Tìm hiểu quy trình sản xuất tinh bột sắn tại nhà máy FOCOCEV thừa thiên huế

PHẦN 1
ĐẶT VẤN ĐỀ
Cây sắn (Manihot esculenta Crantz) có nguồn gốc ở vùng nhiệt đới
của châu Mỹ La Tinh (Crantz, 1976) và được trồng cách đây khoảng 5.000
năm (CIAT, 1993). Trung tâm phát sinh cây sắn được giả thiết tại vùng
đông bắc của nước Brazin thuộc lưu vực sông Amazon, nơi có nhiều chủng
loại sắn trồng và hoang dại (De Candolle 1886; Rogers, 1965).
Hiện tại, sắn được trồng trên 100 nước của vùng nhiệt đới, cận nhiệt
đới, tập trung nhiều ở châu Phi, châu Á và Nam Mỹ (CIAT, 1993).
Sắn là cây lương thực, thực phẩm chính của hơn 500 triệu người trên
thế giới, đặc biệt là các nước châu Phi, nơi cây sắn được coi là giải pháp an
toàn lương thực hàng đầu để chống tình trạng suy dinh dưỡng. Sắn đồng
thời cũng là cây dùng làm thức ăn gia súc quan trọng tại nhiều nước trên
toàn thế giới, sắn cũng là cây hàng hóa xuất khẩu có giá trị để chế biến thức
ăn gia súc, bột ngọt, rượu cồn, bánh kẹo, mì ăn liền, ván ép, bao bì, màng
phủ sinh học và phụ gia dược phẩm. Năm 2005, toàn thế giới có 100 nước
trồng sắn với tổng diện tích sắn đạt 18,69 triệu ha, năng suất củ tươi bình
quân 10,87 tấn/ ha, sản lượng 203,34 triệu tấn. Tiêu thụ sắn trên thế giới
năm 2006 ước đạt 6,9 triệu tấn sản phẩm, tăng 11% so với năm 2005 (6,2
triệu tấn), giảm 14,81% so với năm 2004 (8,1 triệu tấn). (FAO, 2007).
Ở Việt Nam, cây sắn đã và đang chuyển đổi nhanh chóng vai trò từ cây
lương thực thành cây công nghiệp với tốc độ phát triển cao ở những năm đầu
thế kỷ XXI. Việt Nam hiện đã trở thành nước xuất khẩu tinh bột sắn đứng
thứ hai trên thế giới sau Thái Lan. Tinh bột sắn Việt Nam đã trở thành một
trong bảy mặt hàng xuất khẩu mới có triển vọng, được Chính phủ và các địa
phương quan tâm phát triển. Cả nước hiện có 53 nhà máy chế biến tinh bột
sắn đã đi vào hoạt động với tổng công suất chế biến 2,2 - 3,8 triệu tấn sắn củ
tươi/ năm và 7 nhà máy đang được xây dựng. Hướng sử dụng nguyên liệu
sắn để làm cồn sinh học (bio ethanol) đang được quan tâm. Năm 2006, diện
tích sắn toàn quốc đạt 474,8 ngàn ha, năng suất củ tươi bình quân 16,25
tấn/ha, sản lượng 7,7 triệu tấn (Tổng cục Thống kê, 2007).

Các thiết bị trong dây chuyền sản xuất tinh bột sắn hiện nay của chúng
ta chủ yếu nhập khẩu từ Thái Lan, Trung Quốc. Đặc biệt, hiện nay ở Việt
Nam Viện nghiên cứu thiết kế chế tạo máy nông nghiệp RIAM đã thiết kế,
chế tạo thành công dây chuyền thiết bị sản xuất tinh bột sắn và đang áp
dụng ở Phú Thọ, Thái Nguyên.
Do đó, việc nắm vững cấu tạo, nguyên tắc hoạt động, cũng như xác
định được nguyên nhân gây hư hỏng để có biện pháp khắc phục, là rất cần
thiết với mỗi nhà máy để đảm bảo hoạt động sản xuất.
Vì thế, chúng tôi thực hiện đề tài: “Tìm hiểu quy trình sản xuất tinh
bột sắn tại nhà máy FOCOCEV Thừa Thiên Huế”.
PHẦN 2
GIỚI THIỆU VỀ NHÀ MÁY TINH BỘT SẮN FOCOCEV
THỪA THIÊN HUẾ
2.1 Hoàn cảnh ra đời nhà máy
Nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV Thừa Thiên Huế được thành lập
theo quyết định số 520/CT-HC ngày 30/04/2004 của tổng giám đốc công
ty Thực phẩm và Đầu tư Công nghệ. Đóng tại Km 802, quốc lộ 1A, xã
Phong An, huyện Phong Điền, tỉnh Thừa Thiên Huế, diện tích mặt bằng
sản xuất 2592m
2
.
Máy móc thiết bị của nhà máy được trang bị hiện đại, dây chuyền
được nhập từ Thái Lan. Công suất thiết kế giai đoạn một của nhà máy là
60 tấn sản phẩm tinh bột /ngày. Đội ngũ cán bộ, công nhân có trình độ
cao, trong đó 30% là trình độ đại học, 60% là trình độ cao đẳng-trung
cấp và 10% là lao phổ thông.
Những năm đầu thành lập, nhà máy đã chú trọng xây dựng và quy
hoạch vùng nguyên liệu trên 7 huyện (Nam Đông, Phú Lộc, Hương Trà,
Phong Điền, Hương thuỷ, A Lưới, Phú Vang) với diện tích hàng nghìn
hecta. Hiện nay, với việc nâng cấp công suất nhà máy giai đoạn hai với

