nghiên cứu sự ảnh hưởng của áp suất ép phủ bề mặt tới chất lượ

Website: Email : Tel : 0918.775.368
Trờng Đại học Lâm Nghiệp
Khoa chế biến lâm sản
***********
Khoá luận tốt nghiệp
Nghiên cứu sự ảnh hởng của áp suất ép phủ bề
mặt tới chất lợng sản phẩm ván Block board từ
nguyên liệu gỗ Bồ đề (Styrax tonkinensis Pierre)
Ngành: chế biến lâm sản
M số : 101ã
Giáo viên hớng dẫn : Th.S. Phan Duy Hng
Sinh viên thực hiện : Nguyễn Hào Hiệp
Khoá học : 2003 - 2007


Hµ T©y, 2007
2
mục lục
Danh mục từ viết tắt 5
Lời nói đầu 6
đặt vấn đề 7
Chơng I: tổng quan 10
1.1. Tổng quan về ván Block board, ván ghép thanh có phủ bề mặt và
ảnh hởng của áp suất ép phủ bề mặt tới chất lợng sản phẩm ván Block
board 10
1.1.1. Tổng quan về ván ghép thanh 10
1.2. Ván ghép thanh lõi đặc có phủ bề mặt (Blockboard) 11
1.3. Sơ lợc công nghệ ép ván phủ mặt 13
1.3.1. Tráng keo 13
1.3.2. Xếp ván 13
1.3.3. ép ván 14

1.3.4. Làm nguội 14
1.3.5.Rọc cạnh 15
1.3.6. Đánh nhẵn 15
1.4 Đối tợng và phạm vi nghiên cứu của đề tài 15
1.5.Mục tiêu, phơng pháp nghiên cứu và ý nghĩa của đề tài 15
1.5.1. Mục tiêu nghiên cứu 15
1.5.2. Phơng pháp nghiên cứu 15
1.5.3. ý nghĩa khoa hoc và ý nghĩa thực tiễn 16
1.5.4. Các yếu tố thay đổi 16
1.6. Cấu trúc đề tài 16
Chơng II: Cơ sở lý luận 17
2.1. Yêu cầu về nguyên liệu trong sản xuất ván Blockboard 17
2.1.1. Nguyên liệu gỗ 17
2.1.2. Chất kết dính 17
2.1.3. Các yếu tố ảnh hởng đến chất lợng ván mỏng 18
2.1.4. Nguyên tắc hình thành ván 19
2.1.5. Lý thuyết dán dính 19
2.2. Các yếu tố ảnh hởng đến chất lợng ván 20
2.2.1. ảnh hởng của nguyên liệu 20
2.2.2. ảnh hởng của keo dán 23
2.3. Các thông số thuộc về công nghệ 25
2.3.1. ảnh hởng của ván mỏng 25
3
2.3.2. ảnh hởng của điều kiện dán ép 26
Chơng III: Thực nghiệm 32
3.1. Chuẩn bị nguyên liệu 32
3.1.1 Vật liệu ván mặt 33
3.1.2. Chất kết dính 33
3.2.Sơ lựoc các bớc công nghệ 35
3.3. Các bớc tiến hành thực nghiệm 36

3.4. Thiết bị 40
3.4.1. Máy bóc ván mỏng 40
3.4. Phơng pháp ép 40
3.4.1. Máy ép nhiệt một tầng 41
3.4.2. Các cấp áp suất ép 41
3.5. Xử lý cuối 42
Chơng IV: đánh giá kết quả 43
4.1. Phơng pháp xử lý số liệu 43
4.1.1 Cơ sở chọn mẫu 43
4.1.2 Các tiêu chuẩn về tính toán và xử lý số liệu 43
4.1.3.Phơng pháp nghiên cứu thống kê toán học 43
4.2. Phân tích và đánh giá một số chỉ tiêu chất lợng của sản phẩm 45
4.2.1 Cờng độ kéo truợt màng keo 45
4.2.2 Khối lợng thể tích mẫu 49
4.2.4. Kiểm tra độ ẩm của sản phẩm 54
4.2.5. Kiểm tra độ trơng nở chiều dày của sản phẩm 55
4.2.6. Kiểm tra độ định dạng (cong, vênh) của sản phẩm 56
Chơng V: kết luận và kiến nghị 59
5.1. Kết luận 59
5.2.Đề xuất và kiến nghị 59
Tài liệu tham khảo 61
4
Danh mục từ viết tắt
Ký hiệu
ý nghĩa
Đơn vị
MC
PVAc
U-F

P
T

max

k
MOR

k
x
s
s
2
s
k
E
X
S%
P%
C
(95%)
s
k
Độ ẩm
Polyvinyl acetate
Urea formaldehyde
Độ nhớt
áp suất ép
Nhiệt độ ép
Thời gian ép

Trị số lớn nhất
Khối lợng thể tích cơ bản
Độ bền uốn tĩnh
Độ bền kéo trợt màng keo
Trung bình mẫu
Sai tiêu chuẩn
Phơng sai mẫu
Sai số trung bình
Độ lệch
Độ nhọn
Hệ số bíên động
Hệ số chính xác
Sai số tuyệt đối của khoảng ớc lợng
Chiều dày màng keo
%
mPas
MPa
0
C
Giây
g/cm
3
MPa
MPa
%
%
%
g/cm
3
k

5
Lời nói đầu
Sau khi hoàn thành chơng trình lý thuyết khoá học 2003 2007 để
đánh giá kết quả học tập và rèn luyện trên ghế nhà trờng, kết hợp giữu lý
thuyết và nghiên cứu thực tiễn, đợc sự nhất trí của Ban giám hiệu nhà trờng
Đại học Lâm Nghiệp, của ban chủ nhiệm khoa Chế biến lâm sản. Tôi tiến
hành nghiên cứu khoá luận.
Nghiên cứu sự ảnh hởng của áp suất ép phủ bề mặt tới chất l-
ợng sản phẩm ván Block board từ nguyên liệu gỗ Bồ đề (Styrax
tonkinensis Pierre)
Sau thời gian nghiên cứu, bằng sự nỗ lực của bản thân cùng với sự giúp
đỡ tận tình của thầy giáo Ths. Phan Duy Hng và các thầy cô giáo trong khoa
cũng nh các bạn đồng nghiệp, tôi đã hoàn thành khoá luận này.
Nhân dịp này tôi xin chân thành cảm ơn Trung tâm Công nghệ Công
nghiệp rừng và phòng thí nghiệm khoa Chế biến lâm sản, đồng thời xin chân
thành cảm ơn cán bộ công nhân nhân viên của trung tâm, các thầy giáo, cô
giáo trong khoa đặc biệt xin cảm ơn thầy giáo Th.s Phan Duy Hng và các
bạn đồng nghiệp đã tạo điều kiện cho tôi nghiên cứu, thu thập tài liệu và số
liệu để tôi hoàn thành khoá luận tốt nghiệp.
Trong quá trình làm khoá luận này, mặc dù có sự cố gắng nỗ lực của
bản thân nhng do để tài còn mới và thời gian có hạn nên khoá luận không
tránh khỏi những thiếu sót. Rất mong nhận đợc sự đóng góp ý kiến của các
thầy cô giáo để đề tài của tôi đợc hoàn thiện hơn.
Tôi xin chân thành cảm ơn!
6
đặt vấn đề
Những năm gần đây ở nớc ta do sự phát triển mạnh mẽ của nền kinh tế,
sự gia tăng không ngừng của dân số, mức độ đô thị hoá ngày càng cao làm
tăng nhanh nhu cầu về gỗ. Trong khi đó, diện tích tự nhiên đang bị thu hẹp
dần, trữ lợng ngày càng giảm.

