áp dụng sản xuất sạch hơn vào quá trình sản xuất tại xưởng dệt công ty cpđt phong phú sơn trà chương

Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
PHẦN 2: ÁP DỤNG SẢN XUẤT SẠCH HƠN VÀO
QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT TẠI XƯỞNG DỆT
CÔNG TY CPĐT PHONG PHÚ SƠN TRÀ
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 91
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
CHƯƠNG 1: TỔNG QUAN VỀ SẢN XUẤT SẠCH HƠN
1.1. KHÁI NIỆM
Sản xuất sạch hơn (SXSH) là việc áp dụng liên tục một chiến lược phòng ngừa
tổng hợp về môi trường đối với các quy trình sản xuất, sản phẩm và dịch vụ, để tăng
hiệu quả sản xuất và giảm các rủi ro cho con người và môi trường (theo UNEP)
- Đối với các công đoạn sản xuất, SXSH bao gồm việc bảo quản nguyên vật
liệu thô và năng lượng, loại bỏ nguyên liệu thô độc hại và giảm số lượng, độc tính của
các chất phát sinh hoặc chất thải.
- Đối với sản phẩm, sản xuất sạch hơn bao gồm việc làm giảm các ảnh hưởng
tiêu cực trong một chu trình sống của một sản phẩm, từ khâu tuyển chọn nguyên liệu
thô đến khâu loại bỏ cuối cùng.
- Đối với dịch vụ, sản xuất sạch hơn là kết hợp những lợi ích về môi trường vào
thiết kế và cung cấp dịch vụ.
1.2. CÁC LỢI ÍCH KHI ÁP DỤNG SẢN XUẤT SẠCH HƠN (SXSH)
Đầu tư vào SXSH nhằm ngăn ngừa ô nhiễm và tăng cường sử dụng tài nguyên
thiên nhiên rẻ hơn khi tiếp tục dựa vào những công nghệ kiểm soát ô nhiễm hoặc công
nghệ xử lý cuối đường ống đắt tiền. Đầu tư ban đầu cho các quy trình kiểm soát ô
nhiễm và SXSH có thể tương tự nhau, nhưng thời gian trôi qua thì chi phí kiểm soát ô
nhiễm tiếp tục tăng lên trong khi đầu tư SXSH giảm đi.
Một số lý do khi đầu tư vào SXSH là:
- Đưa đến những cải thiện về sản phẩm và công nghệ.
- Tiết kiệm nguyên liệu thô và năng lượng, từ đó làm giảm chi phí sản xuất.
- Tăng tính cạnh tranh thông qua việc sử dụng công nghệ mới đã được cải

thiện.
- Có thể thu hồi một vài loại nguyên liệu bị bỏ phí.
- Giảm rủi ro từ việc xử lý trong nhà máy, thu gom và phân hủy các chất thải
độc hại.
- Cải thiện sức khỏe và an toàn cho người lao động.
- Cải thiện hình ảnh của công ty trước công chúng.
- Giảm chi phí xử lý cuối đường ống ngày càng tăng.
Khi các giải pháp SXSH và kiểm soát ô nhiễm cùng giải quyết những vấn đề môi
trường như nhau được đem ra đánh giá, so sánh thì giải pháp SXSH thường ít tốn kém
hơn khi thực hiện, vì chi phí nguyên vật liệu thô, năng lượng, kiểm soát ô nhiễm, xử lý
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 92
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
chất thải và những yêu cầu khác giảm đi. Thời gian thu hồi vốn có thể thay đổi từ vài
tháng đến vài năm. Hơn nữa, lợi ích và hiệu quả môi trường được cải thiện khi áp
dụng hiệu quả các giải pháp SXSH.
Lợi ích từ hiệu quả môi trường có thể được hiểu thành các cơ hội thị trường cho
những sản phẩm “xanh hơn”. Những sản phẩm được tạo hiệu quả môi trường tốt từ
khâu thiết kế sẽ ít ô nhiễm hơn và ít gây hại cho sức khỏe con người. Do đó, SXSH
mang lại cho các ngành sản xuất một số lợi ích mới. Nó cũng giới thiệu cho các ngành
sản xuất những công cụ mới như đánh giá chu kỳ sống và nhãn hiệu kinh tế.
1.3. CÁC KỸ THUẬT SẢN XUẤT SẠCH HƠN
Kỹ thuật SXSH có thể chia thành 3 nhóm:
- Giảm chất thải tại nguồn.
- Tái sinh chất thải (tuần hoàn).
- Cải tiến sản phẩm.
Các kỹ thuật SXSH được minh họa ở hình 1.1.
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 93
Kỹ thuật SXSH
Giảm chất thải tại

nguồn
Tái sinh chất thải
(Tuần hoàn)
Cải tiến sản phẩm
Quản lý
nội vi tốt
Thay đổi
quá trình
sản xuất
Tái sử
dụng cho
sản xuất
Tạo sản
phẩm
phụ
Thay đổi
nguyên
liệu đầu
vào
Kiểm
soát quá
trình sản
xuất
Cải tiến
thiết bị
Thay đổi
công ghệ
Hình 1.1 - Các kỹ thuật sản xuất sạch hơn
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng

CHƯƠNG 2: ÁP DỤNG SẢN XUẤT SẠCH HƠN VÀO QUÁ TRÌNH
SẢN XUẤT TẠI XƯỞNG DỆT
2.1. LẬP KẾ HOẠCH VÀ ĐÁNH GIÁ SXSH
2.1.1. Thành lập đội SXSH
Đội SXSH bao gồm đại diện các phòng, ban khác nhau trong công ty có quan
tâm đến SXSH. Với qui mô của phân xưởng như hiện nay, thành phần của nhóm
SXSH vừa có vai trò chỉ đạo, vừa tham gia thực hiện, có thể đề xuất đội SXSH bao
gồm các thành phần như bảng 2.1.
Bảng 2.1 – Đội Sản xuất sạch hơn
2.1.2. Liệt kê các bước công nghệ và xác định định mức
2.1.2.1. Nguyên liệu và sản phẩm
1. Sản phẩm:
Sản phẩm chính của xưởng Dệt - Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà
bao gồm: khăn và vải mộc. Qua thu thập số liệu của phân xưởng từ 1/3/2010 đến
29/4/2010, sản lượng của 2 loại vải và khăn như sau:
- Sản lượng vải: 665674,8m hay 202798,1 kg
- Sản lượng khăn: 650157 cái hay 40510,3 kg.
2. Nguyên liệu:
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 94
STT Chức vụ Vai trò trong đội
1 Giám đốc nhà máy Đội trưởng
2 Trưởng phòng kỹ thuật Đội phó
3 Đội trưởng đội xử lý nước thải Thành viên
4 Kế toán trưởng Thành viên
5 Các tổ trưởng phân xưởng Thành viên
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
Nguyên liệu chính trong quy trình dệt các loại vải mộc và khăn là sợi.
Ngoài ra, trong quá trình sản xuất còn sử dụng các loại nguyên nhiên liệu, năng lượng
sau: Hóa chất; điện; nước; dầu FO… Lượng nguyên nhiên liệu sử dụng tương ứng với

