thuyết minh càng gạt

LỜI MỞ ĐẦU
Đất nước ta đang trong quá trình phát triển và hội nhập. Tỷ trọng ngành công nghiệp
trong cơ cấu ngành kinh tế ngày càng tăng. Trong tiến trình công nghiệp hoa hiện đại
hoa đất nước việc phát triển ngành cơ khí là một trong những ưu tiên hàng đầu. Do đó
việc đào tạo đội ngũ kỹ sư cơ khí có trình độ chuyên môn cao về công nghệ truyền
thống cũng như nắm bắt được các công nghệ gia công tiên tiến, hiện đại để áp dụng có
hiệu quả vào sản xuất trong nước là một nhiệm vụ quan trọng của ngành cơ khí
Đồ án công nghệ chế tạo máy là một phần quan trọng trong quá trình đào tạo của
chuyên ngành cơ khí tại các trường đại học. Nú giúp sinh viên tổng hợp lại toàn bộ
kiến thức chuyên môn trong quá trình học tập, tìm hiểu để áp dụng vào quá trình sản
xuất thực tế. Bên cạnh đó nó cũng giúp sinh viên có điều kiện tìm hiểu làm quen với
thực tế sản xuất. Để phục vụ cho quá trình làm việc, công tác của sinh viên khi ra
trường
Trong qúa trình làm bài em đó nhận được sự giúp đỡ, hướng dẫn nhiệt tình của thầy
cũng như các thầy cô giáo trong khoa. Mặc dù có nhiều cố gắng, nghiêm túc trong
công việc tuy nhiên do thời gian thực hiện có hạn nên đề tài không tránh khỏi những
thiếu sót rất mong nhận được sự chỉ bảo thêm của thầy cô để đề tài được hoàn thiện
hơn.
Cuối cựng em xin chân thành cảm ơn thầy NG.TIẾN DŨNG cũng như các thầy cô
khác trong khoa cơ khí đã nhiệt tình giúp đỡ, hướng dẫn em trong toàn bộ quá trình
làm bài
Em xin chân thành cảm ơn!
Giáo viên hướng dẫn Hà Nội, tháng 1 năm 2014
Sinh viên
MỤC LỤC
LỜI MỞ ĐẦU 5
1
LỜI NHẬN XÉT 6
ĐỀ TÀI THIẾT KẾ 7
PHẦN I.
1.PHÂN TÍCH TÍNH CHỌN CHUẨN ĐỊNH VỊ: 8.

PHẦN 2: PHÂN TÍCH ĐIỀU KIỆN SẢN XUẤT
2.1CHỨC NĂNG LÀM VIỆC: 11
PHẦN 3: LỰA CHỌN PHƯƠNG ÁN SẢN XUẤT
3.1. TÍNH SẢN LƯỢNG HÀNG NĂM 12
3.2. TÍNH TRỌNG LƯỢNG CỦA CHI TIẾT 13
PHẦN 4: THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO SẢN PHẨM
4.1.XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 14
4.2.THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG 14
Phần 5. Lập thứ tự các nguyên công
5.1.XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ 16
5.2.CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG 16
5.3.LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ 17
CHƯƠNG 6:
TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ CHO CÁC BỀ
MẶT CÒN LẠI 18
2
CHƯƠNG 7: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHO
CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI
7.1.NGUYÊN CÔNG 1 :PHAY MẶT ĐẦU 20
7.2 NGUYÊN CÔNG 2 :PHAY MẶT ĐẦU CÒN LẠI………………… 24
7.3. NGUYÊN CÔNG 3: KHOAN -KHOÉT - DOA LỖ 28
7.4.NGUYÊN CÔNG 4: PHAY4 MẶT ĐẦU 33
7.5. NGUYÊN CÔNG 5: KHOAN – KHOÉT – DOA LỖ
………………35
7.6.NGUYÊN CÔNG 6: TỔNG KIỂM TRA 42
PHẦN 8: TÍNH THỜI GIAN GIA CÔNG CƠ BẢN CHO TẤT CẢ CÁC
NGUYÊN CÔNG
8.1.NGUYÊN CÔNG 1: PHAY MẶT ĐẦU 43
8.2.NGUYÊN CÔNG 3:KHOAN-KHOÉT- DOA LỖ
…………………….44

8.4. NGUYÊN CÔNG 5: KHOAN – KHOÉT – DOA LỖ
……………….46
CHƯƠNG 9: TÍNH VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ
9.1.THIẾT KẾ ĐỒ GÁ KHOAN – KHOÉT - DOA LỖ
9.1.1.Phương pháp định vị 48
9.1.3. Xác định lực cắt và mô men cắt: 49
9.1.4. Xác định đường kính Bulông 50
9.1.5. Xác định sai số gá đặt chế tạo để đảm bảo vị trí lỗ gia công: 51
3
Sinh viên

CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHỨC NĂNG VÀ ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC CỦA
CHI TIẾT
1.1CHỨC NĂNG LÀM VIỆC:
1.1.1 Chức năng làm việc
Chi tiết dạng càng thường có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết
này (piston của động cơ đốt trong….) thành chuyển động quay của chi tiết khác (trục
khuỷu).
Ngoài ra chi tiết dạng càng còn được dùng như một tay gạt để đẩy bánh răng
(khi cần thay đổi tỷ số truyền trong hộp tốc độ).
Kích thước lớn nhất của chi tiết: Chiều dài l =153mm, chiều cao h=120mm.
Chi tiết có mặt làm việc là mặt trụ, vì vậy mặt trụ phải được gia công chính
xác,đảm bảo độ bóng, độ vuông góc giữa các tâm lỗ f22 và f28 và mặt đầu, độ đông
tâm giữa hai lỗ f22 , đạt chỉ tiêu yêu cầu kỹ thuật.
1.1.2. Điều kiện kỹ thuật:
-Kích thước lỗ cơ bản gia công với độ chính xác : 7.
-Độ không đồng tâm giữa các đường tâm lỗ f 22 : 0,05/100.
-Độ không vuông góc giữa đường tâm lỗ và mặt đầu : 0,1/100.
-Độ không vuông góc giữa các mặt đầu lỗ f 22H7,f28H7 : 0,1/100.

-Độ không song song giữa các mặt đầu lỗ f22H7 : 0.05/100.
-Độ cứng vật liệu : 180HB - 220HB (gang xám).
-Độ nhám mặt đầu : Rz= 40.
-Độ nhám mặt trụ: Rz= 20
1.2 ĐIỀU KIỆN LÀM VIỆC:
Điều kiện làm việc không khắc nghiệt, chi tiết chỉ chịu mô men xoắn nhỏ khi làm
việc (gạt cho các bánh răng ăn khớp với nhau) và chi tiết thường xuyên không chịu tải,
không mài mòn, có va đập khi làm việc, nhiệt độ làm việc không cao.

4

17
+0.035
Rz20
Rz20
Rz40
Rz40
Rz20
Rz40
0.1/100 A
0.1/100
0.05/100
0.05/100
A
60
+0.03
-0.02
120+0.02
2 2
17

+0.035
65
+0.03
-0.02
R45
Ø22
+0.021
Ø40
+0,5
Ø28
-0,021
Ø52
+0,5
107
+0,05
-0,02
Hình 1: Bản vẽ chi tiết
CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH TÍNH CÔNG NGHỆ TRONG KẾT CẤUCỦA CHI
TIẾT
- Tính công nghệ trong kết cấu có ý nghĩa rất quan trọng vì nó ảnh hưởng trực
tiếp tới năng suất và độ chính xác gia công. Những chi tiết dạng càng cần phải chú ý
các đặc điểm sau:
+ Độ cứng vững của chi tiết.
+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên bằng nhau và các mặt đầu của nó chú ý nằm
trên một mặt phẳng để tiện gá đặt.
+ Kết cấu nên đối xứng qua một một phẳng nào đấy.
+ Hình dạng phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và tinh thống nhất.
+ Kết cấu phải thuận lợi gia công nhiều chi tiết cùng một lúc .
5
2.1.PHÂN TÍCH TÍNH CHỌN CHUẨN ĐỊNH VỊ:

2.1.1. Yêu cầu chung khi chọn chuẩn.
Chọn chuẩn có ý nghĩa rất quan trọng trong việc thiết kế quy trình công nghệ.Để
chọn chuẩn hợp lý thì phải thoả mãn hai yêu cầu sau: Đảm bào chất lượng của chi tiết
trong suốt quá trình gia công, đảm bào năng suất cao, giá thành hạ.
2.1.2. Nguyên tắc chung khi chọn chuẩn.
+ Nguyên tắc thứ nhất: Việc chọn chuẩn phải xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm
khi định vị để khống chế hết số bậc tự do cần thiết một cách hợp lý. Tuyệt đối tránh
trường hợp thiếu và siêu định vị hoặc thừa định vị không cầnthiết
+ Nguyên tắc thứ hai: Chọn chuẩn sao cho lực cắt, lực kẹp không làm biến dạng
cong vênh chi tiết quá nhiều và phải chọn sao cho lực kẹp là nhỏ nhất để giảm sức lao
động cho công nhân.
+ Nguyên tắc thứ ba: Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản, gọn nhẹ
thuận tiện khi thao tác và thích hợp với từng loại hình sản xuất nhất định.
2.1.3. Chọn chuẩn thô.
2.1.3.1.Yêu cầu chung khi chọn chuẩn thô:
+ Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt sẽ gia công.
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các mặt không gia công và
các mặt gia công.
2.1.3.2. Các lời khuyên khi chọn chuẩn thô.
+ Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết có một bề mặt không
gia công thì nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
+ Theo một phương kích thước nếu trên chi tiết có 2 hay nhiều bề mặt không gia
công thì nên chọn bề mặt không gia công nào có yêu cầu độ chính xác về vị trí tương
quan với bề mặt gia công ở mức cao nhất làm chuẩn thô.
+ Theo một phương kính thước nếu trên chi tiết gia công có tất cả các bề mặt
đều gia công thì nên chọn bề mặt nào có yêu cầu cơ tính đồng đều nhất làm chuẩn thô.
+ Theo một phương kính thước nếu trên chi tiết gia công có rất nhiều bề mặt đủ
điều kiện làm chuẩn thô thì nên chọn bề mặt nào bằng phẳng, trơn chu nhất làm chuẩn
thô.
+ Ứng với một bậc tự do cần thiết của chi tiếtgia công, chuẩn thô chỉ được chọn

và sử dụng không quá một lần trong suốt quá trình gia công, nếu vi phạm lời khuyên
này sẽ phạm chuẩn thô và sẽ làm cho sai số về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia
công rất lớn vì vậy phải tránh phạm chuẩn thô.
2.1.4. Chọn chuẩn tinh.
2.1.4.1 Yêu cầu chung khi chọn chuẩn tinh.
6
+ Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công để đảm bảo độ
chính xác kích thước.
+ Đảm bảo độ chính xác tương quan giữa các bề mặt gia công với nhau.
2.1.4.2. Các lời khuyên khi chọn chuẩn tinh.
+ Nên chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt, nếu chọn
được như vậy thì sẽ làm giảm sai số tích luỹ. Nếu chuẩn cơ sở trùng với chuẩn điều
chỉnh và trùng với chuẩn khởi xuất thì sai số chuẩn sẽ bằng không:
+ Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính, nếu chọn được như vậy thì vị trí của
chi tiết khi gia công tương tự như khi làm việc và các thông số đạt được khi gia công
phù hợp với các thông số làm việc của chi tiết tức là các yếu tố này đạt được một cách
trực tiếp và sẽ cho độ chính xác cao nhất.
+ Nên chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh thống nhất -là chuẩn tinh được sử dụng ở
nhiều nguyên công của quá trình công nghệ. Nếu chọn như vậy sẽ giảm được chủng loại
đồ gá nên giảm thời gian thiết kế chế tạo đồ gá, giảm bớt được chi phí thiết kế và chế
tạo.
Dựa theo yêu cầu và lời khuyên trên ta có các phương án chọn chuẩn thô và
chuẩn tinh cho chi tiết càng gạt như sau:
+Đối với chọn chuẩn thô:
Chọn mặt trụ làm chuẩn thô để gia công cho bễ mặt mặt trụ còn lại.
+Đối với chọn chuẩn tinh:
- Khi đã gia công tinh mặt trụ ta chọn đó là chuẩn tinh để gia công mặt trụ còn
lại .
- Dùng mặt trụ đã gia công tinh làm chuẩn tinh để gia công lỗ .
Dùng mặt trụ đã gia công tinh và mặt lỗ đã gia công tinh để gia công 4 mặt

đầu và lỗ .
Tóm lại:
Chi tiết này đã đáp ứng được tương đối đầy đủ tính công nghệ cần thiết để gia
công. Chi tiết này chỉ có độ cứng vững của hai càng là chưa đáp ứng được tính công
7
nghệ ,nên khi gia công ta phải gia thêm cứng vững bằng các chốt tỳ để tăng độ cứng
vững.
CHƯƠNG 3: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
3.1. TÍNH SẢN LƯỢNG HÀNG NĂM.
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức sau đây:

)
100
1.(.1
αβ
+
+= mNN
Trong đó:
N: Số lượng chi tiết được sản xuất trong một năm.
N1: Số sản phẩm(số máy) được sản xuất trong một năm.
m: Số chi tiết trong một sản phẩm, m=1.
β : Số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ(5%).
α : Số phế phẩm(3%).
N= =5400(sp)
3.2. TÍNH TRỌNG LƯỢNG CỦA CHI TIẾT.
- áp dụng công thức:
Q=V.
γ
Trong đó:
γ : Trọng lượng riêng của vật liệu . γ = 7kg/dm

3
.
V: Thể tích chi tiết.
V=V
1
+2V
2
+V
3

V=
V
1
= 9360
V
2
=
8
V
3
= 2.10.40+(107-30).120.40-0.5.3,14. -0.5.3,14. .40
-2(107-30).40.
V
3
=205141,2

V=9360.3,14+2754.3,14+205141,2=0,24317dm
3

Q=V.

