nghiên cứu chế tạo microsilica từ tro trấu thay thế muội ôxit silic trong bê tông chất lượng cao

Nghiên cứu chế tạo microsilica từ tro trấu thay thế muội ôxit silic
trong bê tông chất lượng cao
MỤC LỤC
Nội dung 2
I. Tình hình nghiên cứu lò đốt trấu trong và ngoài nước 2
I.1. Giới thiệu về trấu và tro trấu [1] 2
I.2. Các loại lò đốt trấu trên thế giới [1] 3
II. Các chỉ tiêu cơ bản của lò đốt trấu công nghiệp do nước ngoài thiết kế và chế tạo 8
III. Nghiên cứu tối ưu hoá kết cấu chịu nhiệt cách nhiệt lò đốt trấu công nghiệp cấp nhiệt cho hầm sấy
tuynen công suất 20 triệu viên gạch tiêu chuẩn/năm và tận dụng tro trấu làm phụ gia khoáng cho bê
tông 10
III.1.Tớnh cách nhiệt, nhiệt trị và cường độ dòng nhiệt theo thể tích của nguyên mẫu lò đốt trấu
10
III.1.1. Tính cách nhiệt 10
a. Phần lò đốt 10
b. Phần trên lò đốt 11
c. Phần ống dẫn khí nóng 12
III.1.2. Nhiệt trị thấp làm việc của trấu 12
III.1.3. Cường độ dòng nhiệt theo thể tích 12
III.2. Tính lượng nhiệt yêu cầu cho quá trình sấy gạch mộc công suất 20 triệu viên gạch tiêu
chuẩn/năm 13
III.2.1. Các số liệu về lò nung Tuynen 13
III.2.2. Các số liệu về hầm sấy Tuynen 31
III.3. Thiết kế mẫu lò đốt trấu đáp ứng cho nhu cầu sấy gạch mộc công suất 20 triệu viên gạch
tiêu chuẩn/năm 39
III.3.1.Trường hợp tối thiểu 39
III.3.2. Trường hợp tối đa 40
III.3.3. Trường hợp trung gian 41
IV. Mô hình bố trí lò đốt trấu công nghiệp cấp nhiệt cho hầm sấy tuynen công suất 20 triệu viên
gạch tiêu chuẩn/năm và tận dụng tro trấu làm phụ gia khoáng cho bê tông 42
IV.1. Mô tả mô hình 42

IV.2. Yêu cầu đối với tro trấu sử dụng làm phụ gia khoáng cho bê tông [1] 42
IV.2.1. Tính năng kỹ thuật của tro và trấu 42
b.Thành phần khoáng 44
Trấu là một thải phẩm nông nghiệp có khối lượng lớn. Khi gia công trấu
trong những điều kiện thích hợp sẽ thu được tro trấu có nhiều tính chất tương
1
tự silica fume, như có hàm lượng ụxit silic vô định hình và tỷ diện tích bề mặt
lớn. 44
V. Kết luận 44
VI. Tài liệu tham khảo 45
Nội dung
I. Tình hình nghiên cứu lò đốt trấu trong và ngoài nước
I.1. Giới thiệu về trấu và tro trấu [1]
Trấu là phần vỏ ngoài bao quanh hạt thóc, khi xay xát nó được tách ra dưới dạng
thải phẩm. Do trấu có khối lượng thể tích nhỏ (khoảng 0,1 tấn/m
3
) nên cần phải tốn
2
khá nhiều diện tích để chứa loại phế thải này. Đối với các cơ sở xay xát gạo tập
trung, có công suất lớn thì việc xử lý lượng trấu thải ra hàng ngày là một vấn đề
cấp bách. Một trong các phương pháp xử lý là đốt trấu để giảm khối lượng và thể
tích của nó, đồng thời có thể tận dụng được lượng nhiệt toả ra trong quá trình đốt
trấu. Khi đốt trấu tạo thành một lượng tro khoảng 20% khối lượng trấu ban đầu và
toả ra nhiệt lượng khoảng 13200-16200 kJ/kg. Hàm lượng trấu trong thóc chiếm
khoảng 20%, như vậy cứ xay xát 1 tấn thúc thỡ sẽ thải ra 200 kg trấu, mà khi đốt
sẽ cho khoảng 40 kg tro. Tuy nhiên đây là số liệu trung bình vì hàm lượng trấu
trong thóc và hàm lượng tro trong trấu dao động trong một phạm vi khá lớn, phụ
thuộc vào nhiều yếu tố như giống lúa, chất đất, phân bón, thời vụ, khí hậu, v.v.
Theo tài liệu thống kê của Tổ chức Lương thực và Nông nghiệp Thế giới (FAO)
thì sản lượng thóc năm 2003 trên thế giới là 588,56 triệu tấn, trong đó Việt Nam

chiếm 34,51 triệu tấn. Nếu sử dụng các số liệu trung bình về hàm lượng trấu, tro và
nhiệt lượng nêu trên để tính toán thì lượng tro và lượng nhiệt có thể thu được khi
đốt lượng trấu thải ra trong năm 2003 trên thế giới là 23,54 triệu tấn và 153x10
10
-
191x10
10
MJ. Còn ở Việt Nam lượng trấu và tro trấu tiềm năng thu được trong năm
2003 sẽ tương ứng là 6,9 triệu tấn và 1,38 triệu tấn; còn lượng nhiệt toả ra khi đốt
trấu là 1,8x10
10
-2,2x10
10
MJ, tương đương với nhiệt lượng của khoảng 716.000 –
875.000 tấn than đá. Song trên thực tế, do thóc là sản phẩm nông nghiệp được sản
xuất rải rác trờn cỏc vựng lãnh thổ rộng lớn, nên khó có thể thu hồi được toàn bộ
số trấu để xử lý nhằm thu được số tro và nhiệt lượng như số liệu thống kê trên.
Do tro trấu có hàm lượng ụxit silic rất lớn và nếu được gia công trong điều kiện
thích hợp thỡ cú độ hoạt tính puzơlan rất cao, nên có thể sử dụng nó làm phụ gia
khoáng hoạt tính trong xi măng và bê tông. Cook ước tính có thể thu hồi được một
phần ba số trấu thải ra hàng năm và đốt thành tro để sử dụng làm phụ gia puzơlan
thay thế một phần xi măng. Lượng puzơlan này có tiềm năng rất lớn, đặc biệt là ở
một số nước trồng nhiều lúa như Trung Quốc, ấn Độ, Inđụnờxia, Việt Nam, Thái
Lan, v.v.
I.2. Các loại lò đốt trấu trên thế giới [1]
Mục đích của việc đốt trấu là tận dụng nhiệt lượng của trấu và lấy tro. Tuy nhiên
tro trấu thu được sẽ có tính chất khác nhau, tuỳ thuộc vào phương pháp đốt trấu.
Tuỳ theo mục đích đốt trấu mà thiết bị đốt trấu được thiết kế khác nhau. Nếu mục
đích đốt trấu là tận dụng triệt để nhiệt lượng của trấu, mà không quan tâm tới chất
lượng của tro tạo thành, thỡ lũ đốt trấu được thiết kế sao cho quá trình cháy xảy ra