lựợng sản phẩm từ 1/3/2010 đến 29/4/2010 được tổng hợp như bảng 2.2.
Bảng 2.2 – Lượng nguyên nhiên liệu sử dụng từ 1/3/2010 đến 29/4/2010
2.1.2.2. Quy trình công nghệ sản xuất
Quy trình công nghệ sản xuất phân xưởng Dệt được trình bày ở hình 2.1.
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 95
STT Tên nguyên nhiên liệu
Ngành vải
(kg)
Ngành khăn
(kg)
1 Sợi dọc 200 992,3 42 533,3
2 Sợi ngang 75 673,2 11 143,3
3 Sợi biên 103,9 136,5
4 Peony 8650 8360,0 0,0
5 Peony 8665 180 0,00
6 LOTUS 2088 4302,0 0,00
7 Bột mỳ 1213 1052,0
8 PQ90 161 0,00
9 Peony 8640 6850 730
10 Parafin 147,0 0,00
11 Điện 2 199 560 KW
12 Nước 4774 m
3
13 Dầu FO 76 500 kg
Nguyên liệu
Kéo sợi, chải,
ghép, đánh ống
Mắc sợi Hồ sợi
Xâu go
Dệt

Kiểm tra
Sản phẩm
(Vải, khăn)
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
* Sơ bộ về các công đoạn: Mắc - Hồ - Dệt
1. Công đoạn mắc
Côn sợi được đặt trên giàn mắc với số lượng theo yêu cầu nhưng không
vượt quá 672 côn.
- Căng và duy trì sức căng: Dùng bộ phận cảm ứng tác dụng lên trục
chính để khi có sự cố như đứt sợi, chùm sợi thì sẽ dừng làm việc trục chính.
- Giàn mắc: Giữ chặt các côn sợi, cũng là nơi bố trí các bộ phận căng và
chia sợi. Giàn mắc là bộ khung để định hướng đường sợi trước khi sợi vào lược.
- Lược: Chia và rẽ sợi trước khi sợi được quấn vào trục beam, lược rất
quan trọng, khi chia sợi cần hạn chế sự trùng chập nhiều sợi vào cùng một kẽ lược vì
như vậy sẽ làm rối và ảnh hưởng đến các công đoạn tiếp theo.
2. Công đoạn hồ sợi
Quy trình công đoạn hồ sợi được trình bày ở hình 2.2.
Công đoạn hồ sợi với mục đích ngâm sợi vào tinh bột đã đun nóng nhằm
làm tăng thêm độ dai và tính chịu nhiệt của sợi, đảm bảo cho quá trình dệt được liên
tục.
Sợi sau khi mắc thành trục sẽ được đem sang máy hồ. Các trục sợi được
mắc trên dàn beam và sợi được mắc qua các trục để dẫn vào bể ngấm hồ, sau đó được
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 96
Hình 2.1 - Quy trình công nghệ sản xuất của công ty
Hình 2.2 - Quy trình công đoạn hồ sợi
Trục hồ
Trục sợi

Máy hồ

Thiết bị nấu
hồ
Tinh bột, hóa chất
Nhiệt lò hơi
Nước
Dung dịch hồ
Điện
Nhiệt
Nhiệt
Nước thải
Nước thải
Nước
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
kéo qua các lô sấy để sấy khô và được bộ phận lược chia ra trước khi quấn vào trục
sợi.
3. Công đoạn dệt
Trên máy dệt, sợi dọc và sợi ngang được đan kết với nhau để tạo thành
vải hoặc khăn. Tùy theo kiểu dệt, mật độ và chỉ số sợi mà ta dệt ra những mặt hàng
khác nhau. Công đoạn dệt được minh họa qua sơ đồ ở hình 2.3.
2.1.3. Xác định và lựa chọn công đoạn gây lãng phí nhất
Với dây chuyền công nghệ của quá trình sản xuất và các yêu cầu công
nghệ của ngành Dệt, ta có thể nhận thấy trong quá trình sản xuất chất thải phát sinh
ở tất cả các công đoạn chủ yếu là sợi đứt và bụi bông. Do vậy, việc thực hiện
SXSH chủ yếu tập trung giảm thiểu việc tiêu thụ nguyên nhiên liệu trên một đơn vị
sản phẩm mà không ảnh hưởng đến chất lượng của sản phẩm. Việc này được thực
hiện hầu như xuyên suốt quy trình sản xuất, và đặc biệt chú trọng đến các công
đoạn hồ sợi vì lượng nhiệt tổn thất trong công đoạn này khá lớn.
2.2. PHÂN TÍCH CÁC BƯỚC CÔNG NGHỆ
2.2.1. Chuẩn bị sơ đồ dòng của quá trình

Sơ đồ dòng của quy trình dệt được trình bày trong hình 2.4
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 97


Công đoạn
dệt
Sợi dọc
Điện
Vải (Khăn)
Bụi bông
Sợi đứt, Vải phế
Sợi ngang
Sợi biên
Hình 2.3 – Quy trình công đoạn dệt
Nguyên liệu
(côn sợi loại nhỏ- sợi dọc)
Bụi sơ sợi bám vào côn sợi
Sợi đứt
Kéo sợi, chải,
ghép, đánh ống
Mắc sợi
Hồ sợi
Xâu go
Dệt
Kiểm tra
Điện
Sản phẩm
Côn sợi lớn 1,6 2 kg
Trục sợi
Trục hồ

Khung go (sợi)
Khăn, vải mộc
Điện
Nước, tinh bột, hóa chất
Điện
Hơi nước
Nước thải
Sợi đứt
Sợi đứt
Bụi bông
Bụi bông
Sợi đứt, vải phế
Côn Sợi ngang
Điện
Sợi đứt
Hơi nóng, nước ngưng (nhiệt)
Điện
Bụi bông
(Khăn, vải mộc)
Sợi biên
Điện
Sợi đứt, vải phế
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
* Thuyết minh quy trình công nghệ: (xem mục 1.3.2.1- Chương 1 – phần 1)
2.2.2. Cân bằng vật chất và năng lượng
* Mục đích của bài toán cân bằng vật chất và năng lượng là:
- Cung cấp một cách đầy đủ các thông tin về công nghệ sản xuất, nguyên
nhiên vật liệu sử dụng, sản phẩm và các loại chất thải.
- Xác định nguồn thải, các loại chất thải.