γ
= 7.0,24317=1.7kg
Tra bảng 2 trang 21 sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-tác giả Trần Văn
Địch vớiQ=1.7kg, N=5400, ta được dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
CHƯƠNG 4: CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ THIẾT KẾ BẢN VẼ
LỒNG PHÔI
4.1.XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI.
Đối với chi tiết đã có , có thể áp dụng các phương pháp chế tạo phôi sau đây:
4.1.1.Phôi dập:
- Phôi dập thường dùng cho các loại chi tiết sau đây: trục răng côn, trục răng
thẳng, các loại bánh răng khác , các chi tiết dạng càng , trục chữ thập, trục khuỷu. . .có
các đặc điểm:
+ Sử dụng một bộ khuôn có kích thước lòng khuôn gần giống vật gia công.
+ Độ chính xác của vật dập cao , đặc biệt là các kích thước theo chiều cao và sai
lệch giữa hai nửa khuôn . Thông thường độ bóng của dập thể tích đạt được từ ∆ 2 ÷∆
4 ,độ chính xác đạt được ± 0,1÷ ± 0,05 .
+ Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén khối, do đó kim loại có tính
dẻo tốt hơn , biến dạng triệt để hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật
phức tạp.
+ Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.
+ Hệ số sử dụng vật liệu cao.
9
+ Thiết bị sử dụng có công suất lớn , chuyển động chính xác , chế tạo khuôn đắt
tiền.
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng trong sản xuất hàng loạt
và hàng khối.
4.1.2.Rèn tự do:
Ưu điểm của rèn tự do:
+ Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu tư ít.
+ Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc như rỗ khí, rỗ co .Biến tổ chức hạt

thành tổ chức thớ , tạo được các tổ chức thớ uốn xoắn , do đó làm tăng cơ tính sản
phẩm.
+ Lượng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt gọt
Các nhược điểm của rèn tự do:
+Độ chính xác kích thước , độ bóng bề mặt kém.
+Chất lượng vật rèn không đồng đều trong từng phần của chi tiết và giữa các
loạt gia công chất lượng gia công còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ
chức nơi làm việc.
+Năng suất lao động thấp , lượng dư , dung sai và thời gian gia công lớn , hiệu
quả kinh tế không cao.
Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ công nghiệp sửa chữa,
chế tạo máy.
4.1.3.Đúc trong khuôn kim loại:
+ Có thể tạo ra sản phẩm có chất lượng cao, kích thước chính xác, độ bóng bề
mặt cao, có khả năng cơ khí hoá , tự động hoá cao.
+ Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác .
+ Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co , rỗ khí , nứt . . .
+ Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót , đậu ngót. . .
+ Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của khuôn cao nên khả năng điền
đầy kém. Mặt khác có sự cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
4.1.4. Đúc trong khuôn cát :
10
Chi tiết đúc cấp chính xác III thường đúc trong khuôn cát, chế tạo khuôn bằng
phương pháp thủ công. Phương pháp này thuận lợi khi chế tạo các chi tiết đúc có hình
dạng, kích thước, trọng lượng bất kỳ từ những hợp kim đúc khác nhau trong dạng sản
xuất đơn chiếc và hàng loạt.
Ưu điểm:
+ Chế tạo khuôn dễ bằng phương pháp thủ công.
+ Nguyên liệu làm khuôn dùng lại được nhiều lần.
+ Khả năng điền đầy kim loại tốt.

+ Giá thành sản phẩm hạ hơn so với các phương pháp khác.
Nhược điểm:
+ Tồn tại các khuyết tật của vật đúc như rỗ co, rỗ khí , nứt . . .
+ Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót, đậu ngót. . .
+ Độ bóng bề mặt không cao…
Tóm lại: Từ chức năng , điều kiện làm việc và sản lượng của chi tiết ta chọn phương
pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát là phù hợp nhất.
4.2.THIẾT KẾ BẢN VẼ LỒNG PHÔI

11

17
+0.035
Rz20
Rz20
Rz40
Rz40
Rz20
Rz40
0.1/100 A
0.1/100
0.05/100
0.05/100
A
60
+0.03
-0.02
120
+0.02
2 2