Ngành công nghiệp Chế biến lâm sản đứng trớc thực trạng bị thiếu
nguyên liệu trầm trọng. Vì vậy, việc chuyển đổi sử dụng gỗ mọc nhanh rừng
trồng làm nguyên liệu cho quá trình sản xuất là một hớng đi đúng đắn. Các h-
ớng nghiên cứu nhằm phục vụ mục đích này là: tìm nguyên liệu mới, tìm kiếm
sản phẩm mới cũng nh nâng cao chất lợng sản phẩm hiện có và đổi mới công
nghệ.
Một trong những giải pháp đó là tạo ra các loại hình ván nhân tạo nh:
ván ghép thanh, ván dán, ván dăm, ván sợi.
Việt Nam là một quốc gia nhiệt đới có khí hậu nóng ẩm thích hợp cho
sự sinh trởng và phát triển của nhiều loại cây, trong đó có cây Bồ đề (còn gọi
là cây cánh kiến trắng), có tên khoa học là (Styrax tonkinensis Pierre) là
loại cây gỗ thân thẳng, tròn, có màu trắng, giác lõi không phân biệt, thớ thẳng
mịn, tỉa cành tự nhiên tốt, tán lá tha, rễ cọc phát triển yếu song rễ bàng phát
triển mạnh. Khối lợng thể tích là 0,41 g/cm
3
, pH=6,2. Gỗ Bồ đề có hàm lợng
Cellulose khá cao từ 47 49%, hàm lợng lingin thấp 22,3%. Vì vậy Bồ Đề đ-
ợc làm nguyên liệu cho ngành sản xuất ván nhân tạo (ván dăm, ván dán. ván
sợi ).
Cây gỗ cao trung bình từ 20 25m. Cây Bồ đề 3 tuổi có thể đạt chiêu
cao 9 10m, và sau đến 8 10 năm đã có thể khai thác với trữ lợng khoảng
100 150 m
3
/ha/1năm, đờng kính ngang ngực 25 30cm, tập trung 80% ở
tầng mặt từ 0 20cm.
Cây Bồ đề lần đầu tiên đợc các nhà thực vật học ngời Pháp phát hiện ở Bắc
bộ và công bố trong Thực vật chí Đông Dơng từ trớc cách mạng tháng 8/1945 cây
Bồ đề phân bố tập trung ở thợng nguồn sông Mã, ngoài ra còn ở các tỉnh Lạng Sơn,
Thái Nguyên, Bắc Kạn, Hoà Bình, Thanh Hoá, Nghệ An
7

Thích hợp khí hậu có nhiệt độ trung bình năm 19 23
0
C. Sống đợc ở
nơi có nhiệt độ từ 15 26
0
C có thể chịu đợc nhiệt độ thấp nhất -4
0
C tới cao
nhất +45
0
C nhng chỉ trong thời gian ngắn. Lúc còn nhỏ chịu rét khá nhng
không chịu đợc nhiệt độ cao, cây con dễ bị chết nóng.
Thích hợp nơi có lợng ma 1.500 2.000 mm, tốt nhất là trên 1.700mm,
không có mùa khô thật rõ rệt hoặc mùa khô kéo dài quá 3 tháng. Độ ẩm không khí
trung bình năm từ 85 88%, ít ảnh hởng của gió Tây Nam.
Bồ đề sinh trởng tốt trên đất Feralit vàng hoặc đỏ vàng phát triển trên
đất mẹ phiến thạch mica, phiến thạch sét, grai thích hợp nhất trên phiến
thạch mica, sét đất sâu ẩm tốt thoát nớc, thành phần cơ giới nhiều mùn, có
tính chất đất rừng không thích hợp đất nghèo xấu, ớt trũng, đá vôi, đá ong
Cây ra hoa tháng 3 4, quả chín tháng 9 10 khi chín quả chuyển từ màu
xanh sang màu bạc có điểm phớt trắng, phần đầu quả có vết nứt, vỏ nâu đen
thẫm hoặc vàng da bò.
Trên thế giới, cây Bồ đề đợc sử dụng rộng rãi và lâu đời nh làm ván
phủ bề mặt, ván ghép thanh, ván dăm, ván sợi
Gỗ đợc sử dụng làm ván mỏng thờng có khối lợng thể tích trung bình
= 0,4 0,6 g/cm
3
mềm, thờng những loại cây gỗ này có công cắt bé. độ dẻo
dai cao, đồng thơì về mặt hình học gỗ phải tơng đối tròn đều và thẳng nh:
Trám, Xoan, Ràng ràng, Vên vên, Sồi trắng

