Bài giảng Chế tạo máy 2

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NHA TRANG
KHOA CƠ KHÍ
BM CHẾ TẠO MÁY






BÀI GIẢNG





Biên soạn: Đặng Xuân Phương







Nha Trang, 2006


3
CHƯƠNG 1

CÔNG NGHỆ GIA CÔNG HỌ CÁC CHI TIẾT ĐIỂN HÌNH


Trong ngành chế tạo máy, tồn tại một số lượng rất lớn các chi tiết gia công, nhưng ta có
thể tập hợp một số rất lớn các chi tiết và nhóm máy trong cơ khí thành một số loại hoặc nhóm có
hạn, đảm bảo khả năng chuyển từ quá trình công nghệ đơn chiếc sang quy trìng công nghệ điển
hình đặc trưng cho từng loại. Những chi tiết được xếp thành cùng một loại hay một nhóm khi
chúng có những chức năng và quy trình công nghệ tương tự nhau. Mục đích của việc phân loại các
nhóm, loại chi tiết và đưa ra nhưng quy trình công nghệ gia công điển hình, đặc trưng nhằm giúp
cho việc thiết kế và chuẩn bò sản xuất một chi tiết máy bất kỳ nào đó được nhanh chóng, thuận lợi
và chính xác. Trước khi chuẩn bò sản xuất chi tiết ta phải xem xét nó thuộc loại chi tiết nào để
đònh hướng và tham khảo quy trình công nghệ điển hình của họ chi tiết tưng ứng, trên cơ sỡ đó có
những bổ sung, sử đổi những vấn đề cần thiết để có quy trình công nghệ gia công cho chi tiết cần
sản xuất.
Hiện nay, tồn tại nhiều hệ thống phân loại dựa trên cơ sỡ chia các chi tiết gia công ra
thành loại và kiểu. Nhưng nói chung xét về chức năng, kết cấu và quy trình cộng nghệ thì người ta
chia các chi tiết gia công thành các dạng: dạng hộp, dạng càng, dạng bạc, dạng trục, dạng đóa,
dạng kẹp chặt… Đó là những họ chi tiết điển hình trong ngành chế tạo máy. Phần dưới đây sẽ
trình bày quy trình công nghệ gia công cho một số dạng cơ bảng nói trên.
1. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CÁC CHI TIẾT DẠNG HỘP.
1.1.Đặc điển về kết cấu và yêu cầu kỹ thuật.
1.1.1. Đặc điểm chi tiết.
Hầu như phần lớn các máy móc đều có các chi tiết dạng hộp. Hộp bao gồm các chi tiết có
hình khối rỗng thường làm nhiệm vụ của chi tiết cơ sỡ để lắp các đơn vò lắp (như nhóm, cụm, bộ
phận) của những chi tiết khác lên tạo thành một bộ phận máy nhằm thực hiện một nhiệm vụ động
học nào đó của toàn máy.
Có rất nhiều kiểu hộp (hình 1.1) và có những công cụ rất khác nhau như hộp số, hộp chạy
dao trong máy công cụ, thân động cơ, thân máy bơm, giá đỡ…
Hộp thường có trọng lượng và có kích thước lớn hơn nhiều so với các loại chi tiết khác,
hình thù phức tạp, có nhiều vách, độ dày mỏng của các vách cũng khác nhau, trong các vách có

nhiều gân, có nhiều phần lõm. Bởi
vậy khối lượng gia công các chi
tiết dạng hộp nhiều. Trên hộp có
nhiều mặt phải gia công với độ
chính xác khác nhau và cũng có
những về mặt không gia công.
Trên hộp có nhiều mặt
phẳng, các lỗ cần gia công chính
xác để làm bề mặt tiếp xúc hoặc
thực hiện các mối lắp ghép. Tuỳ
công dụng mà các lỗ trên hộp
được chia ra:
- Lỗ chính xác (lỗ chính):
dùng để đỡ các đầu trục.
- Lỗ không cần chính xác
(lỗ phụ): dùng để kẹp các bộ phận
Hình 1.1: Các chi tiết dạng hộp


4
khác.
Nhìn chung chi tiết hộp là phức tạp, khó gia công, khi gia công cần phải đảm bảo yêu cầu
kỹ thuật khác nhau.
1.1.2. Yêu cầu kỹ thuật
Khi gia công hộp cần phải đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật, độ chính về vò trí tương quan
cũng như độ song song, độ vuông góc của các lỗ chính với các bề mặt chuẩn, độ đồng tâm của các
lỗ. Ngoài ra cấn phải đảm bảo về độ chính xác kích thước, khoảng cách giữa các đường tâm các lỗ
và độ chính xác về hình dáng hình học của các lỗ; độ thẳng, độ phẳng của các bề mặt…
Những yêu cầu kỹ thuất cơ bản của hộp bao gồm:

Các yêu cầu kỹ thuật Sai lệch cho phép
- Độ không ph
ẳng và độ không song song của
các mặt phẳng
- Độ nhám của bề mặt phẳng
- Cấp chính xác kích thước lỗ
- Dung sai khoảng cách các tâm lỗ
- Độ nhám bề mặt lỗ chính xác
- Dung sai độ không đồng tâm các lỗ
- Độ không vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ


- Dung sai độ không vuông góc của các tâm lỗ
0.05÷0.1 m/ trên toàn chiều dài.

R
a
= 2.5÷0.32 µm (∇6 ÷∇8).
7÷9
Phụ thuộc vào chức năng.
R
a
=1.25÷0.16 µm(∇7 ÷∇9).
½ dung sai đường kính lỗ nhỏ nhất.
0.01÷0.05 mm/100mm bán kính bằng dung sai
khoảng cánh tâm, (0.02÷0.1 mm) nếu lắp trục
bánh răng.
0.02÷0.06 mm (lắp bánh răng côn và bằng
trục vít).

1.2.Tính công nghệ kết cấu
Người thiết kế cũng như người gia công chi tiết phải nắm vững được tính công nghệ trong
kết cấu của chi tiết dạng hộp trên cơ sỡ đó có những quan điểm đúng trong thiết kế để đảm bảo
sao cho khối lượng gia công và tiêu hao vật liệu là nhỏ nhất.
Hộp có tính công nghệ trông kết cấu phải thoả mãn:
- Hộp phải có đủ độ cứng vững để khi gia công chi tiết không bò biến dạng và có thể dùng
chế độ cắt cao, đạt năng xuất cao.
- Các bề mặt làm chuẩn phải có đủ diện tích chân đế nhất đònh để đònh vò được chính xác,
phải cho phép thực hiện nhiều nguyên công khi dùng bề mặt đó làm chuẩn đònh vò nhằm tránh sai
số chuẩn khi thay đổi chuẩn, cho phép qua trình gá đặt nhanh.
- Các bề mặt cần gia công không được có vấu lồi lõm, phải thuận tiện cho việc ăn dao.
Kết cấu các bề mặt phải tạo điều kiện gia công nhiều dao đồng thời.
- Các lỗ trên hộp nên thông suốt, các lỗ đồng tâm nên có các đường kính giảm dần từ ngòi
vào trong, không nên có rãnh hoạt dạng đònh hình.
- Không nên bố trí các lỗ nghiêng so với các mặt phẳng của các vách để khi gia công
tránh hiện tượng giao khoan khoét bò ăn lệch hương khi gãy dao.
1.3. Vật liệu và phương pháp chế tạo phôi
1.3.1. Vật liệu
Chọn vật liệu chế tạo các chi tiết dạng hộp xuất phát từ công dụng, điều kiện làm việc và
số lượng chi tiết. Khi chọn cần lưu ý ảnh hưởng của tính chất vật liệu đến các chi tiết nhưu độ bền,
độ cứng vững của kết cấu, độ chống rung, độ chống mài mòn của các bề mặt… Ngoài ra còn phải

