các chế độ vận hành là:
- Max Gasoline.
- Max Distillate.
I.6. Tổng quan về xử lý môi trường tại nhà máy lọc dầu Dung Quất:
Thứ tự ưu tiên trong công tác quản lý môi trường là:
1. Giảm thải:
- Sử dụng năng lượng hiệu quả.
- Cải thiện công nghệ.
- Tiết kiệm.
- Sản xuất sạch hơn.

2. Tận dụng: chất thải từ nhà máy này sẽ được bán để làm nguyên liệu cho nhà máy
khác (phân đạm, nhựa, xi măng…).
3. Tái chế.
4. Xử lý cuối cùng như trung hòa, hấp thụ, đốt, chôn lấp…
Tại nhà máy lọc dầu Dung Quất, để bảo vệ sức khỏe người lao động cũng như
bảo vệ sức khỏe cho cộng đồng, nhà máy khi đi vào sản xuất sẽ tạo nên môi trường sản
xuất sạch. Nhà máy có 14 phân xưởng công nghệ và 10 phân xưởng phụ trợ, đây không
chỉ nhằm tận dụng và biến những phụ liệu sau khi lọc dầu thành những sản phẩm có
ích, mà tạo điều kiện để xử lý nước thải, khí thải, bụi và các nguồn thải để giữ cho môi
trường trong sạch, khỏi ảnh hưởng đến sức khỏe công nhân trực tiếp sản xuất và sức
khỏe cộng đồng.
Phân xưởng thu hồi khí lưu huỳnh là một ví dụ. Trong quá trình lọc dầu, chế
biến dầu, nhiều loại khí độc SO
2
, SO
3
, H
2
S, được thải ra, chính phân xưởng thu hồi lưu
huỳnh với công nghệ tiên tiến. Khi dầu nguyên liệu nhà máy là dầu Bạch Hổ khi xử lý
sẽ thu được 3 tấn lưu huỳnh một ngày. Nếu dùng dầu hỗn hợp (Bạch Hổ + DuBai) làm
nguyên liệu cho nhà máy thì mỗi ngày thu hồi được 36 tấn lưu huỳnh. Một khối lượng
lưu huỳnh lớn như vậy nếu không được thu hồi mà thải ra môi trường sẽ gây độc hại
cho nhà sản xuất và cho cộng đồng. Sự đốt cháy dầu và than trong công nghiệp giải
phóng ra một lượng lớn SO
2
, sẽ phản ứng với hơi nước và oxy có trong khí quyển để
tạo ra H
2
SO

4
. Đây là nguyên nhân của các trận mưa axit và làm giảm độ pH của đất,
cũng như các khu vực chứa nước ngọt, tạo ra những tổn thất đáng kể cho môi trường tự
nhiên.
Phân xưởng xử lý nước thải, theo thiết kế tất cả nước nhiễm dầu, nước thải do các phân
xưởng chế biến thải ra, thậm chí cả nước thải sinh hoạt cũng được gom lại đưa vào
phân xưởng xử lý nước thải bằng công nghệ cao qua 3 giai đoạn mà cuối cùng là giai
đoạn sinh học để đạt tiêu chuẩn xả ra biển.
Trong quá trình xử lý nước thải, có những chất đạt tiêu chuẩn cao hơn sự mong
đợi của các cơ quan quản lý môi trường trong nước, thậm chí có thể sánh ngang với
tiêu chuẩn của Nhật và các nước tiên tiến khác. Đó là hàm lượng Phenol đạt tiêu chuẩn
0,05 mmg/lit, hoặc thủy ngân đạt 0,005mmg/lit, không gây tác hại cho môi trường và
sức khỏe con người.
Sản phẩm của nhà máy lọc dầu Dung Quất là những sản phẩm thân thiện với
môi trường. Năm 2009, khi Nhà máy chính thức đi vào hoạt động sẽ cung cấp cho cả
nước hàng triệu lít xăng, dầu và nhiều sản phẩm khác. Trong đó dầu diesel có hàm
lượng lưu huỳnh thấp dưới 500 mg/kg (DO 0,05%S). Hàm lượng lưu huỳnh là một
trong những tiêu chuẩn để đánh giá chất lượng của dầu diesel và cũng là loại khí thải
gây ô nhiễm môi trường. Hiện nay, ở nước ta đang cho phép lưu hành hai loại dầu
diesel có hàm lượng lưu huỳnh là 500 mg/kg (DO 0,05%S) và 2500mg/kg (DO 0,25%
S).
Với công nghệ tiên tiến, Nhà máy Lọc dầu Dung Quất sẽ cho ra đời 3 loại xăng
A90, A92, A95 có chất lượng cao, ít khói thải độc hại. Nhưng điều đáng lưu ý là, xăng
ở Nhà máy lọc dầu Dung Quất hàm lượng benzen chỉ dưới 2%, trong khi ở nước ta
trước đây cho phép lưu hành xăng có hàm lượng benzen 5% và từ năm 2007 là 2,5%,
tương đương với tiêu chuẩn Euro 2. Chúng ta đều biết rằng, nếu hàm lượng benzen quá
nhiều sẽ là tác nhân gây bệnh ung thư cho con người.
Rõ ràng là nhà máy lọc dầu Dung Quất có đầy đủ điều kiện để sản xuất trong
môi trường sạch, để bảo vệ sức khỏe cho người sản xuất trực tiếp cũng như sức khỏe
của cộng đồng.