17
+0.035
65
+0.03
-0.02
R45
Ø22
+0.021
Ø40
+0,5
Ø28
-0,021
Ø52
+0,5
107
+0,05
-0,02
2.5
3.5

12
Hình 2: Bản vẽ lồng phôi

CHƯƠNG 5: LẬP THỨ TỰ CÁC NGUYÊN CÔNG
5.1.XÁC ĐỊNH ĐƯỜNG LỐI CÔNG NGHỆ.
Với dạng sản xuất loạt lớn và để phù hợp điều kiện sản xuất ở nước ta là các máy chủ
yếu là máy vạn năng nên ta chọn phương án gia công tập trung nguyên công và gia
công tuần tự các bề mặt.
5.2.CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG.
Chọn phương pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ chính xác yêu cầu:

Gia công lỗ Φ
0.021
28
+
, độ bóng Rz20:
Dung sai + 0,021 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp 5 ,có thể áp dụng
phương pháp gia công sau cùng là:Doa
Trình tự gia công là : khoan,khoét, doa.
Gia công lỗ φ
0.021
22
+
, độ bóng R
Z
20:
Dung sai +0,021 ứng với cấp chính xác 7, độ bóng cấp 5.
Có thể áp dụng phương pháp gia công cuối cùng là:Doa.
Các bước gia công là :khoan ,khoét ,doa.
Gia công đạt kích thước
0.03
0.02
65
±
độ bóng mặt gia công
52
φ
là: R40.
Dung sai
0.03
0.02

±
ứng với cấp chính xác 8 , độ bóng cấp 4.
Có thể áp dụng phương pháp gia công cuối cùng là:
Phay tinh
Trình tự gia công là phay thô , phay bán tinh ,phay tinh.
Gia công đạt kích thước
0.035
17
+
mm , độ bóng bề mặt gia công
40
φ
là Rz40.Cấp
chính xác 6
Có thể áp dụng các phương pháp gia công cuối cùng là:
-Phay tinh.
-Phay thô,phaybán tinh ,phay tinh.
13
5.3.LẬP TIẾN TRÌNH CÔNG NGHỆ.
Phương án nguyêncông :
Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất: .
Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ hai: .
Nguyên công 3: Khoan ,khoét ,doa lỗ: .
Nguyên công 4: Phay mặt đầu lỗ trụ: .
Nguyên công 5: Khoan, khoét, doa lỗ: .
Nguyên công 6: Tổng kiểm tra.
Ở đây ta chọn thiết kế nguyên công cho phương án trên.Sơ đồ gá đặt, ký hiệu
định vị kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, ký hiệu chiều chuyển động của dao và của chi
tiết được thể hiện trong tập bản vẽ.

CHƯƠNG 6: TÍNH LƯỢNG DƯ CHO MỘT BỀ MẶT VÀ TRA LƯỢNG DƯ
CHO CÁC BỀ MẶT CÒN LẠI
Lượng dư gia công được xác định hợp lý về trị số và dung sai sẽ góp phần bảo
đảm hiệu quả kinh tế của quá trình công nghệ vì :
Lượng dư quá lớn sẽ tốn nguyên vật liệu , tiêu hao lao động để gia công nhiều
đồng thời tốn năng lượng điện , dụng cụ cắt , vận chuyển nặng . . . dẫn đến giá thành
tăng.
Ngược lại , lượng dư quá nhỏ sẽ không đủ để hớt đi các sai lệch của phôi để
biến phôi thành chi tiết hoàn chỉnh.
Trong công nghệ chế tạo máy , người ta sử dụng hai phương pháp sau đây để
xác định lượng dư gia công:
+ Phương pháp thống kê kinh nghiệm.
+ Phương pháp tính toán phân tích.
- Phương pháp thống kê kinh nghiệm xác định lượng dư gia công bằng kinh
nghiệm. Nhược điểm của phương pháp này là không xét đến những điều kiện gia công
cụ thể nên giá trị lượng dư thường lớn hơn giá trị cần thiết.
14
Ngược lại , phương pháp tính toán phân tích dựa trên cơ sở phân tích các yếu
tố tạo ra lớp kim loại cần phải cắt gọt để tạo ra chi tiết hoàn chỉnh.
+ Nguyên công 1: phay mặt đầu thứ nhất
52
φ
.
Theo tài liệu tham khảo số 7 ta có:
Lượng dư đúc 5±1,5mm. Lấy 3,5mm
Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 3mm.
Lượng dư gia công tinh sau thô: 0,5mm.
+ Nguyên công 2: phay mặt đầu thứ hai
52
φ

