Tài liệu ván ghép thanh 3

Chơng 5
Thiết kế Xởng sản xuất ván ghép thanh công suất 500 -
700m
3
/năm Tại trung tâm CNR - trờng đại học lâm nghiệp

1. những căn cứ xây dựng
- Những văn bản pháp quy do các cơ quan có thẩm quyền của nớc Cộng hoà xã hội chủ
nghĩa Việt Nam ban hành, nh: các Văn bản quy định về thủ tục và các bớc cũng nh nội
dung xây dựng luận chứng khả thi, các văn bản và thủ tục quy định về tính toán tài
chính, về xây dựng cơ bản ;
- Các tài liệu về ván nhân tạo đang đợc sử dụng để giảng dạy tại Trờng Đại học Lâm
nghiệp Việt Nam;
- Các tài liệu báo giá, quảng cáo về hệ thống máy sản xuất ván ghép thanh, cớc phí vận
chuyển, ;
- Thuyết minh đề tài KC.07.10
- Một số tài liệu có liên quan khác.
2. sản phẩm của xởng
- Dạng ván: Ván ghép thanh dạng phủ mặt (Blockboard) và không phủ mặt
(Fingerjoint) từ gỗ rừng trồng.
- Cỡ ván: Dài x Rộng = 2440 x 1220 mm, 1220 x 915 mm, 1525 x 1220 mm và theo
đơn đặt hàng.
- Chiều dày ván: 840 mm.
- Khối lợng thể tích của ván: Khoảng 600- 800kg/m
3
cho ván ghép thanh tiêu chuẩn
có chiều dày19 mm, độ ẩm sản phẩm 8-12%
3. Loại nguyên liệu đợc chọn và dự trù khối lợng cung cấp
Gỗ
- Gỗ rừng trồng có độ tuổi từ 6 năm trở lên;
- Gỗ tỉa tha, gỗ phi tiêu chuẩn;

- Gỗ cành, ngọn;
- Bìa bắp từ xởng xẻ, phế liệu xởng mộc, lõi gỗ bóc xởng sản xuất ván dán
Chất kết dính
Để sản xuất ván ghép thanh dạng Fingerjoint và Blockboard, hiện nay thờng
dùng các loại chất kết dính tổng hợp. Thông thờng sử dụng keo UF (urea
formaldehyde) và PVA (polyvinyl acetate), EPI (emulssion polyvinyl isocyanate).
Tính toán nguyên liệu cho 1 năm sản xuất
+ Lợng gỗ: 4 m
3
x 700 = 2800 m
3
nguyên liệu/năm
+ Lợng keo cung cấp: 10 kg/ m
3
SP x 700 m
3
SP = 7000 kg/ năm
+ Các hoá chất khác: Chất chậm cháy, chất bảo quản,phụ thuộc vào các đơn đặt hàng
cụ thể. Các hoá chất này đều sẵn có trên thị trờng trong nớc.
4. Quá trình công nghệ lựa chọn
4.1. Ván ghép thanh dạng Fingerjoint
178
a) Sơ đồ công nghệ


b) Mô tả công nghệ chính:
Nguyên liệu gỗ
- Gỗ rừng trồng có độ tuổi từ 6 năm trở lên;
- Gỗ tỉa tha, gỗ phi tiêu chuẩn;
- Gỗ cành, ngọn;