Trong đề tài này ván mỏng dùng phủ mặt đợc sử dụng là gỗ Sồi trắng
thuộc nhóm VII có tên khoa học là Pasania hemisphaerica Hickel et Camus
sản xuất theo phơng pháp bóc. Sau khi sấy ván mỏng đạt độ ẩm 8 -10%.
ở Việt Nam, tuy đã có một số công trình nghiên cứu về loại cây này
trong lĩnh vực sản xuất ván nhân tạo nh: ván dăm, ván dán, ván ghép thanh và
đa ra những kết luận hết sức quan trọng về việc sử dụng gỗ Bồ đề làm ván
Blockboard nh: gỗ có thể làm nguyên liệu cho ván ghép thanh dạng
Blockboard. Tuy vậy khi sử dụng gỗ Bồ đề làm ván Blockboard cần nắm rõ đ-
ợc tính chất cơ học, lý học để có các giải pháp sau:
8
- Thay đổi các thông số công nghệ của chế độ ép nh: áp suất ép, nhiệt
độ ép hay thời gian ép.
- Thực hiện nghiên cứu trên một số loại chất kết dính để tăng khả năng
chống chịu với môi trờng.
- Thay đổi quan hệ chiều dày và chiều rộng thanh ghép của ván lõi.
- Thực hiện các giải pháp biến tính của gỗ Bồ đề.
Căn cứ vào những u điểm của Block board, căn cứ vào đặc điểm, tính
chất của gỗ Bồ đề, kế thừa kết quả nghiên cứu trong những đề tài, luận văn tốt
nghiệp của những khoá trên chúng tôi thấy muốn nâng cao về tính chất cơ học
của ván để nó đáp ứng đợc yêu cầu sử dụng, thì phải cần nghiên cứu đợc sự
ảnh hởng của áp suất ép là giải pháp hợp lý hiện nay để nâng cao chất lợng
ván đợc tốt hơn. Chính vì vậy, đợc sự đồng ý của Hội đồng khoa hoc nhà tr-
ờng, của khoa Chế biến lâm sản tôi thực hiện đề tài:
Nghiên cứu sự ảnh hởng của áp suất ép phủ bề mặt tới chất lợng sản
phẩm ván Block board từ nguyên liệu gỗ Bồ đề (Styrax tonkinensis Pierre)
9
Chơng I: tổng quan
1.1. Tổng quan về ván Block board, ván ghép thanh có phủ
bề mặt và ảnh hởng của áp suất ép phủ bề mặt tới
chất lợng sản phẩm ván Block board.

1.1.1. Tổng quan về ván ghép thanh
a. Khái niệm về ván ghép thanh
Ván ghép thanh là một loại sản phẩm ván nhân tạo thu đợc bằng cách
ghép các thanh gỗ có kích thớc nhỏ và ngắn lại với nhau nhờ sự tham gia của
chất kết dính (nếu có) và các thông số chế độ ép nhất định.
Ván ghép thanh có rất nhiều dạng với nhiều tên gọi khác nhau. Nếu
định nghĩa theo tiêu chuẩn BS 6100-1984, ván ghép thanh phân chia thành
một số loại chủ yếu sau:
- Ván ghép thanh lõi đặc không phủ mặt (Laminated Board và Finger
joint sawntimber);
- Ván ghép thanh khung rỗng (Veneer Spaced Lumber);
- Ván ghép thanh lõi đặc có phủ bề mặt (CorePlywood, Blockboard,
Laminboard ).
Đặc điểm chung của các loại ván này là đa dạng về kích thớc, không kén
chọn nguyên liệu, công nghệ sản xuất đơn giản, phạm vi sử dụng rộng.
Một số u điểm chủ yếu của các loại ván ghép thanh:
- Có thể sử dụng nguyên liệu để sản xuất từ gỗ có đờng kính nhỏ, độ
bền cơ học thấp (dạng Blockboard);
- Có thể nâng cao tỷ lệ lợi dụng gỗ;
- Sản phẩm đồng đều về độ ẩm, đa dạng và ổn định về kích thớc;
- Linh động khi liên kết và lắp ghép.
- Tạo ra sản phẩm có diện tích có bề mặt lớn.
Hiện nay, loại hình sảns phẩm ván ghép thanh không dán phủ bề mặt
sản xuất ít hơn các loại hình sản phẩm ván ghép thanh khác, do yêu cầu chất l-
ợng bề mặt thanh ghép tơng đối cao, màu sắc đồng đều nên tỷ lệ lợi dụng
không cao. Ván ghép thanh khung rỗng do cấu trúc của sản phẩm là rỗng nên
10
loại sản phẩm này thờng có độ bền uốn tĩnh không cao, đặc biệt khi chịu lực ở
dạng tấm phẳng. Mặc dù vậy, ván ghép thanh khung rỗng vẫn đang đợc sản
xuất với một khối lợng rất lớn. Xu hớng trong những năm tới ván ghép thanh

không dán phủ bề mặt chủ yếu sẽ là dạng ghép ngón (Finger Joint
Sawntimber) và ván ghép thanh có phủ bề mặt (Core Plywood, Blockboard,
Laminboard) sẽ là hai loại hình sản phẩm đợc sản xuất phổ biến ở các nớc
đang phát triển cũng nh ở Việt Nam.
b. Lịch sử nghiên cứu ván ghép thanh
Trên thế giới
Trên th giới công nghệ sản xuất ván ghép thanh đợc biết rất sớm. Ván
ghép thanh là một loại hình ván nhân tạo xuất hiện đầu tiên tại Mỹ từ năm
1950 có tên chung là Laminated Board, nhng nó chỉ phát triển mạnh từ sau
năm 1970 của thế kỷ XX. Vùng có khối lợng lớn nhất thế giới là Châu Âu và
Châu Mỹ. ở Châu á, Nhật Bản là nớc sản xuất ván ghép thanh nhiều nhất sau
đó đến Hàn Quốc, Triều Tiên và Inđônêxia
ở Việt Nam
Đối với nứơc ta hiện nay nghiên cứu và sản xuất ván ghép thanh mới chỉ
là bớc đầu. Đặc biệt là các loại gỗ có đờng kính lớn ngày càng hạn hẹp, vì
vậy việc tìm kiếm những chủng loại gỗ có tính chất phù hợp cho sản xuất
ván ghép thanh là sự quan tâm cần thiết. Sau năm 1985 ván ghép thanh đợc
sản xuất tại Công ty Satimex Thành Phố Hồ Chí Minh. ở Miền Bắc, ván
ghép thanh đợc sản xuất tại Công ty lâm sản Yên Bái (chủ yếu ở dạng
Laminated Board và đạng Direct Joint). Hiện nay công nghệ sản ván nhân
tạo ở nớc ta nói chung và ván ghép thanh nói riêng đã đợc quan tâm và phát
triển mạnh mẽ ở các tỉnh phía Nam nh: Bình Định, Đồng Nai, Thành Phố
Hồ Chí Minh
1.2. Ván ghép thanh lõi đặc có phủ bề mặt (Blockboard)
Ván ghép thanh lõi đặc có phủ bề mặt là sản phẩm thu đợc bằng cách
dán ép các tấm ván mỏng (veneer) lên cả hai mặt của tấm gỗ ghép (ván lõi)
với sự tham gia của chất kết dính trong những điều kiện nhất định.
11
Ván ghép thanh lõi đặc có phủ bề mặt chia thành hai loại Blockboard
và Laminboard. Hai loại này khác nhau chủ yếu về kích thớc chiều rộng của