công suất 120 tấn tinh bột/ngày, vùng nguyên liệu ngày càng được mở
rộng trên các địa bàng trong tỉnh và các vùng lân cận.
Ngoài ra, nhà máy cũng tiếp nhận một phần nguyên liệu nhập từ các
tỉnh như Quảng Trị, Quảng Bình
Với sự ra đời của nhà máy tinh bột sắn FOCOCEV trên địa bàn tỉnh
Thừa Thiên Huế đã tạo điều kiện thuận lợi về mặt kinh tế và xã hội. Nhà
máy cũng đã giải quyết việc làm cho một bộ phận người dân, góp phần vào
sự chuyển đổi cơ cấu cây trồng trên những vùng đất khô hạn.
2.2. Vùng nguyên liệu của nhà máy
Hiện nay, vùng nguyên liệu chủ yếu của nhà máy là từ nguồn cung
cấp ở các huyện trong tỉnh. Đặc biệt, các huyện có sản lượng sắn cao nhất
là Phong Điền, Hương Trà, A Lưới. Và ngoài ra, nhà máy còn nhập nguyên
liệu từ các tỉnh khác như Quảng Trị, Quảng Bình với số lượng không nhiều
Bảng 1. Lượng sắn nhập cho nhà máy của các huyện trong tỉnh
Năm 2006 2007 2008
Đơn vị
Diện
tích
(ha)
Sản
lượng
(tấn)
Diện
tích
(ha)
Sản
lượng
(tấn)
Diện
tích

(ha)
Sản
lượng
(tấn)
Phong Điền 942,3 12.250 1.130,7 14.700 1.346,2 17.500
Hương Trà 538,5 7.000 646,2 8.400 769,2 10.000
Phú Lộc 269,2 3.500 323,1 4.200 384,6 5.000
Nam Đông 269,2 3500 323,1 4200 384,6 5000
A Lưới 538,5 7.000 646,2 8.400 769,2 10.000
Phú vang,
HươngThủy,
Quảng Điền
134,6 1.750 161,5 2.100 192,3 2.500
Tổng cộng 2.692 35.000 3.231 42.000 3.846 50.000
(Nguồn thống kê của nhà máy)
Tuỳ giống, điều kiện trồng trọt, đất đai, khí hậu mà hàm lượng tinh
bột của nguyên liệu ở các vùng có sự khác nhau.
Bảng 2. Hàm lượng tinh bột của các vùng nguyên liệu trong tỉnh
STT ĐƠN VỊ HÀM LƯỢNG TINH BỘT( %)
1 Phú Lộc 25-27
2 Nam Đông 26-30
3 Hương Thuỷ 24-27
4 Phú Vang 23- 25
5 Hương Trà 24-28
6 A Lưới 25-27
7 Phong Điền 25-28
(Nguồn thống kê của nhà máy)
Trong những năm qua nhà máy không ngừng cải tiến kỹ thuật và
cung cấp các giống sắn mới như KM 95, KM 95-3 có sản lượng và hàm
lượng tinh bột cao để tăng năng suất nhà máy. Hiệu suất thu hồi cao, tỷ lệ

giữa nguyên liệu tươi và thành phẩm là 4:1.
2.3. Cơ cấu tổ chức nhà máy
Nhà máy gồm 4 phòng:
- Phòng tổng hợp.
- Phòng tài chính- kế toán.
- Phòng sản xuất kỹ thuật.
- Phòng quản lý chất lượng - môi trường.
Mỗi phòng có chức năng và nhiệm vụ cụ thể, chịu sự chỉ đạo trực
tiếp của giám đốc. Giữa các phòng có sự tương tác qua lại với nhau để đảm
bảo cho quá trình sản xuất được nhanh chóng và thuận lợi.
S
ơ

đ
ồ

c
ơ

c
ấ
u

t
ổ

c
h
ứ
c

n
h
à

m
á
y
GIÁ
M
ĐỐC

PHÒNG
SẢN
XUẤT
- KỸ
THUẬT
PHÒNG
TÀI
CHÍNH
KẾ
TOÁN
PHÓ
GIÁ
M
ĐỐC
PHÒNG
TỔNG
HỢP
PHÒNG

QUẢN
LÝ
CHẤT
LƯỢNG
Ca
A
Ca
B
Ca
C
Cơ Điện
Tổ chức hành chính
Nguyên liệu
Kinh doanh

Vật tư
Bảo vệ
KCS
Môi Trường
PHẦN 3
TỔNG QUAN VỀ NGUYÊN LIỆU
3.1 Tên gọi, mô tả, phân loại
Sắn (Manihot esculenta Crantz; tên khác: khoai mì, cassava, tapioca,
yuca, mandioca, manioc, maniok, singkong, ubi kayu, aipim, macaxeir,
kappa, maracheeni) là cây lương thực ăn củ hàng năm, có thể sống lâu năm,
thuộc họ thầu dầu Euphorbiaceae. Cây sắn cao 2 - 3 m, đường kính tán 50 -
100 cm. Lá khía thành nhiều thùy, có thể dùng để làm thức ăn chăn nuôi
gia súc. Rễ ngang phát triển thành củ và tích luỹ tinh bột. Củ sắn dài 20 -
50 cm, khi luộc chín có màu trắng đục, hàm lượng tinh bột cao. Sắn luộc
chín có vị dẻo, thơm đặc trưng. Sắn có thời gian sinh trưởng thay đổi từ 6