5
xét tới các yếu tố cộng nghệ quyết đònh phương pháp tạo phôi, tính gia công của vậ lệu và các chi
phí liên quan.
Vật liệu để chế tạo các chi tiết dạng hộp thường dùng là gang xám. Ngoài ra còn có thể
dùng gang dẻo, thép đúc, thép không rỉ và thép tấm để làm lại.
Gang xám là vật liệu cơ bản để chế tạo các chi tiết dạng hộp. Sỡ dó như vậy là gia thành
của gang không cao, tính đúc rất tốt, cho phép tạo phôi có hình dạng phức tạp. Gang xám cũng rất
dễ gia công và có tính chống rung rất tốt cho nên thân máy của các máy gia công kim loại, máy

nông nghiệp máy bơm… thường chế tạo từ các loại gang xámGX15-32, GX18-36, GX21-40.
Nhũng chi tiết cần có độ bền cao, ví dụ như cầu sau xe ô tô tải, máy sới đất, máy làm
đường giao thông…, thì người ta thường dùng thép đúc 40L, 40LK, hoặc gang dẻo.
Những chi tiết hộp có tiếp xúc với môi trường ăn mòn cao như axit, nước biển thì được chế
tạo tù thép không rỉ như 12X18H1T, 20XH2313.
Đối với những chi tiết hộp yêu cầu nhẹ thì được chế tạo từ hộp kim nhôm như AL4, AL8, AL10B,
AL13.
1.3.2. Phương pháp chế tạo phôi.
Phôi đúc: hầu hết các chi tiết dạng hộp 95% được tạo phôi bằng phương pháp đúc và chủ
yếu là từ gang xám. Ngoài ra có thể đúc từ thép hợp kim nhôm. Phôi đúc có thể tạo bằng phương
pháp đúc trong khuôn cát hay đúc trong khuôn kim loại, đúc áp lực, đúc trong khuôn vỏ mỏng.
Đúc trong khuôn cát, mẫu bằng gỗ, làm khuôn bằng tay. Phương pháp này cho độ chính
xác tháp, lượng dư cắt gọt lớn, năng suất thấp, đòi hỏi trình độ công nhân phải cao, thích hợp với
sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ.
Đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy, cho độ chính xác của phôi cao
hơn, lượng dư cắt gọt nhỏ. Phương pháp này thích hợp cho sản xuất hàng loạt và hàng khối.
Đúc trong khuôn vỏ mỏng bằng kim loại cho phôi đúc đạt độ chính xác cao (0.3÷0.6), tính
chất cơ lý tốt, độ xám bề mặt thấp (R
a
= 10÷5µm). Phương pháp này thích hợp cho phôi cỡ nhỏ
trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.
Đúc áp lực áp dụng cho những chi tiết cỡ nhỏ, hình dạng phức tạp và thành mỏng, chất
lượng phôi rất tốt.
Phôi hàn: phôi hàn được chế tạo từ thép tấm rồi hàn lại thành hộp. Loại này thường dùng
trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ. Phôi hàn có hai kiểu:
- Kiểu thô: hàn các tấm thép lại thành hộp, sau đó mới gia công.
- Kiểu tinh: hàn những tấm thép đã được gia công sơ bộ các bề mặt cần thiết thành hộp,
sau đó mới gia công tinh lại.
Sử dụng phôi hàn rút ngắn được thời gian chuẩn bò phôi, đạt hiểu quả kinh tế cao. Tuy
nhiên phôi hàn thường bò ứng suất dư và chỉ chế tạo được phôi có hình dạng đơn giản.

Phôi dập: được dùng đối với các chi tiết cỡ nhỏ, có hình dạng không phức tạp ở dạng sản
xuất hàng loạt và hàng khối. Đối với thép có thể dập nóng còn đối với kim loại màu có thể dập
nguội. Phương pháp này tạo được phôi có cơ tính tốt và năng suất cao.
1.4. Quy trình công nghệ gia công
1.4.1. Chuẩn đònh vò gia công chi tiết hộp
Khối lượng gia công hộp chủ yếu tập trung vào việc gia công lỗ và mặt phẳng. Muốn gia
công nhiều lỗ trên các bề mặt khác nhau qua các giai đoạn thô, bán tinh và cần tạo nên một chuẩn
tinh thống nhất cho các chi tiết dạng hộp. Chuẩn đó thường là một mặt phẳng nào đó (thường là
mặt đáy) và hai lỗ chuẩn tinh phụ vuông góc với mặt phẳng đó. Hai lỗ chuẩn tinh phụ phải được
gia công đến cấp chính xác 6÷7 và khoảng cách càng xa nhau càng tốt (hình 2a).

6
Khi đònh vò chi tiết hộp trên đồ gá thì mặt ngoài sẽ tiếp xúc với mặt phẳng của đồ đònh vò,
hai lỗ được đònh vò bằng hai chốt (một chốt trụ và một chốt trám). Như vậy chi tiết được đònh vò đủ
6 bậc tự do.
Trên đế hộp thường có các lỗ
bulông, người ta thường dùng hai
trong các lỗ đó làm chuẩn tinh phụ.
Tuy nhiên không nhất thiết lúc nào
cũng dùng hai lỗ lắp bulông đem gia
công tinh để làm chuẩn tinh phụ mà
có thể căn cứ vào kết cấu cụ thể của
hộp như rãnh, sống trượt (hình 1.2c)
hoặc lỗ chính xác (hình 1.2b) của hộp
đế khống chế các bậc tự do còn lại.
Trên hình 1.2b, chi tiết hộp có
lỗ chính xác 3, ta tận dụng nó làm
chuẩn tinh, đònh vò bằng chốt trụ và
chỉ cần thêm một lỗ phụ để đònh vò
bằng chốt trám. Chuẩn tinh dùng là

mặt đáy.
Trên hình 1.2c, kết cấu của máy công cụ luôn luôn có sống trượt, người ta thường đònh vò
theo các bề mặt sống trượt 1 và mang cá 2.
Trong ngành máy nặng, chuẩn thường chọn là 6 điểm được phân bố trên 3 mặt phẳng toạ
độ Đềcác.
Để có chuẩn tinh ta phải tiến hành gia công tạo mặt chuẩn, như vậy cần phải có một
chuẩn thô. Việc chọn chuẩn thô cho nguyên công gia công chuẩn tinh rất quan trọng vì nó ảnh
hưởng đến việc phân bố lượng dư gia công cũng như độ chính xác của các nguyên công tiếp theo.
Chuẩn thô có thể dùng như sau:
- Dùng hai mặt thô của lỗ chính khống
chế 4 bậc tự do (hình 1.3).
- Nếu chi tiết hộp không thuận tiện
đònh vò vào lỗ chính thì có thể đònh vò vào bề
mặt trong không gia công hoặc bề mặt ngoài
khống chế 3 bậc tự do (hình 1.3c).
Cần lưu ý rằng không phải lúc nào
cũng cần khống chế đủ 6 bậc tự do mới gia
công được. Có một số bề mặt trong những
nguyên công đầu tiên chỉ cần khống chế 3 bậc
tự do là có thể gia công đạt kích thước yêu
cầu. Nếu đã khống chế 3 hoặc 4 bậc tự do rồi
mà chưa đảm bảo được việc đạt kích thước thì
ta dùng mặt hay điểm tì để khống chế thêm 1
hoặc 2 bậc tự do nữa.
Trong các bề mặt chọn làm chuẩn thô
nói trên, quan trọng nhất là lỗ chính bởi vì nếu
chọn nó làm chuẩn thô sẽ đảm bảo lượng dư về sau cho lỗ đều đặn, tạo điều kiện cho việc gia
công lỗ dễ dàng, đồng thời tạo cho phần gờ lồi của lỗ được đồng tâm hơn so với lỗ.
Khi chọn chuẩn thô cũng cần lưu ý đến các bề mặt trong không gia công và chiều dày của
thành hộp đối diện, nếu không sẽ không đảm bảo khe hở an toàn giữa những chi tiết chuyển động

tương đối với hộp (ví dụ như bánh răng, tay gạt…).
Hình 1.2: Chuẩn đònh vò các chi tiết dạng hộp