các thanh thành phần để tạo nên ván lõi.
Blockboard : là sản phẩm thu đợc bằng cách dán phủ một hoặc hai
lớp ván mỏng lên hai bề mặt của ván lõi. Ván lõi đợc ghép từ các thanh gỗ xẻ
có kích thớc, ngắn, các cạnh đợc bào nhẵn và đợc liên kết với nhau theo chiều
rộng và chiều dài thanh.
Các thanh gỗ xẻ để tạo lên thanh lõi có chiều rộng từ 7 30 mm, chiều
dày phụ thuộc vào chiều dày sản phẩm, thông thờng chiều dày sản phẩm
bằng:16, 19, 22, 25, 30 mm (theo đơn đặt hàng).
Cấu trúc của Blockboard có thể khác nhau phụ thuộc vào số lớp ván
mỏng dán mặt và chiều thớ của các lớp ván mỏng so với lớp lõi. Theo kể quả
nghiên cứu của Kotka of Forestry and Wood Technology, Finland, hiện nay
sản phẩm dạng Blockboard có 4 loại nh sau:
- Loại A: 5 lớp AA Lõi AA
- Loại B: 5 lớp AB Lõi BA
- Loại C: 5 lớp BA Lõi AB
- Loại D: 5 lớp D Lõi D
(Các loại ván mỏng A và B thờng có chiều dày từ 1,4 1,5 và ván
mỏng D có chiều dày từ 2,2 2,4 mm. Ván A và ván D có chiều thớ gỗ trùng
với chiều rộng của sản phẩm, ván B có chiều thớ gỗ trùng với chiều dài của
sản phẩm).
1
2
Hình 1.1. Ghép thanh theo ph>ơng pháp Blockboard.
1 Ván mỏng bề mặt.
2 Tấm ván lõi.
12
Laminboard là dạng sản phẩm có dạng tơng tự nh Blockboard. Sự
khác nhau chủ yếu của Laminboard và Blockboard là kích thớc thanh lõi
thành phần. Các thanh lõi thành phần để sản xuất Laminboard có chiều rộng
rất nhỏ thờng biến động từ 1,5 7,0 mm (đo theo phơng tiếp tuyến). Giá

thành chế tạo Laminboard cao hơn so với Blockboard, chính vì vậy ngày
nay sản xuất rất ít, nó chỉ đợc sản xuất cho các công trình sử dụng tấm phẳng,
rộng, có khả năng chịu lực cao.
Ưu điểm của ván Blockboard:
- Dễ nâng cao tỷ lệ lợi dụng gỗ, các thanh ghép thành phần có thể tạo ra
từ: lõi gỗ bóc, các tấm gỗ xẻ khuyết tật (nứt, biến màu, cong ), gỗ có đ ờng
kính nhỏ, gỗ xẻ có chât lợng thấp;
- Yêu cầu chất lợng thanh không cao, cho phép sử dụng cả những thanh
gỗ xẻ có các mắt sống, biến màu;
- Chiều dài thanh không hạn chế;
- Sản phẩm sau khi phủ bề mặt có độ bền cao, ít biến dạng trong khi sử
dụng;
- Phơng pháp sản xuất đơn giản, vốn đầu t cho sản xuất thấp hơn so với
các phơng pháp khác.
1.3. Sơ lợc công nghệ ép ván phủ mặt
1.3.1. Tráng keo
Đối với ván ghép thanh có phủ bề mặt bằng ván mỏng, thờng tráng keo
lên bề mặt các tấm ván trớc khi ép phủ. Màng keo phải mỏng và đều liên tục,
hạn chế tối đa màng keo bi khô, bị đóng rắn trớc khi ép.
Lợng keo tráng lên bề mặt ván mỏng phụ thuộc vào: chất lợng bề mặt ván,
loại keo, phơng pháp tráng. Lợng keo tráng thông thờng: 120 180 g/m
2
.
1.3.2. Xếp ván
Quá trình xếp ván lên lớp lõi thờng thực hiện theo nguyên tắc chiều thớ
vuông góc (các lớp ván mặt và ván lõi có chiều thớ gỗ vuông góc với
nhau).Yêu cầu với công đoạn xếp ván:
- Không đợc xê dịch các tấm ván trong quá trình xếp;
13
- Hạn chế tối đa màng keo bị khô, bị đóng rắn trớc khi ép

1.3.3. ép ván
ép ván lõi có thể thực hiện theo phơng pháp ép nguội hoặc phơng pháp
ép nhiệt.
Phơng pháp ép nguội đơn giản hơn, song về chất lợng và năng suất
không cao bằng phơng pháp ép nhiệt. Bởi vì, khi ép nhiệt dới tác dung của
nhiệt độ ép cao, độ nhớt của keo giảm nhanh, tăng khả năng dàn trải của keo
trên bề vật dán. Đồng thời cũng dới tác dụng của nhiệt độ, mô đun đàn hồi của
gỗ giảm làm tăng khả năng tiếp xúc giữa các bề mặt dán ép.
+) Nhiệt độ ép là : 110 125
0
C đối với keo DYNOKOLL P511A;
+) áp suất ép: 1,0 1,2 MPa;
+) Thời gian ép: 0,8 1,0 phút/mm chiều dày ván phủ mặt.
Hình 1.1. Biểu đồ ép ván phủ mặt
Trong đó: t
3
-

thời gian tạo áp suất ép max;
t
4
thời gian duy trì áp suất ép max;
t
5
thời gian giảm áp.
1.3.4. Làm nguội
Sau khi ép nhiệt trong tấm ván có nhiệt độ rất cao, độ ẩm nhỏ, tính chất
cơ học, vật lý của ván cha ổn định, ở tâm tấm ván mức độ đóng rắn của keo
cha đạt 100%; chúng ta không thể gia công ngay sau khi ép. Công đoạn làm
14

P, MPa
, Phỳt

5

4

3
nguội nhằm tạo ra sự cân bằng về nhiệt-ẩm của ván với môi trờng và ổn định
tính chất của ván.
Trong thời gian xử lý các tấm ván yêu cầu phải đợc xếp phẳng, các bề
mặt phải đợc tiếp xúc tốt với môi trờng không khí.
1.3.5.Rọc cạnh
Mục đích loại bỏ cạnh ván (vùng có chất lợng thấp, đồng thời tạo ra sản
phẩm có kích thớc bề mặt theo kích thớc tiêu chuẩn.
1.3.6. Đánh nhẵn
Sau khi ép, bề mặt ván thờng có chất lợng không cao. Đồng thời, chiều
dày ván thờng không đều. Do đó, công đoạn đánh nhẵn bắt buộc phải đợc thực
hiện.
1.4 Đối tợng và phạm vi nghiên cứu của đề tài
- Nguyên liệu ván lõi: gỗ Bồ đề đợc khai thác tại Kim Bôi Hoà Bình,
với độ tuổi 8 năm.
- Nguyên liệu ván phủ mặt: gỗ Sồi Trắng mua tại Cầu Đuống Hà
Nội.
- Chất kết dính: sử dụng keo Urea formalđehyde (U-F) của hãng
DYNEA dùng cho ép ván lõi và keo Dynokoll WG 211 là loại keo PVAc
(Polivinyl acetate) ép phủ bề mặt.
- Máy và thiết bị: sử dụng các máy và thiết bị tại Trung tâm nghiên cứu
thực nghiệm và chuyển giao công nghệ công nghiệp rừng, phòng thí nghiệm
Khoa Chế biến lâm sản Trờng Đại học Lâm Nghiệp.