triệt để, có nhiệt độ đốt cao. Nhiệt độ đốt trấu trong loại lò này không được khống
chế chặt chẽ. Nếu mục đích của việc đốt trấu là để thu được tro có hoạt tính
puzơlan thỡ lũ đốt trấu được thiết kế sao cho có thể khống chế được chế độ gia
công nhiệt.
3
Một loại lò đốt trấu điển hình có tính chất công nghiệp, sử dụng trấu như một
dạng nhiên liệu là lò đốt tầng sôi. Trong loại lò này, trấu được đốt ở trạng thái tầng
sôi. Khí nóng thổi qua ghi lò với vận tốc lớn làm cho lớp trấu trên ghi chuyển động
lên, xuống tương tự như nước đang sôi. Sự trao đổi nhiệt giữa trấu và khí nóng rất
mạnh nên quá trình cháy xảy ra nhanh và triệt để. Nhiệt độ đốt khoảng 1100
o
C-
1200
o
C, thời gian trấu lưu ở nhiệt độ này khoảng vài phút. Trong điều kiện đốt trấu
như vậy, ụxit silic trong tro phần lớn chuyển sang trạng thái tinh thể nên tro hầu như
không có hoạt tính puzơlan. Lò đốt này thường được bố trí cùng với nồi hơi để tạo
hơi nước.
Sơ đồ của lò đốt tầng sụi dựng để chạy máy phát điện của hãng Takuma, Nhật
Bản, được thể hiện trờn Hỡnh 1.
Hình 1: Lò đốt tầng sôi sử dụng trấu làm nhiên liệu [1]
1 = Bun ke trấu; 2 = Lò đốt tầng sôi; 3 = Nồi hơi; 4 = Tuốc bin;
5 = Máy phát điện; 6 = Lọc bụi; 7 = Bunke chứa trấu
Trên cơ sở nghiên cứu của Mehta về độ hoạt tính puzơlan của tro trấu, Pitt đã thiết
kế một loại lò kiểu xyclon, đốt trấu trong trạng thái lơ lửng, cho phép vừa tạo ra năng
lượng điện đồng thời thu được tro trấu có hoạt tính cao . Sơ đồ cấu tạo của lò đốt kiểu
xyclon được mô tả trờn Hỡnh 2. Lò gồm một buồng đốt hình trụ với phần đỉnh có
dạng hình nón cụt (1), hệ thống xyclon lọc bụi để thu hồi tro trấu (2, 3), bunke nạp
trấu (4), quạt và ống khói 6. Trấu từ bunke (4) được thổi vào buồng đốt với vận tốc
lớn qua đường ống (5) theo phương tiếp tuyến với thành buồng đốt, và được đốt cháy

trong môi trường ô xy hoá ở nhiệt độ 676-954
o
C. Nhờ lực ly tâm và khí nóng, trấu
chuyển động lên phần trên của buồng đốt theo hỡnh xoỏy ốc và bốc cháy. Khi lên đến
đỉnh buồng đốt các hạt trấu được đốt cháy hoàn toàn và rơi xuống phía dưới rồi theo
khí thải ra khỏi buồng đốt tới hệ thống xyclon lọc bụi (2, 3). Tro trấu thu được có cấu
trúc vô định hình và với hàm lượng than chưa cháy từ 8-12%.
4
Hình 2: Lò đốt trấu kiểu xyclon [1]
1 = Buồng đốt; 2-3 = Xyclon lọc bụi; 4 = Bun ke trấu;5= Đường ống dẫn khí phun
trấu vào lò; 6 = Quạt ống khói; 7 = Lỗ tháo tro.
5
Hình 3: Hệ thống lò đốt xyclon và nồi hơi [1]
Dựa trên loại lò đốt này năm 1975 một nhà máy điện thử nghiệm công suất 7 tấn
trấu/giờ đã được xây dựng ở Stuttgart bang Arkansas, Mỹ. Sơ đồ hệ thống lò đốt
trấu và nồi hơi của nhà máy được mô tả trờn Hỡnh 3 [1].
Hội đồng Khoa học và Nghiên cứu công nghiệp Pakistan (Pakistani Coulcil for
Scientific and Industrial Research - PCSIR) đã thiết kế một loại lò đốt thủ công cho
phép thu được tro trấu có hoạt tính cao, nhưng có công suất nhỏ và không tận dụng
được nhiệt lượng của trấu (xem Hình 4) [1].
Lò gồm 2 giỏ lưới thép hình trụ lồng
vào nhau đặt trong vỏ làm bằng
thùng phuy cũ, bên trên có chụp đậy
và ống khói. Các giỏ lưới thép được
liên kết với nhau bằng các thanh thép
nhỏ. Ghi lò được làm bằng các thanh
thép φ10mm, trên mặt có trải lưới
thép. Ngay phía trên mặt ghi lũ cú trổ
1 cửa tháo tro. Giữa thành trong vỏ
lò và giỏ lưới thép ngoài có khe hở

để thông khí. Không khí cho quá
trình chỏy cũn được cung cấp qua
khoảng trống của giỏ thép trong.
Chụp ống khói và ống khói có tác
dụng tạo sức hút tự nhiên trong lò, đẩy
mạnh quá trình cháy. Khi đốt, khoảng
không giữa hai giỏ lưới thép hình trụ
được đổ đầy trấu. Lửa được mồi từ
dưới ghi lò bằng cách đốt một vài tờ
báo cũ. Sau khi bén lửa, trấu sẽ tự
cháy ở nhiệt độ tương đối thấp và khá
ổn định. Tro trấu thu được có cấu trúc
vô định hình và hàm lượng than chưa
cháy tương đối thấp, ổn định trong
khoảng 4-6%.
Hình 4: Lò kiểu giỏ lưới thép PCSIR [1]
6
Viện nghiên cứu xi măng Ấn Độ CRI (Cement Research Institute of India) đã
thiết kế một lò đốt trấu xây bằng gạch có nguyên tắc hoạt động tương tự lò giỏ lưới
thép PCSIR (xem Hình 5) [1]. Lũ cú dung tích 1,02x1,02x1,1m, mặt xung quanh
thành lò có nhiều hàng lỗ thông gió. Lò được ngăn làm 2 phần bằng 2 vách ngăn
lưới thép đặt cách nhau 20cm. Khoảng trống giữa hai vách ngăn làm tăng mức độ
thông gió giữa lò. Xung quanh mặt trong tường lò và trên mặt ghi lò cũng có lưới
thép để ngăn không cho trấu rơi ra khỏi buồng đốt. Cửa tháo tro và cửa để nhúm lũ
được bố trí sát ngay mặt trên và mặt dưới ghi lũ. Lũ được đậy bằng chụp ống khói
để chống mưa và tạo sức hút gió tự nhiờn.
Hình 5: Lò đốt trấu xây bằng gạch CRI [1]
Trấu được nạp vào lò qua 2 cửa nạp bố trí trên chụp ống khói. Công suất của lò
khoảng 0,5 tấn trấu/ngày. Tro thu được khi đốt trấu trong loại lò này có chất lượng
tương đương tro từ lò kiểu giỏ lưới thép PCSIR.