- Trên cơ sở các số liệu cân bằng, sẽ xác định được các nguyên nhân gây thất
thoát nguyên liệu, nước và năng lượng sử dụng. Từ đó, đề xuất các giải pháp phù hợp
để giảm thiểu các tổn thất đó nhằm nâng cao hiệu quả sản xuất và giảm thiểu lượng
các chất gây ô nhiễm môi trường.
* Nguyên lý chung:
- Bài toán cân bằng vật chất (VC) được thực hiện dựa trên cơ sở của định luật
bảo toàn khối lượng:
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 98
Tổng lượng
VC đầu vào
Tổng lượng
VC đầu ra
Tổng lượng VC
tham gia phản ứng
=
+
Hình 2.4 – Sơ đồ quy trình dệt
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
- Bài toán cân bằng năng lượng (NL) được thực hiện dựa trên cơ sở định luật
bảo toàn năng lượng:

2.2.2.1. Cân bằng vật chất
Trong quá trình sản xuất, có nhiều loại máy dệt, sợi và sản phẩm khác
nhau. Bước đầu, đội SXSH chỉ tập trung theo dõi và tiến hành cân bằng vật chất ở mặt
hàng 01/KL059 (Máy dệt kiếm Gammax).
1. Lập bảng cân bằng vật chất (tính cho tháng 4)
Cân bằng vật chất đối với mặt hàng 01/KL059 được thực hiện như
bảng 2.3.
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 99

Tổng
NL đầu vào
Tổng
NL đầu ra
Tổng NL
bị thất thoát
=
+
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
Bảng 2.3 – Bảng cân bằng vật liệu đối với mặt hàng 01/KL059
STT Công đoạn
Dòng vào Dòng ra Dòng thải
Tên nguyên liệu
Lượng
(kg)
Tên nguyên liệu
Lượng
(kg)
Tên nguyên liệu
Lượng
(kg)
1
Chải, ghép,
đánh ống
Côn Sợi dọc OE20 7019
Côn Sợi dọc OE20
(Côn sợi 1,6- 2kg)
6982,6
Bụi sợi (Sợi dọc) 26,9
Sợi đứt (Sợi dọc) 9,5

2 Mắc sợi
Côn Sợi dọc OE20
(Côn sợi 1,6- 2kg)
6982,6 Trục sợi dọc OE20 6934
Bụi sợi (Sợi dọc) 23,5
Sợi đứt (Sợi dọc) 25,1
3 Hồ sợi
Trục sợi dọc OE20 6934
Trục hồ (Sợi đã
ngấm dung dịch hồ)
7984,3
Sợi đứt (Sợi dọc) 28,7
LOTUS 2088 280,0 Parafin 5,8
Peony 8640 820,0 Nước thải 10238,2
Parafin 5,8 Nước bay hơi KĐK
Nước 10109 - -
4 Xâu go Sợi đã ngấm dung dịch hồ 7984,3 Khung go (Sợi dọc) 7856,4
Bụi sợi (Sợi dọc) 17,8
Sợi đứt (Sợi dọc) 39,1
5 Dệt
Khung go (Sợi dọc) 7927,4 Vải mộc 11111,1 Bụi sợi (Sợi dọc) 32,3
Sợi ngang OE20 3388,7 Vải phế 13,3 Sợi đứt (Sợi dọc) 58
Sợi khóa (Sợi biên) 5,8 - - Phế sợi ngang, sợi biên KĐK
Ghi chú: KĐK – Không đáng kể
Số liệu lấy từ bảng báo cáo tình hình sản xuất tháng 4/2010-công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà.
Khối lượng vải mộc 11111,11kg bao gồm 10140,3kg vải và 970,8 kg hóa chất.
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 100
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
2. Sơ đồ cân bằng vật chất

Từ bảng cân bằng vật chất trên, ta có thể lập sơ đồ cân bằng tổng quát đối
với 1 tấn sản phẩm 01/KL059 như hình 2.5.
Nhận xét:
- Định mức nguyên liệu (sợi dọc, sợi ngang, sợi biên) trên một tấn sản
phẩm là 1,026 tấn sợi. Như vậy, lượng sợi bị thất thoát ở các công đoạn là 26kg.
- Số tiền bị thất thoát tương ứng với lượng sợi trên:
26 x 50 000 = 1300 000 VNĐ
Tuy nhiên, hiện tại công ty thu hồi lại vải phế và sợi đứt để bán lại cho
công ty sản xuất sợi. Như vậy, số tiền thất thoát thực tế:
1300 000 – (26 x 10000) = 1040000 VNĐ
Lượng hóa chất trên sau khi tham gia vào quá trình nấu hồ, phần lớn bám
lại trên sợi (trừ Parafin được thải hoàn toàn ra ngoài), một phần rất nhỏ còn bám lại
trên thiết bị thì định kỳ sẽ được vệ sinh (1lần/ngđ) và thải ra hệ thống xử lý nước thải.
2.2.2.2. Cân bằng năng lượng
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 101
Vải mộc
(1000kg vải mộc + 95,7 kg hóa chất)
CÔNG
NGHỆ DỆT
ĐỐI VỚI
MẶT HÀNG
01/KL059
Sợi dọc
(692,19kg)
Sợi ngang
(334,18kg)
Sợi biên
(0,57kg)
Nước
(1000kg)

LOTUS 2088

(24,37kg)
Peony 8640
(71,37kg)
Parafin
(0,57kg)
Sợi đứt
(15,82kg)
Bụi bông

(9,81kg)
Vải phế
(1,31kg)
Nước thải

(1011,24kg)
Parafin

(0,57kg)
Hình 2.5 – Sơ đồ cân bằng vật chất
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
1. Các dạng năng lượng được sử dụng trong sản xuất
a. Hệ thống điện (Số liệu lấy theo bảng báo cáo tình hình sản xuất tháng 4)
Công ty sử dụng nguồn điện lưới quốc gia thông qua 2 trạm biến áp với
công suất (2
×
1600) KVA để cung cấp điện cho các bộ phận sản xuất.
- Công suất điện định mức: 1 199 734 KWh