Hình 1.3: Chọn chuẩn thô các chi tiết dạng hộp


7
Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, do việc chế tạo phôi kém chính xác, thường
hay gia công trên máy vạn năng và không dùng đồ gá chuyên dùng nên có thể chọn chuẩn bằng
phương pháp lấy dấu. Khi lấy dấu có thể chọn chuẩn thô này đồng thời kiểm tra chuẩn thô kia để
chia lượng dư cho thoả mãn với các yêu cầu khác nhau. Phương pháp này năng suất thấp, dòi hỏi
người công nhân phải am hiểu về chuẩn và lượng dư, tuy nhiên phương pháp này có thể tận dụng
được một số phôi mà nó không còn đạt yêu cầu so với phương pháp tự động gá đặt.
1.4.2. Quy trình công nghệ và các thiết bò thường dùng
Quy trình công nghệ gia công các chi tiết dạng hộp bao gồm những gia đoạn sau đây:
- Gia công mặt phẳng chuẩn và các lỗ chuẩn để làm chuẩn tinh thống nhất.
- Gia công các mặt phẳng còn lại.
- Gia công thô và bán tinh các lỗ lắp ghép.
- Gia công các lỗ không chính xác dùng để kẹp chặt.
- Gia công chính xác các lỗ lắp ghép.
- Tổng kiển tra.
1.4.2.1. Gia công các mặt chuẩn
Mặt làm chuẩn để gia công các chi tiết dạng hộp gồm một mặt phẳng và hai lỗ chuẩn.
- Gia công mặt phẳng
chuẩn:




Nếu sản lượng ít, kích

thước hộp với mọi cỡ thì có thể
dùng máy phay hay máy bào
vạn năng để gia công. Ngoài ra
trong trường hợp hộp cỡ lớn có
bề mặt chuẩn vuông góc hoặc
gần trong thì ta có thể tiện trên
máy tiện đứng, hộp cỡ nhỏ thì có
thể tiện trên máy tiện vạn năng
kẹp chặt bằng mâm cặp 4 chấu
và những đồ gá thích hợp.
Trong dạng sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối thì sử
dụng phương pháp phay liên tục
trên các máy phay nhiều trục đối
với các chi tiếc cỡ vừa và cỡ lớn.
Còn đối với chi tiết hộp cỡ nhỏ
có thể dùng phương pháp truốt
hoặc dùng máy tổ hợp, máy
chuyên dùng.

Hình 1.4: Đồ gá phay mặt đầu chi tiết dạng hộp


8

- Gia công hai lỗ chuẩn:
Nếu sản xuất hàng loạt hoặc hàng
khối nên dùng máy khoan nhiều trục hay
máy chuyên dùng. Do yêu cầu độ chính
xác cao của hai lỗ chuẩn nên khi gia công

phải tiến hành qua 3 bước khoan, khoét,
doa trong một lần gá và phải dùng bạc dẫn
hướng để đảm bảo độ nhám bề mặt, độ
chính xác của bề mặt lỗ, khoảng cách tâm
giữa hai lỗ và độ vuông góc giữa hai đường
tâm lỗ với hai mặt chuẩn.
Nếu sản lượng nhỏ có thể gia công
trên máy khoan đứng sau khi lấy dấu tâm.
Nếu hộp lớn đã có lỗ thô sẵn thì tiến hành
trên may doa ngang, khi gia công cần dùng
bạc dẫn hướng.


1.4.2.2. Gia công các mặt phẳng của hộp
Các mặt phẳng khác còn lại của
hộp thường là các mặt ngoài như mặt đầu, mặt
cạnh, mặt bích… Gia công các mặt này có thể
tiến hành bằng phương pháp bào, phay, tiện,
mài và chuốt.
Phay là phương pháp thông dụng nhất
để gia công mặt phẳng. Do quá trình cắt gọt
liên tục, phương pháp này có năng suất rất cao
nên thường dùng cho các loại sản xuất đơn
chiếc, hàng loạt và hàng khối.
Tuỳ thuộc quy mô sản xuất và kích
thước của chi tiết mà chọn máy vạn năng, máy
phay dọc nhiều trục chính, máy phay kiểu tang
quay, máy điều khiển theo chương trình số
CNC.
Trong sản xuất hàng loạt thường dùng

máy phay nhiều trục chính để gia công những
chi tiết vừa. Muốn tăng năng suất có thể làm
trùng thời gian gia công và thờ gian gá đặt chi
tiết bằng cách bố trí hai vò trí gá phôi. Khi
phay ở vò trí này thì tháo đỡ và gá phôi khác
vào vò trí kia. Có thể dùng máy phay nhiều
trục có trống quay để gia công đồng thời hai
mặt phẳng song song bằng nhiều dao. Trên các đường dây tự động hoặc máy tổ hợp có thể gia
công bằng nhiều dao phay mặt đầu từ nhiều phía đồng thời.
Hình 1.5
: Đồ gá khoan
–
doa 4 lỗ đáy chi tiết dạng hộp

Hình 1.6: Đồ gá phay hai mặt bên chi tiết dạng hộp

9
Trong sản xuất hàng khối, các mặt phẳng có thể gia công bằng phương pháp truốt trên
máy truốt ngang. Năng suất của phương pháp này rất cao nhưng đòi hỏi chi tiết phải đủ cứng vững
vì lực truốt rất lớn.
Trong sản xuất hàng loạt nhỏ và đơng
chiếc, các mặt phẳng nhỏ và dài hay gia công
bằng phương pháp bào. Những chi tiết lớn và
nặng cũng thường dùng phương pháp bào để
gia công. Phương pháp bào đơn giản, rẻ tiền,
năng suất thấp nhưng có thể nâng cao năng
suất bằng cách gá nhiều chi tiết để sử dụng
hết hành trình của bào.
Gia công tinh mặt ngoài của hộp
trong sản suất hàng loạt lớn và hàng khối

được thực hiện trên máy mài, trong sản xuất
nhỏ và đơn chiếc hay dùng phương pháp cạo.
Nói chung tuỳ thuộc vào yêu cầu kỹ
thuật của chi tiết và điều kiện thực tế của sản
xuất mà ta chọn các phương pháp gia công
phù hợp. Độ chính xác của các phương pháp
gia công như tiện, phay, bào, truốt, mài qua
các bước thô, tinh, mỏng có cho trong sổ tay
công nghệ chế tạo máy.


1.4.2.3. Gia công các lỗ lắp ghép
Gia công các lỗ chính thường là giai
đoạn quan trọng và chiếm nhiều thời gian và
khối lượng gia công nhất trong quá trình công
nghệ gia công chi tiết hộp. Ở khâu này phải đảm bảo hàng loạt các yêu cầu kỹ thuật khắt khe về
độ chính xác hình dạng hình học, kích thước, vò trí tương quan của lỗ chính so với các mặt phẳng
hoặc so với các lỗ khác.
Các lỗ chính có thể gia công trên máy khoan, máy doa, máy tổ hợp nhiều trục chính và
máy CNC, đôi khi có thể gia công trên máy tiện đứng hay máy tiện thông thường. Dù gia công lỗ
trên máy nào đi chăng nữa ta đều thấy:
- Đường kính của các lỗ phụ thuộc cơ bản vào kích thước của dao (dao đònh kích thước)
hoặc phụ thuộc vào cách điều chỉnh kích thước của mũi dao lắp trên trục dao.
- Độ chính xác về khoảng cách tâm, độ song song và vuông góc giữa các đường tâm lỗ với
nhau được đảm bảo bằng các phương án sau:
+ Gia công lỗ bằng các bạc dẫn hướng trên đồ gá.
+ Đònh vò trí toạ độ tâm lỗ nhờ các vạch kích thước trên máy.
Các phương pháp trên được thực hiện bằng các phương pháp cụ thể thích hợp với từng loại
sản xuất, thiết bò hiện có và yêu cầu kỹ thuật cũng như kết cấu của sản phẩm.
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối, các lỗ lắp ghép của hộp được gia công trên

máy doa, máy tổ hợp nhiều trục theo cách gia công song song hoặc song song với nối tiếp trên hai
hay nhiều bề mặt của hộp. Khi đó vò trí của các lỗ được đảm bảo theo cách bố trí các trục chính
trên máy. Mỗi trục chính đều gá với trục gá doa và được dẫn hướng bằng bạc dẫn hướng.
Trong sản xuất hàng loạt, các lỗ chính xác được gia công trên máy doa ngang, máy doa
đứng. Khi đó kích thước lỗ do kích thước dao quyết đònh, khoảng cách tâm các lỗ và độ song song
Hình 1.7: Đồ gá phay mặt lắp ghép gối đỡ