- Bìa bắp từ xởng xẻ, phế liệu xởng mộc, lõi gỗ bóc xởng sản xuất ván dán
Yêu cầu đối với nguyên liệu gỗ
- Gỗ phải còn tơi (thời gian từ lúc chặt hạ tới khi sản xuất nhỏ hơn 1 tháng);
- Độ ẩm nguyên liệu: 40-60 %;
- Gỗ không bị mục, mọt;
- Gỗ phải tơng đối đồng đều về màu sắc;
- Độ nghiêng thớ gỗ: nhỏ hơn 18
o
(đối với ván ghép thanh dạng Fingerjoint);
- Gỗ phải có khả năng dán dính bằng chất kết dính tổng hợp.
Chất kết dính
Loại keo: UF (urea formaldehyde) và PVA (polyvinyl acetate), EPI (emulssion
polyvinyl isocyanate).
Yêu cầu đối với chất kết dính:
- Hàm lợng chất khô (solid content): lớn hơn 50%;
- Độ nhớt (viscosity): lớn hơn 4000 mPas;
- Geltime: 60 -100, s
Cắt khúc
Gỗ dùng để sản xuất ván ghép thanh dạng Fingerjoint không có yêu cầu quá
khắt khe về thông số hình học; nhiều cây có khuyết tật hình dạng nh: cong, thót ngọn
Để nâng cao tỷ lệ lợi dụng nguyên liệu, tuỳ thuộc vào nguyên liệu cụ thể để cắt ngắn
nhằm làm giảm độ cong và độ thót ngọn của nguyên liệu, vì chiều dài của thanh ghép
cho phép từ 20-1200mm.
Xẻ ván
179
Nguyên liệu Xử lý nguyên liệu
Xẻ ván
Sấy ván
Xẻ thanh
Xử lý thanh ghépBào 4 mặt

ghép
Phay ngón
Ghép dàiTráng keo Bào 2 mặt
Tráng keo
Ghép ngangRọc cạnhĐánh nhẵn Nhập kho
Để nâng cao tính ổn định của ván ghép thanh dạng Fingerjoint, thông thờng xẻ
ván theo chiều rộng thanh theo phơng pháp xẻ suốt (throughsawing). Sơ đồ xẻ có dạng:


Ngoài ra, tuỳ thuộc vào đặc điểm nguyên liệu và yêu cầu chất lợng sản phẩm, chúng ta có thể
xẻ thanh ghép theo phơng pháp bán xuyên tâm hoặc phơng pháp xẻ xoay tròn.
Sấy ván
Quá trình sấy ván thông thờng đợc sấy trong các lò sấy tuần hoàn cỡng bức.
Quy trình và thông số chế độ sấy chủ yếu phụ thuộc vào chiều dày ván. Yêu cầu của độ
ẩm ván sau khi sấy: MC = 6-12 %
Xẻ thanh
Ván xẻ sau khi sấy đợc chuyển tới công đoạn xẻ thanh. Sơ đồ xẻ thanh nh sau:
Để cho thanh lõi ổn định, hạn chế cong, vênh; quan hệ giữa chiều dầy và chiều rộng
thanh lõi theo công thức sau:
Chiều rộng thanh lõi (w) = (2.0-2.1) x Chiều dày thanh lõi (t)
Xử lý thanh ghép
- Các thanh ghép ván lõi phải sấy đến độ ẩm: 6-12 %
- Vết nứt trên thanh ghép nhỏ hơn (hoặc bằng) 200 mm, không cho phép mục, mọt;
- Độ lẹm cạnh nhỏ hơn 1%
- Độ nhẵn bề mặt thanh ghép lớn hơn (hoặc bằng)g8
- Độ cong các chiều nhỏ hơn (hoặc bằng) 1%.
Bào 2 mặt
Trớc khi ghép dọc và ghép ngang các thanh ghép phải có cùng chiều dầy, chiều
rộng và bề mặt ghép phải phẳng, nhẵn. Để tạo ra các thanh ghép thoả mãn yêu cầu
trên, các thanh ghép đợc gia công qua máy bào 4 mặt. Yêu cầu bề mặt thanh ghép sau