- Công suất điện tiêu thụ thực tế: 1 266 320 KWh
Suy ra: Công suất điện thất thoát: 66 586 KWh
b. Lò hơi
Hiện nay, công ty sử dụng lò hơi OMNICAL có công suất 4000 kg/h
để cung cấp nhiệt cho công đoạn hồ. Hơi từ lò được đưa lên hệ thống ống phân phối
Φ
= 76 đưa đến khu vực hồ sợi.
* Các thông số kỹ thuật của lò hơi được trình bày trong bảng 1-phụ lục 3
* Tình trạng hoạt động của lò hơi
- Xác định hệ số không khí thừa (xem chi tiết tính toán mục1- phụ lục 3)
Trong quá trình vận hành lò hơi, thường phải kiểm tra các mẫu khói
định kỳ cho phép xác định hệ số không khí thừa xem có đúng tiêu chuẩn không. Nếu
α
nhỏ hơn tiêu chuẩn, quá trình cháy sẽ thiếu O
2
cháy không hết nhiên liệu. Nếu
α

lớn thì tổn thất nhiệt tăng, hiệu suất của lò giảm xuống. Kết quả phân tích thành phần
sản phẩm cháy trong khói thải của lò hơi được thể hiện ở bảng 2.4.
Bảng 2.4 - Kết quả phân tích thành phần sản phẩm cháy
STT
Thông số
(%)
Kết quả đo
Lần 1 Lần 2
1
Nhiệt độ khói thải (
0
C)

208 189
2
CO
2
12,35 12,27
3
SO
2
0,014 0,0137
4
O
2
4,7 4,58
5
CO
KPH KPH
(Nguồn: Sở TNMT - Thành phố Đà Nẵng)
Ghi chú: KPH – Không phát hiện
Từ kết quả ở bảng trên, ta xác định được hệ số không khí thừa ở mỗi lần
đo như sau: Lần 1:
264,1
=
α
Lần 2:
262,1
=
α
Vậy: Hệ số không khí thừa trung bình ở đường khói:
α
= 1,263

Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 102
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
Nhiệt độ khói thải của lò hơi có hệ số không khí thừa tương đối cao nên
lượng nhiệt tổn thất của lò hơi tăng. Cần phải điều chỉnh hệ số không khí thừa nằm
trong khoảng cho phép
α
=1,05
÷
1,15 [15].
- Xác định hiệu suất nhiệt của lò hơi (xem chi tiết tính toán mục 2 - phụ lục
3)
Hiệu suất nhiệt của lò hơi được xác định như bảng 2.5.
Bảng 2.5 - Hiệu suất nhiệt của lò hơi và lượng nhiên liệu bị thất thoát
STT Thông số
Ký
hiệu
Đơn
vị
Kết
quả
1 Entanpi của nước cấp vào i
nc
kJ/kg 104,80
2 Entanpi của hơi bão hòa khô i
bh
kJ/kg 2757
3 Tổn thất do khói thải mang theo q
2
% 7,52

4 Tổn thất do cháy không hoàn toàn về mặt hóa học q
3
% 0,0
5 Tổn thất do cháy không hoàn toàn về mặt cơ học q
4
% 0,0
6 Tổn thất nhiệt do truyền ra môi trường q
5
% 2,2
7 Tổn thất do xỉ mang ra ngoài q
6
% 0,0
8 Hiệu suất nhiệt
η
% 90,3
- Chất lượng nước trong lò hơi
Theo kết quả kiểm tra vào tháng 3/2010 của công ty, nước trong lò hơi có tính
chất như bảng 2.6 (Báo cáo giám sát định kỳ quý 1năm 2009).
Bảng 2.6 - Chất lượng nước trong lò hơi
STT Thông số Đơn vị Giá trị
1 pH - 10,36
2 Độ cứng mg/l 7
3 Fe tổng mg/l 0,18
4 PO
4
mg/l 0
5 SO
3
mg/l 0
7 TDS mg/l 250

8 Chiều dày cặn trong lò hơi mm 3-5mm
c. Hệ thống phân phối hơi
Đây là hệ thống đóng vai trò quan trọng, có ảnh hưởng lớn đến hiệu quả sử
dụng năng lượng chung của Công ty. Theo kết quả khảo sát, phân xưởng sử dụng hệ
thống ống phân phối có đường kính
Φ
= 76 với chiều dài tổng cộng khoảng 80m,
nhưng cho tới thời điểm này toàn bộ chiều dài của ống chưa được bảo ôn. Vì vậy, bề
mặt của ống luôn luôn có nhiệt độ rất cao. Đây chính là nguyên nhân gây lãng phí
nhiệt nhiều nhất và dẫn tới nhu cầu cung cấp hơi cho máy hồ tăng lên.
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 103
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
Kết quả tính toán tổn thất nhiệt trên đường ống cấp hơi khi chưa bảo ôn và sau
khi bảo ôn được tổng hợp trong bảng 2.7 (Xem chi tiết tính toán mục 4 - phụ lục 3)
Bảng 2.7 – Tổn thất trên đường ống cấp hơi khi chưa bảo ôn và sau bảo ôn
Thiết tbị
Đường kính
(mm)
Chiều dài
(m)
Tổn thất
(kJ/h)
Chưa bảo ôn Sau bảo ôn
Ống dẫn hơi 76 80 132055 19804
Qua bảng trên ta thấy tổn thất nhiệt khi ống chưa được bảo ôn là rất lớn. Sau
khi bảo ôn lượng nhiệt tiết kiệm được là: 112251 kJ/h.
Với lượng dầu tiết kiệm được sau khi bảo ôn: G
FO
= 2,95 kg/h hay G

