Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy

GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
LỜI NĨI ĐẦU
Đồ án mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy sau cùng của nhiều mơn học như
Cơng Nghệ Chế Tạo Máy và Gia Cơng Kim Loại, … Qua đồ án này giúp cho sinh
viên làm quen với những quy trình cơng nghệ hiện đại trước khi làm luận án tốt
nghiệp
Việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết nhằm ứng dụng được
những cơng nghệ gia cơng mới, loại bỏ những cơng nghệ lạc hậu khơng đảm bảo u
cầu kỹ thuật, chất lượng kém. Ngồi ra việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia cơng
giúp người chế tạo giảm được thời gian gia cơng và tăng năng suất làm việc để đáp
ứng sản phẩm theo u cầu sử dụng
Một sản phẩm có thể có nhiều phương án cơng nghệ khác nhau. Việc thiết lập
quy trình cơng nghệ gia cơng còn là sự so sánh có chọn lựa để tìm ra một phương án
cơng nghệ hợp lý nhằm đảm bảo những u cầu chất lượng, giá thành, thời gian gia
cơng cho sản phẩm nhằm đáp ứng nhu cầu xã hội
Sinh viên thực hiện
LÊ THANH TÙNG
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 1
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
Chương I: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
- Mục đích của chương này là xác định hình thức tổ chức sản xuất (đơn chiếc,
hàng loạt nhỏ, hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối) để từ đó cải thiện tính cơng
nghệ của chi tiết, chọn phương pháp chế tạo phơi thích hợp, chọn thiết bị hợp lý để
gia cơng chi tiết.
- Để thực hiện điều này trước hết ta cần xác định sản lượng chi tiết cần chế
tạo trong một năm của nhà máy theo cơng thức sau [trang 12 Sách Thiết kế đồ án
cơng nghệ chế tạo máy, cơng thức 2]:







+
+××=
100
1
0
βα
mNN
với:
+
0
N
: số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch :
50000
0
=N
+
m
: số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm :
1=m
+
α
: độ phế phẩm chủ yếu trong xưởng đúc, rèn :
%5=

α
+
β
: số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ :
%10=
β
- Vậy:

( )
năm
tiết chi
57500
100
105
1150000 =






+
+××=N
- Khối lượng của chi tiết:
V x γM =








=
3
7.0
dm
kg
γ
:khối lượng riêng của vật liệu
V : thể tích của chi tiết
Ta phân tích chi tiết ra thành các phần với thể tích V1,V2,V3….sau đó
tính riêng từng thể tích rối cộng lại ta được : V = 1.57
3
dm
Vậy : M = 0.7x1.57 = 1.1 (kg)
- Vậy theo bảng thống kê [2], trang 13 thì dạng sản xuất của chi tiết là hàng khối.
Kết luận: Vì là dạng sản xuất hàng khối nên khi thiết kế quy trình cơng nghệ ta phải
phân tích thật kỹ, để gia cơng đạt năng xuất cao ta phải chọn máy chun dùng hoặc
đồ gá chun dùng trên máy vạn năng.
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 2
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
Chương II: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG
- Mục đích của phần này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật cho trong bản vẽ
chi tiết có phù hợp hay khơng với chức năng phục vụ và khả năng chế tạo
2.1 Phân tích chi tiết gia cơng:
- Chi tiết này là một chi tiết đế.
- Chi tiết đế thường có chức năng để đỡ các chi tiết khác trong một cụm máy.

- Thơng thường ta gặp chi tiết này trong các máy cơng cụ, chi tiết có thể được dùng
định vị, nối kết.
- Chi tiết đế thường làm tăng độ cứng vững các bộ phận lắp trên nó.
2.2 Phân tích kỹ thuật:
- Vật liệu chế tạo : Gang Xám 15 – 32
- Độ cứng HB: 182…199
- Giới hạn kéo:






=
2
16
mm
kg
k
σ
- Giới hạn nén:






=
2
30

mm
kg
u
σ
- Khối lượng của chi tiết:
( )
kgm 1.1=
- Gang xám la hỗn hợp giữa Sắt với Cacbon và có chứa một số ngun tố như
(0.5÷4.5)% Si, (0.4÷0.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S ….
- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mòn, tính đúc tốt, có góp phần làm
giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chế tạo máy.
- Trong q trình làm việc chi tiết chủ yếu là chịu nén nên chi tiết được làm
bằng gang xám là phù hợp.
* u cầu kỹ thuật: độ khơng phẳng, khơng song song của các bề mặt chính
trong khoảng 0,05 mm trên 100mm chiều dài.
- Dung sai khoảng cách giữa các lỗ phụ thuộc vào chức năng làm việc của nó.
- Độ khơng đồng tâm giữa các lỗ tâm khơng q 0,02.
- Độ khơng vng góc giữa các mặt đầu và tâm lỗ khơng vựot q 0,05mm
trên 100mm chiều dài.
2.3 Tính cơng nghệ chi tiết đế:
- Chú ý độ cứng vững của đế.
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 3
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
- Những bề mặt lắp ráp, đỡ chi tiết khác nên quan tâm đến độ bóng, độ nhấp
nhơ.
- Hình dáng đế phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thơ, chuẩn tinh thống nhất.
-Các kết cấu chi tiết khơng gay khó khăn trong q trình gia cơng. Trong q

trình gia cơng ta sử dụng các phương pháp: phay, kht, doa hợp lý cho những bề
mặt để đạt được những u cầu đặt ra.
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 4
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
Chương III: CHỌN PHƠI
3.1 Chọn dạng phơi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phơi. Do đó cần phải phân tích (phân
tích ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phơi với nhau nhằm tìm ra phương
pháp tạo phơi thích hợp
3.1.1 Phơi rèn dập:
- Phơi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên
ứng suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt
- Chi tiết đã cho làm bằng gang xám nên việc chế tạo phơi theo phương pháp
này là khơng hợp lý vì gang xám có tính dòn nên khi rèn làm cho chi tiết dễ làm cho
chi tiết bị hiện tượng nứt nẻ
3.1.2 Phơi cán:
- Chi tiết làm bằng phơi cán cũng có cơ tính gần giống như phơi rèn dập
3.1.3 Phơi đúc:
- Phơi đúc có cơ tính khơng cao bằng phơi rèn dập, nhưng việc chế tạo khn
đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng thời
chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang vì có những đặc điểm như
sau:
+ Lượng dư phân bố đều
+ Tiết kiệm được vật liệu
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến
+ Độ đồng đều của phơi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia cơng giảm
+ Tuy nhiên phơi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia

cơng) nên làm giảm năng suất và hiệu quả
Kết luận:
- Từ các phương pháp tạo phơi như trên, ta nhận thấy phơi đúc là phù hợp với
chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc biệt
khi vật liệu chi tiết là gang xám
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết đế là dạng phơi đúc
3.2 Phương pháp chế tạo phơi:
- Trong đúc phơi có những phương pháp như sau:
3.2.1 Đúc trong khn cát mẫu gỗ:
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 5
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
- Chất lượng bề mặt vật đúc khơng cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích
hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
- Loại phơi này có cấp chính xác:
1716 ITIT ÷
- Độ nhám bề mặt:
mR
z
µ
160=
3.2.2 Đúc trong khn cát mẫu kim loại:
- Nếu cơng việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao hơn
so với đúc trong khn mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt
vừa và lớn
- Loại phơi này có cấp chính xác:
1615 ITIT
÷

- Độ nhám bề mặt:
mR
z
µ
80=
3.2.3 Đúc trong khn kim loại:
- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị dầu tư lớn, phơi có hình dáng gần giống
với chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt
lớn và hàng khối
- Loại phơi này có cấp chính xác:
1514 ITIT ÷
- Độ nhám bề mặt:
mR
z
µ
40=
3.2.4 Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, đặc biệt là hình ống, hình xuyến
3.2.5 Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khn. Phương pháp này chỉ thích hợp
với chi tiết có độ phức tạp cao, u cầu kỹ thuật cao. Trang thiết bị đắt tiền nên giá
thành sản phẩm cao
3.2.6 Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phơi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất hàng
loạt lớn và hàng khối
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 6
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169

Kết luận:
- Với những u cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất
đã chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phơi là: “Đúc trong khn cát, mẫu kim
loại, làm khn bằng máy”
+ Phơi đúc đạt cấp chính xác là: II
+ Cấp chính xác kích thước:
1615 ITIT ÷
+ Độ nhám bề mặt:
mR
z
µ
80=
3.3 Tạo phơi – Thơng số về phơi:
- Chi tiết tay biên được chế tạo bằng gang xám, được đúc trong khn cát
mẫu kim loại, làm khn bằng máy, mặt phân khn X-X
+ Lượng dư phía trên: 3mm
+ Lượng dư phía dưới và mặt bên: 2,5mm
+ Góc nghiêng thốt khn: 3
0
+ Bán kính góc lượn: 3mm
Bản vẽ đúc
Chương IV: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 7
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
Hình đánh số bề mặt chi tiết
4.1/ Mục đích:
- Xác định trình tự gia cơng hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước, vị trí