khi qua máy bào:g8.
Phay ngón
Thông số hình học của một số dạng ngón ghép:
l (mm) P (mm) t (mm) A R (%)
60 15.0 2.7 8.06 18
180
t = f(w thanh)
t = f(t thanh)
l (mm) P (mm) t (mm) A R (%)
55 12.5 1.5 8.85 12
40 9.0 1.0 8.94 11
30 6.5 1.5 9.28 23
30 11.0 2.7 5.54 24
25 5.0 1.5 10.04 30
Tráng keo :
Các thanh sau khi tạo xong ngón ghép tốt nhất nên tráng keo ngay (ít nhất cũng
trong cùng một ngày) điều đó sẽ thu đợc mối dán có cờng độ dán dính cao nhất.
Lợng keo tráng trên bề mặt ngón ghép phu thuộc vào: loại gỗ, loại keo, thông số
và chất lợng bề mặt của ngón ghép. Thông thờng, lợng keo tráng từ: 150 - 250g/m
2
.
Ghép dài
Trị số lực ép phụ thuộc chủ yếu vào loại gỗ và thông số hình dạng ngón ghép.
Trị số lực ép theo tiêu chuẩn DIN 68140:
Chiều dài ngón, mm 7.5 10 15 20 25 35 40
áp lực ép, N/mm
2
12.5 12.0 11.0 10.0 9.0 7.0 6.0
Bào 4 mặt
Quá trình ghép ngón, các ngón ghép của 2 thanh liên tiếp là so le. Do đó, cạnh

của các thanh ghép (theo chiều dài thanh) luôn luôn không phẳng. Để thuận lợi cho
việc ép ngang, các thanh ghép sau khi ghép dài đợc chuẩn lại chiều rộng thanh bằng ca
rong cạnh. Để nâng cao chất lợng bề mặt thanh ghép, chúng ta có thể chuẩn cạnh ghép
bằng máy bào 4 mặt. Độ nhẵn bề mặt cạnh ghép yêu cầu > g8.
Tráng keo
Yêu cầu đối với khâu tráng keo: Tạo đợc màng keo mỏng, đều, liên tục trên bề
mặt vật dán. Lợng keo tráng thông thờng: 150-250 g/m
2
.
Ghép ngang
Số lợng thanh ghép phụ thuộc vào chiều rộng sản phẩm và kích thớc thanh ghép.
Yêu cầu đối với ghép ngang là đảm bảo cờng độ dán dính; không đợc hở mạch
keo trên các cạnh ghép. áp suất ép ngang phụ thuộc vào loại gỗ, độ ẩm thanh, nhiệt độ
ghép Thông thờng áp suất ép ngang: 0.8-1.2 MPa.
Rọc cạnh
Mục đích loại bỏ cạnh ván (vùng có chất lợng thấp), đồng thời tạo ra sản phẩm
có kích thớc bề mặt theo kích thớc tiêu chuẩn.
Đánh nhẵn
Sau khi ép, bề mặt ván thờng có chất lợng không cao (vết keo, không đồng
phẳng). Đồng thời, chiều dày ván thờng không đều. Do đó, công đoạn đánh nhẵn bắt
buộc phải đợc thực hiện.
181
Đánh nhẵn cho ván dăm có thể sử dụng máy kiểu băng hoặc máy kiểu rolo; với
3 hoặc 4 cấp đánh nhẵn từ thô đến tinh.
4.2. Ván ghép thanh dạng Blockboard
a) Sơ đồ công nghệ
182
Ghép ván lõi
Xử lý ván lõi
Xếp ván

ép ván
Xử lý nhiệt - ẩm
Rọc cạnh
Đánh nhẵn
Tráng keo
Tráng keo
Nguyên liệu
gỗ sản xuất ván lõi
Xử lý nguyên liệu:
- Bóc vỏ
- Cắt khúc
Xẻ ván
Xẻ thanh
Gia công thanh:
- Cắt ngắn
- Phay 4 mặt
Nguyên liệu
gỗ để bóc, lạng
Xử lý nguyên liệu:
- Bóc vỏ
- Cắt khúc
- Xử lý nhiệt
Bóc ván mỏng
Sấy ván mỏng
Gia công ván mỏng
Sấy ván
b) Mô tả quá trình công nghệ
Tạo ván lõi
Nguyên liệu
Thông thờng là gỗ có kích thớc nhỏ, ngắn hoặc bìa bắp của các xởng ca xẻ. Yêu