FO
= 7200 kg/năm,
tương ứng số tiền tiết kiệm được trong một năm: 7200 x 11400= 82 080 000 VNĐ
d. Tổn thất nhiệt ở công đoạn sấy của máy hồ
* Hiệu quả sử dụng nhiệt ở máy hồ
Trong quá trình sản xuất, máy hồ sử dụng hơi nước từ lò hơi để phục vụ
cho công đoạn hồ sợi (nấu hồ, hâm hồ, sấy trục sợi ). Lượng hơi cung cấp cho máy
hồ ở các bộ phận được trình bày trong bảng 2.8.
Bảng 2.8 – Lượng hơi cung cấp cho máy hồ ở các bộ phận của máy hồ
STT Bộ phận Lượng hơi (kg/h)
1 Máng hồ 180
2 Hệ thống sấy 1620
3 Nồi nấu hồ 250
4 Nồi hâm hồ 60
Tổng 2110
Trong các bộ phận trên, hiệu quả sử dụng nhiệt ở hệ thống sấy khá thấp và được
xác định như bảng 2.9 (xem chi tiết tính toán mục 4 - phụ lục 3).
Bảng 2.9 – Hiệu suất nhiệt của máy hồ ở công đoạn sấy
STT Thông số Ký hiệu Đơn vị Kết quả
1 Nhiệt lượng cung cấp cho máy hồ Q
h
kJ/h 3 429 540
2 Nhiệt lượng làm bay hơi ẩm Q
a
kJ/h 1311671,1
3 Nhiệt lượng do vật liệu sấy mang ra Q
r
kJ/h 52531,2
4 Các tổn thất nhiệt khác Q
tt

kJ/h 2065337,7
5 Hiệu suất của thiết bị
η
% 38,3
* Tổn thất nước ngưng
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 104
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
Hiện nay toàn bộ lượng nước ngưng có nhiệt độ 96
0
C đều thải bỏ, không
được tái sử dụng nên gây tổn thất khá lớn. Lượng nước ngưng đo đạt thực tế có thể thu
hồi được khoảng 1247 kg/h (chiếm khoảng 80% lượng hơi cung cấp cho hệ thống sấy
vì có một lượng hơi rất lớn thất thoát qua các van, bích…).
1. Lập sơ đồ cân bằng năng lượng
Từ các kết quả trên, ta có thể thiết lập sơ đồ cân bằng năng lượng tổng quát
như hình 2.6 (chỉ xét cân bằng đối với dầu FO và hơi nước; lượng nhiệt tổn thất được
đưa về lượng hơi tổn thất tương ứng, chi tiết tính toán xem phụ lục 3)
Nhận xét:
Từ sơ đồ cân bằng năng lượng ở trên nhận thấy lượng hơi tổn thất qua các
bộ phận khá lớn. Lượng hơi tổn thất qua các công đoạn là:
13,1234
=∆∑
D
kg/h,
chiếm khoảng 57% tổng lượng hơi cung cấp. Vậy, lượng dầu FO bị thất thoát tương
ứng với lượng hơi trên
81,85
=∆∑
B

kg/h.
Nếu tổng thời gian hoạt động của lò hơi và phân xưởng hồ là 300 ngày/năm
và 8h/ngày thì tổng lượng dầu tổn thất là G
FO
= 205 944 kg/năm, tương ứng tổng số tiền
bị thất thoát tương ứng với lượng dầu trên: 205 944 x 11 400= 2 347 761 600 VNĐ
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 105
Hơi
nước
LÒ HƠI
Nhiên liệu (Dầu FO)
(150 kg/h)
Không khí
Nước
Hơi nóng (52,56 kg/h)
(Tổn thất ra môi trường)
Máng hồ

Hệ thống sấy

Nồi nấu hồ
Nồi hâm hồ

Khói (179,7 kg/h)
(180 kg/h)
Bay hơi
ẩm
(620,46 kg/h)
(250 kg/h)
(60 kg/h)

Vật liệu
sấy
(24,8kg/h)
Tổn thất
khác
(974,74)

(Nước ngưng, van, bích…)
(1620 kg/h)
(2155 kg/h)
(2110 kg/h)
Tổn thất ra môi trường (hơi)
(45kg/h)
Tổn thất do

lớp cặn đáy
(2,33 kg/h)
Hình 2.6 – Sơ đồ cân bằng năng lượng
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
Từ sơ đồ trên, ta có thể thiết lập sơ đồ cân bằng năng lượng đối với mặt
hàng 01/KL059 trong tháng 4 như hình 2.7.
Nếu tính cho 1 tấn sản phẩm 01/KL059 thì sơ đồ cân bằng năng lượng được
thiết lập như hình 2.8.
Nhận xét: Qua sơ đồ cân bằng năng lượng ở trên, nhận thấy lượng dầu FO tổn
thất là rất lớn (119,28 kg) chiếm khoảng 57% lượng dầu cấp vào.Như vậy, số tiền bị thất
thoát khi sản xuất 1 tấn sản phẩm 01/KL059 là: 119,28 x 11 400 = 1 359 800 VNĐ
2.2.3. Tính toán chi phí cho các dòng thải
Chi phí cho các dòng thải được thể hiện trong bảng 2.10.
Bảng 2.10 – Bảng tính toán chi phí cho các dòng thải

STT Dòng thải
Chi phí tối thiểu
(VNĐ/năm)
Ghi chú
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 106
Hình 2.7 – Sơ đồ cân bằng năng lượng đối với mặt hàng 01/KL059
CÔNG
NGHỆ DỆT
(MẶT HÀNG
01/KL059)
Điện
(157,8kWh)
Dầu FO
(119,28kg)
Điện
(2798,1KWh)
Dầu FO
(91,47kg)
Điện

(2955,9 kWh)
Dầu FO
(210,75kg)
Đầu vào
Hữu ích
Thất thoát
Hình 2.8 – Sơ đồ cân bằng năng lượng đối với 1 tấn sản phẩm 01/KL059
CÔNG
NGHỆ DỆT
(MẶT HÀNG

01/KL059)
Điện
(1600,2KWh)
Dầu FO
(1240kg)
Điện
(28373,6KWh)
Dầu FO
(927,5kg)
Điện
(29973,8 KWh)
Dầu FO

(2167,5kg)
Đầu vào
Hữu ích
Thất thoát
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
1
Bụi sợi, sợi đứt
(chỉ tính cho sản phẩm 01/KL059)
124 800 000 -
2 Nước thải 9 750 000
Chi phí xử lý nước thải
+ nước thất thoát
3 Nhiệt tổn thất theo nước ngưng 224 352 000 -
4 Nhiệt tổn thất qua thành ống 85 636 800
Tổn thất nhiệt do ống
không được bảo ôn