đến 12 tháng, có nơi tới 18 tháng, tùy thuộc giống, vụ trồng, địa bàn trồng
và mục đích sử dụng.
3.2 Lịch sử phát triển
Cây sắn được người Bồ Đào Nha đưa đến Congo của châu Phi vào thế
kỷ 16. Tài liệu nói tới sắn ở vùng này là của Barre và Thevet viết năm
1558. Ở châu Á, sắn được du nhập vào Ấn Độ khoảng thế kỷ 17 (P.G.
Rajendran et al, 1995) và SriLanka đầu thế kỹ 18 (W.M.S.M Bandara và M
Sikurajapathy, 1992). Sau đó, sắn được trồng ở Trung Quốc, Myamar và
các nước châu Á khác ở cuối thế kỷ 18, đầu thế kỷ 19 (Fang Baiping 1992.
U Thun Than 1992).
Cây sắn đựơc du nhập vào Việt Nam khoảng giữa thế kỷ 18, (Phạm
Văn Biên, Hoàng Kim, 1991). Hiện chưa có tài liệu chắc chắn về nơi trồng
và năm trồng đầu tiên. Sắn được canh tác phổ biến tại hầu hết các tỉnh của
Việt Nam từ Bắc đến Nam. Diện tích sắn trồng nhiều nhất ở vùng Đông
Nam Bộ, vùng Tây Nguyên, vùng núi và trung du phía bắc, vùng ven biển
nam Trung Bộ và vùng ven biển bắc Trung Bộ .
3.3 Thành phần hóa học củ sắn
Củ sắn tươi có tỷ lệ chất khô 38-40%, tinh bột 16-32%; chất protein,
béo, xơ, tro trong 100g được tương ứng là 0,8-2,5 g, 0,2-0,3 g, 1,1-1,7 g,
0,6-0,9 g; chất muối khoáng và vitamin trong 100 g củ sắn là 18,8-22,5 mg
Ca, 22,5-25,4 mg P, 0,02 mg B1, 0,02 mg B2, 0,5 mg PP. Trong củ sắn,
hàm lượng các acid amin không đươc cân đối, thừa arginin nhưng lại thiếu
các acid amin chứa lưu huỳnh. Thành phần dinh dưỡng khác biệt tuỳ giống,
vụ trồng, số tháng thu hoạch sau khi trồng và kỹ thuật phân tích. Lá sắn
trong nguyên liệu khô 100% chứa đựng đường + tinh bột 24,2%, protein
24%, chất béo 6%, xơ 11%, chất khoáng 6,7%, xanhthophylles 350 ppm
(Yves Froehlich, Thái Văn Hùng 2001). Chất đạm của lá sắn có khá đầy đủ
các acid amin cần thiết, giàu lysin nhưng thiếu methionin.
Trong lá và củ sắn ngoài các chất dinh dưỡng cũng chứa một lượng
độc tố (HCN) đáng kể. Các giống sắn ngọt có 80-110 mg HCN/kg lá tươi

và 20-30 mg/kg củ tươi. Các giống sắn đắng chứa 160-240 mg HCN/kg lá
tươi và 60-150 mg/kg củ tươi. Liều gây độc cho một người lớn là 20 mg
HCN, liều gây chết người là 50 mg HCN cho mỗi 50 kg thể trọng. Tuỳ theo
giống, vỏ củ, lõi củ, thịt củ, điều kiện đất đai, chế độ canh tác, thời gian thu
hoạch mà hàm lượng HCN có khác nhau. Tuy nhiên, ngâm, luộc, sơ chế
khô, ủ chua là những phương thức cho phép loại bỏ phần lớn độc tố HCN.
PHẦN 4
NỘI DUNG CHÍNH
4.1 Quy trình sản xuất tinh bột sắn
Sàng rung
Băng tải 1
Làm sạch lần 1
Kiểm tra độ bột
Nguyên liệu
Tiếp nhận
Cân
Bãi nguyên liệu
Phễu nạp liệu
Tạp chất
Nước thải của
máy phân ly
Bóc vỏ
Rửa
Băng tải 2
Làm sạch lân cuối
Chặt
Thuyết minh quy trình:
Quy trình sản xuất bao gồm các công đoạn chính sau:
- Nạp liệu - mài.
- Trích ly.

- Phân ly.
- Ly tâm tách nước.
- Sấy.
- Đóng bao.
4.1.1. Nạp liệu – mài
Sắn sau khi được thu mua từ vùng sản xuất, được xe chở về tập kết
trước cổng nhà máy, trước khi vào bãi chứa nguyên liệu thì xe đi qua cân để
xác định khối lượng, sau khi đổ nguyên liệu vào bãi xe được cân lần 2 để
xác định khối lượng nguyên liệu. Sau đó phòng KCS sẻ tiến hành lấy mẫu để
Mài
Trích ly thô
Trích ly tinh
Sữa loãng
Phân ly thô
Phân ly tinh
Ly tâm
Sấy
Làm nguội
Đóng bao
Nước sạch
Dịch bào
Rữa củ
Sữa loãng
Thùng phân ly thô
Nước sạch
kiểm tra hàm lượng bột, tỷ lệ hư hỏng và tạp chất để định giá cho người bán.
Tại bãi nguyên liệu xe xúc tiến hành xúc sắn đưa sắn vào phễu nạp liệu. Sắn
được đưa xuống băng tải 1 nhờ một sàng rung và đưa lên lồng bóc vỏ. Ở
băng tải 1 có bố trí công nhân làm sạch các tạp chất lớn như bao bì, củi
Khi lồng bóc vỏ quay làm cho sắn chuyển động theo lồng, và tạo ra