cầu chung: không mục, mọt, biến màu; không có các chất dầu, nhựa ảnh hởng đến sự
liên kết của keo dán.
Cắt khúc
Một trong những u điểm nổi bật của ván ghép thanh là chúng ta có thể sử dụng
các thanh ghép có chiều dài tuỳ ý. Với công nghệ hiện nay, chiều dài thanh ghép nhỏ
nhất có thể sử dụng là 20 cm. Tuy nhiên, khi chiều dài thanh ghép càng nhỏ sẽ kéo
theo việc tăng chi phí khâu gia công, tăng lợng keo tráng cho một đơn vị sản phẩm.
Đối với gỗ mọc nhanh rừng trồng chiều dài thanh ghép không quá 1200 mm.
Xẻ ván (theo chiều rộng thanh)
Để tạo thanh ghép ngời ta có rất nhiều các phơng pháp khác nhau căn cứ vào
mục tiêu thiết kế sản phẩm: ván ghép dạng tiếp tuyến hoặc ván ghép dạng xuyên tâm.
Chiều dày của ván xẻ đợc kể đến cả lợng co ngót do sấy và lợng d gia công. Chiều rộng
thanh ghép thông thờng từ: (2.0-2.1) chiều dày thanh ghép.
Tuy nhiên, tuỳ theo yêu cầu chất lợng sản phẩm và đặc điểm nguyên liệu chúng
ta có thể xẻ theo phơng pháp bán xuyên tâm hoặc phơng pháp xẻ xoay tròn
Sấy ván
Yêu cầu độ ẩm thanh ghép trớc khi ép là 6-8 %, ở trị số độ ẩm này sẽ hạn chế đ-
ợc sự cong vênh, biến dạng cũng nh hiện tợng tách màng keo ở hai đầu ván ghép khi
độ ẩm môi trờng thay đổi trong quá trình sử dụng sản phẩm.
Xẻ thanh (theo chiều dày thanh)
Ván xẻ sau khi sấy, đợc tiến hành xẻ thành các thanh theo chiều dày ván (xẻ
lại). Chiều dày thanh ghép phụ thuộc vào chiều dày sản phẩm.
Tuỳ theo yêu cầu của đơn đặt hàng về độ bền uốn tĩnh của sản phẩm, chiều dày
thanh ghép cơ sở có thể từ: 70-80% chiều dày sản phẩm sau phủ mặt. ở những xởng
sản xuất chuyên dùng, việc xẻ lại đợc thực hiện bằng ca đĩa nhiều lỡi.
Gia công thanh ghép (phay 2 mặt)
Một trong những yêu cầu quan trọng đối với các thanh gỗ ghép là phải có các bề
mặt phẳng, nhẵn, không lẹm cạnh. Do vậy, các thanh gỗ ghép bắt buộc phải qua công
đoạn phay các bề mặt.
Thông thờng công việc này đợc thực hiện bằng máy phay 4 mặt chuyên dùng.

Độ nhẵn bề mặt thanh ghép lớn hơn (hoặc bằng)g8
Tráng keo thanh ghép
183
Về nguyên lý, chúng ta có thể sử dụng chất kết dính dạng keo nhiệt rắn hoặc
keo nhiệt dẻo. Thông thờng sử dụng keo Urea-Formaldehyde, Resorcinol, PVAc lợng
keo dùng 150 - 250 g/m
2
bề mặt tiếp xúc.
Xếp thanh
Yêu cầu quan trọng nhất của khâu xếp thanh là sao cho các thanh ghép đợc xếp
theo nguyên tắc đối xứng vòng năm, tiếp xúc các mặt đầu theo phơng chiều dài phải
tốt, đồng đều.
ép ván lõi
Đối với ván ghép thanh phủ mặt, chất lợng ván lõi sau khi ép không yêu cầu cao
nh sản phẩm ván không phủ mặt. Bởi vì, ván lõi ở đây đợc coi nh một tấm ván bóc có
chiều dày lớn.
Một số thông số chủ yếu của chế độ ép ván ghép thanh thông dụng:
- Nhiệt độ ép: 110 - 150
o
C