7
Hình 6: Hệ thống cỏc lũ đốt trấu CRI [1]
Để tăng công suất, có thể xây nhiều lò cạnh nhau kết hợp thành từng cụm như trong
hình 6 . Tuy nhiên đõy cũng là loại lò thủ công có công suất nhỏ và không tận dụng
được nhiệt lượng toả ra khi đốt trấu.
II. Các chỉ tiêu cơ bản của lò đốt trấu công nghiệp do nước ngoài thiết kế và chế
tạo
Thiết kế chi tiết của mẫu lò đốt đã có sẵn trong Sh(1997). Nó bao gồm 1 buồng
đốt, 1 hệ thống cấp trấu, hệ thống cấp khí, hệ thống điều khiển và quạt gió. Buồng
đốt được làm bằng thép, tạo dáng hình trụ với đường kính trong và đường kính
ngoài là 1.37 m và 1.76 m, chiều cao là 2.75 m. Các vật liệu bên trong lò đốt tại
phần dưới của tháp buồng đốt từ lớp trong ra lớp ngoài là : gạch chịu lửa, thép, sợi
thủy tinh và thép bao che. Buồng đốt được lắp đặt trên dầm thép chữ I. Mẫu này có
ghi lò với đường kính 1.37 m, độ dày 9.5 m ( 583 lỗ /m
2
, đường kính lỗ 0.0127 m)
và lỗ dỡ tro kích thước 50x50 mm, độ dài 1.1 m ở vách dưới của buồng đốt. Ống
dẫn khí một được nối với phần trên của buồng đốt theo phương tiếp tuyến. Ở phần
trên của buồng đốt, ống thép hình trụ được lắp đặt với đường kính trong 0.8 m, độ
cao 1.6 m. Nó được cách nhiệt dày 0.06 m bởi xi măng. Ống dẫn khí thứ 2 được
nối với ống hình trụ theo phương tiếp tuyến nhằm làm sạch khúi lũ. Tro được thải
ra khỏi buồng đốt bởi lỗ dỡ tro bằng 1 thiết bị vận chuyển kiểu vít lắp đặt dưới
buồng đốt. Ống dẫn khí thứ 3 được nối với phần đáy của buồng đốt để hỗ trợ hoàn
thành quá trình đốt. Hệ thống tiếp trấu bao gồm : thùng chứa trấu hình chữ nhật với
1vít lắp đặt phớa đỏy và chạy bởi 1 mô tơ công suất 0.37 kW, ống dẫn khí thứ nhất
đường kính 0.152 m dùng cấp trấu bằng khí nén và quạt nạp. Ống dẫn khí thứ 2 có
đường kính 0.102 m. Ống dẫn khí thứ 3 có đường kính 0.076 m tách ra từ ống dẫn
khí thứ 2 và sau đó được chia thành 4 ống bởi thiết bị phân phối ở đáy buồng đốt
dưới ghi lò. Hệ thống hỳt khớ bao gồm 1 quạt gió 15 kW, 1 ống với đường kính
8

0.254 m và 1 van điều chỉnh lượng không khí sạch cần hòa trộn vào trong buồng
đốt.
Các thiết bị đo sử dụng trong thí nghiệm như sau : máy đọc dữ liệu được nối với
đầu đo nhiệt độ loại K ( độ chính xác ± 1
o
C ), dụng cụ kẹp, áp kế với thang đo 0 –
200 mmH
2
O ( độ chính xác ± 0.1 mmH
2
O ), ẩm kế thang đo 0 – 100% ( độ chính
xác ± 1%), cõn đũn thang đo 0 – 50 kg ( độ chính xác ± 200 g ), máy phân tích
khúi lũ đốt cho O
2
, CO, NO
2
và SO
2
với thang đo 0 – 600
o
C ( độ chính xác ± 3
o
C
đối với nhiệt độ, ± 20 phần triệu đối với CO, ± 0.3% đối với O
2
).
Trên hình số 7 là sơ đồ của lò đốt trấu. Bắt đầu thí nghiệm, lưu lượng khí đi vào
ống thứ nhất, thứ 2 và thứ 3 được thiết lập. 1 mẫu trấu được đưa vào để phân tích
thành phần. Trấu được cân và đẩy vào lò đốt tới khi nó đạt chiều cao yêu cầu, sau
đó nó được đốt bởi dầu mồi cháy và giấy. 2 quạt ( số 4 và 10 ) được bật lên để hỗ

trợ quá trình đốt. Sau 10-15 phút, quạt thứ 3 ( số 3 hình 7) và hệ thống điều khiển
cấp trấu và ống dỡ tro cũng được bật lên.
Hình 7: Sơ đồ của lò đốt trấu
Nhiệt độ được giữ ở 325
o
C. Nhiệt độ được đo 3 phút 1 lần và khí được phân tích
10 phút 1 lần. Độ ẩm tương đối được đo bởi ẩm kế. Nhiệt độ bầu khô và nhiệt độ
bầu ướt của không khí bao quanh cũng được đo. Khi thí nghiệm kết thúc, hệ thống
cấp trấu và 2 quạt ( 3 và 4) được tắt đi trong khi quạt thứ 3 ( số 10 ) vẫn để bật
nhằm mục đích hút khí nóng từ lò sấy. Cuối cùng, quạt này cũng được tắt và các
mẫu tro được đem đi phân tích thành phần.
9
III. Nghiên cứu tối ưu hoá kết cấu chịu nhiệt cách nhiệt lò đốt trấu công nghiệp
cấp nhiệt cho hầm sấy tuynen công suất 20 triệu viên gạch tiêu chuẩn/năm
và tận dụng tro trấu làm phụ gia khoáng cho bê tông
III.1.Tớnh cách nhiệt, nhiệt trị và cường độ dòng nhiệt theo thể tích của nguyên
mẫu lò đốt trấu
III.1.1. Tính cách nhiệt
a. Phần lò đốt
Lò gồm bốn lớp là: Gạch chịu lửa ( gạch samốt ), lớp cách nhiệt ( bụng khoáng ),
lớp thép chịu lực và lớp thép bao che.
Khi tính cách nhiệt cho lò chỉ cần tính cho hai lớp là lớp gạch chịu lửa và lớp cách
nhiệt (do thộp cú hệ số dẫn nhiệt
λ
lớn không cần tính đến ).
Các thông số tính toán:
- Nhiệt độ mặt trong của lò t
m.tr
= 690
o