10
giữa các lỗ được đảm bảo nhờ sự dòch chuyển bàn máy và bằng vò trí các bạc dẫn hướng trục doa
trên đồ gá. Độ vuông góc giữa các lỗ được đảm bảo nhờ quay bàn máy mang chi tiết so với trục
doa. Nếu dùng máy điều khiển theo chương trình số CNC, vò trí gia công được xác đònh thông qua
toạ độ máy và toạ độ chi tiết, để gia công các lỗ máy sẽ lần lượt dòch chuyển đến các toạ độ đã
được lập trình sẵn.
Khi thực hiện quá trình gia công, các yêu cầu đã cho về độ chính xác của các lỗ chính cần
được giải quyết lần lượt bằng cách chia nhỏ quá trình gia công ra các bước thô, tinh và nếu cần
thiết có thể gia công tinh lần cuối.
Khi gia công thô, mục đích chủ yếu là hớt bớt phần dư, đảm bảo độ chính xác về vò trí
tương quan của các bề mặt lộ so với các bề mặt chuẩn và đảm bảo lượng dư đồng đều cho bước
gia công tinh.
Gia công tinh phải đảm bảo độ chính xác về kích thước, hình dạng hình học và vò trí tương
quan của các lỗ. Nếu có yêu cầu cao về độ chính xác kích thước, hình dạng hình học và độ nhám
bề mặt thì phải gia công lần cuối các lỗ chính.
Biện pháp kỹ thuật thực hiện phụ thuộc vào lỗ cần gia công dài hay ngắn, số lỗ trên một
hàng lỗ, số hàng lỗ trên một bề mặt và số bề mặt hộp có lỗ cần gia công.
Nếu lỗ cần gia công ngắn (không sâu), gần trục chính thì thường dùng các trục gá dao nối
cứng với trục chính của máy bằng phần chuôi côn và được dẫn hướng bằng bạc dẫn hướng (hình
4a,b). Bạc dẫn hướng có hai tác dụng chính:
- Bạc dẫn lắp trên đồ gá dùng để đònh toạ độ (vò trí) của lỗ cần gia công.
- Dẫn hướng cho dụng cụ cắt nhằm tránh hiện tượng dao ăn lệch, không đảm bảo độ song
song của các đường tâm lỗ hay độ không vuông góc với mặt đầu.

Bạc dẫn hướng cho trục doa có thể bố trí ở phía trước (hình 1.8a), ở phía sau (hình 1.8b)
hoặc cả hai phía (hình 1.8c).
Để gia công lỗ dài hoặc các lỗ đồng
tâm trên một hàng trên nhiều vách, thường sử
dụng trục gá dao được dẫn hướng bằng hai
bạc dẫn hướng. Trục gá dao doa sẽ nối tự lựa
(mềm) với trục chính cho nên nó không chòu
ảnh hưởng sai số về độ không đồng tâm của
trục chính với tâm của lỗ bạc dẫn hướng. Cụ
thể về dẫn hướng khi gia công các lỗ dài có
thể thực hiện lần lượt qua hai nguyên công thô
và tinh như sau:
Gia công thô:
Trước tiên gia công lỗ ngoài cùng ở
một phía của hộp bằng trục doa công xôn.
Tiếp theo gia công lỗ tiếp theo. Cứ tiến
hành như vậy cho đến khi xong một nửa số
lỗ trên hàng lỗ đó. Sau đó quay bàn máy
đi 180
0
để gia công các lỗ còn lại ở phía
đối diện của hộp với các biện pháp như
các lỗ vừa thực hiện xong ở phía bên kia.
Vấn đề trên được minh hoạ qua ví
dụ gia công 4 lỗ trên một hàng lỗ nằm
trên 4 vách khác nhau của hộp như hình
vẽ 1.9 Bốn lỗ này được bố trí nhỏ dần từ
ngoài vào trong. Việc gia công thô được
Hình 1.8: Sơ đồ đònh hướng dụng cụ cắt khi doa lỗ
Hình 1.9: Sơ đồ các lỗ trên một hàng lỗ của chi tiết hộp

11
thực hiện theo sơ đồ hình 1.10 qua các bước sau:
- Bước 1: gia công lỗ φ1 đạt φ’1 (hoặc lỗ φ4 đạt φ’4).
- Bước 2: gia công lỗ φ2 đạt φ’2 (hoặc lỗ φ3 đạt φ’3).
Sau đó quay bàn máy để quay chi tiết đi 180
0
và tiếp tục gia công phía đối diện.
- Bước 3: gia công lỗ φ4 đạt φ’4.
- Bước 4: gia công lỗ φ3 đạt φ’3.
Gia công tinh:
Thường thì ta gia
công hai lỗ ngoài cùng đối
diện của hộp sau đó dùng
hai lỗ này để lắp bạc dẫn
hướng trục dao doa cho việc
gia công các lỗ còn lại ở
giữa. Trục dao doa sẽ nối
tuỳ động với trục chính chứ
không nối cứng. Dao doa
lúc này đònh hướng bằng lỗ
gia công ở hai bên chứ
không chòu ảnh hưởng sai
lệch của trục chính hoặc độ
đồng tâm giữa trục chính và dao doa. Sơ đồ gia công tinh lỗ kiểu này được trình bày trên hình 8.
Người ta còn có thể dùng phương án
gia công tinh liên tục các lỗ từ một phía bằng
cách sử dụng lỗ vừa gia công để dẫn hướng
dụng cụ cắt cho việt gia công lỗ tiếp theo (hình
1.11).

Để gia công nhiều lỗ (hay hàng lỗ)
trên một hay nhiều mặt của hộp thì biện pháp
công nghệ cũng tương tự như gia công một lỗ
(hay một hàng lỗ). Trong trường hợp ở một
mặt có thể có một nhóm lỗ giống nhau có thể
thực hiện theo các phương án sau:
- Với cùng một dao gia công ta tiến
hành gia công để đạt một kích thước nào đó
của tất cả các lỗ giống nhau trên một bề mặt
của hộp. Sau đó tiến hành thay dao khác hoặc
điều chỉnh kích thước đường kính dao để gia
công đạt kích thước đường kính tiếp theo. Cứ
như vậy cho đên khi cả nhóm lỗ giống nhau
được gia công hoàn toàn. Tiếp đó tiến hành
gia công nhóm lỗ khác trên mặt hộp và quá
trình lại lặp lại. Cứ như vậy cho đến khi tất cả
các lỗ trên một bề mặt hộp được gia công
hoàn toàn. Sau đó quay bàn máy mang chi tiết quay đi một góc nhất đònh để gia công các lỗ trên
các mặt khác cho đến khi tất cả các lỗ trên hộp được gia công. Tóm lại là, gia công mặt nào cho
xong một mặt rồi mới qua mặt khác.
Hình 1.10: Gia công thô các lỗ đồng trục