.
Theo tài liệu tham khảo số 7 ta có:
Lượng dư đúc 5±1,5mm. Lấy 3,5mm
Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 3mm.
Lượng dư gia công tinh sau thô: 0,5mm
+ Nguyên công 3: Khoan ,khoét , doa lỗ :
Lượng dư đúc 2,2±1mm.
Lượng dư gia công thô sau khi đúc : 2,2mm.
Lượng dư gia công bán tinh sau thô : 0,9mm.
Lượng dư gia công tinh sau bán tinh: 0,1mm.
+Nguyên công 4:Phay mặt đầu trụ :
Lượng dư gia công thô sau khi đúc :3 mm.
Lượng dư gia công tinh sau bán tinh :0,5 mm.
+ Nguyên công 5 : Khoan,khoét ,doa lỗ :
22
φ
.
Giacông lỗ
0.021
22
φ
+
đạt các yêu cầu sau đây:
Độ nhám bề mặt : Rz20.
Vật liệu : GX15-32.
Chi tiết máy: càng gạt.
Trình tự gia công bề mặt lỗ
Φ
22 của càng gạt gồm các nguyên công sau:
- Khoan lỗ

- Khoét rộng lỗ.
15
- Doa tinh lỗ.
Cả ba nguyên công trên đều có cùng chuẩn định vị là:
Mặt đáy
52
φ
định vị 3 bậc tự do bằng phiến tì , chốt trụ ngắn cố định một bậc
tự do vào mặt lỗ
28
φ
, một chốt tỳ định vào mặt đầu lỗ
40
φ
định vị một bậc tự do,
ngoài ra còn một chốt tỳ phụ định vị vào thân càng chỉ có tác dụng làm tăng thêm độ
cứng vững khi gia công.
Lượng dư gia công tính cho các nguyên công , các bước khoan, khoét, doa lỗ
Φ
22.
Công thức tính:

)(22
22
min ba
TaRzZ
ερ
+++=
Khoan lỗ .
Sau khi khoan lỗ :

Rz=40µm ; Ta=0 (vì vật liệu gia công là gang)
Sai lệch vị trí tương quan:

22
0
).( lyC
a
∆+=
ρ
Trong đó:
Co : độ lệch của đường tâm lỗ, Co=20µm.
∆y : độ cong đường trục lỗ, ∆y=1,4µm/mm.
l : chiều dài lỗ, l=17mm.
⇒
2 2
20 (1,4.17) 31.08
a
m
ρ µ
= + =
Khoét lỗ:
Sau khi khoét đạt : Rz=32µm ; Ta=0 (vật liệu gia công là gang)
Sai lệch không gian: ρ
a
=Co.Ks
Độ lệch đường tâm lỗ: Co=20µm.
Hệ số giảm sai: Ks=0,05.
⇒ ρa=20.0,05=1µm.
Lượng dư để khoét lỗ sau bước khoan (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở bước
khoét).

16
2Zbmin = 2(40 + 0 + 31.08) = 142.16µm.
Doa lỗ: Rz=20
µ
m ; Ta = 0.
Lượng dư để doa lỗ sau bước khoét (bỏ qua sai số gá đặt chi tiết gia công ở bước
doa)
2Zbmin = 2(32 + 0 + 1) = 66µm.
Bảng tính lượng dư gia công lỗ
Các
bước
công
nghệ
Các thành phần
Giá trị tính toán Dung
sai
(µ)
Kích thước
giới hạn
Lượng dư giới
hạn
Rz
µ
m
Ta
µm
ρa
µm
εb
µm

2Z
bmin
µm
Dt
(m)
δ
d
min
mm
d
max
mm
2Zm
in
µm
2Zmax
µm
Phôi
Khoan 40 0 31,08 0 0 15,766 180 21,5
9
21,77
Khoét 32 0 1 0 142,16 15,952 70 21,8
8
21,95 180 290
Doa 20 0 0 66 16,08 21 22 22,021 68 180
248 410

Các thông số trong bảng:
Rz : chiều cao nhấp nhô tế vi do bước công nghệ sát trước để lại.
Ta : chiều cao lớp hư hỏng bề mặt do bước công nghệ sát trước để lại.