- Sản phẩm: là loại ván Blockboard có phủ bề mặt có kích thớc 50 x 50
x t mm, đợc ghép tù các thanh cơ sở có độ ẩm đạt từ 8 12%.
- Phạm vi nghiên cứu sự ảnh hởng của áp suất ép phủ bề mặt tới chất l-
ợng ván Blockboard từ nguyên liệu gỗ Bồ đề (Styrax tonkinensis Pierre).
1.5.Mục tiêu, phơng pháp nghiên cứu và ý nghĩa của đề tài
1.5.1. Mục tiêu nghiên cứu
Xác định đợc sự ảnh hởng của áp suất ép phủ bề mặt tới chất lợng ván
Blockboard từ nguyên liệu gỗ Bồ đề (Styrax tonkinensis Pierre) để sản
phẩm tạo ra có thể sử dụng trong sản xuất đồ mộc thông dụng.
1.5.2. Phơng pháp nghiên cứu
15
Căn cứ vào nội dung nghiên cứu của đề tài và điều kiện tiến hành tôi
chọn phơng pháp nghiên cứu bằng phơng pháp thực nghiệm và sử dụng lý
thuyết thống kê toán học để xử lý số liệu.
Các tiêu chuẩn kiểm tra đánh giá chất lợng sản phẩm:
- Tiêu chuẩn về vị trí cắt mẫu: UDC 647-419:531.71; GB 5851-86;
- Tiêu chuẩn kiểm tra đánh giá độ cong vênh của ván: UDC 647-
419:531.71; GB 5855-86;
- Tiêu chuẩn kiểm tra đánh giá độ ẩm của ván: UDC 647-419:543; GB
5852-86;
- Tiêu chuẩn kiểm tra đánh giá khối lợng thể tích của ván: UDC 647-
419:543; GB 586-86;
- Tiêu chuẩn kiểm tra đánh giá độ trơng nở chiều dày: UDC 647-
419:543; GB 586-86;
-Tiêu chuẩn kiểm tra đánh giá độ bền kéo trợt màng keo của ván: UDC
647-419:620.176; GB 5854-86;
- Tiêu chuẩn kiểm tra đánh giá độ bền uốn tĩnh: UDC 647-419:620.174;
GB 5853-86.
1.5.3. ý nghĩa khoa hoc và ý nghĩa thực tiễn
Nghiên cứu ảnh hởng của áp suất ép phủ bề mặt tới chất lợng sản phẩm

ván Blockboard từ nguyên liệu gỗ Bồ đề là vấn đề có ý nghĩa cả về khoa học
và thực tiễn. Việc chỉ ra đợc sự ảnh hởng của áp suất ép hợp lý sẽ là cơ sở cho
việc nghiên cứu tiếp theo của loại ván này. Đồng thời nó cũng là cơ sở để
tham khảo khi tiến hành sản xuất ván Blockboard. Ván Blockboard là một sản
phẩm còn rất mới mẻ, do đó nghiên cứu về loại ván này có ý nghĩa hết sức
thiết thực, với áp suất hợp lý sẽ tạo ra đợc những sản phẩm Blockboard có chất
lợng phù hợp với mục đích sử dụng đồng thời đảm bảo đợc năng suất của dây
chuyền.
1.5.4. Các yếu tố thay đổi
áp suất thay đổi từ 1,3 1,5 MPa.
1.6. Cấu trúc đề tài
- Chơng I: Tổng quan
- Chơng II: Cơ sở lý luận
- Chơng III: Thực nghiệm
- Chơng IV: Đánh giá kết quả
16
- Chơng V: Kết luận và kiến nghị
Chơng II: Cơ sở lý luận
2.1. Yêu cầu về nguyên liệu trong sản xuất ván Blockboard
2.1.1. Nguyên liệu gỗ
- Gỗ phải còn tơi (thời gian chặt hạ tới khi sản xuất nhỏ hơn 1 tháng);
- Độ ẩm nguyên liệu: 40 60%
- Gỗ không bị mục, mọt.
Bảng 2.1. Tính chất cơ, vật lý của gỗ Bồ Đề
Tính chất Trị số
Khối lợng thể tích (g/cm
3
)

%

= 0.43

12%
= 0.45

k
= 0.40
Tỷ lệ co rút (%)
xt
= 3.68

tt
= 8.02

v
= 10.69
Tỷ lệ dãn nở (%) xt = 3.76

v
= 0.65
Cờng độ uốn tĩnh (10
5
N/m
2
)
= 674.88
Môdul uốn tĩnh (10
8
N/m
2

) E = 69.63
Cờng độ kéo dọc thớ (10
5
N/m
2
)

dt
= 1505.56
Cờng độ kéo ngang thớ (10
5
N/m
2
)

KNXT
= 41.08

KNTT
= 30.85
ứng suất tách (N/cm)

TXT
= 122.13

TTT
= 144.40
Độ cứng tĩnh (10
8
N/m

2
) H
XT
= 319.36
H
TT
= 4132.357
H
m/c ngang
= 411.06
2.1.2. Chất kết dính.
Yêu cầu đối với chất kết dính dùng để ghép các thanh ghép:
- Hàm lợng khô: 50%;
- Độ nhớt: 4000 mPas;
17
- Geltime: 60 100 giây.
Yêu cầu đối với chất kết dính dùng để dán phủ bề mặt:
- Hàm lợng khô: 40%;
- Độ nhớt: 400 mPas;
- Geltime: 40 80 giây.
- Hàm lợng Formaldehyde tự do trong keo: < 0,3%.
Việc sử dụng keo PVAc dùng ép ván lõi và keo Urea formaldehyde dùng
ép phủ bề mặt của hãng DYNE hoàn toàn phù hợp và đạt yêu cầu ván ghép
thanh Blockboard.
2.1.3. Các yếu tố ảnh hởng đến chất lợng ván mỏng
Chất lợng ván mỏng phụ thuộc rất nhiều yếu tố có thể biểu diễn dới
dạng phơng trình sau:
y = f
1
(x