Hình 1.11: Gia công tinh các lỗ trên một
hàng lỗ theo hướng lần lượt

12
- Cũng với một dao, ta tiến hành gia công để đạt đến kích thước nào đó cho tất cả các lỗ
như nhau trên tất cả các bề mặt của hộp (khi chuyển sang các mặt khác tức là phải xoay bàn
máy). Sau đó tiến hành thay dao
(hoặc điều chỉnh dao) để gia công

các bước tiếp theo (bán tinh, tinh).
Quá trình được lặp cho các nhóm
giống nhau khác trên các mặt khác
nhau cho đến khi tất cả các lỗ trên
tất cả các mặt của hộp được gia
công. Tóm lại phương pháp này là
gia công xong nhóm lỗ cùng đường
kính này rồi mới đến nhóm lỗ
cùng đường kính kia.
Trong sản xuất hàng loạt
nhỏ và đơn chiếc, việc gia công lỗ
có thể thực hiện trên máy khoan
cần hoặc máy doa đứng, máy doa
ngang. Vò trí của các lỗ gia công
được xác đònh bằng phương pháp
lấy dấu và sau đó tiến hành rà gá theo đường vạch dấu phôi. Thứ tự của việc gia công lỗ theo
phương pháp này như sau:
- Gá đặt và kiểm tra chi tiết hộp trên bàn máy sao cho đường tâm của lỗ lấy dấu song
song với đường tâm của trục chính.
- Đưa đường tâm trục chính của máy trùng với tâm lỗ gia công đầu tiên.
- Gia công lỗ đó.
- Dòch chuyển bàn máy cùng chi tiết gia công theo những khoảng cách tâm đã cho tới khi
trùng với đường tâm của lỗ cần gia công tiếp theo.
- Gia công lỗ tiếp theo.
1.4.2.4. Gia công các lỗ phụ.
Trong chi tiết dạng hộp, ngoài lỗ
chính để lắp ghép còn có nhiều lỗ dùng để
kẹp chặt, lỗ có ren, lỗ dẫn dầu và tháo
dầu bôi trơn. Chúng được bố trí theo từng
nhóm có liên quan mật thiết với nhau. Đối

với các lỗ chính xác cấp 12÷10, độ nhẵn
bóng bề mặt R
Z
=80÷40 thì chỉ cần qua
khoan là đủ. Đối với các lỗ cấp chính xác
10÷9 và độ bóng R
Z
=20 thì sau khi khoan
còn phải qua khoét. Còn với lỗ phải qua
khoan, khoét, doa chỉ áp dụng khi độ chính
xác của lỗ cần đạt cấp 8÷7. Việc gia công
lỗ này cần căn cứ vào sản lượng để chọn
biện pháp gia công.
- Khi sản lượng ít với mọi kích cỡ
của hộp, các lỗ được gia công trên máy
khoan đứng hay khoan cần. Khoảng cách tâm giữa các lỗ được bảo đảm bằng cách lấy dấu hoặc
nhờ các phiến dẫn, bạc dẫn khoan. Đối với hộp quá lớn có thể dùng máy khoan di động kẹp thẳng
vào chi tiết gia công.
Hình 1.12: Gia công tinh các lỗ trên một hàng lỗ theo
cách dẫn hướng hai đầu

Hình 1.13: Đồ gá khoan –khoét – doa của thân ba ngả

13
- Trong sản xuất hàng loạt vừa, các lỗ phụ
được gia công trên máy khoan cần có lắp đầu
Rơvônve, trên đó có lắp nhiều dụng cụ gia công
khác nhau theo thứ tự gia công nhằm giảm thời
gian gá lắp dụng cụ. Ngoài ra các đầu này có thể
gia côn đồng thời nhiều lỗ trên một mặt phẳng.

- Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối,
với các chi tiết hộp cỡ vừa, các lỗ được gia công
trên máy tổ hợp, máy khoan nhiều trục chính hoặc
trên đường dây tự động. Trong những máy chuyên
dùng, số trục chính có thể tăng lên hàng vài chục,
còn trên các đường dây tự động có thể tăng lên
vài trăm.
Trên máy nhiều trục chính, việc gia công
lỗ có thể tiến hành lần lượt theo vài vò trí. Ví dụ:
vò trí 1- khoan, vò trí 2- khoét, vò trí 3 – tarô. Khi đó
phôi được dòch chuyển từ vò trí này sang vò trí khác
nhờ ở mỗi vò trí đều có phiến dẫn hướng.
Đầu khoan nhiều trục chính (hình 1.15) có
thể có loại nhiều trục đònh sẵn vò trí các trục và có
loại vò trí các trục thay đổi được nhờ các khớp
cácđăng theo vò trí lỗ cần gia công.
- Trong sản xuất hàng khối, các lỗ này được
gia công trên dây chuyền tự động. Với các lỗ ren, sau
khi khoan lỗ cần phải có thêm bước cắt ren.

1.4.2.5. Gia công lần cuối các lỗ chính
Nếu trong chi tiết hộp có các lỗ cần đảm bảo
độ chính xác cấp 6÷7 thì phải gia công tinh lần cuối.
Các phương pháp gia công tinh lần cuối có thể là doa
mỏng, mài hành tinh, mài khôn, lăn ép và trong một
số trường hợp đặc biệt thì có thể mài nghiền hoặc
cạo.
Doa mỏng thường dùng khi lỗ cần đạt cấp
chính xác cao về kích thước, hình dạng hình học và độ thẳng của đường tâm. Đặc điểm của
phương pháp này là gia công với vận tốc lớn, lượng ăn dao nhỏ, chiều sâu cắt nhỏ. Lượng dư một

phía để doa mỏng khoảng 0.2÷0.35 mm và được chia làm hai lần cắt, lần cắt thứ nhất ¾ lượng dư
và lần thứ hai là ¼.
Phương pháp mài hành tinh dùng để gia công lỗ có đường kính >180mm. Phôi gá cố đònh
trên bàn máy. Đá mài quay tương đối với tâm trục chính, đồng thời quay hành tinh tức là quay
tương đối với lỗ cần gia công. Cấp chính xác của phương pháp này đạt từ 6÷7%, độ nhám bề mặt
R
a
=0.32, sai lệch hình học 4µm.
Phương pháp mài khôn dùng để gia công các lỗ có đường kính từ 25÷500mm. Đây là
phương pháp gia công lần cuối bằng các thỏi mài. Bằng phương pháp này có thể đạt độ chính xác
về kích thước cũng như hình dạng hình học. Mài khôn có thể đạt cấp chính xác 6, độ nhám bề mặt
R
a
=0.16÷0.04µm. Mài khôn có năng suất khá cao.
Lăn ép lỗ là phương pháp gia công tinh bằng biến dạng dẻo của kim loại trong trạng thái
nguội. Bằng phương pháp này có thể đạt độ nhám bề mặt R
a
=0.016÷0.08µm, cấp chính xác 6÷9,
Hình 1.14: đồ gá khoan
–
doa lỗ trên chi
tiết dạng hộp

Hình 1.15: Đầu khoan nhiều trục

14
sai lệch hình dạng hình học (đối với lỗ có đường kính <120mm) khoảng cách 5÷8µm. Sau khi lăn
ép độ cứng bề mặt có thể tăng lên 20%.
1.4.2.6. Kiểm tra hộp
Trong quá trình chế tạo chi tiết dạng hộp cần phải kiểm tra sau một số nguyên công. Việc