5 Khói thải 342 000 000 Nhiệt tổn thất theo khói
Tổng 786 538 000 -
2.2.4. Xác định các nguyên nhân gây ra dòng thải
1. Nguyên nhân gây tổn thất lượng nguyên vật liệu
Nhìn chung, Phân xưởng dệt chủ yếu dệt ra các loại vải mộc và khăn nên
các dòng thải của các công đoạn chải, ghép, đánh ống; mắc; hồ; xâu go; dệt đều có
cùng loại dòng thải (bụi sợi, sợi đứt ). Tuy nhiên, mỗi công đoạn đều được phân tích
cụ thể từng nguyên nhân gây ra tổn thất.
Các nguyên nhân gây ra tổn thất ở các công đoạn sản xuất của công nghệ
dệt được tổng hợp trong bảng 2.11.
Bảng 2.11 – Bảng tổng hợp các nguyên nhân ra tổn thất nguyên nhiên liệu
STT
Công
đoạn
Tên
dòng thải
Nguyên nhân
1
Chải,
ghép, đánh
ống
1. Bụi sợi,
sợi đứt
1.1. Nguyên liệu sợi không phù hợp.
1.2. Độ ẩm của sợi không ổn định.
1.3. Chỉ số sợi không đồng đều, luôn biến động.
1.4. Trình độ tay nghề của công nhân chưa cao.
1.5. Môi trường làm việc không đảm bảo.
2 Mắc
2. Bụi sợi,

sợi đứt
2.1. Tương tự các nguyên nhân gây ra dòng thải của
công đoạn chải, ghép, đánh ống.
3 Hồ 3. Sợi đứt 3.1. Tương tự các nguyên nhân gây ra dòng thải của
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 107
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
công đoạn chải, ghép, đánh ống.
3.2. Dung dịch hồ nấu quá khô hoặc quá lỏng.
4. Nước
thải
4.1. Tay nghề và ý thức tiết kiệm nước của công nhân
chưa cao.
4.2. Lượng nước sử dụng cho vệ sinh máy móc nhiều
4 Xâu go
5. Bụi sợi,
sợi đứt
5.1. Tương tự các nguyên nhân gây ra dòng thải của
công đoạn chải, ghép, đánh ống.
5 Dệt
6. Bụi sợi,
sợi đứt, vải
phế
6.1. Tương tự các nguyên nhân gây ra dòng thải của
công đoạn chải, ghép, đánh ống.
2. Nguyên nhân gây tổn thất năng lượng
Nguyên nhân gây tổn thất năng lượng được tổng hợp như bảng 2.12.
Bảng 2.12 – Các nguyên nhân gây tổn thất năng lượng
STT Vị trí gây tổn thất
Dạng

năng lượng
Nguyên nhân
1 Máy đánh ống 1. Điện
1.1. Bố trí thiết bị chưa phù hợp
1.2. Trình độ vận hành thiết bị của công
nhân còn thấp và ý thức tiết kiệm điện của
công nhân chưa cao
1.3. Hiệu suất động cơ còn thấp
1.4. Thiết bị làm việc quá tải
STT Vị trí gây tổn thất
Dạng
năng lượng
Nguyên nhân
2 Máy mắc 2. Điện
2.1. Tương tự các nguyên nhân gây ra tổn
thất của công đoạn chải, ghép, đánh ống.
2.2. Máy khởi động nhiều lần vì đứt sợi.
3 Máy hồ
3. Điện
3.1. Tương tự các nguyên nhân gây ra tổn
thất của công đoạn mắc.
4. Nhiệt 4.1. Do van, bích bị rò rỉ.
4.2. Ống dẫn hơi chưa được bảo ôn.
4.3. Ý thức tiết kiệm năng lượng và trình độ
vận hành của công nhân chưa cao.
4.4. Diện tích tiếp xúc giữa bề mặt lô sấy và
môi trường lớn
4.5. Chưa có hệ thống thu hồi nước ngưng.
4.6. Vật liệu sấy mang nhiệt ra ngoài
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 108

Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
4.7. Thời gian nấu hồ quá dài.
4.8. Thời gian sấy kéo dài.
4 Máy dệt 5. Điện
5.1. Tương tự các nguyên nhân gây ra tổn
thất của công đoạn mắc.
5 Lò hơi 6. Nhiệt
6.1. Hệ thống đường ống dẫn hơi chưa được
bảo ôn.
6.2. Rò rỉ qua van, bích…
6.3. Hệ số không khí thừa cao hơn giới hạn
cho phép.
6.4. Chất lượng nước cấp cho lò hơi chưa đạt
yêu cầu.
6.5. Lớp cặn bám dưới đáy lò.
6.6. Nhiệt độ khói thải lò cao.
6.7. Trình độ công nhân vận hành lò chưa
cao.
6.8. Ý thức tiết kiệm nhiên liệu của công
nhân chưa cao.
6.9. Không có hệ thống thu hồi và tái sử
dụng nước ngưng.
2.3. ĐỀ XUẤT CÁC CƠ HỘI SẢN XUẤT SẠCH HƠN
2.3.1. Xây dựng các cơ hội SXSH
Trên cơ sở phân tích nguyên nhân gây tổn thất nguyên, nhiên vật liệu cho
từng công đoạn sản xuất của xưởng dệt, tôi xin đề xuất các cơ hội SXSH cho từng
nguyên nhân như sau:
2.3.1.1. Đối với các nguyên nhân gây tổn thất nguyên nhiên liệu
Các cơ hộ SXSH được đề xuất đối với các nguyên nhân gây tổn thất

nguyên nhiên liệu được tổng hợp trong bảng 2.13.
Bảng 2.13 – Các cơ hội SXSH đối với nguyên nhân gây tổn thất nguyên nhiên liệu
Nguyên nhân gây tổn thất Đề xuất các cơ hội SXSH
1.1. Nguyên liệu sợi không phù hợp.
1.1.1. Thay đổi nguyên liệu sợi phù hợp với
thiết bị hiện có
1.2. Độ ẩm của sợi không ổn định.
1.2.1. Cải tạo điều kiện làm việc bằng cách
thông gió phân xưởng dệt và kho bảo quản sợi.
1.2.2. Thay đổi chủng loại sợi có độ ẩm tốt hơn.
1.2.3. Vận hành hệ thống điều không thông gió
để duy trì độ ẩm thích hợp cho sợi
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 109
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
1.3. Chỉ số sợi không đồng đều, luôn
biến động.
1.3.1. Chọn mua loại sợi có chỉ số sợi tương đối
ổn định
1.4. Trình độ tay nghề của công nhân
chưa cao.
1.4.1. Đào tạo, bồi dưỡng nhằm nâng cao tay
nghề cho công nhân trực tiếp đứng máy.
1.4.2. Có chế độ khen thưởng đối với công
nhân không gây tổn thất nguyên liệu
1.4.3. Tổ chức các cuộc thi công nhân sản xuất
giỏi và công nhân có ý tưởng tiết kiệm nguyên
nhiên liệu trong quá trình sản xuất
1.5. Môi trường làm việc không đảm
bảo.