1
, x
2
, x
3
)
Trong đó:
x
1
- chất lợng ván mỏng;
x
1
- các yếu tố thuộc về nguyên liệu;
x
2
- các yếu tố thuộc về thiết bị;
x
3
- các yếu tố thuộc về công nghệ.
Chất lợng ván mỏng dùng trong sản xuất ván dán nói chung, ván
Blockboard nói riêng đợc đánh giá bằng các chỉ tiêu:
- chiều sâu vết nứt (%)
- tần số vết nứt (vết/cm)
- sai số chiều dày ván mỏng theo tiết diện ngang và quỹ đạo (%)
Trong đó chỉ tiêu về chiều sâu vết nứt là quan trọng nhất, do chiều sâu
vết nứt ảnh hởng đến lợng keo dùng khi ép ván và quyết định đến lợng mối
dán sau này Chiều sâu vết nứt chịu ảnh h ởng bởi các yếu tố:
H = f
2
(k, T

0
, MC, t, D, t, )
Trong đó:
H - chiều sâu vết nứt của ván mỏng;
k - ảnh hởng của cấu tạo gỗ;
18
MC - ảnh hởng của độ ẩm gỗ;
t - ảnh hởng của mức độ nén;
D - ảnh hởng của đờng kính khúc gỗ bóc;
t - ảnh hởng của chiều dày ván.
2.1.4. Nguyên tắc hình thành ván
Ván mỏng đợc tạo ra bằng phơng pháp bóc hoặc xẻ lạng. Cách xếp các
lớp ván mỏng khác với ván dán thông thờng. Số lớp ván mỏng không yêu cầu
là số lẻ. Các lớp ván mỏng có chiều thớ song song với nhau. Dán các lớp ván
mỏng có cùng mặt trái với mặt trái, mặt phải với mặt phải, chiều dày ván
mỏng đồng đều từ ngoài vào trong hoặc giảm dần từ trong ra ngoài. Giữa các
lớp ván mỏng bao giờ cũng tồn tại ít nhất một màng keo.
2.1.5. Lý thuyết dán dính
Theo lý thuyết dán dính thì hai vật có thể dính với nhau nhờ một số lực sau:
Lực hấp dẫn: Hai vật thể dù gần hay xa nhau vẫn có lực hấp dẫn. Nếu
hai vật có khoảng cách bằng không thì lực hấp dẫn là lớn nhất. Lực này khó
hình thành vì không có vật thể nào nhẵn tuyệt đối. Vậy lực hấp dẫn là rất nhỏ.
Lực liên kết vật lý: Các phần tử cực tính giữa keo và gỗ, sau khi dán
dính có sự sẵp xếp lại các điện cực (trong khoảng cách đủ gần, thuận lợi). Lực
này cũng không lớn nếu các điều kiện thay đổi.
Lực liên kết hoá học: đợc hình thành trong mối dán nhờ sự liên kết giữa
các chất phủ bề mặt và các phân tử keo qua các cầu nối hoá học, chủ yếu là các
cầu nối: -CH
2
; -CH

2
-O-CH
2
-, Lực liên kết này phụ thuộc vào các cầu nối.
Vì thế tất cả các điều kiện làm thế nào cho mối liên kết hoá hc c
thc hin mt cách trit nht.
Quá trình hình thành liên kết:
Khi khoảng cách đủ nhỏ thì tạo ra đợc lực hấp dẫn và vật dán hình
thành liên kết tĩnh điện, thực chất nó là sự sắp xếp lại các phần tử có cực tính
theo quy luật nào đó. Sự sắp xếp của các phần tử tĩnh điện phụ thuộc vào cấu
trúc phân tử và các điều kiện tác động từ bên ngoài, số lợng điện tích không
19
khống chế đợc. Chính vì vậy trong quá trình dán dính ta không theo đuổi con
đờng tăng liên kết bằng cách tăng lực liên kết tĩnh điện.
Khi có khoảng cách đủ gần, điều kiện phản ứng thuận lợi thì liên kết
hoá học hình thành.
Vì vậy, áp suất ép phủ bề mặt là một trong những thông số công nghệ
không thể thiếu và thực sự quan trọng.
2.2. Các yếu tố ảnh hởng đến chất lợng ván
2.2.1. ảnh hởng của nguyên liệu
Ván ghép thanh lõi đặc phủ bề mặt có yêu cầu khắt khe về nguyên liệu
do nguyên tắc hình thành ván và yêu cầu về chất lợng sản phẩm rất cao. Các
tám ván phải có tính chất cơ, lý tơng đối đồng đều. Ngoài ra nó còn phải là
một dải liên tục; đòi hỏi chất lợng ngoại quan; bề mặt sản phẩm nhẵn, phẳng,
không phồng rộp, biến màu, không có mắt, không có hiện tợng cacbon hoá bề
mặt. Để nâng cao chất lợng sản phẩm hạn chế các khuyết điểm, chúng ta cần
nghiên cứu những đặc điểm cấu tạo của gỗ.
Trong thực tiễn, bất cứ loại gỗ nào cũng có khuyết tật, chúng chỉ khác
nhau về mức độ ít hay nhiều. Gỗ đầu tiên phải đáp ứng đợc nhu cầu đó là phải
tạo ra đợc ván mỏng liên tục trong quá trình bóc, lạng. Do đó, không phải bất

kỳ loại gỗ nào cũng là nguyên liệu để sản xuất ván Blockboard có chất phủ bề
mặ. Bởi vậy theo một số kết quả nghiên cứu thì chỉ có một số loại gỗ phù hợp
nh: Thông, Bồ Đề, Trám Đây là các loại gỗ có khối l ợng thể tích trung bình,
thẳng thớ, dễ tạo ra ván mỏng liên tục. Còn đối với các loại gỗ có khối lợng
thể tích lớn để taọ ra đợc ván mỏng phải tiêu hao động lực lớn, khả năng tạo
ván mỏng liên tục khó hơn.
Mắt gỗ là loại khuyết tật tự nhiên của nhiều loại gỗ. Mắt gỗ ảnh hởng
tới quá trình tạo ván mỏng, ảnh hởng tới chất lợng sản phẩm, tới công nghệ
cắt gọt, Tại nơi có mắt gỗ mật độ vật chất tập trung lớn nhất, khi bóc th ờng
làm cho lỡi ca nhanh cùn, gãy, mẻ. Mặt khác, nó gây nên ứng suất không đều
trên ván mỏng làm cho ván dễ bị rách trong quá trình cắt gọt cũng nh trong
quá trình sấy.
20
Mắt gỗ: có các loại mắt gỗ là mắt sống, mắt chết và mắt mục.
Mắt sống: mắt có gỗ của mắt và gỗ xung quanh liên hệ với nhau thành
một khối. Màu sắc phần gỗ không khác với gỗ xung quanh hoặc có màu them
đậm hơn. Mắt sống thờng cứng, do đó gây khó khăn cho ca xẻ, nhất là gỗ bóc
và gỗ lạng. Đối với ván dán đặc biệt và ván dán loại một thì hạn chế số lợng
mắt sống trên lớp mặt. Đối với ván dán thông thờng thì không hạn chế số lợng
mắt sống nhng ở các loại ván đặc biệt thì ngời ta phải hạn chế số lợng mắt
sống ở ván lớp mặt.
Mắt chết: mắt mà phần gỗ của mắt tách rời với gỗ xung quanh, có thể
nậy ra đợc, kết cấu của mắt vẫn còn nguyên vẹn. Mắt chết có thể bị rơi ra
trong quá trình công nghệ, sau khi mắt bị rơi ra cần phải tiến hành vá ván, nếu
mắt chết quá nhiều thì phải vá ván nhiều tạo nên khối lợng công việc lớn và
giảm cờng độ ván mỏng, ảnh hởng đến chất lợng mối ván. Trong ván dán
thông thờng hạn chế số lợng mắt chết ở tấm ván mặt sau, đối với các loại ván
dán đặc biệt không cho phép có mắt chết, hạn chế mắt chết ngay cả lớp ván
gần mặt.
Mắt mục: mắt mà phần gỗ của mắt bị mục phá hoại trở nên mềm xốp,