kiểm tra giữa các nguyên công được tiến hành sau khi gia công các bề mặt quan trọng, có yêu cầu
độ chính xác cao. Cuối cùng chúng ta cũng phải tổng kiểm tra các yêu cầu kỹ thuật đối với chi tiết
dạng hộp như độ phẳng, độ thẳng của các mặt phẳng; độ song song, độ vuông góc giữa các mặt
phẳng; độ song song, độ vuông góc, độ
đồng tâm của các lỗ…
- Độ thẳng của một mặt phẳng nào
đó được kiểm tra bằng cách dùng thước
hoặc đồng hồ so. Độ phẳng của các mặt
phẳng dùng để lắp ghép được kiểm tra
bằng bàn rà trên đó có bôi một lớp sơn đỏ
áp lên mặt phẳng cần kiểm tra. Độ phẳng
được đánh giá bằng số vết sơn trên một
đơn vò diện tích.
Kích thước của lỗ và hình dạng
hình học của lỗ được kiểm tra bằng thước
cặp, panme, đồng hồ so, hoặc sử dụng dụng cụ đo lỗ có trang bò đồng hồ so.
Sai số hình dạng hình học theo tiết diện ngang của lỗ như độ ôvan, độ elíp, độ đa cạnh
được xác đònh bằng cách đo kích thước ở các vò trí
khác nhau trên một tiết diện rồi so sánh để rút ra kết
quả.
Sai số hình học theo chiều dọc trục
của lỗ như độ côn, độ ôvan, độ tang trống, độ
yên ngựa… được xác đònh bằng cách đo
đường kính lỗ ở các vò trí khác nhau theo dọc
trục.
Độ đồng tâm của các lỗ được kiểm
tra bằng trục tâm. Với những lỗ quá lớn có
thể gá trục tâm trong bạc để kiểm tra (hình 1.16). Để xác đònh cụ thể độ đồng tâm của hai lỗ có
thể dùng trục kiểm với đồng hồ so như hình 1.16b.
Để kiểm tra độ đồng tâm của nhiều lỗ trên một hàng lỗ ta dùng đồng hồ gá kiểm chuyên

dùng. Trên hình 1.17 trình bày cách kiểm tra độ đồng tâm của 3 lỗ trên 3 vách khác nhau của hộp.
Để kiểm tra độ đồng tâm còn có thể dùng các kính quang học.
- Khoảng cách tâm và độ song song của các lỗ được kiểm tra bằng dụng cụ như trên hình 1.18.
Lắp hai trục kiểm (gọi
là trục tâm) vào hai lỗ cần
kiểm tra, dùng bạc điều chỉnh
để khống chế khe hở, sau đó
lắp tay càng 3 có mang đồng
hồ 1 và 2 trên trục 5, quay tay
càng 3 sao cho điểm tì 6 và
mũi tì của đồng hồ so 1 và 2 tì
vào trục 4, tại đó chỉnh các
đồng hồ về không.
Hình 1.16: Kiểm tra độ đồng tâm giữa hai lỗ

Hình 1.17: Kiểm tra độ đồng tâm giữa ba lỗ
Hình 1.18: Kiểm tra khoảng cách tâm và độ song song của các lỗ

15
Tháo tay càng ra và lắp nó vào vò trí đối diện của hai trục kiểm 4 và 5, tiến hành như trên
và đọc được giá trò của hai đồng hồ 1 và 2. Kết quả đo là:
+ Trò số chỉ trên đồng hồ 1 so với điểm không là sai số về độ không song song theo
phưong thẳng đứng của hai lỗ trên chiều dài bằng khoảng cách giữa hai đầu lắp tay càng.
+ Trò số trên đồng hồ 2 so với điểm không là
sai số về độ không song song the phương nằm ngang
của hai lỗ.
Đo khoảng cách giữa hai trục ta biết được
khoảng cách tâm của hai lỗ.
Khoảng cách tâm từ các lỗ đến bề mặt hộp
cũng như độ song song giữa chúng được kiểm tra bằng

đồng hồ so hoặc thước cặp đo độ cao như hình 1.19.
Độ vuông góc giữa tâm các lỗ được xác đònh
bằng đồng hồ so hoặc thước mẫu (calíp) như (hình 20).
Độ vuông góc giữa đường tâm lỗ so với mặt
đầu được xác đònh bằng đồng hồ so hay calíp chuyên dùng (hình 1.20b).











Sau đây là quy trình công nghệ chế tạo phôi hộp giảm tốc (hình 1.21). Gia công hộp này
gồm có một số nguyên công chính.

Hình 1.19: Kiểm tra độ song song giữa
mặt đáy và đường tâm lỗ

Hình 1.20: Kiểm tra độ vuông góc giữa các lỗ và giữa tâm lỗ với mặt đầu

Hình 1.21: Bản vẽ ch
ế tạo hộp giảm tốc


16


Thứ tự Nội dung nguyên công
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11

Gia công mặt phẳng chuẩn của thân dưới.
Khoan và doa hai lỗ chuẩn vuông góc với mặt phẳng chuẩn.

Gia công thô mặt lắp ghép và mặt đầu các lỗ lắp ghép của thân dưới.
Gia công tinh mặt lắp ghép và mặt đầu các lỗ lắp ghép của thân dưới.
Gia công các lỗ trên mặt phẳng lắp ghép.
Gia công thô mặt lắp ghép của nắp trên.
Gia công lỗ trên mặt chuẩn của thân dưới.
Lắp hai nửa hộp và gia công chốt đònh vò.
Doa thô và tinh các lỗ lắp ghép.
Gia công lại các mặt đầu của lỗ lắp ghép.
Tổng kiểm tra.


Sau đây là quy trình gia công thân máy D15 của nhà máy chế tạo máy nổ VINAPPRO Biên Hoà.
Vật liệu: gang xám GX 21- 40

Mặt lắp thùng nước
Mặt lắp quy-lát
Mặt lắp nắp trước
Mặt lắp
nắp hông
Điểm tì phụ tăng
diện tích chân
đế khi gá
Lỗ trục lắp khuỷu
và trục cam
Mặt lắp bơm
cao áp

Mặt lắp bích đỡ trục
khuỷu và bánh đà
Hình 1.22: Kết cấu của thân động cơ đốt trong một xilanh

17
Nguyên công 1, 2, 3:
Ủ và thường hoá nhằm ổn đònh tổ chức của mạng tinh thể sau khi đúc.
Đục bavia, cạo sạch cát bên trong và bên ngoài, sơn lót bên trong.
Kiểm tra phôi đúc: các vết nứt, khuyết tật vật đúc.
Nguyên công 4:
Phay phá mặt đế lắp bích đỡ khuỷu.
Cân phôi theo mặt phân khuôn
Vạch dấu cách tâm xilanh 87mm
Phay cách dấu vạch 1mm (tức 88mm)

Trang bò: máy phay đứng
Gá lắp: chuẩn thô là mặt trong của lỗ lắp
xilanh (4 bậc tự do) để đảm bảo vò trí
tương quan giữa đường tâm xilanh và mặt này
Dụng cụ cắt: dao phay mặt đầu răng chắp lớn
Chế độ cắt: t=4, s=28, n=90.
Nguyên công 5:
Phay phá mặt nắp trước
Chuẩn gia công là mặt lắp đế đỡ mặt bích vừa gia công ở nguyên công 4.
Vạch dấu cách mặt để đỡ 236.
Phay cách dấu vạch 2mm (để lại lượng
dư)
Trang bò: máy phay đứng
Gá lắp: như đã nói (3 bậc tự do)
Dụng cụ cắt: dao phay mặt đầu răng chắp lớn
Chế độ cắt: t=4, s=28, n=90.
Nguyên công 6:
Phay mặt lắp thùng nước
Chuẩn thô là mặt chân đế
Kích thước từ mặt lắp thùng nước đến chân đế là
326+0,5mm (có thể phay vừa sạch)
Trang bò: máy phay ngang
Gá lắp: như đã nói (3 bậc tự do)
Dụng cụ cắt: dao phay răng chắp lớn
Chế độ cắt: t=4, s=28, n=90.