C.
- Nhiệt độ mặt ngoài của lò t
m.ng
= 50
o
C.
- Nhiệt độ giữa 2 lớp tiếp xúc là t
x
.
- Mật độ dòng nhiệt:
395
2
690
50
2
50
.
=+=+=
trm
t
q
( kcal/m
2
.h ).
a.1. Tính cho lớp gạch Samốt
* Phương án 1. Xây gạch Samốt theo kiểu quấn vòng quanh.
23,0
=
sm
δ

(m).
Nhiệt độ mặt ngoài của lớp Samốt :
sm
sm
x
q
T
λ
δ
.
690
−=
Trong đó:
86,0.
2
690
.10.4,67,0
4






+
+=
−
x
sm
T

λ
0,86: hệ số chuyển đổi đơn vị

86,0.
2
690
.10.4,67,0
23,0.395
690
4






+
+
−=
−
x
x
T
T
⇔

( )
( )
64,105.10.2,39208,0.690
4

=+−
−
xx
TT
⇔

07,529.7,0.10.2,3
24
=−+
−
xx
TT
⇒

595
=
x
T
o
C và
2782
−=
x
T
o
C (loại).
Chọn
595
=
x

T
o
C
* Phương án 2. Xây gạch Samốt theo kiểu nửa mụđun
114,0
=
sm
δ
m.
Tính tương tự như trên ta đươc
644
=
x
T
o
C.
10
a.2. Tính cho lớp bụng khoỏng
* Phương án 1. Với lớp chịu nhiệt gạch Samốt xây quấn vòng quanh. Chọn bụng
khoỏng cao nhôm ở 700
o
C, có
18,0
.
=
kb
λ
(Kcal/m.h.
o
C).

Bề dầy lớp bụng khoỏng là:

( )
25,0
395
50595.18,0
.
.

=
−
=
−
=
q
TT
ngmx
kbkb
λδ
m.
* Phương án 2. Với lớp chịu nhiệt gạch Samốt xây theo kiểu mụđun. Chọn bụng
khoỏng cao nhôm ở 700
o
C, có
18,0
.
=
kb
λ
(Kcal/m.h.

o
C).
Bề dầy lớp bụng khoỏng là:

( )
271,0
395
50644.18,0
.
.

=
−
=
−
=
q
TT
ngmx
kbkb
λδ
m.
b. Phần trên lò đốt
Các thông số tính toán :
- Nhiệt độ mặt trong: t
m.tr
= 590
o
C.
- Nhiệt độ mặt ngoài: t

m.ng
= 200
o
C.
- Nhiệt độ giữa hai lớp: t
tx
- Mật độ dòng nhiệt:
345
2
590
50
2
50
.
=+=+=
trm
t
q
(Kcal/m
2
.h).
b.1. Tính cho lớp gạch Samốt
Chọn
114,0
=
sm
δ
m.
Tính nhiệt độ mặt ngoài của lớp samốt:

sm
sm
x
q
T
λ
δ
.
590
−=
Trong đó:
86,0.
2
590
.10.4,67,0
4






+
+=
−
x
sm
T
λ
86,0.

2
590
.10.4,67,0
114,0.345
590
4






+
+
−=
−
x
x
T
T
⇔

( )
( )
33,39.10.752,27644,0.590
4
=+−
−
xx
TT

⇔

067,411.6,0.10.752,2
24
=−+
−
xx
TT
⇒

548
=
x
T
o
C và
2728
−=
x
T
o
C (loại).
Chọn
548
=
x
T
o
C

b.2. Tính cho lớp bụng khoáng

11
Chọn bụng khoỏng cao nhôm ở 700
o
C có
18,0
=
bk
λ
( kcal/m.h.
o
C ).
Bề dầy lớp bụng khoỏng:
( )
182,0
345
200548.18,0
.
.

=
−
=
−
=
q
TT
ngmx
kbkb

λδ
m
Kết luận : Chiều dày cách nhiệt của phần trên buồng đốt:
296,0182,0114,0
=+=+=
bksm
δδδ
m
c. Phần ống dẫn khí nóng
Các thông số tính toán :
- Nhiệt độ mặt trong: t
m.tr
= 330
o
C.
- Nhiệt độ mặt ngoài: t
m.ng
= 50
o
C.
- Mật độ dòng nhiệt:
215
2
330
50
2
50
.
=+=+=
trm

t
q
( kcal/m
2
.h ).
Tính lớp bụng khoáng:
18,0
=
sm
λ
( kcal/m.h.
o
C ).
1
2

ln.
.2
1
d
d
tt
q
ngmtrm
πλ
−
=

⇒

( )
q
tt
d
d
ngmtrm
1
2
.2
ln
−
=
πλ
⇔

( )
47,1
215
50330.18,0.14,3.2
ln
1
2
=
−
=
d
d
⇔

=

1
2
d
d
36,4
47,1
=
e
⇔

1104,25.36,4.36,4
12
===
dd
cm
Chiều dày lớp bụng khoỏng là:
3,42
2
12
=
−
dd
cm
Vách phẳng
λ
δ
ngmtrm
tt
q

−
=

⇒

( )
q
tt
ngmtrm
.
−
=
λ
δ
⇒

( )
23,0
215
50330.18,0
=
−
m = 23 cm.
III.1.2. Nhiệt trị thấp làm việc của trấu
( )
04,03,43.264,5.30039.81)(2630081
−−+=−−+=
lvlvlvlvlv
c
SOHCQ

3732
=
lv
c
Q
(kcal/kg).
( )
( )
1,84,5.963732W9.6
lv
+−=+−=
lvlv
c
lv
th
HQQ
3392
=
lv
th
Q
(kcal/kg).
III.1.3. Cường độ dòng nhiệt theo thể tích
12
III.2. Tính lượng nhiệt yêu cầu cho quá trình sấy gạch mộc công suất 20 triệu
viên gạch tiêu chuẩn/năm
III.2.1. Các số liệu về lò nung Tuynen
Lò nung Tuynel dài 94m. Trong đó:
- Chiều dài vùng sấy và đốt nóng là 35 m.
- Chiều dài vùng nung là 24 m.