ρa : sai lệch vị trí không gian do bước công nghệ sát trước để lại (độ cong vênh,
độ lệch tâm, độ không song song . . .).
εb : sai số gá đặt chi tiết ở bước công nghệ đang thực hiện.
17
Zbmin : giá trị nhỏ nhất của lượng dư gia công tính cho bước công nghệ đang
thực hiện.
dmin ,dmax : kích thước giới hạn tại mỗi bước công nghệ.
Zmin , Zmax : lượng dư lớn nhất và nhỏ nhất tại mỗi bước công nghệ.
Kiểm tra:
Lượng dư tổng cộng:
δzo = 2Zomax - 2Zomin = 410 - 248 = 162
= δ2 - δ4 = 180 - 18 =162
Lượng dư trung gian:
δz3 = 2Zomax - 2Zomin = 290 - 180 = 110
= δ2 - δ3 = 180 - 70 = 110
+ Nguyên công 6 :Nguyên công kiểm tra .
- Kiểm tra độ đồng tâm và độ vuông góc giữa mặt đầu và tâm lỗ
CHƯƠNG 7: TÍNH CHẾ ĐỘ CẮT CHO MỘT NGUYÊN CÔNG VÀ TRA CHO
CÁC NGUYÊN CÔNG CÒN LẠI
7.1. NGUYÊN CÔNG 1: PHAY MẶT ĐẦU .
7.1.1.Định vị:
+ Chi tiết được định vị ba bậc tự do qua mặt đáy . bằng 2 chốt tỳ cố địnhvà
1 chốt tỳ điều chỉnh hạn chế quay quanh Ox, Oy, Oz.
+ Hai bậc tự do được được định vị bằng 2 chốt tỳ cố định vào thân càng hạn
chế quay quanh Ox, Oy.
+ Một bậc còn lại được định vị bằng khối V di động vào mặt trụ hạn chế
quay quanh Oz.
7.1.2.Kẹp chặt:
Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp hướng từ phải sang trái bằng ren.
18

7.1.3.Chọn máy:
Máy phay đứng vạn năng 6H12.
Mặt làm việc của bàn máy : 400 × 1600mm.
Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy η = 0,75.
Tốc độ trục chính:
30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 135 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ;
750 ; 950 ; 1180 ; 1500.
Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
Pmax=19,650N(2000Kg).
7.1.4.Chọn dao:
Chọn dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-95[6])
Đường kính dao: D = 100mm.
Góc nghiêng chính: ϕ = 75°.
Số răng: z = 10.
Mác hợp kim: BK8.
Lượng dư:
19
Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 3mm.
Lượng dư gia công tinh sau bán tinh: 0,5mm.
Tra chế độ cắt:
Bước 1: gia công thô.
Chiều sâu cắt: t = 3mm.
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng ( Bảng 5-33[6])
⇒ Lượng chạy dao vòng: Sv = 10×0,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được(bảng 5-127[6]): Vb = 141m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:

k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0.
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13.
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95.
⇒ Vt = 141.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 97m/phút.
Tốc độ trục chính:
n
t
= 1000×Vt/π.D = 1000.97/3,14.100 = 310 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 300 vòng/phút.
⇒ Tốc độ cắt thực tế:
Vt = π.D. n
m
/1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phút.
Lượng chạy dao phút:
Sp = 300.2,4 =720mm/phút.
Bước 2: Gia công tinh:
Chiều sâu cắt: t = 0,5mm.
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,5mm/vòng ( Bảng 5-37[6])
⇒ Lượng chạy dao vòng: Sv = 10×0,5 = 5mm/vòng
Tốc độ cắt tra được(bảng 5-127[6]): Vb = 158m/phút.
20
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 0,8; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
⇒ Vt = 158.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 108,6m/phút.

Tốc độ trục chính:
n
t
= 1000×Vt/π.D = 1000.108,6/3,14.100 = 345,7vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 375 vòng/phút.
⇒ Tốc độ cắt thực tế:
Vt = π.D. n
m
/1000 = 3,14.100.375/1000 = 118 m/phút.
Lượng chạy dao phút:
Sp = 375.5 =1875mm/phút.
Bảng chế độ cắt.
Tinh 0,5 118 375 5 1875
Thô 6H12 3 94,2 300 2,4 720
Bước Máy t(mm) V(m/phút) n(v/phút) S(mm/vòng) S(mm/phút)
7.2. NGUYÊN CÔNG 2 : PHAY MẶT ĐẦU KHI ĐÃ GIA CÔNG MẶT ĐẦU
THỨ NHẤT.
7.2.1. Định vị:
21
+ Chi tiết được định vị 3 bậc qua mặt phẳng đầu đã qua gia công (chuẩn
tinh) bằng phiến tỳ phẳng hạn chế quay quanh Ox, Oy và tịnh tến theo Oz . + Định
vị 2 bậc tự do vào thân càng bằng chốt tỳ hạn chế tịnh tiến theo Ox, Oy.
+ Định vị 1 bậc còn lại qua mặt trụ
52
φ

bằng khối V di động hạn chế quanh
quanh Oz.