làm giảm cờng độ của ván. Mắt có thể bị mục một phần hoặc toàn bộ. Mắt
mục ảnh hởng nghiêm trọng đến phẩm chất gỗ cũng nh chất lợng của ván.
Theo quy luật phân bố của mắt, phần thân và gỗc mắt thờng bé và ít, gỗ
phẩm chất cao nhất. Phần ngọn mắt lớn và nhiều dùng nguyên cây làm trụ mỏ.
Gỗ có nhiều mắt nên sử dụng làm trụ cầu, dầm xà lớn. Gỗ có mắt nếu tạo đợc
vân thớ đẹp có thể làm ván lạng, hàng mộc cao cấp, mỹ nghệ,
Chiều thớ gỗ có ảnh hởng không nhỏ tới chất lợng ván mỏng và mức độ
đồng đều sản phẩm. Nếu gỗ tròn, thớ mỏng quá trình tạo ván mỏng dễ dàng, ít
bị rách ván, kích thớc ván ổn định, không bị cong vênh, nứt nẻ sau khi sấy.
Ngợc lại, khi gỗ có thớ không thẳng (xoắn, vặn thớ) khi bóc bề mặt ván bị xơ,
xớc do sợi gỗ bị kéo dứt. Ván thờng cong, vênh, nứt do mức độ co rút khác
nhau giữa các chiều trong quá trình sấy. Điều này tạo cho ván dễ bị cong,
vênh vì không đối xứng qua đờng trung tâm, dễ bị thấm keo ra bề mặt ván khi
21
tráng. Tuy nhiên khi gỗ có chiều thớ xoắn, vận trong giới hạn nhất định, nó
không làm ảnh hởng lớn đến chất lợng sản phẩm.
Độ ẩm của gỗ: Độ ẩm của gỗ ảnh hởng đáng kể đến quá trình bóc ván
mỏng. Độ ẩm của nguyên liệu là đại lợng không cố định, phụ thuộc vào nhiều
yếu tố. Sự phụ thuộc đó biểu diễn bằng phơng trình:
Wcây = f (tuổi cây, thời kỳ chặt hạ, )
Độ ẩm của nguyên liệu quá cao hay quá thấp đều ảnh hởng tới chất l-
ợng ván mỏng.
Tuổi cây: là yếu tố quyết định đến tính chất của ván mỏng và tính chất
của ván Block board. Khi gỗ quá già làm hàm lợng xenlulô giảm dẫn đến gỗ
giòn, hay gãy nứt.
Độ cứng gỗ có ảnh hởng lớn đến quá trình tạo ván mỏng, chất lợng tạo
ván mỏng không đảm bảo, phức tạp cho công nghệ bóc. Hiện nay, thờng dùng
loại gỗ có độ cứng từ 300 - 600.10
5
(N/cm

3
).
Đờng kính gỗ: trong quá trình bóc gỗ đờng kính khúc gỗ giảm dần kéo
theo quan hệ động học giữa dao bóc và gỗ bóc thay đổi dẫn đến chất lợng ván
cũng thay đổi theo. Gỗ bóc có đờng kính lớn thì độ thay đổi đờng kính không
lớn bằng đối với khúc gỗ bóc có đờng kính nhỏ nên chiều sâu vết nứt cũng
nhỏ hơn. Nh vậy do đặc thù của công nghệ bóc ảnh hởng của đờng kính khúc
gỗ bóc càng giảm thì chiều sâu và sai số chiều dày càng tăng. Việc dùng gỗ
bóc có đờng kính lớn không chỉ nâng cao tỉ lệ lợi dụng gỗ mà còn tạo đợc ván
mỏng có chất lợng tốt. Qua khảo sát rút đợc mối quan hệ giữa đờng kính gỗ và
tỉ suất ván mỏng thể hiện ở bảng sau:
D(cm) P(%) D(cm) P(%)
45 94.0 30 87
40 92.5 25 80
35 90.4 20 69.5
Cấu tạo gỗ: cấu tạo gỗ đợc tổng hợp và bị ảnh hởng của nhiều nhân tố
và đợc mô tả bằng mối quan hệ sau:
Cấu tạo gỗ = f (tia gỗ, lỗ mạch, vùng gỗ sớm, gỗ muộn, )
22
Cấu tạo gỗ không những ảnh hởng đến chất lợng ván mỏng, hiệu suất
ván mỏng mà còn ảnh hởng tới chất lợng và cờng độ ván. Trong đó ảnh hởng
đáng quan tâm nhất là độ rỗng của gỗ.
Độ rỗng của gỗ đợc xác định theo công thức:
V = 1 0.648
Đỗ rỗng của gỗ là do các ống mạch và khoảng cách các mixen tạo
thành. Các loại gỗ khác nhau cho ta các độ rỗng khác nhau.
Qua phân tích và thực nghiệm ngời ta đa ra yêu cầu chung đối với gỗ tròn:

g
: 0.4 0.6(g/cm

3
).
Đờng kính đầu nhỏ: d 18 (cm).
Độ thót ngọn: c 2 (cm/m).
Độ tròn đầu: k 0.7
Độ cong: f 2%
Gỗ phải tơi không nứt đầu, không rỗng ruột, không mục, mọt, thẳng
thớ, mắt sống ít, dễ bóc, không ảnh hởng đến khả năng dán dính.
2.2.2. ảnh hởng của keo dán
Keo dán đóng vai trò tác nhân liên kết các tấm ván mỏng vói nhau. Mối
liên kết này tốt hay xấu phụ thuộc vào chất lợng của keo dán khi các điều kiện
khác cố định. Keo dán tốt tức là hàm lợng khô đạt tiêu chuẩn, độ pH, độ nhớt
phù hợp, thời gian sống, geltime và các thông số khác phù họp với công nghệ
sản xuất. Một trong những thông số này không thoã mãn nó sẽ ảnh hởng tới
chất lợng sản phẩm.
Loại keo: với cùng một loại sản phẩm khi ta sử dụng các loại keo khác
nhau thì chất lợng mối dán khác nhau. Trong sản xuất ván Blockboard ngời ta
sử dụng 2 loại keo: keo Urê Formaldehyde (U-F) và keo Penon
Formaldehyde ( P F). Tuỳ thuộc vào yêu cầu sản phẩm mà ngời ta sử dụng
loại keo nào cho hợp lý. Keo U F thờng có màu trắng đục hàm lợng
formaldehyde nhỏ ít độc hại đến con ngời, giá thành rẻ, cờng độ bám dính
cao, khoảng nhiệt độ đóng rắn lớn. Keo P-F có khả năng chịu đợc điều kiện
môi trờng khắc nhiệt.
Hàm lợng khô: là hàm lợng keo thực tế có trong dung dịch keo. Khi
hàm lợng keo quá thấp tức là lợng keo khô thực tế có trong dung dịch nhỏ,
23
mức độ liên kết của màng keo yếu làm cho chất lợng mối dán giảm. Mặt khác
khi hàm lợng khô (HLK) trong keo nhỏ, độ nhớt của keo thấp, khi tráng keo
làm tăng độ ẩm của phôi. Khi ép nhiệt, lợng ẩm quá lớn dễ gây nổ ván. Thông
thờng keo dùng để sản xuất ván Blockboard có hàm lợng khô từ 55 65%.

Đặc biệt trong sản xuất ván Blockboard do bản chất mối liên kết là liên kết
mặt nên hàm lợng khô đòi hỏi không cao nh trong sản xuất ván dăm, nhng nó
yêu cầu keo phải có khả năng dàn trải tốt.
Độ nhớt của keo: nếu độ nhớt của keo quá lớn thì quá trình bôi tráng
keo rất khó khăn, màng keo khó chạy đều liên tục do đó chất lợng mối dán
giảm. Ngợc lại nếu độ nhớt keo quá thấp thì khả năng bôI tráng dễ dàng
song lợng keo thấm vào vật dán tăng lên, khi dán ép dễ bị tràn ra ngoài làm
giảm chất lợng của ván. Hơn nữa, nó làm cho độ ẩm tăng khi ép dễ dẫn tới
hiện tợng nổ ván. Độ nhớt của keo đặc trng cho nội lực sinh ra trong keo
khi các phân tử chuyển động, nó quyết định khả năng thấm ớt của keo lên
bề mặt gỗ. Muốn có màng keo mỏng, đều và liên tục thì yêu cầu keo phải
có độ nhớt phù hợp.
Độ pH của keo khi sử dụng phải đảm bảo không phá huỷ vật dán. Độ
pH của keo nhiệt rắn đóng rắn ở môi trờng axít từ 6 6.5. Thời gian đóng
rắn của keo là một hàm phụ thuộc vào nhiệt độ, và độ pH khi đóng rắn.
t = f (T
0
, pH)
Khi nhiệt độ dán ép cao thì thời gian đóng ván sẽ giảm và ngợc lại.
nh hởng của sai số chiều dài: Trong quá trình bóc ván mỏng do quan
hệ động học giữa dao bóc và gỗ hoặc do lắp dao bóc và thớc nén không phù
hợp thờng tạo ra các tấm ván mỏng có chiều dày không đều tại một tiết diện
nào đó của tấm ván. Sự sai số chiều dày của ván mỏng sẽ dẫn đến: chiều dày
màng keo không đều, chất lợng mối dán giảm. Vì vậy sai số chiều dày của ván
mỏng không đợc vợt quá giới hạn cho phép.
24
Sai số chiều dày cho phép của ván mỏng
Chiều dày ván mỏng (mm) Mức sai số cho phép (mm)
1 1.5
1.5 2

2 3
>3
0.05
0.08
0.1
0.12
2.3. Các thông số thuộc về công nghệ
2.3.1. ảnh hởng của ván mỏng
Độ ẩm ván mỏng: Độ ẩm ván mỏng là một trong những yếu tố quan
trọng ảnh hởng đến chất lợng sản phẩm. Vì trong quá trình tráng keo độ ẩm
ván tạo điều kiện cho quá trình thẩm thấu và khuyếch tán dễ dàng. Còn quá
trình ép độ ẩm đóng vai trò chất trung gian dẫn truyền nhiệt từ mặt bàn ép tới
màng keo trong cùng thực hiện quá trình đóng rắn.
Độ ẩm của ván là một thông số phụ thuộc vào nhiều yếu tố:
W
ván mỏng
= f (w
NL
, lợng keo, loại keo )
Nếu W ván mỏng (w
vm
) quá cao dẫn đến hiện tợng làm giảm độ nhớt
của keo, do đó dễ tạo thành màng keo không liên tục và kéo dài thời gian
đóng rắn của keo. Trong điều kiện ép nhiệt màng keo có thể bị vỡ ở giai đoạn
cuối ( nổ ván) do lợng hơi nớc trong ván lớn không bốc ra ngoài đợc. Trong
điều kiện ép nguội độ ẩm ván mỏng lớn nghĩa là độ ẩm sản phẩm cao, do vậy
phảI sấy ván sau khi ép tạo thành nội ứng suất trong sản phẩm. Ngợc lại, nếu
độ ẩm ván mỏng nhỏ hơn độ ẩm quy định gỗ sẽ hút dung môi của keo làm cho
nồng độ keo tăng dần tới khi có khả năng trải đều keo trên bề mặt ván. Khi
ván mỏng có độ ẩm nhỏ thì độ đàn hồi kém dẫn tới khả năng tiếp xúc giữa hai

lóp ván mỏng khó. Hiện nay xu thế độ ẩm ván mỏng ngày càng thấp đi nhằm
rút ngắn thời gian ép, nâng cao năng suất. Trong khoá luận này tôi chọn W
ván
mỏng
= 6 8%.
Độ nhẵn bề mặt: chúng ta biết rằng do cấu tạo gỗ, chất lợng lỡi dao bóc
nên trên bề mặt ván mỏng bao giờ cũng tồn tại một độ nhấp nhô đặc biệt ở
25