- Chiều dài vùng làm nguội là 35 m.
Chiều rộng: 2,5 m
Chiều cao tính tổn thất nhiệt là: 2,41- 0,885 = 1,525 m
Đường cong nung được thể hiện trong bảng 1
Chiều dài của cỏc vựng nhận theo nhiệt độ khoảng không trong lò nhận theo
bảng 1.
Bề rộng bề mặt lò trong vùng sấy- đốt nóng, vùng nung và làm nguội lần lượt là:
L
s,

đn,ln
= 4,340m; L
nung
= 4,780m.
Độ cong vòm lò: L
c

==
360
.2
απ
R
616,2
360
60.5,2.14,3.2
=
m
Chiều dài tính toán của độ cung vũm lũ (trung bình nhân):
L
p

cdns
LL .
,ln,
=
Vùng nung:
mLLL
cnung
P
nung
536,3616,2.780,4.
===
Vùng sấy và làm nguội:
mLLL
cdns
P
dns
369,3616,2.340,4.
,ln,,ln,
===
Diện tích cỏc vựng của là tính tổn thất nhiệt:
- Vùng sấy: F
s
- Vùng nung: F
n
- Vùng làm nguội: F
lng
Bảng 1: Kích thước cỏc vựng công nghệ của lò.
STT Vùng công nghệ Khoảng
nhiệt

độ(
0
C)
Bề dầy tường(mm) Chiều
dài(m)
1. Vùng sấy 25 – 200 Gạch đỏ 445 6,3
2. Vùng đốt nóng 200 – 700 Gạch samốt 230 25,8
13
Gạch đỏ nhiều lỗ rỗng 250
Gạch đặc 2 x 220
3. Vùng nung và
hằng nhiệt
700 – 1050 Gạch samốt 230+130
Xỉ lò cao 340
Gạch đỏ 2 x 220
17
4. Vùng làm nguội
nhanh
1050 – 700 Gạch samốt 230+130
Xỉ lò cao 340
Gạch đỏ 2 x 220
8
5. Vùng làm nguội
dần
700 – 300 Gạch samốt 230+130
Xỉ lò cao 340
Gạch đỏ 2 x 220
27
6. Vùng làm nguội
cuối cùng

300 – 80 Gạch samốt 230+130
Xỉ lò cao 340
Gạch đỏ 2 x 220
7,6
7. Vùng làm nguội 80 – 50 Gạch đỏ 445 3,0
8. Tổng chiều dài 94,7
Bảng 2: Diện tích bề mặt trao nhiệt.
STT Vùng công
nghệ
Diện tích vòm (m
2
) Diện tích tường(m
2
)
1. Vùng sấy F
s
0,5 x (2,369+2,5)x 6,3
= 18,45
2 x 6,3 x 1,525 = 19,22
2. Vùng đốt nóng
F
dn
25,8 x 3,369 = 86,92 2 x 25,8 x 1,525 = 78,69
3. Vùng nung và
hằng nhiệt F
n
17 x 3,563 = 60,11 2 x 17 x 1,525 = 51,85
4. Vùng làm
nguội nhanh
F

lngn
8 x 3,563 = 28,29 2 x 8 x 1,525 = 24,4
14
5. Vùng làm
nguội dần F
lngd
27 x 3,563 = 95,47 2 x 27 x 1,525 = 82,35
6. Vùng làm
nguội cuối
cùng F
lngcc
7,6 x 3,369 = 25,60 2 x 7,6 x 1,525 = 23,18
7. Vùng làm
nguội F
lng
3 x 0,5 (3.369 + 2,5)
= 8,8
2 x 3 x 1,525 = 9,15
Nhiệt trao đổi qua tường và vũm lũ vào môi trường xung quanh trong 1h theo
công thức:
).( 6,3
1 ngtr
ttFKQ
−=
Trong đó; Q
1
lượng nhiệt tổn thất.
F diện tích bề mặt (KJ/h).
t
tr

nhiệt độ trung bình tương(
o
C).
t
ng
nhiệt độ môi trường xung quanh, t
ng
= 25
o
C.
K hệ số trao nhiệt(W/m
2
.
o
C).
22
2
1
1
1

1
αλ
δ
λ
δ
λ
δ
++++
=

n
n
K
Với;
n
δδδ
, ,
21
là bề dầy các lớp tính từ trong ra ngoài.

n
λλλ
, ,,
21
là hệ số dẫn nhiệt từ trong ra ngoài(W/m.
o
C).

2
α
là hệ số trao nhiệt của tường ngoài ra môi trường xung quanh.

















−








−
+−=
44
4
2
100100
4
ngmng
ngmng
ngmng
TT
tt
ttA
α

.
Với: A = 2,8 đối với vòm
A = 2,2 đối với tường
t
ng
: nhiờt độ mặt tường ngoài.
( Nhiệt độ vùng sấy là 35
o
C, nhiệt độ vùng nung là 55
o
C, nhiệt độ vùng làm nguội
là 45
o
C ).
15
t
ng
: nhiệt độ trung bình môi trường xung quanh(t
ng
= 25
o
C).
Vùng sấy :
43,9
100
27325
100
27335
2535
4

2535.8,2
44
4
.2
=














+
−






+
−
+−=

vom
say
α
36,8
100
27325
100
27335
2535
4
2535.2,2
44
4
.2
=














+

−






+
−
+−=
n
tuong
say
α
Vùng nung :
48,11
100
27325
100
27355
2555
4
2555.8,2
44
4
.2
=















+
−






+
−
+−=
vom
nung
α
07,10
100
27325
100
27355

2555
4
2555.2,2
44
4
.2
=














+
−






+

−
+−=
tuong
nung
α
Vùng làm nguội :
Vòm :
Tường :
Tường và vòm của lò có nhiều lớp với các hệ số dẫn nhiệt khác nhau :
- Gạch Samốt : λ
sm
= 1,155 W/m
0
C
- Gạch đỏ : γ
0gđ
= 1500 kg/m
3
, λ
gđ
= 0,63 W/m
0
C
- Gạch nhiều lỗ rỗng : γ
0gr
= 1200 kg/m
3
, λ
gr
= 0,5 W/m