1.5.1.Tương tự mục 1.2.1 và 1.2.3.
3.2. Dung dịch hồ nấu quá khô hoặc quá
lỏng.
3.2.1. Điều chỉnh lượng nước nấu hồ và thời
gian nấu hồ cho phù hợp
4.1. Tay nghề và ý thức tiết kiệm nước
của công nhân chưa cao.
4.1.1. Thường xuyên đào tạo và kiểm tra tay
nghề của công nhân phụ trách máy hồ
4.1.2. Giám sát quy trình công nghệ đề ra.
4.1.3. Tương tự mục 1.4.2 và 1.4.3
4.2. Lượng nước sử dụng cho vệ sinh
máy móc nhiều
4.2.1. Sử dụng vòi phun áp lực để vệ sinh máy
móc thiết bị,nhà xưởng
2.3.1.2. Đối với các nguyên nhân gây tổn thất năng lượng
Các cơ hộ SXSH được đề xuất đối với các nguyên nhân gây tổn thất năng
lượng được tổng hợp trong bảng 2.14.
Bảng 2.14 – Các cơ hội SXSH đối với nguyên nhân gây tổn thất năng luợng
Nguyên nhân gây tổn thất Đề xuất các cơ hội SXSH
1.1. Bố trí vận hành thiết bị chưa
phù hợp
1.1.1. Cần lập kế hoạch vận hành thiết bị phù hợp
với ca sản xuất và giữa các lần nghỉ trưa
1.1.2. Trang bị hệ thống VSD (hệ thống điều tần)
cho toàn phân xưởng
1.2. Trình độ vận hành thiết bị của
công nhân còn thấp, ý thức tiết
kiệm điện của công nhân chưa cao
1.2.1 Thường xuyên đào tạo và kiểm tra tay nghề của

công nhân đứng máy.
1.2.2. Giám sát quy trình công nghệ đã đề ra
1.2.3. Tổ chức các cuộc thi công nhân sản xuất giỏi,
công nhân có ý tưởng tiết kiệm năng lượng.
1.2.4. Thực hiện công tác giáo dục nhằm nâng cao ý
thức tiết kiệm điện cho công nhân
1.2.5. Lắp công tơ điện cho từng tổ để xác định
chính xác lượng điện cần dùng.
1.2.6. Có chế độ khen thưởng thích hợp đối với tổ
tiết kiệm nhiều điện
1.3. Hiệu suất động cơ còn thấp 1.3.1. Dùng động cơ hiệu suất cao
1.3.2. Nâng cao hệ số công suất và giảm tổn thất trên
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 110
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
Nguyên nhân gây tổn thất Đề xuất các cơ hội SXSH
đường dây bằng cách lắp các dãy tụ điện ngay tại tải
1.3.3. Thay thế động cơ phù hợp với công suất tiêu
thụ thực tế
1.4. Thiết bị làm việc quá tải
1.4.1. Điều chỉnh lại quy trình làm việc của máy móc
thiết bị cho phù hợp.
2.1. Tương tự các nguyên nhân
gây ra tổn thất của công đoạn chải,
ghép, đánh ống.
2.1.1. Tương tự các mục từ 1.1.1 đến 1.5.1.
2.2. Máy khởi động nhiều lần vì
đứt sợi.
2.2.1. Hạn chế số lần tắt máy bằng cách mắc sợi cẩn
thận vào máy.

2.2.2. Kiểm tra chất lượng sợi trước khi mắc vào
máy.
2.2.3. Đảm bảo việc bảo quản sợi đúng tiêu chuẩn để
hạn chế đứt sợi trong khi máy làm việc.
3.1. Tương tự các nguyên nhân
gây ra tổn thất của công đoạn mắc
3.1.1. Tương tự mục 2.1.1 đến 2.1.4
4.1. Do van, bích bị rò rỉ.
4.1.1. Định kỳ kiểm tra, bảo dưỡng các van, bích để
phát hiện rò rỉ và bảo dưỡng kịp thời.
4.2. Ống dẫn hơi chưa được bảo
ôn.
4.2.1. Bảo ôn đường ống dẫn hơi
4.3. Ý thức tiết kiệm năng lượng
và trình độ vận hành của công
nhân chưa cao.
4.3.1. Tương tự mục 1.2.1, 1.2.2 và 1.2.3
4.4. Diện tích tiếp xúc giữa bề mặt
lô sấy và môi trường lớn
4.4.1. Giới hạn bề mặt tiếp xúc giữa lô sấy và môi
trường
4.5. Chưa có hệ thống thu hồi nước
ngưng.
4.5.1. Thiết kế hệ thống thu hồi nước ngưng để tái sử
dụng.
4.6. Vật liệu sấy mang theo nhiệt
ra ngoài
4.6.1. Tận dụng lại nhiệt do vật liệu sấy mang ra
ngoài
4.7. Thời gian nấu hồ quá dài.

4.7.1. Điều chỉnh thời gian nấu hồ cho phù hợp với
từng loại sợi
4.8. Thời gian sấy kéo dài.
4.8.1. Điều chỉnh thời gian sấy cho phù hợp với từng
loại sợi
6.1. Ống dẫn hơi chưa được bảo
ôn.
6.1.1. Tương tự mục 4.2.1
6.3. Hệ số không khí thừa cao hơn 6.3.1. Điều chỉnh hệ số không khí thừa nằm trong
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 111
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
Nguyên nhân gây tổn thất Đề xuất các cơ hội SXSH
giới hạn cho phép. giới hạn cho phép.
6.4. Chất lượng nước cấp cho lò
hơi chưa đạt yêu cầu.
6.4.1. Lắp hệ thống xử lý nước trước khi cấp vào nồi
hơi
6.4.2. Thường xuyên kiểm tra chất lượng nước cấp
trước khi cho vào nồi hơi.
6.5. Lớp cặn bám dưới đáy lò 6.5.1. Thường xuyên kiểm tra và vệ sinh lò.
6.6. Nhiệt độ khói thải lò cao. 6.6.1. Lắp bộ hâm nóng dầu từ nguồn nhiệt độ khói lò.
6.7. Trình độ công nhân vận hành
lò chưa cao.
6.7.1. Thường xuyên đào tạo và kiểm tra tay nghề
của công nhân vận hành lò hơi.
6.7.2. Giám sát chặt chẽ quy trình công nghệ đã đề
ra.
6.8. Ý thức tiết kiệm nhiên liệu của
công nhân chưa cao.