- áp suất ép phẳng: 1.0 - 1.2 MPa
- áp suất ép cạnh (ép biên):0.8 - 1.0 MPa
Xử lý ván lõi
Chế độ xử lý:
- Nhiệt độ = nhiệt độ trong phòng
- Thời gian làm lạnh: 6 - 10 giờ
- Thời gian ủ ván (ổn định ván): 24 giờ
Một trong những công đoạn bắt buộc là ván lõi phải đợc phay bề mặt nhằm tạo
ra các bề mặt phẳng, nhẵn trớc khi thực hiện công việc dán phủ bề mặt. Công việc này

thông thờng đợc thực hiện trên các máy phay gỗ chuyên dùng. Độ nhẵn bề mặt của ván
lõi cần để thực hiện quá trình phủ mặt lớn hơn (hoặc bằng)g8
Ván phủ mặt
Chuẩn bị ván mỏng phủ mặt
Ván mỏng phủ mặt thông thờng đợc tạo ra theo phuơng pháp bóc. Chiều dày
ván mỏng đợc sản xuất theo các đơn đặt hàng: 1.2, 1.7, 2.0, 2.4, 3.0mm.
Yêu cầu cơ bản đối với ván mỏng phủ mặt:
- Chiều sâu vết nứt: nhỏ hơn 0.52 mm;
- Tần số vết nứt: nhỏ hơn 6 vết/cm;
- Sai số chiều dày ván: nhỏ hơn (hoặc bằng) 5%;
- Độ ẩm ván: 6-8%
Tráng keo cho ván phủ mặt
Yêu cầu cơ bản đối với keo dán:
- Hàm lợng khô: 40-60%;
- Độ nhớt: 400 - 650mPas;
184
- Geltime: 60 - 90 giây
Lợng keo tráng phụ thuộc vào chất lợng bề mặt ván mỏng và thông số kỹ thuật của keo
dán. Thông thờng lợng keo sử dụng: 120 - 200 g/m
2
Xếp ván
Một số sơ đồ xếp ván trong sản xuất ván ghép thanh có phủ mặt:
- Loại A: 5 lớp AA - Lõi - AA
- Loại B: 5 lớp AB - Lõi - BA
- Loại C: 5 lớp BA - Lõi - AB
- Loại D: 3 lớp D - Lõi - D
(Các loại ván mỏng Avà B có chiều dày từ 1.4-1.5 mm và ván mỏng D có chiều
dày từ 2.2-2.4 mm. Ván A và ván D có chiều thớ gỗ trùng với chiều rộng của sản phẩm;
ván B có chiều thớ gỗ trùng với chiều dài của sản phẩm).
Tổng chiều dày của ván phủ mặt từ: 20 - 30% chiều dày sản phẩm.

ép ván phủ mặt
Chế độ ép ván phủ mặt:
- Nhiệt độ ép:105 - 125
o
C;
- áp suất ép: 0.8 - 1.0 MPa;
- Thời gian ép: 0.9 - 1.1 phút/mm chiều dày ván phủ mặt
Rọc cạnh
Mục đích loại bỏ cạnh ván (vùng có chất lợng thấp), đồng thời tạo ra sản phẩm
có kích thớc bề mặt theo kích thớc tiêu chuẩn hoặc theo yêu cầu khách hàng
Đánh nhẵn
Sau khi ép, bề mặt ván thờng có chất lợng không cao (vết keo, không đồng
phẳng). Đồng thời, chiều dày ván thờng không đều. Do đó, công đoạn đánh nhẵn bắt
buộc phải đợc thực hiện.
Đánh nhẵn cho ván ghép thanh có phủ mặt có thể sử dụng máy kiểu băng hoặc
máy kiểu rolo; với 3 hoặc 4 cấp đánh nhẵn từ thô đến tinh.
Thông thờng: - Đánh thô: sử dụng giấy số: 40; 46, 80
- Đánh tinh: sử dụng giấy số: 25;40
- Đánh rất tinh: sử dụng giấy số: 12; 16; 25.
5. Danh mục và số lợng các máy và thiết bị trong dây chuyền
TT Tên máy Số lợng Xuất xứ
1 Ca vòng CD-3 01 Đại học Lâm nghiệp
2 Lò sấy hơi đốt 01
3 Ca đĩa xẻ lại 01
4 Máy phay 2 mặt 01 KC.07.10
5 Máy phay ngón 01
6 Máy ghép dọc 01
7 Máy tráng keo 01
8 Máy bào 4 mặt 01
9 Máy ép ngang 01