0
C
- Xỉ lò cao : λ
x
= 0,1508 W/m
0
C
Hệ số trao nhiệt K (W/m
2

0
C) của từng vùng cho trong bảng 3.
Bảng 3: Kết quả hệ số trao nhiệt cho từng vùng.
STT Vùng công nghệ Vòm Tường
1. Vùng sấy ( K
s
) 1,231 1,211
2. Vùng đốt nóng ( K
đn
) 0,662 0,6562
3. Vùng nung và hằng nhiệt ( K
n
) 0,2973 0,2986
16
4. Vùng làm nguội nhanh ( K
lngnh
) 0,6672 0,6615
5. Vùng làm nguội cuối cùng ( K
lng.cc
) 1,24 1,2291

Tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh từ tường ra vòm ( Bảng 4).
Bảng 4: Tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh ( kJ/h ).
STT Vùng công nghệ Vòm Tường Tổng
1. Vùng sấy ( Q
c1
) 9 248,2 9 426,5 18 674,7
2. Vùng đốt nóng ( Q
c2
) 93 216,5 83 650,9 176 867,4
3. Nung và hằng nhiệt ( Q
05
) 56 292,8 48 796,9 105 089,7
4. Làm nguội nhanh ( Q
ox.1
) 26 493,4 22 950,4 49 443,8
5. Làm nguội dần ( Q
ox.2
) 114 655,6 98 054,1 212 709,7
6. Làm nguội cuối cùng ( Q
ox.3
) 11 682,9 10 488,2 22 171,1
7. Làm nguội ( Q
ox.4
) 2 140,4 2 226,8 4 367,2
Tổng 313 729,8 275 593,8 589 323,6

* Tính toán đốt nóng và làm nguội vỏ của vagụng ( gạch chịu lửa ) :
Tính toán theo phương pháp phần tử hữu hạn, coi nhiệt độ trong thiết diện của
tường đang tính toán ở 1 thời điểm, thời gian bằng nhiệt độ các thiết diện lân cận

đó, cộng lại chia đôi.
• Cấu tạo vagụng :
- Khung thép :
- Gạch 2 lỗ rỗng : δ = 220 mm = 1,6 (m
3
) .1,2 ( T/m
3
) = 1,92 ( tấn )
- Gạch Samốt : δ = 130 mm = 0,89 (m
3
) . 2,3 ( T/m
3
) = 2,05 ( tấn )
- Lớp bê tông chịu nhiệt : δ = 150 mm = 0,81 (m
3
) . 1,9 ( T/m
3
) = 1,34 ( tấn )
- Khối lượng 1 vagụng không có cấu kiện : 6,61 tấn
Để đơn giản tính toán, coi lớp gạch samốt và bê tông chịu nhiệt có đặc tính nhiệt
lý giống nhau ( coi là 1 loại vật liệu ).
- Bề dày tương đương : 0,28m
- Khối lượng : 3,59 tấn
- Khối lượng riêng : 2,0 T/m
3
λ
tương đương
= 1,155 (

W/m

0
C )
Nhiệt dung riêng C
tđ
= 0,9 ( kJ/kg
0
C )
17
Lớp gạch đỏ : bề dày δ = 0,22m
γ
0
= 1,2 ( T/m
3
) , λ = 0,5 (

W/m
0
C )
C = 0,92 ( kJ/kg
0
C )
Phần kết cấu thép không tính toán nhiệt.
• Tính toán hệ số dẫn nhiệt :
Samốt :

Gạch đỏ :
Chia Samốt ra làm 4 lớp :
Tính
Lớp Samốt :

Bề dày tương đương của gạch đỏ theo Samốt :
Cần chia gạch đỏ ra 4 lớp, t
o
ban đầu của vagụng và môi trường xung quanh là
25
o
C.
Bảng 5: Tổn thất nhiệt ra môi trường xung quanh qua mặt dưới vagụng.
STT Giờ t
lò
t
1
t
2
t
3
t
4
t
x
t’
1
t’
2
t’
3
t’
4
t
mtxq

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
0 0 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25 25
18
1 0,94 106 25 25
2 1,88 160 65 25 25
3 2,82 205 92 45 25 25
4 3,76 253 125 58 35 25 25
5 4,7 293 155 80 41 30 28 25
6 5,64 346 186 98 55 35 32 26 25
7 6,58 386 222 120 66 43 38 28 25
8 7,52 440 253 144 81 52 45 31 26 25
9 8,46 480 292 167 98 63 53 35 28 25 25
10 9,4 546 324 195 115 76 64 40 30 26 25
11 10,3
4
600 370 219 135 89 74 47 33 27 25
12 11,2
8
666 409 252 154 104 86 53 37 29 26
13 12,2
2
720 459 281 178 120 99 61 41 31 26
14 13,1
6
786 500 318 200 138 114 70 46 33 28
15 14,1 826 552 350 228 157 130 80 51 37 29
16 15,0
4
880 588 390 253 179 149 90 58 40 31
17 15,9

8
946 635 420 284 201 167 103 65 44 32
18 16,9
2
102
0
683 459 310 225 187 116 73 48 34
19 17,8
6
102
0
739 496 342 248 207 130 82 53 36
20 18,8 826 758 540 372 274 229 144 91 59 39
21 19,7 762 683 565 407 300 251 160 101 69 42
22 20,6 666 663 545 432 329 276 176 114 71 47
19
8
23 21,6
2
586 605 548 437 354 299 195 123 80 48
24 22,5
6
580 567 521 451 368 313 211 137 85 52
25 23,5 560 550 509 445 382 328 225 148 94 55
26 24,4
4
493 534 497 446 386 335 238 159 101 59
27 25,3
8
453 495 490 441 390 340 247 169 109 63

28 26,3
2
413 471 468 440 391 343 254 178 116 67
29 27,2
6
373 440 455 429 392 346 260 185 122 70
30 28,2 333 414 435 423 387 345 265 191 127 73
31 29,1
4
306 384 418 411 384 344 268 196 132 76
32 30,0
8
266 362 397 401 377 340 270 200 136 78
33 31,0
2
240 332 381 387 370 335 270 203 139 80
34 31,9
6
200 311 359 376 361 329 269 204 142 82
35 32,9 160 280 343 360 352 322 266 205 143 83
36 33,8
4
120 252 320 348 341 314 263 204 144 84
37 34,7
8
93 220 300 330 331 306 259 203 144 84
38 36 80 196 275 315 318 296 254 201 144 84 25
Nhiệt độ trung bình các lớp khác nhau của vagụng :
Khi vào vùng làm nguội ( τ
lng