7.2.2. Kẹp chặt: Dùng ngay khối V điều chỉnh để kẹp, lực kẹp hướng từ phải sang trái
bằng ren

W
7.2.3. Chọn máy:
+ Máy phay đứng vạn năng 6H12.
+ Mặt làm việc của bàn máy : 400 × 1600mm
+ Công suất động cơ: N = 10kw, hiệu suất máy η = 0,75.
+ Tốc độ trục chính:
30 ; 37,5 ; 47,5 ; 60 ; 75 ; 95 ; 118 ; 150 ; 190 ; 135 ; 300 ; 375 ; 475 ; 600 ; 750 ; 950 ;
1180 ; 1500.
+ Lực cắt chiều trục lớn nhất cho phép tác dụng lên bàn máy:
22
Pmax=19,650N(2000Kg).
7.2.4. Chọn dao:
Chọn dao mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng.
Các thông số dao: (bảng 4-94[6])
Đường kính dao: D = 100mm.
Góc nghiêng chính: ϕ = 75°.
Số răng: z = 10.
Mác hợp kim: BK8.
7.2.5.Lượng dư:
Lượng dư gia công thô sau khi đúc: 2mm.
Lượng dư gia công tinh sau thô: 0,5mm
7.2.6.Tra chế độ cắt:
7.2.6.1. Bước 1: gia công thô:
Chiều sâu cắt: t = 2 mm.
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,24mm/răng.( Bảng 5-33[6])
⇒ Lượng chạy dao vòng: Sv = 10×0,24 = 2,4mm/vòng.
Tốc độ cắt tra được(bảng 5-127[6]): Vb = 158m/phút.

Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó:
k1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc độ cứng gang, k1=1,0.
k2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc mác hợp kim, k2 = 0,8.
k3: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công , k3 = 0,8.
k4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc chiều rộng phay, k4 = 1,13.
k5: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc góc nghiêng chính, k5 = 0,95.
⇒ Vt = 158.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 108,6m/phút.
Tốc độ trục chính:
n
t
= 1000×Vt/π.D = 1000.108,6/3,14.100 = 346vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 300 vòng/phút.
⇒ Tốc độ cắt thực tế:
23
Vt = π.D. n
m
/1000 = 3,14.100.300/1000 = 94,2 m/phút.
Lượng chạy dao phút:
Sp = 300.2,4 =720mm/phút.
7.2.6.2. Bước 2: gia công tinh:
Chiều sâu cắt: t = 0,5mm.
Lượng chạy dao răng: Sz = 0,5mm/vòng ( Bảng 3-37[6])
⇒ Lượng chạy dao vòng: Sv = 10×0,5 = 5mm/vòng
Tốc độ cắt tra được(bảng 5-127[6]): Vb = 158m/phút.
Tốc độ tính toán:
Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5

Trong đó:
k1=1,0; k2 = 0,8; k3 = 0,8; k4 = 1,13; k5 = 0,95.
⇒ Vt = 158.1,0.0,8.0,8.1,13.0,95 = 109m/phút.
Tốc độ trục chính:
n
t
= 1000×Vt/π.D = 1000.109/3,14.100 = 346 vòng/phút.
Chọn tốc độ máy: n
m
= 375vòng/phút
⇒ Tốc độ cắt thực tế:
Vt = π.D. n
m
/1000 = 3,14.100.375/1000 = 117,75m/phút.
Lượng chạy dao phút:
Sp = 375.5=1875mm/phút.
Bảng chế độ cắt.
Tinh 0,5 117,5 375 5 1875
Thô 6H12 2 94,2 300 2,4 720
Bước Máy t(mm) V(m/phút) n(v/phút) S(mm/vòng) S(mm/phút)
24
w w
S
7.3. NGUYÊN CÔNG 3: KHOAN – KHOÉT – DOA LỖ .
* Sơ đồ đinh vị:

WW
7.3.1. Định vị:
- Định vị ba bậc tư do bằng phiến tỳ của mặt đầu lỗ φ 28 hạn di chuyển
theo trụcOz, quay theo Ox, Oy

- Dùng khối V định vị hai bậc tự do di chuyển theo trục Ox,Oy.
- Dùng chốt tỳ định vị vào mặt trụ hạn chế 1 bậc tự do quay quanh Oz.
7.3.2. Kẹp chặt.
Dùng cơ cấu kẹp phiến dẫn hai trụ kẹp chặt bằng cơ khí, lực kẹp vuông
góc với mặt đáy .
7.3.3. Chọn máy :
Do sản xuất hàng loạt lớn vì thế để thực hiện khoan – khoét – doa ta cần phải
chọn máy có đầu Rơvonve để giảm được thời gian phụ như tháo lắp dao và tăng năng
xuất lao động.
Chọn máy khoan đứng đã cải tiến của Nga 2P135 2-1 ( Bảng 9-23 [6]) có các
thông số kỹ thuật như sau:
+ Đường kính gia công lớn nhất 35 mm
25