Nguyên công 7:
Phay mặt chân đế
Vạch dấu theo tâm lỗ xilanh, cách
tâm 205 ±0,1 mm

Phay đến dấu vạch
Trang bò: máy phay đứng
Gá lắp: mặt đònh vò là tâm xilanh (4 bậc tự
do)


18
Dụng cụ cắt: dao phay răng chắp nhỏ
Chế độ cắt: t=4, s=14, n=140.
Nguyên công 8:
Phay phá mặt lắp quy-lát
Lấy dấu từ tâm lỗ lắp trục khuỷu , vạch
dấu cách 299mm.
Phay đến cách dấu vạch 2mm (301 mm)
Trang bò: máy phay ngang
Gá lắp: mặt đònh vò là tâm xilanh (4 bậc tự do)
Dụng cụ cắt: dao phay răng chắp lớn
Chế độ cắt: t=2, s=28, n=140.
Nguyên công 9:
Phay mặt nắp hông
Lấy dấu từ tâm lỗ lắp trục khuỷu , vạch dấu cách 150mm.
Phay đến dấu vạch
Trang bò: máy phay ngang
Gá lắp: mặt đònh vò là tâm xilanh (4 bậc tự do)
Dụng cụ cắt: dao phay răng chắp lớn
Chế độ cắt: t=2, s=28, n=90.
Nguyên công 10:
Gia công các lỗ chuẩn chân đế
Khoan hai lỗ φ 15
Khoan, doa hai lỗ đònh vò φ15H7

Trang bò: máy khoan cần
Gá lắp: mặt đònh vò là mặt phẳng đế (3 bậc tự do)
và gờ bên của đế (2 bậc tự do)
Dụng cụ cắt: mũi khoan φ15 và φ14,5 + mũi doa
φ15H7
Chế độ cắt: s=0,2, n=530.


Nguyên công 11:
Phay tinh mặt lắp bích đỡ trục khuỷu.
Phay đến dấu vạch cách tâm xilanh 87±0,1mm
Trang bò: máy phay ngang
Gá lắp: mặt đònh vò là chân đế (3 bậc tự do 2 lỗ chuẩn 3
BTD nữa)
Dụng cụ cắt: dao phay răng chắp lớn
Chế độ cắt: t=1, s=14, n=224.


Nguyên công 12:
Phay tinh mặt lắp nắp trước

19
Trang bò: máy phay đứng
Gá lắp: chuẩn đònh vò là mặt lắp bích đỡ trục khuỷu vừa gia công (3 bậc tự do)
(Hoặc mặt đế mà 2 lỗ đònh vò).
Dụng cụ cắt: dao phay răng chắp lớn
Chế độ cắt: t=2, s=14, n=224.

Nguyên công 13:
Phay mặt đầu các đế đỡ trục cam, trục cân bằng lực quán tính

Trang bò: máy phay đứng
Gá lắp: chuẩn đònh vò là mặt lắp bích đỡ trục
khuỷu vừa gia công (3 bậc tự do)
Dụng cụ cắt: dao phay răng chắp nhỏ
Chế độ cắt: t4, s=28, n=224.


Nguyên công 14:
Phay tinh mặt lắp quy-lát
(phay cách tâm lỗ lắp trục khuỷu 299 + 0,1mm)
Trang bò: máy phay ngang
Gá lắp: chuẩn đònh vò là mặt đế (3 bậc tự do) và 2 lỗ
chuẩn dưới đế
Dụng cụ cắt: dao phay răng chắp lớn
Chế độ cắt: t=2, s=14, n=224.

Nguyên công 15:
Doa phá - tinh lỗ xilanh
Doa phá tinh đạt các kích thước như hình vẽ
Trang bò: máy phay ngang
Gá lắp: gá đặt giông nguyên công 13 (mặt đế và
2 lỗ chuẩn)
Dụng cụ cắt: dao doa gá trên trục kiểu trục doa
ngang
Dụng cụ kiểm tra: đồng hồ đo lỗ φ107,5 và φ112
Chế độ cắt: t=6, s=14, n=90.

Nguyên công 16:
Phay phá các lỗ trục cam và trục khuỷu ở nắp trước và mặt lắp bích đỡ trục khuỷu
(măït đối diện với nắp trước).

Phía mặt nắp trước gồm các lỗ: φ54
+0,5
, φ78
-0,2
φ118
-0,2

Phía mặt đối diện gồm các lỗ: φ24, φ163
-0,2
, φ26
Trang bò: máy phay chuyên dùng
Gá lắp: chuẩn đònh vò là mặt đế (3 bậc tự do) và 2 lỗ chuẩn dưới đế



20










Nguyên công 17:
Doa phá – tinh các lỗ lắp trục khuỷu
Trang bò: máy phay ngang
Gá lắp: sử dụng đồ gá giông nguyên công 11 (đònh vò

mặt chuẩn đế và 2 lỗ chuẩn)
Rà gá, so dao theo hộp mẫu.
Kích thước đạt như hình vẽ, vát hai mép 2x15
0
(hình vẽ)
Dụng cụ cắt: dao doa gá trên trục kiểu trục doa ngang
Dụng cụ kiểm tra: đồng hồ đo lỗ φ120 và φ165
Chế độ cắt: t=6, s=14, n=90.
Nguyên công 18:
Doa phá – tinh các lỗ lắp trục cam
Trang bò: máy phay ngang
Gá lắp: sử dụng đồ gá giông nguyên công 11 (đònh vò mặt chuẩn đế và 2 lỗ chuẩn)
Rà gá, so dao theo hộp mẫu.
Kích thước đạt như hình vẽ, chú ý khoảng cách tâm của lỗ trục cam và lỗ trục
khuỷu là 126
0
+0,062
Dụng cụ cắt: mũi khoan φ24,5 , mũi khoan φ32 và trục dao doa ngang
Dụng cụ kiểm tra: đồng hồ đo lỗ φ62,
Chế độ cắt: t=6, s=14, n=90.

Nguyên công 19:
Doa phá – tinh các lỗ lắp trục cân bằng lực quán tính


21
Trang bò: máy phay ngang
Gá lắp: sử dụng đồ gá giông nguyên công 11 (đònh vò mặt chuẩn đế và 2 lỗ chuẩn)
Rà gá, so dao theo mẫu.
Dụng cụ cắt: mũi khoan φ27,5 , mũi khoan φ36 và trục dao doa ngang
Dụng cụ kiểm tra: đồng hồ đo lỗ φ80
Chế độ cắt: t=6, s=14, n=90.









Nguyên công 20:
Phay phá – tinh mặt lắp bơm cao áp
Phay cách tâm lỗ trục cam 105 ± 0,05 mm
Doa lỗ φ32H7
Trang bò: máy phay đứng
Gá lắp: sử dụng đồ gá giông nguyên công 13 (đònh vò mặt chuẩn đế và 2 lỗ chuẩn)
Dụng cụ cắt: đầu dao phay răng chắp nhỏ, mũi khoan φ31,5, dao doa φ32H7
Dụng cụ kiểm tra: panme đo ngoài
Chế độ cắt: t=6, s=14, n=90.
Độ nhám: phay mặt đầu Rz20, doa lỗ Ra 1,25

Nguyên công 21:
Móc rãnh O –ring làm kín nước trong lỗ lắp
xilanh
Trang bò: máy khoan cần OGAWA
Gá lắp: chuẩn đònh vò 5 bậc tự do gồm mặt
hông và một phần lỗ lắp xilanh
Dụng cụ cắt: đầu dao phay chuyên dùng
Chế độ cắt: t =2, s - , n =130.
Độ nhám Rz20.

22
Nguyên công 22:
Khoan 2 lỗ lắp đũa đẩy xupáp
Trang bò: máy khoan cần
Gá lắp: chuẩn đònh vò 5 bậc tự do gồm mặt hông và một phần lỗ lắp xilanh
Dụng cụ cắt: mũi khoan φ13,7, mũi doa φ14H7
Dụng cụ kiểm tra: dùng đũa đẩy chuẩn để kiểm tra

Nguyên công 23:
Khoan, taro các lỗ mặt lắp bích đỡ trục khuỷu
Trang bò: máy khoan cần
Gá lắp: chuẩn đònh vò 6 bậc tự do gồm mặt nắp trước và 2 lỗ (lỗ trục cam và lỗ
trục khuỷu), sử dụng bạc đònh vò và dẫn hướng khoan
Dụng cụ cắt: mũi khoan φ5, φ6,7, φ13,5, φ15, φ16,5, taro M8
Độ nhám: Rz20











Nguyên công 24:
Khoan, taro các lỗ mặt lắp nắp trước
Khoan phá lỗ thông nhớt φ14 trong cácte
Trang bò: máy khoan cần
Gá lắp: chuẩn đònh vò 6 bậc tự do gồm mặt nắp trước và 2 lỗ (lỗ trục cam và lỗ
trục khuỷu), sử dụng bạc đònh vò và dẫn hướng khoan
Dụng cụ cắt: mũi khoan φ6,7, taro M8
Độ nhám: Rz20