6.8.1. Thực hiện công tác giáo dục nhằm nâng cao ý
thức tiết kiệm nhiên liệu của công nhân.
6.8.2. Lắp công tơ điện, công tơ dầu riêng cho từng
tổ để xác định chính xác lượng nhiên liệu cần dùng.
6.8.3. Có chế độ khen thưởng thích hợp đối với
những tổ tiết kiệm năng lượng.
6.9. Không có hệ thống thu hồi và
tái sử dụng nước ngưng.
6.9.1. Tương tự mục 4.5.1
2.3.2. Lựa chọn các cơ hội có tính khả thi
Trên cơ sở xác định và phân tích nguyên nhân gây ra tổn thất nguyên nhiên
liệu, năng lượng và đề xuất các cơ hội SXSH cho từng nguyên nhân cụ thể tại các công
đoạn khác nhau của quy trình công nghệ dệt, tôi đã tiến hành lựa chọn các cơ hội và hình
thành các giải pháp SXSH tại phân xưởng theo cách phân tích như bảng 2.15.
Bảng 2.15 – Đánh giá các cơ hội SXSH
Hình thành các giải pháp SXSH
Phân
loại
Có
thể
thực
hiện
ngay
Cần
phân
tích
thêm
Loại
bỏ
Ghi chú

Đối với các nguyên nhân gây tổn thất nguyên nhiên liệu
1.1.1. Thay đổi nguyên liệu sợi phù hợp
với thiết bị hiện có
3 x
Cần thử
nghiệm
1.2.1. Cải tạo điều kiện làm việc bằng
cách thông gió phân xưởng dệt, kho bảo
1 x
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 112
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
Hình thành các giải pháp SXSH
Phân
loại
Có
thể
thực
hiện
ngay
Cần
phân
tích
thêm
Loại
bỏ
Ghi chú
quản sợi.
1.2.2. Thay đổi loại sợi có độ ẩm tốt
hơn.

3 x
Cần thử
nghiệm
1.2.3. Vận hành hệ thống điều không
thông gió để duy trì độ ẩm thích hợp
cho sợi
2 x
1.3.1. Chọn mua loại sợi có chỉ số sợi
tương đối ổn định
3 x
1.4.1. Đào tạo, bồi dưỡng nhằm nâng
cao tay nghề cho công nhân trực tiếp
đứng máy
1 x
1.4.2. Có chế độ khen thưởng đối với
công nhân sản xuất không gây tổn thất
nguyên liệu
1 x
1.4.3. Tổ chức các cuộc thi công nhân
sản xuất giỏi và công nhân có ý tưởng
tiết kiệm nguyên nhiên liệu trong quá
trình sản xuất
1 x
3.2.1. Điều chỉnh lượng nước nấu hồ và
thời gian nấu hồ cho phù hợp
2 x
4.1.1. Thường xuyên đào tạo và kiểm
tra tay nghề của công nhân phụ trách
máy hồ
1 x

4.1.2. Giám sát chặt chẽ quy trình công
nghệ đề ra.
1 x
4.2.1. Sử dụng vòi phun áp lực để vệ
sinh máy móc thiết bị, nhà xưởng
5 x
Đối với các nguyên nhân gây tổn thất năng lượng
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 113
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
Hình thành các giải pháp SXSH
Phân
loại
Có
thể
thực
hiện
ngay
Cần
phân
tích
thêm
Loại
bỏ
Ghi chú
1.1.1. Cần lập kế hoạch vận hành thiết
bị phù hợp với ca sản xuất và giữa các
lần nghỉ trưa
1 x
1.1.2. Trang bị hệ thống VSD (hệ thống

điều tần) cho toàn phân xưởng
5 x
Đầu tư
lớn
1.2.3. Tổ chức các cuộc thi công nhân
sản xuất giỏi, công nhân có ý tưởng tiết
kiệm năng lượng.
1 x
1.2.4. Thực hiện công tác giáo dục
nhằm nâng cao ý thức tiết kiệm điện
cho công nhân
1 x
1.2.5. Lắp công tơ điện cho từng tổ để
xác định chính xác lượng điện cần
dùng.
1 x
1.2.6. Có chế độ khen thưởng thích hợp
đối với tổ tiết kiệm nhiều điện
1 x
1.3.1. Dùng động cơ hiệu suất cao 4 x
Đầu tư
lớn
1.3.2. Nâng cao hệ số công suất và giảm
tổn thất trên đường dây bằng cách lắp
các dãy tụ điện ngay tại tải
2 x
1.3.3. Thay thế động cơ phù hợp với
công suất tiêu thụ thực tế
2 x
1.4.1. Điều chỉnh lại quy trình làm việc

của máy móc thiết bị cho phù hợp.
1 x
2.1.2. Hạn chế số lần tắt máy bằng cách
mắc sợi cẩn thận vào máy.
1 x
2.1.3. Kiểm tra chất lượng sợi trước khi
mắc vào máy.
1 x
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 114
Đề tài: Thiết kế hệ thống điều hòa không khí, thông gió và áp dụng sản xuất sạch hơn tại xưởng
dệt Công ty CPĐT Phong Phú Sơn Trà – Đà Nẵng
Hình thành các giải pháp SXSH
Phân
loại
Có
thể
thực
hiện
ngay
Cần
phân
tích
thêm
Loại
bỏ
Ghi chú
2.1.4. Đảm bảo việc bảo quản sợi đúng
tiêu chuẩn để hạn chế đứt sợi trong khi
máy làm việc.
1 x

4.1.1. Định kỳ kiểm tra, bảo dưỡng các
van, bích để phát hiện rò rỉ và bảo
dưỡng kịp thời.
1 x
4.2.1. Bảo ôn đường ống dẫn hơi 1 x
4.4.1. Giới hạn bề mặt tiếp xúc giữa lô
sấy và môi trường
2 x
Yêu cầu
công
nghệ
4.5.1. Thiết kế hệ thống thu hồi nước
ngưng để tái sử dụng.
2 x
4.6.1. Tận dụng lại nhiệt do vật liệu sấy
mang ra ngoài
1 x
Không
khả thi
4.7.1. Điều chỉnh thời gian nấu hồ cho
phù hợp với từng loại sợi
2 x
4.8.1. Điều chỉnh thời gian sấy cho phù
hợp với từng loại sợi
2 x
6.3.1. Điều chỉnh hệ số không khí thừa
nằm trong giới hạn cho phép.
2 x
6.4.1. Lắp hệ thống xử lý nước trước
khi cấp vào nồi hơi

5 x
6.4.2. Thường xuyên kiểm tra chất
lượng nước cấp trước khi cho vào nồi
hơi.
1 x
6.5.1. Thường xuyên kiểm tra và vệ
sinh lò.
1 x
Sinh viên thực hiện: Hoàng Thị Tố Nguyên – Lớp 05MT Trang 115