lực ma sát giữa nguyên liệu với thành thiết bị giữa nguyên liệu với nguyên
liệu. Và nước được phun vào nhằm tăng cường khả năng làm sạch lớp vỏ
lụa. Ở đây thì lớp vỏ lụa chỉ được bóc ra khoảng 40 – 45% và các tạp chất
đất, đá cũng được tách ra. Sau khi được tách vỏ sơ bộ thì sắn được đổ
xuống bể rửa nước.
Bể rửa nước chia làm 4 ngăn, ngăn số 4 và 2 chứa nước, ngăn số 3 và
số 1 khô. Trong đó ngăn số 4 sử dụng nước sạch để làm sạch lần cuối. khi
hoạt động cánh khuấy sẻ làm cho sắn bị đảo trộn làm tăng lực ma sát giữa
nguyên liệu và nguyên liệu, giữa nguyên liệu với cánh khuấy, giữa nguyên
liệu với thân thiết bị do đó vỏ lụa bị tách ra. Gần cuối ngăn số 4 có hệ
thống phun nước sạch để làm sạch sắn. Các tạp chất chuyển qua hệ thống
xử lý chất thải.
Sau khi ra khỏi bể rửa nước, sắn được đưa đến máy băm nhờ băng tải 2,
và trên đó có bố trí công nhân để tiếp tục làm sạch một lần nữa nhằm mục
đích loại bỏ tạp chất tạo điều kiện cho máy băm và máy mài hoạt động tốt. Ở
máy băm, sắn được băm nhỏ với kích thước khoảng 1-2cm, băm xong sắn
được đưa xuống thùng phân phối, thùng phân phối có nhiệm vụ điều tiết
lượng sắn xuống máy mài, nhờ vít định lượng và cánh gạt được điều chỉnh
nhờ bộ biến tần. Máy mài gồm có lưỡi dao hình răng cưa được gắn trên các
roto, khi roto quay sẻ bào mịn sắn làm cho sắn mịn hơn và có bổ sung thêm
dịch sữa từ náy trích ly do đó tinh bột trong sắn thoát ra triệt để.
4.1.2. Trích ly
Sau khi mài hỗn hợp dịch sữa được bơm qua hệ thống trích ly thô
gồm có 6 máy trích ly chia làm 3 cụm. Đầu tiên hỗn hợp được bơm vào
máy trích ly 1 và 2, 2 máy này có kích thước lỗ lưới là 125
µ
m. hệ thống
trích ly hoạt động theo nguyên tắc ly tâm, dịch sữa có kích thước nhỏ sẽ lọt
qua lỗ lưới, còn bã có kích thước lớn bị giữ lại trên lưới. Ở máy trích ly 1,
sau khi trích ly dịch sữa được chứa ở thùng chứa sữa D và dịch sữa máy 2

chứa ở thùng chứa sữa A. Phần bã của 2 máy trích ly được chứa ở thùng
chứa bã 1 và được bơm lên máy trích ly 3 và 4. Kích thước lỗ lưới của 2
mayd trích ly này là 400
µ
m. Sau khi trích ly dịch sữa của 2 máy trích ly
này được chứa ở thùng chứa sữa B và nó cấp cho 2 máy trích ly 5 và 6 có
kích thước lỗ lưới là 400
µ
m , bã được đưa ra ngoài còn dịch sữa đưa
xuống thùng sữa B.
Sau khi trích ly thô, dịch sữa ở thùng chứa sữa A được bơm qua máy
trích ly tinh 7 và 8, chúng có kích thước lỗ lưới là 100
µ
m . Dịch sữa ở
máy 7 được chứa ở thùng chứa sữa D và của máy 8 được chứa ở thùng
chứa sữa S1. Phần bã của 2 máy được đưa về thùng chứa bã A. Dịch sữa ở
thùng chứa sữa D được bơm bơm đến máy trích ly tinh 9 và 10 kích thước
lỗ lưới là 75
µ
m. Sau khi trích ly dịch sữa được chứa ở thùng chứa sữa S1.
Dịch sữa ở thùng B được bơm cấp cho máy mài và một phần cho các máy
trích ly tinh 7, 8. Tốc độ quay của máy trích ly thô là 1200 vòng/phút, 980
vòng/phút đối với máy trích ly tinh. Quá trình trích ly loại bỏ hầu hết các
tạp chất có kích thước lớn, thu được dịch sữa bột có Bolme từ 2 – 4
0
.
4.1.3. Phân ly
Dịch sữa ở thùng S1 được bơm bơm vào máy phân ly 1 và 2. Trước
khi vào máy phân ly 1 và 2 thì dịch sữa đi qua hệ thống cyclon để loại bỏ
các tạp chất cát sỏi. Sau đó đi qua thiết bị lọc chổi quay để tách xơ còn sót

lại trong dịch sữa. Khi vào máy phân ly thì dưới tác dụng của lực ly tâm
các hạt tinh bột có khối lượng lớn sẻ bị văng vào thành thiết bị và theo các
pét phun thoát ra ngoài. Các thành phần có khối lượng nhỏ như dịch bào,
protein di chuyển vào trong trục theo đường ống đi ra ngoài. Trong quá
trình phân ly có bổ sung thêm nước để tạo điều kiện cho quá trình phân ly.
Sau khi phân ly dịch sữa chứa ở thùng chứa sữa S2 nồng đồ khoảng 10 –
12 Be. Tại thùng S2 bổ sung thêm nước sạch để Bome 8 – 10 Be. Sau đó
dịch sữa lại được bơm hút qua máy phân ly 3, sau khi ra khỏi máy phân ly
3 thì dich sữa được chứa ở thùng chứa sữa đặc và có nồng độ 18 – 20 Be.
Thành phần chủ yếu của dịch sữa cuối này là tinh bột, nước và một phần rất
nhỏ là dịch bào, protein còn sót lại.
4.1.4. Ly tâm tách nước
Sau khi phân ly bột sữa có nồng độ 18- 20 Be được bơm vào máy ly
tâm nhằm tách hàm lượng nước tự do có trong bột làm cho quá trình sấy dễ
dàng hơn.
Từ thùng chứa sữa đặc, sữa được bơm vào máy ly tâm ở dạng tia
nhờ vòi phun. Nước được tách ra khỏi dịch sữa qua 2 giai đoạn. Đầu tiên
thì nước sẻ lọt qua lớp vải và thoát ra ngoài cho đến khi lớp bột dày lên
không thể thoát ra được nữa thì nước bắt đầu dâng lên trên bề mặt lớp
bột và tràn ra ngoài. Nước thoát ra được đưa về thùng sữa 4 và 5. Sau
khi tách nước bột có độ ẩm khoảng 32 – 35 % .
4.1.5. Sấy
Sau khi ly tâm bột được băng tải chuyển đến thùng phân phối bột ẩm,
thùng có nhiệm vụ chứa bột và phân phối bột cho quá trình sấy bột. Ở
thùng phân phối có lắp trục vít để đánh tơi bột tránh hiện tượng bột đóng
cục do bột có độ ẩm cao, và có thêm 1 vít định lượng để xác định lượng bột
đưa vào sấy. Vít được điều chỉnh bằng thiết bị biến tần. Không khí được
quạt hút thổi vào caloriphe để đốt nóng không khí nâng nhiệt độ không khí
từ nhiệt độ môi trường lên đến tối đa là 210 – 220
0