= 17,86h )
20
- Nhiệt độ trung bình của lớp Samốt :
- Nhiệt độ trung bình của lớp gạch đỏ :
Khi đi ra khỏi lò 36h :
- Nhiệt độ trung bình lớp Samốt :
- Nhiệt độ trung bình lớp gạch đỏ :
Tổn thất nhiệt qua mặt dưới vagụng :
- Nhiệt độ trung bình đỏy vagụng là 55,8
o
C
Diện tích mặt dưới vagụng nằm trong vùng đốt nóng – nung có tổn thất nhiệt :
= 22,04 . 2,5 = 55,1m
2
Trong vùng làm nguội là :

= 45,56 . 2,5 = 113,9m
2
Lượng nhiệt hấp thụ vào vagụng Q
vg
( kJ/ h ) khi :
- Ra khỏi vùng làm nguội ( τ = 17,86h )
= 3590 . 0,9 . ( 552,75 . 25 ) + 1920 . 0.92 . ( 96,6 - 25 ) + 1000 . 0,482 .
( 96,6 – 25 ) = 1 866 145
- Lượng nhiệt hấp thụ vào vagụng khi ra lò ( τ = 36h )
21
= 3590 . 0,9 . ( 246,2 – 23 ) + 1920 . 0,92 . ( 197,2 – 25 ) + 1000
. 0,485 . ( 197,2 – 25 ) = 1107 871
Trao nhiệt vào môi trường xung quanh từ bề mặt dưới vagụng :

= 3,6 . F
6
. α
2
(

- t
mt
) ( kJ/h )
α
2
: hệ số trao nhiệt vào môi trường xung quanh ( W/m
2

o
C )

= 9,178 (W/m
2 o
C)
Vùng đốt nóng và nung :
)
= 3,6.56,1.9,178.(55,8 – 25) = 56,073 (kJ/h)
Vùng làm nguội :
)
= 3,6.113,9.9,178.(55,8 – 25) = 56,073 (kJ/h)
Tính cháy nhiên liệu – Than cám 5 – Quảng Ninh
- Thành phần hóa :
Nhiệt trị thấp của than:

Q
lv
th
( kJ/kg)
( )
lvlvlvlvlvlv
vg
WSOHCQ .626.246.81
−−−+=

6,8 ,96)26.(1,16.1 246.1,1681.63,61
+=
(kJ/kg) 22,726(Kcal/kg) 5411
==
- Lượng không khí khô theo lý thuyết tớnh chỏy cho 1kg nhiên liệu:

( )
lvlvlvlv
OSHCV .7,07,0.6,5.87,1.
100
762,4
0
−++=

0,7.1,16) - 0,7.1,96+1,16 6,6.+1(1,18.63,6 =
= 6,08 m
3
/kg nhliệu
- Khối lượng không khí khụ chỏy hoàn toàn 1kg, tính thực tế là:
L

o
kk
= 6,08.1,293= 7,746 (Kg kk/kg nhliệu)
- Sản phấm chỏy,tớnh khối lượng theo lý thuyết :
22
+ Khối lượng RO
2
:
100
.375,0
.867,1
222
lvlv
o
SO
o
CO
o
RO
SC
VVV
−
=+=

=1,867.
)
100
96,1.375,061,63
(
+

= 1,2 m
3
/kgnhliệu
Hay
o
RO
m
2
=2,387(kg/kg nhliệu)
+ Thể tích N
2

o
N
V
2
=0,79.
o
V
+0,008.
P
N
= 0,79.6+0,008.0,58=4,47 (m
3
/kg nhliệu)
Hay
o
N
m
2

=5,58 kg/kg nhliệu
+ Thể tích H
2
O
o
lvlv
o
OH
Vd
WH
V 0016,0
4,80
.94,8
2
+
+
=
=
6,080,0016.19.
4,80
816,1.94,8
+
+

0.41
=
m
3
/kgnhliệu
Hay 0,33 kg/kg nhliệu Hay 0,33 kg/kg nhliệu

Tổng khối lượng sản phẩm cháy là : L
SPC
= 8,297 kg/kg nhliệu
Để đạt được nhiệt độ thực tế là t
tt
=1050
C
0
. Với hệ số hữu ích của buồng đốt là
hi
η
=0,7. Vậy nhiệt độ cháy nhiên liệu phải là:
c
t
=
hii
tt
t
η
=
7,0
1050
=1500
C
0
* Nhiệt riêng của sản phẩm chỏy tớnh theo khối lượng:
1,1400,0006.1501,050,0006.t1,05
c
=+=+=
SPC

C
(kJ/kg
C
0
)

dc
lv
th
c
VCV
Q
t
.33,0
5411
.
==
α

⇒

=
α
V
10,93
33,0.1500
5411
=
m
3

/kg nhliờu
kkkk
o
kkSPCc
o
SPL
tt
lv
th
CtLCtL
GQ

−
+
=
α
=
25.005,1.746,714,1.1500.297,8
22726
−
=1,62
* Tính nhiệt cho lò nung –hầm sấy
Thực tế kích thước của lò tuynen: Vagụng cú kích thước 2530 x 2600(mm).Xếp
được từ 2184 đến 2530 viên gạch tiêu chuẩn có kích thước 220 x 105 x 60(mm). Ở
điều kiện này , tính cho viên gạch tạo hình với kích thước 249,99 x 119,32 x
68,18(mm).Sau khi sấy dịu ( phơi trờn bãi ) kích thước giảm xuống là : 238,74 x
113,95 x 65,11(mm).Sau khi nung sản phẩm 36h với cường độ làm việc như vậy
thì 1h cho ra lò 1 vagụng .Năng suất được tính:
KZt
Pn

24
=
η
(viờn/năm)
Trong đó :z z
p
: Số ngày làm việc trên năm ,lấy 350 ngày
K: Hệ số sử dụng thời gian tỏng 1 năm, lấy k=0,96
t
n
: Số viên ra lò trong 1h
η
=24.2184.350.0,96=17 611 776 (viờn/năm)
2
η
=24.2530.350.0,96=20 401 920 (viên /năm)
Năng suất tính theo giờ với tỷ lệ gạch phế phẩm là
σ
=2%
'
η
=
σ
01.01
−
t
n
=
98,0
2530

=2582(viên /giờ)
* Thành phần phối liệu mất khi nung ( % khối lượng )
23
SiO
2
– 63,93; Al
2
O
3
– 18,4; TiO
2
- 0.47; F
2
O
3
– 5,59; CaO

– 0,1;MgO - 0.71;
K
2
O – 2,04; Na
2
O – 0,24; thành phần khác -5,52
* Cân bằng vật chất của hầm sấy tính cho 20 818 286 viên gạch.
- Gạch mộc, độ ẩm tạo hình tương đối . W
gm
=18,7%
Độ ẩm tạo hình tuyệt đối :W
gm
=22,94%