tương quan, hình dạng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo u cầu của chi
tiết cần chế tạo
4.2/ Chọn tiến trình gia cơng các bề mặt:
a, Phương án 1:
Ngun cơng 1: Phay mặt 1 Ngun cơng 2: Kht, doa lỗ Þ20 (mặt 2)
Ngun cơng 3: Kht, doa mặt 3 Ngun cơng 4: Phay mặt 4
Ngun cơng 5: Phay mặt 5 Ngun cơng 6: Phay mặt 6
Ngun cơng 7: Kht, doa mặt 7
b, Phương án 2:
Ngun cơng 1: bước 1 phay mặt 1 bước 2 kht, doa mặt 7
Ngun cồng 2: kht, doa mặt 3 Ngun cơng 3: Phay mặt 4
Ngun cơng 4: kht, doa mặt 2 Ngun cơng 5: Phay mặt
Ngun cơng 6: phay mặt 6
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 8
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 9
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
Phân tích:
- Phương án 1: ưu điểm là phân tán ngun cơng đều thích hợp cho sản xuất
hàng khối, vì chi tiết của ta có phần gia cơng lỗ bậc có độ bóng cao, ta phải
dùng dao Kht, doa có phần trụ nên phải gia cơng lỗ nhỏ trước để làm
chuẩn, phương án này có một nhược điểm là sau khi gia cơng các mặt tới mặt
7 ta phải lật nên độ vng góc giữa mặt 7 và mặt 1 khơng tốt.
- Phương án 2: ở ngun cơng đầu ta tập trung ngun cơng nên tốn rất nhiều

thời gian thay dao và chỉnh máy vì vậy nó khơng phù hợp dạng sản xuất hàng
khối.
Từ phân tích trên ta chọn phương án thứ 1.
Chương V: THIẾT KẾ NGUN CƠNG
5.1/ Ngun cơng 1: phay mặt đáy 1
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 10
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
Sơ đồ gá đặt
+ Định vi: chi tiết được định vị ở mặt đáy (mặt 4) hạn chế 3 bậc tự do, khối V
ngắn 2 bậc.
+ Kẹp chặt: dùng khối V kẹp chặt, khối V này tham gia định vị 1 bậc tự do chống
xoay.
+ Chọn máy: máy phay đứng 6H13 cơng suất của máy là N
m
=2,8Kw.
+ Chọn dao: dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, ∅75mm.
+ Lượng dư gia cơng: phay 2 lần với lượng dư Z
b
=2,5mm, và Z
b
=0,5mm.
+ Chế độ cắt:
Bước 1 phay thơ:
_Chiều sâu cắt t=2,5mm.
_Lượng chạy dao răng S
r
=0,14 mm/răng (Z=10 răng).

_Tốc độ cắt V
b
=232 m/phút.
(bảng 5-125 và 5-127, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia cơng K
1
=0,9
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia cơng K
2
=0,75
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1
Vậy tốc độ cắt tính tốn là V
t
:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
=232. 0,9. 0,75 .1 =156,6 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính tốn là:

4,623

75.14,3
6,156.1000
.
.1000
===
D
V
n
π
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 600 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là:

72,150
1000
600.75.14,3
==
tt
V
(m/phút).
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 11
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
Lượng chạy dao phút S
p
=0,14. 600=84(mm/phút)

Chọn theo máy S
m
=84 mm/phút.
Bước 2 phay bán tinh: t=0,5; S
r
=0,1 mm/răng các thơng số khác lấy theo
bước 1.
+ Thời gian gia cơng:
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian ngun cơng được
xác định như sau:
T
tc
= T
0
+ T
p
+ T
pv
+ T
tn
(sách ĐA CNCTM ct 28)
Ơ đây:
T
tc
: thời gian từng chiếc (thời gian ngun cơng)
T
0
: thời gian cơ bản
T
p

: thời gian phụ
T
pv
:thời gian phục vụ
T
tn
: thời gian nghỉ ngơi
Thời gian gia cơng cơ bản T
0
được xác định như sau:
nS
LLL
T
.
21
0
++
=
(phút)
Ở đây:
L: chiều dài bề mặt gia cơng (mm).
L
1
:chiều dài ăn dao (mm).
L
2
: chiều dài thốt dao (mm).
S: lượng chạy dao vòng (mm/vòng).
n: số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.
ở ngun cơng 1:

nS
LLL
T
.
21
0
++
=

Bước 1: gia cơng thơ

140
=
L
(mm)

( )
( )
( )
231)707575(5,035,0)(5,0
2222
1
=+−−=÷+−−= BDDL
(mm)

( )
61
2
÷=L
mm chọn

3
2
=L
(mm)
(Sách chế độ cắt gia cơng cơ khí trang 208)

2,0
600.4,1
323140
=
++
=⇒
th
T
(phút)
Bước 2: gia cơng bán tinh

28,0
600.1
323140
=
++
=⇒
tinh
T
(phút)
48,028,02,0
1
=+=⇒ T
(phút).