C. Khi bột được cấp vào
máy sấy thì sẻ được vít phân tán đánh tơi bột giúp quá trình sấy được tốt
hơn. Không khí nóng ở dưới thổi lên và kéo theo lượng bột ẩm lúc này xảy
ra quá trình trao đổi nhiệt và không khí nóng sẻ mang lượng nước tự do
trong bột ra ngoài. Càng lên cao bột càng được làm khô. Sau khi ra khỏi
tháp sấy bột được đưa vào cyclon để thu hồi bột, không khí mang hơi ẩm
và các cấu tử được đưa ra ngoài. Sau khi sấy bột có độ ẩm khoảng 12
-13%. Trước khi qua hệ thống đóng bao thì được kiểm tra độ ẩm bằng cảm
quan nhờ cảm nhận bằng tay.
4.1.6. Đóng bao
Bột sau khi sấy được quạt hút đưa qua hệ thống cyclone gồm 3 chiếc.
Có 2 cái mắc song song với nhau, các phần tử bột nặng sẻ rơi xuống đáy
cyclon và được sàng rây để loại bỏ các hạt bột thô. Đầu ra của 2 cyclon này
được mắc nối tiếp với cyclon còn lại. Ở cyclon này chủ yếu là thu hồi các
cấu tử nhẹ như dịch bào, chất xơ… Phần bột này có hàm lượng tinh bột
thấp Khoảng 60 – 65 % hàm lượng tinh bột.
Bột sau khi qua máy rây rơi xuống thùng chứa.Và được đóng bao bởi
máy đóng bao tự động với khối lượng mỗi bao là 50Kg.
4.2. Một số thiết bị chính được sử dụng trong dây chuyền sản xuất
4.2.1. Lồng bóc vỏ
*cấu tạo
Hình 1: Cấu tạo của lồng bóc vỏ
1.Nắp bảo vệ thiết bị 2. Thân thiết bị 3. Thanh thép
4. Cánh dẫn hướng 5. Ống dẫn nước rửa 6. Bánh đà cao su
7. Cửa tháo nguyên liệu 8. Cửa nguyên liệu vào
9. Thanh sắt hình chữ U
Thân hình trụ tròn, được làm từ thép tấm có chiều dài 3m, bên trong
có gắn các thanh thép (Ф16) kéo dài theo thân máy và khoảng hở giữa các
thanh là 12mm nó làm tang hiệu quả của việc xáo trộn và để cho đất đá lọt
qua. Bên trong còn gắn thêm các cánh vít định hướng bao gồm 2 cánh vít

xoắn ốc được gắn trên hông chạy dọc từ đầu dến cuối thân máy có tác dụng
hẫn hướng cho sắn. bước xoắn của vít được tính toán sao cho thời gian sắn
ở trong thiết bị không được quá lâu cũng không được nhanh quá để gây nên
hiện tượng quá tải củng như sắn chưa kịp bóc vỏ. Ngoài ra còn có gắn
thêm vòi phun nước nhằm nâng cao hiệu quả bóc vỏ.
Lồng bóc vỏ được đặt trên 4 con bánh cao su có kích thước giống
nhau, các bánh này có tác dụng truyền động cho lồng bóc vỏ nhờ mô tơ
8
1 2
4
3
9
7
6
1
0
0
0
0
0
5
truyền động, và có tác dụng giảm cho lồng bị rung khi hoạt động. 4 bánh
cao su này có 2 bánh chủ động, và 2 bánh bị động, 2 bánh chủ động quay
được nhờ motor 5Kw
*Ngun tắc hoạt động
Khi mơ tơ hoạt động sẻ truyền động cho 4 con lăn cao su làm cho lồng
bóc vỏ quay. Khi quay nó làm sắn bị đảo trộn va đập vào nhau giữa củ với củ,
giữa củ với thân máy, làm cho vỏ lụa bị bóc ra. Trong q trình bóc vỏ có bổ
sung nước nhờ vòi phun để tăng hiệu suất bóc vỏ. Dưới tác dụng của cách vít
định hướng sẻ dẫn sắn đi từ đầu thiết và đi ra khỏi thiết bị. Ở giai đoạn này vỏ

lụa chỉ bị bóc đi 40 – 50%, phần còn lại được bóc ở cơng đoạn sau.
*Sự cố và cách khắc phục
Lồng bóc vỏ khơng quay do mơ tơ khơng quay hoặc do lượng ngun
liệu vào q nhiều. khắc phục bằng cách kiểm tra lại mơ tơ, các ổ
bi, và điều chỉnh lại lượng ngun liệu vào.
- Lồng bị rung do các ổ bi con lăn cao su bị mòn. Kiểm tra các chi
tiết sửa chữa và thay thế nếu cần thiết.
- Nước rửa khơng đủ, rác và vỏ lụa bám bên trong q nhiều. kiểm
tra lại van nước, vệ sinh lại thiết bị
4.2.2. Bể rửa nước
* Cấu tạo
KẾ HOẠCH SẢN XUẤT
NẠP LIỆU
CHẶT CÙI 1
BÓC VỎ
RỬA CỦ
CHẶT CÙI 2
N
T
TÁCH RÁC
NƯỚC THẢI
PHÂN LY
1
TP SX-KT
BGĐ
PHỂU LIỆU
SÀN RUNG
LÁI XE XÚC LẬT
CN NẠP LIỆU - MÀI
CN NẠP LIỆU - MÀI