Chương II
Vị Trí Phát Thải Trong Nhà Máy Lọc Dầu Dung Quất
II.1. Vấn đề môi trường chúng ta hiện nay:
Môi trường là tập hợp tất cả các thành phần của thế giới vật chất bao quanh có
khả năng tác động đến sự tồn tại và phát triển của mỗi sinh vật trong đó có con người.
Sinh vật và con người không thể tách rời khởi môi trường của mình.
Môi trường sống của con người bao gồm các yếu tố vật lý, hóa học của đất,
nước, không khí, các yếu tố sinh học và điều kiện kinh tế xã hội tác động hằng ngày
đến đời sống sản xuất, sự tồn tại, phát triển của con người. Với sự phát triển của nền
văn minh công nghiệp hiện đại, môi trường đang mỗi ngày bị ô nhiễm một cách trầm
trọng bởi vô số các hoạt động khai thác, sử dụng tài nguyên, sử dụng hóa chất và thải
ra môi trường những chất độc hại.
Hiện nay, môi trường chúng ta đang sống đang bị đe dọa nặng nề từ sự ô nhiễm
gây ra bởi các chất hóa học, sinh học ảnh hưởng đến sức khỏe con người, các cơ thể
sống khác. Vấn đề môi trường là vấn đề đang được cả thế giới quan tâm và những vấn
đề chính hiện nay của môi trường là:
 Lỗ thủng tầng ozon ngày càng mở rộng.
 Biến đổi khí hậu toàn cầu.
 Bùng nổ dân số.
 Sự suy giảm tài nguyên rừng.
 Ô nhiễm biển và các đại dương.
 Sự suy giảm tài nguyên nước ngọt.
 Ô nhiễm đất và hiện tượng sa mạc hóa.
 Suy giảm đa dạng sinh học.
 Sự cạn kiệt các nguồn tài nguyên khoáng sản.
 Rác thải gia tăng.
 …………
Và các hình thức ô nhiễm và các chất ô nhiễm liên quan:
 Ô nhiễm không khí.
 Ô nhiễm nước.

 Ô nhiễm môi trường đất.
 Ô nhiễm phóng xạ.
 Ô nhiễm tiếng ồn (bao gồm tiếng ồn do xe cộ, máy bay, tiếng ồn công
nghiệp).
 Ô nhiễm sóng (do các loại sóng như sóng điện thoại, truyền hình tồn
tại với mật độ lớn).
Trong đó, ô nhiễm khí quyển là vấn đề thời sự nóng bỏng của cả thế giới chứ
không phải riêng của một quốc gia nào. Môi trường khí quyển đang có nhiều biến đổi
rõ rệt và có ảnh hưởng xấu đến con người và các sinh vật. Hàng năm con người khai
thác và sử dụng hàng tỉ tấn than đá, dầu mỏ, khí đốt. Đồng thời cũng thải vào môi
trường một khối lượng lớn các chất thải khác nhau, làm cho hàm lượng các loại khí độc
hại tăng lên nhanh chóng. Hàng năm có:
 20 tỉ tấn cacbon điôxít.
 1,53 triệu tấn SiO
2.
 Hơn 1 triệu tấn niken.
 700 triệu tấn bụi.
 1,5 triệu tấn asen.
 900 tấn coban.
 600.000 tấn kẽm (Zn), hơi thuỷ ngân (Hg), hơi chì (Pb) và các chất
độc hại khác.