- Khối lượng viên gạch mộc :
7,18
gm
G
=2,225kg
- Khối lượng gạch mộc sấy dịu đến độ ẩm 11%:
11
gm
G
=2,053kg
- Lượng nước bay hơi sấy dịu :
11
w
G
∆
=0,172kg
- Khối lượng gạch mộc sau khi sấy căng (W=4%):
4
gm
G
=1,898kg
- Khối lượng của viên gạch mộc khô hoàn toàn: G
gm
=1,81kg
- Khối lượng của sản phẩm :G
sp
=1,71kg
- Lượng nước bay hơi trong hẩm sấy/1 viờn(W=4%):
4
w

G
∆
=0,155kg
- Lượng nước bay hơi trong phẩn sấy của lò nung /1 viên (W=0%):
o
w
G
∆
=0,088kg
+ Tồng lượng nước trong 1 viên gạch mộc (W=18,7%):
7,18
w
G
∆
=0,415kg
+ Khối lượng gạch ẩm đưa vào lò :m
gm
= 2582
4
gm
G
=2582.1,898=4 901(kg/h)
+ Khối lượng sản phẩm ra lò: m
gm
= 2582 . G
sp
=2582.1,71=4 415(kg/h)
+ Lượng nước bay hơi ở vùng sấy của lò :
o
w

G
m
∆
=2582.
o
w
G
∆
=2582.0,088=227,2(kg/h)

Phương trình cân bằng nhiệt cho vùng đốt nóng và nung
* Phần thu (kJ/h)
- Nhiệt cháy nhiên liệu:
BBQQ
lv
thnl
.22726.
1
==
B: khối lượng nhiên liệu Kg/h
- Nhiệt lý của nhiên liệu :
BBtCBQ
ttnl
.25,31.25,1.25
2
===

Trong đó: t
t
: Nhiệt độ nhiên liệu đi vào lò

t
c
: Nhiệt dung riêng của nhiên liệu:
- Nhiệt lý của không khí sau cháy nhiên liệu đi vào trong lò với nhiệt độ 400.
kknkknokk
tCVBQ
2
α
=
=B.6,08.1,62.1,31.400=5161.B
Trong đó : t
kkn
: Nhiệt không khí đi vào vùng nung: 400
V
o
: Không khí khô lý thuyết để cháy 1kg nhiên liệu
C
kkn
: Nhiệt dung riêng của không khí nóng tính theo thể tích, C
kkn
=6,08

- Nhiệt do gạch mộc mang vào :
gmgmgmgm
tCmQ
4
=
=4901.1,05.60=308 763
Trong đó : m
gm

: Khối lượng gạch mộc đưa vào trong 1h
C
gm
: Nhiệt dung riêng gạch mộc:
100
.19,4
100
100
.92,0
gmgm
gm
WW
C
+
−
=

CkgkJC
gm
0
/(05,1
100
4.9.,4
100
4100
.92,0
=+
−
==
)

W
gm
: Độ ẩm tương đối gạch mộc đưa vào vùng đốt nóng và nung (W=4%)
t
gm
: Nhiệt độ gạch mộc : t
gm
=60
o
C

Nhiệt do lượng nước bay hơi ở vùng sấy =227,2.4,19.60=57 118 kJ
=> Vậy tổng nhiệt do phẩn gạch khô mang vào :
308763 - 57118 =251 645 kJ
24
- Hàm nhiệt do không khí lọt vào :

kkkklotkk
tCVQ
5
=
= 0,3.6,08.1,62.B.1,3.25=96 B
Trong đó : V
lọt
: Lượng không khí lọt vào : = 0,3V
o
C
kk
: Nhiệt dung riêng không khí: = 1,3 kJ/m
3

.
o
C
t
kk
: Nhiệt độ không khí : 25
C
0
- Nhiệt do vagụng đưa vào (các vật liệu làm vagụng)
( )
cachnhietcachnhietchiuluachiuluathepthep
o
vgvgvg
CGCGCGtnQ
6
++=
= 273950 ( kJ/h )
Trong đó : n
vg
: Số vagụng đi vào / 1h
t
vg
: Nhiệt độ vagụng :
G
thep
: Khối lương thép :1000kg
G
chiulua
: Khối lượng vật liệu chịu lửa:
G

cachnhiet
: Khối lượng vật liệu cách nhiệt:
Tương ứng: C
thep
= 0,482; C
chiulua
=0,9; C
cỏchnhiờn
= 0,92 ( kJ/kg
C
0
)
Tổng nhiệt thu: 28014,25B+582713 (KJ/h)
** Nhiệt chi (kJ/h)
- Chi nhiệt cho bốc ẩm gạch mộc : G
1
c
= G
W
.4,19.(595+0,47.t
kt
)
=227,2.4,19.( 595.0,47.110 )=615 637
G
W
: khối lượng ẩm: 227,2 kg/h
t
kt
: Nhiệt độ khí thải :110
o

C
- Chi nhiệt cho phản ứng hoá học khi nung :
Q
2
c
=4,19.G
o
gm
.(5,5A+6,7C+8,35M)

=4,19.4673.(5,5.18,4+6,7.0,1+8,35.0,71)
=1 310 680 ( kJ/h)
A=18,4%
C=0,1%
M = 0,71%

o
w
G
Khối lượng gạch mộc khô: 4673 kg/h
- Chi phí nhiệt đốt nóng cấu kiện đến nhiệt độ nung :
Q
3
c
= G.C.T= 4415.1,05.1050 = 4 867 537
G,T,C : Khối lượng, nhiệt độ, nhiệt dung riêng của cấu kiện
- Nhiệt do vagụng hấp thụ ở nhiệt độ nung : Q
4
c
= n

vg
.Q
vg
= 1 866 145
- Nhiệt mất ra môi trường xung quanh:
Q
5
c
=Q
tường
+ Q
vòm
+ Q
m.dưới.vg

= 18674,7+176867,4+105089,7+56,073 =
18674,7+176867,4+105089,7+56,073
=356705
Q
tường
, Q
vòm
,Q
m.dưới.vg
: nhiệt mất qua tường , vòm, mặt dưới vagụng .
- Nhiệt do khí thải mang theo
Q
6
c
=

(9,85B+2,95B+287,6+282,2).1,0565.110=1487,6B+62219,3 V
V
c.bị
: thể tích khí đi ra khỏi vùng chuẩn bị , được tính:
V
c.bị,1
= B.V
SPC
= 6,08.1,62B=9,85B
V
c.bị,2
=2,95B : Lượng khí lọt vào
V
c.bị,3
=
9,0
8,258
=287,6 ( m
3
/h) Lượng khớ cháy
25