CN NẠP LIỆU - MÀI
CN NẠP LIỆU - MÀI
CN CHẶT GỐC
CN CHẶT GỐC
KẾ HOẠCH SẢN XUẤT
NẠP LIỆU
CHẶT CÙI 1
BÓC VỎ
RỬA CỦ
CHẶT CÙI 2
N
T
TÁCH RÁC
NƯỚC THẢI
PHÂN LY
1
TP SX-KT
BGĐ
PHỂU LIỆU
SÀN RUNG
LÁI XE XÚC LẬT
CN NẠP LIỆU - MÀI
CN NẠP LIỆU - MÀI
CN NẠP LIỆU - MÀI
CN NẠP LIỆU - MÀI
CN CHẶT GỐC
CN CHẶT GỐC
Cấu tạo gồm có 4 ngăn, 2 ngăn chứa nước và 2 ngăn khô. Cấu tạo là
1 nữa hình trụ được lắp trên 1 cái khung. Được làm từ thép không gỉ.
Các cánh khuấy cũng được làm từ thép không gỉ, được dập hình ô

van và gắn trên trục thép. Cánh chèo này lắp lệch góc với cánh chèo kia 1
góc 40
0
. và khi quay thì chúng sẻ đẩy sắn đi từ đầu thiết bị đến cuối thiết bị.
Cánh khuấy quay với vận tốc 30 vòng/phút và ở cuối thiết bị thì tại cửa ra
của mỗi ngăn thì cánh chèo hàn với 1 tấm gạt hướng theo chiều ra của sắn,
để khi quay nó sẻ gạt sắn ra ngoài.
Hệ thống quay được nhờ mô tơ truyền động cho trục truyền động.
*Nguyên tắc hoạt động
Môtơ quay làm cho trục truyền động quay và làm quay các cánh
khuấy. Các cánh khuấy tạo thành một bánh chèo sẻ đảo trộn sắn và vận
chuyển sắn từ đầu này đến đầu kia của thiết bị, đồng thời tạo ra lực ma sát
giữa củ sắn với củ sắn, củ sắn với thiết bị làm cho vỏ lụa bị tách ra. Trong
quá trình đảo trộn có bổ sung thêm nước để nâng cao khả năng tách vỏ của
thiết bị. nước bổ sung được lấy từ nước thải của quá trình phân ly, và tại
ngăn cuối cùng thì nước bổ sung là nước sạch để làm sạch sắn lần cuối
trước khi đưa đi qua máy chặt.
* Sự cố và cách khắc phục
- Gãy cánh khuấy. do lượng nguyên liệu vào quá nhiều
Khắc phục: tắt máy, gia công lại cánh khuấy hoặc là thay thế nếu cần thiết,
điều chỉnh lượng nguyên liệu vào
- Nước không thoát ra được do các khe thoát nước bị bịt kín, khắc
phục bằng tắt máy vệ sinh thiết bị
- Trục bị rung do ổ trục bi bị mòn khắc phục bằng cách thay thế.
4.2.3. Máy chặt
*Cấu tạo
Hình. Máy chặt
1. Buly; 2. Thân (thùng); 3. Dao cố định; 4. Dao chủ động;
5. Đế; 6. Ổ bi; 7. Trục
Có 2 phần chính: phần thân trên và phần thân dưới. Phần thân trên là

một ống hình chữ nhật mục đích là định hướng cho sắn từ băng tải vào thiết
bị. Phần thân dưới chứa các bộ phận công tác như bộ dao gồm dao tĩnh và
dao động. Dao động và dao tĩnh được làm từ thép chịu lực cao, có khả năng
chịu được mài mòn cao.
Dao tĩnh làm bằng các thanh thép được hàn chặt vào khung thiết bị,
có chiều dày 10mm khoảng cách giữa các dao tĩnh này là 30mm. Có 34 dao
tĩnh.
Dao động có hình dạng hoa 3 cánh đối xứng, được gắn vào trục tạo
thành một hình xoắn ốc. Dao có chiều dài là 500 mm. được truyền động bởi
mô tơ. Quay với vận tốc 400 vòng/phút.
*Nguyên tắc hoạt động
Khi hoạt động dao tĩnh đóng vai trò như 1 tấm kê, và dao động được
cấp động nhờ mô tơ làm quay trục, dao động quay sẻ băm sắn ra thành các
mảnh nhỏ khoảng 2 - 3 cm, sau khi băm nhỏ sắn được đổ xuống thùng
phân phối và được cánh gạt đẩy xuống máy mài.
*Sự cố và cách khắc phục
- Dao mòn, dao bị gãy, hay cong vênh. Do kim loại hay đá cứng đi
vào. Khắc phục bằng cách tắt máy, kiểm tra lại các dao, gia công và hàn
lại.
- Động cơ không quay do quá tải. Dừng máy lại lấy bớt sắn ra khỏi
máy.
4.2.4.Máy mài
*Cấu tạo
1
7
3
2
4
5
6