5.2/ Ngun cơng 2: kht, doa lỗ Þ20(mặt 2)
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 12
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
Sơ đồ gá đặt
+ Định vi: chi tiết được định vị ở mặt đáy(mặt 1) hạn chế 3 bậc tự do, khối V ngắn
2 bậc.
+ Kẹp chặt: dùng khối V kẹp chặt, khối V này tham gia định vị 1 bậc tự do chống
xoay.
+ Chọn máy: máy khoan đứng K125 cơng suất của máy là N
m
=2,8Kw.
+ Chọn dao: dao kht thép gió phi tiêu chuẩn, dao doa thép gió Þ20.
+ Lượng dư gia cơng: Z
b
=1mm.
+ Chế độ cắt:
Bước 1 kht thơ: t=0,7mm; s=1mm/vòng; V
b
=24,5m/phút (bảng 5-104, 5-
106 sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia cơng K
1
=0,9
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia cơng K
2
=0,75
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K

3
=1
Vậy tốc độ cắt tính tốn là V
t
:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
=24,5. 0,9. 0,75 .1 =16.54 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính tốn là:

272
4,19.14,3
54,16.1000
.
.1000
===
D
V
n
π
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n

m
= 242 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là:

74,14
1000
242.4,19.14,3
==
tt
V
(m/phút).
Lượng chạy dao phút S
p
=0,1. 242=24,2(mm/phút)
Chọn theo máy S
m
=24 mm/phút.
Bước 2 kht tinh: t=0,2mm; s= 0,6mm/vòng; V=44mm/phút
(bảng 5-104, 5-106 sổ tay CNCTM tập 2)
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 13
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
tính tương tự ta được số vòng quay của trục chính: n=780
ta chọn số vòng quay của máy là n
m
=776 vòng/phút
Bước 3 doa tinh: t=0,1mm; s=0,79mm/vòng; n
m

=194vòng/phút; V=11,7m/phút
(bảng 5-114 sổ tay CNCTM tập 2)
+ Thời gian gia cơng: kht
nS
LLL
T
.
21
0
++
=
(Sách ĐA CNCTM bảng 28)

6160cot
2
204,39
)25,0(cot
2
1
=+
−
=÷+
−
= gmmg
dD
L
α
(mm)

( )

61
2
÷=L
mm chọn
3
2
=L
(mm)

16,0
242.1
3630
1
=
++
=⇒ T
(phút)

09,0
776.6,0
3630
2 =
++
=⇒ T

25,0
194.79,0
3630
3 =
++

=⇒ T

5,025.009,016,0
2
=++=⇒ T
(phút)
5.3/ Ngun cơng 3: kht 2 lỗ Þ20( mặt 3)
Sơ đồ gá đặt
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 14
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
+ Định vi: chi tiết được định vị ở mặt đáy(mặt 1) hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ
ngắn 2 bậc, chốt tỳ 1 bậc chống xoay.
+ Kẹp chặt: dùng đòn kẹp để kẹp, chiều từ trên xuống như hình vẽ
+ Chọn máy: máy khoan đứng K125 cơng suất của máy là N
m
=2,8Kw.
+ Chọn dao: dao kht thép gió Þ20 chi cơn liền.
+ Lượng dư gia cơng: Z
b
=1mm.
+ Chế độ cắt:
kht thơ: t=0.8mm; s=0,7mm/vòng; n
m
=388vòng/phút; v=24,5m/phút
kht tinh: t=0,2mm; s= 0,5mm/vòng; V=44mm/phút; n
m
=776v/p

(bảng 5-104, 5-106 sổ tay CNCTM tập 2)
+ Thời gian gia cơng: kht
nS
LLL
T
.
21
0
++
=
(Sách ĐA CNCTM bảng 28)

2160cot
2
1820
)25,0(cot
2
1
=+
−
=÷+
−
= gmmg
dD
L
α
(mm)

( )
61

2
÷=L
mm chọn
3
2
=L
(mm)