23










Nguyên công 25:
Khoan, taro các lỗ mặt lắp nắp quy-lát và bơm cao áp
Trang bò: máy khoan cần OGAWA
Gá lắp: chuẩn đònh vò 6 bậc tự do gồm mặt đế và hai lỗ chuẩn trên đế
Dụng cụ cắt: mũi khoan φ14,5 , φ5 , φ16,5 taro M16x1,5 ; taro M6
Độ nhám: Rz20

Nguyên công 26:
Khoan, taro lỗ xả nhớt
Trang bò: máy khoan cần
Gá lắp: chuẩn đònh vò 6 bậc tự do gồm mặt đế và hai lỗ chuẩn trên đế
Dụng cụ cắt: mũi khoan φ14,5 taro M20x1,5 ; phay ngón φ34
Độ nhám: Rz20












24
Nguyên công 27:
Khoan, taro các lỗ mặt lắp thùng nước
Trang bò: máy khoan cần
Gá lắp: chuẩn đònh vò 6 bậc tự do gồm mặt đế và hai lỗ chuẩn trên đế
Dụng cụ cắt: mũi khoan và taro φ8,5 , φ10,5 , M10, M12x1,5; M12x1,25 phay
nhón φ24, doa φ12H7
Độ nhám: Rz20 , doa Ra=1,25

Nguyên công 28:
Khoan, taro các lỗ mặt nắp hông
Trang bò: máy khoan cần
Gá lắp: chuẩn đònh vò 6 bậc tự do gồm
mặt đế và hai lỗ chuẩn trên đế
Dụng cụ cắt: mũi khoan và taro φ8,5 ,
φ6,7 , M10, M8
Độ nhám: Rz20
Nguyên công 29:
Rửa dầu sạch sẽ, tổng kiểm tra, nhập kho
Trang thiết bò: máy rửa dầu.


25

2. QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO HỌ CHI TIẾT DẠNG CÀNG

2.1. Đặc điểm kết cấu và yêu cầu kỹ thuật.
2.1.1. Đặc điểm.
Càng là lọai chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản song song với nhau, vuông góc với nhau,
hoặc tạo với nhau một góc nào đó. Ví dụ: càng gạt, càng nối, cánh tay đòn, đòn kẹp, tay biên và
những chi tiết tương tự dùng trong các khâu động học của cơ cấu máy, dụng cụ, trang bò công

nghệ đều là nhóm chi tiết thuộc dạng càng (hình 1.23).
















Hình 1.23 - Các chi tiết họ càng
Khi lắc hoặc quay, càng sẽ truyền lực cần thiết và đảm bảo quy luật chuyển động nhất
đònh của chi tiết lắp ghép với nó. Chẳng hạn thanh truyền của động cơ là chi tiết dang càng
truyền lực từ piston sang trục khuỷu và biến chuyển động tònh tiến của piston thành chuyển động
quay của trục khuỷu.
Người ta phân biệt hai loại càng: càng gạt và càng nối.
- Càng gạt (hình 17g) dùng để thay đổi các quan hệ động học và động lực học của máy
bằng cách dòch chuyển tònh tiến ly hợp, bánh răng hay những chi tiết tương tự khác.
- Càng nối thường là một khâu của các cơ cấu có khớp nối bản lề trong các cụm máy và
thường có hai lỗ trụ có tâm song song (hình 17 h).
Trên chi tiết dạng càng, ngoài những lỗ cơ bản cần được gia công chính xác để đảm bảo
quy luật động học và lực học khi lắp ghép với các chi tiết khác thì trên càng còn có các lỗ dùng
để kẹp chặt (hình 17d), các rãnh then (hình 17k), các mặt đầu, các bề mặt chấp hành 10 (hình

17g) và những yếu tố khác cần được gia công.
2.1.2. Yêu cầu kỹ thuật.
26

Tùy theo điều kiện làm việc cụ thể của từng chi tiết, những lỗ làm chuẩn chính và phụ
thường được chế tạo trong phạm vi dung sai H6 ÷H11 còn sai lệch khoảng cách tâm không quá
±(0,05 ÷0,5)mm.
- Kích thước các lỗ cơ bản được gia công với độ chính xác cấp 7 ÷9, độ nhám bề mặt Ra =
0,63 ÷0,32µm. (Ra - sai lệch trung bình số học của prôfin).
- Độ không song song của tâm các lỗ cơ bản trong khoảng 0,03 ÷ 0,05mm/100mm chiều
dài.
- Độ không vuông góc của tâm các lỗ so với mặt đầu khoảng 0,05 ÷0,1mm/100mm bán
kính.
- Độ không song song của các mặt đầu của các lỗ cơ bản trong khoảng 0,05 ÷ 0,25 mm/
100mm bán kính mặt đầu.
- Các rãnh then được gia công cấp chính xác 8 ÷ 10 và độ nhám Rz = 40 ÷10µm (chiều cao
nhấp nhô trung bình theo mười điểm) hay Ra = 10 ÷ 2,5µm.
Để nâng cao tuổi thọ của các bề mặt làm việc, các bề mặt này thường được nhiệt luyện đạt
độ cứng 50 ÷ 55HRC (độ cứng Rockwell).
2.2. Vật liệu chế tạo.
Vật liệu dùng để chế tạo chi tiết họ càng thường là thép Carbon 20,40,45; thép hợp kim
18HMA, 18X2H4BA, 40XMA có độ bền cao; các loại gang xám GX12, GX21, GX24 hoặc gang
dẻo GD35-10,GD37-12. Đôi khi còn được chế tạo bằng kim loại màu.
Với những càng làm việc với tải trọng không lớn, có thể chọn vật liệu là gang xám. Những
càng có độ cứng vững thấp, làm việc có va đập thì nên chọn vật liệu là gang rèn. Những càng
làm việc với tải trọng lớn cần dùng vật liệu là các loại thép nhiệt luyện để tăng độ bền.
Tùy thuộc vào vật liệu và điều kiện cụ thể mà chi tiết dạng càng có thể được tạo phôi
bằng nhiều phương pháp như đúc từ gang, đúc từ thép, rèn, dập hoặc đôi khi dùng phương pháp
hàn.
- Càng cỡ vừa và nhỏ nếu sản lượng ít, phôi được chế tạo bằng phương pháp rèn tự do. Nếu

sản lượng nhiều thì dùng phương pháp dập, sau đó ép trên máy ép để tăng cơ tính và chống cong
vênh. Phôi dập rất thích hợp cho các chi tiết càng có mặt đầu của lỗ lồi lên. Kết cấu như vậy sẽ
giảm được diện tích và khối lượng gia công. Tùy theo kết cấu của chi tiết mà có thể dập từng đôi
một để tăng năng suất dập và năng suất gia công sau này.
- Khi vật liệu là gang, người ta tạo phôi bằng phương pháp đúc. Đúc còn dùng cho các càng
bằng kim loại màu hay thép . Tùy điều kiện sản xuất mà có thể đúc trong khuôn cát hay khuôn
kim loại, làm khuôn bằng tay hay bằng máy.
- Càng loại lớn nếu sản lượng ít, chủ yếu là dùng phôi hàn. Nếu sản lượng nhiều hơn thì kết
hợp giữa dập tấm để tạo hình và hàn.
2.2. Tính công nghệ trong kết cấu.
Cũng như các dạng chi tiết khác, đối với chi tiết càng, tính công nghệ trong kết cấu có ý
nghóa quan trọng vì nó ảnh hưởng đến năng suất và độ chính xác gia công. Vì vậy khi thiết kế
càng cần chú ý đến kết cấu của nó như :
- Độ cứng vững của càng nhằøm tránh biến dạng khi kẹp chặt.
- Chiều dài của các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của chúng cùng nằm trên hai
mặt phẳng song song là tốt nhất.