12
1
2
3
6
13
4
5
7
8
10
9
Máy mài
1. Ống sữa lỏng 2. Nước sữa 3. Nguyên liệu vào
4. Rôto quay 5. Ổ bi 6. Dao mài
7. Đe chặn 8. Vít điều chỉnh 9. Lưới lọc 10. Thùng chứa
Có toàn bộ 3 máy mài. Bộ phận chính là roto, lưỡi dao, thanh kẹp.
Roto làm từ inox không gỉ, có đường kính 810mm, chiều rộng 400mm.
Trên trục roto có các rảnh hình côn để lắp các cánh dao. Máy 1 và 2 có 100
rảnh, máy 3 có 84 rảnh. Dao hình răng cưa cả 2 bên, khi 1 bên bị mòn thì ta
đổi bên khác và được làm từ thép chống ăn mòn. Dao được lắp vào rảnh
nhờ 2 thanh kẹp, thanh kẹp này có chốt giữ. Phía dưới roto có gắn tấm lưới
không cho các thành phần thô lọt qua. Toàn bộ roto được bao bọc bởi một
vỏ bọc làm từ thép không gỉ. Hai bên roto có lắp thêm tấm kê nhằm tăng
khả năng mài sắn.
*Nguyên tắc hoạt động
Sắn từ thùng phân phối được các cánh gạt vào các vít định lượng và
phân phối sắn về các máy mài. Lượng sắn vào nhiều hay ít tùy thuộc vào
tốc độ quay của các cánh gạt.
Khi mô tơ quay làm quay roto do đó các lưỡi dao quay , các mảnh

sắn được chặn ở tấm kê và được dao bào mòn. Khi sắn bị bào nhỏ ra và
được nước rữa trôi tinh bột tạo thành dịch sữa, nước này được lấy từ dịch
sữa từ máy trích ly 3, 4, 5, 6. Những thành phần nhỏ hơn kích thước giữa
tấm kê và lưỡi dao thì sẻ lọt xuống tấm lưới, và thành phần nào nhỏ hơn lổ
lưới thì lọt qua về chứa ở thùng chứa dịch sữa. còn lớn hơn bị giữ lại và bị
bào mòn tiếp.
*Sự cố và cách khắc phục
- Dao bị mòn, gãy. Do sử dụng lâu ngày, do sắt, đá lọt vào. Dừng máy
tiến hành thay dao.
- Trục và các ổ bi bị mòn. Thay thế những bộ phận hỏng và bôi trơn
dầu mỡ
- Thanh kẹp bị văng ra. Do bị lỏng hoặc gãy chốt. dừng máy kiểm tra
và thay thế.
- Sàng lọc bị hở bị lủng. thay thế nếu cần thiết.
4.2.5 Máy trích ly
*Cấu tạo
1. đường sữa vào 2. đường nước, sữa bổ sung 3. đường nước
sạch
4. khung thiết bị 5. Pét phun 6 .môtơ truyền động
7. dây curoa truyền động 8. trục 9. đĩa phân phối 10. rổ
lưới
11. cửa dịch sửa ra 12. cửa tháo bã
Lồng ly tâm có cấu tạo là 1 hình nón có đường kính 850mm, được đặt
trong thân thiết bị nằm ngang. Trên lồng ly tâm có gắn rổ lưới. lích thước
rổ lưới tùy thuộc vào vị trí của máy trích ly. Lồng quay được nhờ môtơ
22Kw. Với máy trích ly thô, lồng quay với vận tốc 1200 vòng/phút. Máy
trích ly tinh quay với vận tốc 980 vòng/phút. Ống cấp nước (3) dùng để cấp
nước khi làm vệ sinh hay dùng để pha loảng dịch sữa khi dịch sữa quá đặc
tạo điều kiện tốt cho quá trình trích ly.
Bên trong có gắn một đĩa phân phối, đĩa phân phối có tác dụng phân

phối dịch sữa lên rổ lưới một cách đồng đều, trên đĩa phân phối có gắn các
pet phun, các pet phun này phun nước để pha loảng dịch sữa nhằm nâng
cao hiệu quả trích ly. Đĩa phân phối được gắn trên một chóp nón khác.
*Nguyên tắc hoạt động
Dịch sữa được bơm vào đĩa phân phối, từ đĩa phân phối dịch sữa được
phun lên rổ lưới. khi rổ lưới quay tạo ra lực ly tâm làm cho dịch sữa chuyển
dịch từ trong ra ngoài thành miệng của rổ lưới. Khi dịch chuyển thì các hạt
tinh bột có kích thước nhỏ hơn rổ lưới thì bị lọt qua và chuyển về ống thoát
dịch sữa về thùng chứa sữa. Những hạt có kích thước lớn hơn rổ lưới thì
trượt ra khỏi miệng rổ lưới vào cửa tháo bã đi ra ngoài. Trong quá trình
trích ly có bổ sung thêm nước hay dịch sữa loảng nhằm tăng cao hiệu suất
trích ly.
*Sự cố và cách khắc phục
- Lưới bị rách. Tiến hành dừng máy để thay lưới mới nếu bị rách
nhiều, hoặc có thể hàn lại.
- máy bị rung do các ổ bi bị mòn khắc phục bằng thay thế mới hoặc
tiến hành cân chỉnh lại máy.
- các lổ pet bị bít do xơ bã quá nhiều, tiến hành dừng máy và làm
thông lại các lổ pet.
4.2.6. Máy phân ly
*Cấu tạo
1. đường sữa vào 2.đĩa hình nón cụt 3. Khung đỡ đĩa 4. Bơm
hướng trục
5.đường nước thải 6. Cửa sữa phun 7.pet phun 8.thân thiết bị
9. đường nước cao áp 10. mâm quay 11. mô tơ truyền động
Máy phân ly chất lỏng dạng đĩa, gồm có 51 đĩa hình nón cụt, xếp chồng
lên nhau trên một trục quay. Trên các đĩa có các lổ khi xếp các đĩa lại với
5
9
1