10 Máy rọc cạnh 01
185
11 Máy đánh nhẵn 01 Đại học Lâm nghiệp
12 Máy bóc gỗ BG-130 01
13 Ca đĩa rọc cạnh 02
14 Máy mài dao phẳng 01
6. Đánh giá tác động của môi trờng và giải pháp xử lý
6.1. Tác động môi trờng sinh thái và giải pháp xử lý
Việc đánh giá tác động của môi trờng đợc xem xét dựa trên các tiêu chuẩn Việt
Nam (TCVN) về môi trờng : TCVN2672-78, TCVN2656-78, TCVN2661-78,
TCVN2659-78, TCVN3985-85, TCVN5942-1995,
Sản xuất ván ghép thanh tác động rất nhỏ đến môi trờng. Tuy nhiên, nó có thể
gây ra những biến đổi về môi trờng trong những lĩnh vực sau:
Tác động đến đất đai
Trong quá trình sản xuất ván ghép thanh, tác nhân có thể gây nên biến đổi pH
chỉ là phân xởng nấu keo, do nớc thải của phân xởng này có chứa một lợng
Formaldehyde tự do khá lớn. Tuy nhiên, trong khả năng này không thể xuất hiện bởi vì
chúng tôi mua chất kết dính của công ty DYNEA hoặc CASCO-NOBEL. Hai công ty
này sản xuất các loại chất kết dính đáp ứng đợc các chỉ tiêu về tác động môi trờng.
Tác động đến nớc
Khả năng nhiễm bẩn nguồn nớc do hoá chất gây ra ở trong xởng ghép thanh là
không có, vì trong nhà máy không có nguồn gây ra tác nhân hoá học. Bụi từ các máy
sản xuất đều đợc xử lý qua các hệ thông thu hồi.
Tác động đến không khí
Theo TCVN, các chỉ số để đánh giá ô nhiễm không khí là: Sự nhiễm axit, hàm l-
ợng các hợp chất khí của Lu huỳnh, của Amoniac, hàm lợng bụi
Căn cứ vào công nghệ sản xuất lựa chọn, ta thấy rằng: Sự nhiễm axit, hàm lợng
các hợp chất khí của Lu huỳnh, của Amoniac không thể xảy ra, vì xởng sản xuất ván
ghép thanh không tạo ra các nguồn gây hại này. Tuy nhiên, một lợng bịu có kích thớc
nhỏ có thể tác động ít nhiều đến môi trờng không khí xung quanh xởng sản xuất.

Tiếng ồn
So với cácloại hình xởng chế biến gỗ, xởng sản xuất ván ghép thanh gây tiếng
ồn là ít nhất vì không có các máy cắt gọt dạng va đập. Tiếng ồn gây ra từ các máy ca,
máy bào đều thoả mãn yêu cầu cho phép đối với ngời lao động.
6.2. Các giải pháp khắc phục
Khắc phục bụi gỗ: Hiện nay có rất nhiều giải pháp khắc phục bụi gỗ nh: lắp đặt
một hệ thống hút bụi, sử dụng các túi vải, bao che các bộ phận có thể gây bụi, Biện
pháp sử dụng các túi vải, bao che các bộ phận có thể gây bụi hiện nay là biện pháp phổ
biến vì rất hiệu quả và rẻ tiền.
186
- Khắc phục tiếng ồn: Sử dụng mũ bảo hộ; bao che cho các máy gây tiếng ồn lớn.
7. Mặt bằng phân xởng ( hình vẽ)
8. Tổ chức quản lí và bố trí lao động
8.1. Tổ chức quản lý
- Quản đốc phân xởng;
- Các tổ sản xuất:
+ Tổ sản xuất thanh ghép;
+ Tổ ép ván và hoàn thiện sản phẩm;
+ Tổ vật t, thiết bị và bán hàng.
8.2. Nhân lực (tính cho 1 ca sản xuất)
MS Máy Số ngời Công việc
Số
máy
Số ngời
trong công
đoạn
1 Ca vòng 02 Xẻ gỗ tròn 01 02
2 Ca đĩa 02 Xẻ thanh 02 02
3 Lò sấy 01 Sấy thanh 01 01
4 Bào 2 mặt 01 Gia công thanh để ghép ngón 01 01