6
10
8
11
3
4
7
2
nhau thì tạo thành ống rỗng song song với trục. Phía trên có gắn bơm hướng
trục, dùng để bơm các dung dịch nhẹ, quay cùng vận tốc với thiết bị. Ở phía
dưới có gắn các pet phun để đưa tinh bột ra ngoài, gồm có 8 pet.
*Nguyên tắc hoạt động
Dịch sữa được bơm vào theo ống trục chính (1) và phân phối ra các
đĩa. Dưới tác dụng của lực ly tâm các phân tử tinh bột nặng hơn sẻ văng ra
thành dĩa và đi xuống dưới và đưa ra ngoài thông qua pet phun (4). Các cấu
tử nhẹ hơn như dịch bào, Protein,… sẻ đi vào trong trục chính và được bơm
hướng tâm bơm ra ngoài, và đưa đi làm nước rửa cho lồng bóc vỏ, và rửa củ.
*Sự cố và cách khắc phục
- Các pet phun bị bít do dịch bào và protein bám lên, khắc phục bằng
cách thông lại pet bằng que sắt nhọn, và tiến hành vệ sinh theo định kỳ.
- dịch sữa không đạt yêu cầu do cặn bã bám lên dĩa, tiến hành dừng
máy làm vệ sinh.
- khi bị hụt sữa máy sẻ chạy không tải làm cho máy nóng dể gây
cháy nổ, khi đó van khí nén sẻ mở cho nước vào làm mát.
4.2.7 Máy ly tâm
*Cấu tạo
Hình: Máy ly tâm
1. Ống thoát hơi nước 2. lưới 3. vải lọc 4. dao cạo bột
5. hộp điều khiển 7. pit tông thủy lực 8. Cửa bơm sữa vào 9. cửa bột
ẩm ra 10. cửa nước thải ra 11. trục 12. puly

Thân máy có dạng hình trụ, đặt nằm ngang. Bên trong là một cái rổ
lưới, cũng có dạng hình trụ, lắp đồng trục với thân máy. Trên rổ lưới có rất
nhiều lổ để thoát nước và dịch sữa loảng. Trên rổ lưới có thêm tấm vải
nhằm để tách nước tốt hơn, nắp thiết bị được gắn với thân qua bản lề, trên
nắp có ống cấp sữa, dao cào bột, dao cào bột hoạt động được nhờ 1 pittong
thủy lực.
*Nguyên tắc hoạt động
Hệ thống hoạt động nhờ động cơ motor 55Kw, khi đó lồng ly tâm
quay với vận tốc 1480 vòng/phút, dưới tác dụng của lực ly tâm thì làm cho
dịch sữa văng vào thành lồng ly tâm. Ban đầu thì nước có kích thước nhỏ
hơn kích thước các lổ trên tấm vải nên bị thoát ra ngoài, và tinh bột bị giữ
lại trên tấm vải. khi dịch sữa vào nhiều và dày dần lên, ngăn cản không cho
12
11
1
2
3
4
5
7
8
9
10
nước thoát ra nữa, các hạt tinh bột chiếm chổ của các hạt nước và đẩy các
hạt nước lên trên bề mặt. Tiếp tục cung cấp dịch sữa cho đến khi lớp tinh
bột dày ngang tang trống thì dịch sữa và nước bắt đầu tràn ra ngoài thì
ngừng cấp sữa. Khi nước được tách hết và độ ẩm của bột đạt từ 32 – 35%
thì tiến hành cào bột. Dao cào bột được điều khiển nhờ pittong thủy lực,
khi hoạt động pittong kéo xuống và nâng dao cào lên, và tiến hành cào bột
đến một vị trí đã được xác định thì pittong nhả ra và dao cào trở về vị trí

củ.
*Sự cố và cách khắc phục
- Bột có độ ẩm chưa đạt yêu cầu do thời gian ly tâm ngắn hoặc lượng
dịch sữa vào quá nhiều. Khắc phục bằng cách điều chỉnh lượng tinh bột vào
và thời gian ly tâm
- Nước tách ra chứa nhiều tinh bột do dịch sữa vào nhiều gây tràn ra
ngoài hoặc tấm vải lọc bị rách. Khắc phục điều chỉnh lại lượng dịch sữa
vào hoặc thay tấm vải lọc mới.
- Bột cào không hết do dao cào bột bị mòn. Khắc phục bằng cách
mài lại dao và điều chỉnh lại khoảng cách dao cào bột với lồng ly tâm.

4.2.8 máy sấy khí động
*Cấu tạo
Hình 14 : Cấu tạo máy sấy khí động
1. Caloriphe 2. Ống sấy 3. Cyclone nóng 4. Ống thoát khí sấy
5. Quạt nóng 6. Ống dẫn bột 7. Khoá van khí 8. Máy lọc không khí
9. Thùng chứa bột ẩm 10. Vít nhào bột 11. Vít định lượng 12. Vít vung
bột
*Nguyên tắc hoạt động
Không khí được đốt nóng nhờ calorife, trước khi vào calorife không
khí có nhiệt độ của môi trường 25 -30
0
C và được làm sạch các tạp chất nhờ
hệ thống lọc bụi. Tại calorife xảy ra quá trình trao đổi nhiệt giữa không khí
và tác nhân nhiệt là dầu, dầu có nhiệt độ là 260
0
C, dầu nóng được đun nóng
ở lò nấu và được bơm tuần hoàn bơm vào calorife. Sau khi trao đổi nhiệt
dầu được đưa về lò nấu và không khí nóng thổi vào ống sấy lúc này nhiệt
độ của không khí được nâng lên 100

0
C thì bắt đầu sấy và nhiệt độ lớn nhất
là 220
0
C.
Bột sắn được chứa ở thùng chứa nhờ vít nhào bột nhào đảo bột nhằm
giảm độ kết dính của bột và vận chuyển vào vít định lượng tại đây bột được
điều chỉnh thích hợp lượng sắn khi vào ống sấy. Trước khi vào tháp sấy,