5 Phay ngón ghép 01 Tạo ngón ghép 01 01
6 Ghép dọc 02 Ghép dọc 01 02
7 Bào 4 mặt 01 Gia công thanh ghép 01 01
8 Tráng keo 01 Tráng keo 01 01
9 Ghép ngang 01 Ghép ván 01 01
10 Máy rọc cạnh 01 Rọc cạnh ván 01 01
11 Máy đánh nhẵn 01 Đánh nhẵn ván 01 01
12 Bóc gỗ 02 Bóc ván mỏng 01 01
13 Kỹ thuật, thống kê 01 Sửa chữa, kỹ thuật. 01
14 Trởng ca 01 Chỉ đạo chung, thống kê 01
Cộng 17
9. phân tích tài chính- kinh tế
9.1. Một số thông tin cơ bản về chi phí và đầu t của dự án
Dự toán chi phí sản xuất kinh doanh của xởng đợc xây dựng trên cơ sở các
thông tin về đầu t và các định mức kinh tế kỹ thuật trên các biểu sau:
TT Chỉ tiêu Đơn vị tính Tổng số Ghi chú
1 Sản lợng sản phẩm quy đổi m
3
/năm 700
2 Định tiêu hao nguyên liệu
Gỗ tròn nhỏ m
3
/m
3
SP 4
Keo PVA kg/m
3
SP 10
3 Giá mua nguyên liệu đ/m
3

gỗ tròn
Gỗ tròn đ/m
3
500000
Keo PVA đ/kg 20000
4 Giá bán sản phẩm BQ đ/m
3
SP 5000000
5 Tiêu hao điện năng kwh/m
3
SP 50
6 Giá điện BQ đ/kwh 1200
187
7 Than đốt lò kg/m
3
SP 50
8 Giá than đ/kg 1000
9 Số công nhân trực tiếp SX Ngời 17
10 Đơn giá lơng cho 1 m
3
SP đ/m
3
SP 200000
11 Tài sản cố định đ 960.000.000
- Chi phí thiết bị đ 800000000
- Chi phí vận chuyển lắp đặt đ 10000000
- Nhà xởng đ 150000000
12 Chi phí khác 40.000.000
- Chi phí chuyển giao công nghệ đ 30000000
- Chi phí khác đ 10000000

9.2. Phân tích tài chính
TT Chỉ tiêu Đơn vị tính Tổng số Ghi chú
1 Sản lợng sản phẩm quy đổi m
3
/năm 700
2 Định tiêu hao nguyên liệu
Gỗ tròn nhỏ m
3
/m
3
SP 4
Keo PVA kg/m
3
SP 10
3 Giá mua nguyên liệu đ/m
3
gỗ tròn
Gỗ tròn đ/m
3
500000
Keo PVA đ/kg 20000
4 Giá bán sản phẩm BQ đ/m
3
SP 4000000
5 Tiêu hao điện năng kwh/m
3
SP 50
6 Giá điện BQ đ/kwh 1200
7 Than đốt lò kg/m
3

SP 50
8 Giá than đ/kg 1000
9 Số công nhân trực tiếp SX Ngời 17
10 Đơn giá lơng cho 1 m
3
SP đ/m
3
SP 200000
11 Tài sản cố định đ 960.000.000
- Chi phí thiết bị đ 800000000
- Chi phí vận chuyển lắp đặt đ 10000000
- Nhà xởng đ 150000000
12 Chi phí khác 40.000.000
- Chi phí chuyển giao công nghệ đ 30000000
188
- Chi phí khác đ 10000000
Chi phí nguyên liệu, năng lợng
TT Chỉ tiêu ĐV tính Số lợng Đơn giá, đ Thành tiền (đ)
1
Chi phí nguyên liệu chính 1.540.000.000
Gỗ tròn nhỏ m
3
2800 500000 1400000000
Keo PVA kg 7000 20000 140000000
2
Chi phí vật liệu phụ 83.000.000
3
Chi phí năng lợng 77.000.000
- Điện năng Kwh/năm 35000 1200 42000000
- Than Kg/năm 35000 1000 35000000

Cộng 1.700.000.000
Tổng chi phí tiền lơng
TT Chỉ tiêu
Đơn vị tính Số lợng Thành tiền (đ)
1 Chi phí tiền lơng đ/ năm 17 140000000
2 BHXH, BHYT, KPCĐ (19%) đ/ năm 26500000
Cộng 166.500.000
Đầu t mua sắm TàI sản cố định
TT Chỉ tiêu Đơn vị tính (đ) Thành tiền (đ)
1 Đầu t thiết bị 810.000.000
1.1 Mua sắm thiết bị 800000000
1.2 Chi phí vận chuyển lắp đặt 10000000
2 Nhà xởng 150.000.000
3 Chi phí chuyển giao công nghệ 30.000.000
4 Đầu t ban đầu khác 10.000.000
Cộng 1.000.000.000
Khấu hao Tài sản cố định
TT Chỉ tiêu Tổng số (đ)
1 Khấu hao cơ bản (10 năm) 100000000
Cộng 100.000.000
Kế hoạch giá thành sản phẩm
TT Chỉ tiêu Tổng số (đ)
1 Chi phí nguyên liệu chính 1540000000
2 Chi phí vật liệu phụ 83000000
3 Chi phí năng lợng 77000000
4 Chi phí tiền lơng 140000000
5 BHXH, BHYT, KPCĐ của công nhân 26500000
6 Chi phí sử dụng MMTB 100000000
8 Chi phí quản lý (3% tổng chi) 59000000
Cộng 2.025.500.000

Kế hoạch vốn
189
TT Chỉ tiêu Tổng số (đ)
1 Vốn cố định
1000000000
2 Vốn lu động 933250000
Tổng 1.933.250.000
Vốn quay vòng 6 tháng 1 lần, 1 năm 2 vòng
Dự tính hiệu quả kinh tế
TT Chỉ tiêu Tổng số (đ)
1 Sản lợng sản phẩm tiêu thụ (m
3
) 700
2 Giá bán 1 m
3
sản phẩm (đ/m
3
) 4000000
3 Giá thành 1 m
3
sản phẩm (đ/m) 2900000
4 Doanh thu tiêu thụ sản phẩm năm 2800000000
5 Tổng chi phí sản xuất năm 2025500000
6 Thuế giá trị gia tăng 1 năm (10%) 202550000
7 Lợi nhuận trớc thuế TNDN năm 571950000
8 Thuế thu nhập doanh nghiệp năm (28%) 160146000
9 Lợi nhuận ròng của doanh nghiệp (đ/năm) 411804000
12 Thời hạn thu hồi vốn (tháng) 48
10. Kết luận
- Xởng sản xuất ván ghép thanh đợc xây dựng sẽ tạo thành hệ thống các xởng

sản xuất liên hoàn và đồng bộ tại Trờng Đại học Lâm nghiệp, bao gồm : Xởng xẻ, xởng
mộc, xởng ghép thanh, xởng ván dăm, xởng biến tính gỗ, xởng cơ khí. Đây sẽ là một
cơ sở tốt cho thực hành thực tập của sinh viên nhà trờng, nơi chuyển giao công nghệ và
cơ sở sản xuất của Nhà trờng.
- Xởng sẽ tạo thêm công ăn việc làm tực tiếp cho khoảng 20-25 ngời và việc làm
gián tiếp cho nhiều ngời khác.
- Đây là mô hình chế biến nhỏ cho các thành phần kinh tế tham quan.
- Lợi nhuận thu đợc: 411.804.000 đ/năm; đóng góp cho ngân sách thông qua
các khoản thuế: 362.646.000 đ/năm
Thời hạn thu hồi vốn: 4 năm

190