12,02
388.8,0
3218
=×
++
=⇒
tho
T
(phút)

29,02
776.2.0
3218
=×
++
=⇒
tinh
T
(phút)

41,029,012,0
3

=+=⇒ T
(phút)
5.4/ Ngun cơng 4: phay mặt 4
Sơ đồ gá đặt
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 15
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
+ Định vi: chi tiết được định vị ở mặt đáy(mặt 1) hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ
ngắn 2 bậc, chốt trám 1 bậc chống xoay.
+ Kẹp chặt: dùng dùng đòn kẹp để kẹp, chiều từ trên xuống như hình vẽ
+ Chọn máy: máy phay đứng 6H13 cơng suất của máy là N
m
=2,8Kw.
+ Chọn dao: dao phay mặt đầu gắn mảnh hợp kim cứng BK6, ∅75mm.
+ Lượng dư gia cơng: phay 2 lần với lượng dư Z
b
=2mm, và Z
b
=0,5mm.
+ Chế độ cắt:
Bước 1 phay thơ:
_Chiều sâu cắt t=2mm.
_Lượng chạy dao răng S
r
=0,14 mm/răng (Z=10 răng).
_Tốc độ cắt V
b
=232 m/phút.

(bảng 5-125 và 5-127, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia cơng K
1
=0,9
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia cơng K
2
=0,75
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1
Vậy tốc độ cắt tính tốn là V
t
:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
=232. 0,9. 0,75 .1 =156,6 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính tốn là:

4,623
75.14,3
6,156.1000
.

.1000
===
D
V
n
π
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 600 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là:

72,150
1000
600.80.14,3
==
tt
V
(m/phút).
Lượng chạy dao phút S
p
=0,14. 600=84(mm/phút)
Chọn theo máy S
m
=84 mm/phút.
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 16
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169

Bước 2 phay bán tinh: t=0,5; S
r
=0,1 mm/răng các thơng số khác lấy theo
bước 1.
+ Thời gian gia cơng:
nS
LLL
T
.
21
0
++
=

Bước 1: gia cơng thơ

70
=
L
(mm)

( )
( )
( )
231)707575(5,035,0)(5,0
2222
1
=+−−=÷+−−= BDDL
(mm)

( )
61
2
÷=L
mm chọn
3
2
=L
(mm)
(Sách chế độ cắt gia cơng cơ khí trang 208)

12,0
600.4,1
32370
=
++
=⇒
th
T
(phút)
Bước 2: gia cơng bán tinh

16,0
600.1
32370
=
++
=⇒
btinh
T

(phút)
28,016,012,0
4
=+=⇒ T
(phút).
5.5/ Ngun cơng 5: phay mặt 5
Sơ đồ gá đặt
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 17
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
+ Định vi: chi tiết được định vị ở mặt đáy(mặt 1) hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn
2 bậc, chốt trám 1 bậc chống xoay.
+ Kẹp chặt: dùng dùng đòn kẹp để kẹp, chiều từ trên xuống như hình vẽ
+ Chọn máy: máy phay đứng 6H13 cơng suất của máy là N
m
=2,8Kw.
+ Chọn dao: dao phay ngón chi cơn,thép gió ∅30mm.
+ Lượng dư gia cơng:Z
b1
=2.5mm,
+ Chế độ cắt:
_Chiều sâu rãnh t
1
=17.5mm.
_Lượng chạy dao răng S
r
=0,1 mm/răng (Z=6 răng).
_Tốc độ cắt V

b
=19 m/phút.
(bảng 5-153 và 5-155, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia cơng K
1
=0,9
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia cơng K
2
=0,75
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1
Vậy tốc độ cắt tính tốn là V
t
:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
=19. 0,9. 0,75 .1 =13 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính tốn là:

138
30.14,3

13.1000
.
.1000
===
D
V
n
π
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 135vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là:

7,12
1000
135.30.14,3
==
tt
V
(m/phút).
Lượng chạy dao phút S
p
=0,1.135=9,7(mm/phút)
Chọn theo máy S
m
=13,5 mm/phút.
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 18

GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
+ Thời gian gia cơng:
nS
LLL
T
.
21
0
++
=


55=L
(mm)

( )
( )
( )
172)303030(5,035,0)(5,0
2222
1
=+−−=÷+−−= BDDL

(mm)

( )
61
2
÷=L

mm chọn
4
2
=L
(mm)
(Sách chế độ cắt gia cơng cơ khí trang 208)

6,0
97.1
41755
5
=
++
=⇒ T
(phút)
5.6/ Ngun cơng 6: phay mặt 6
Sơ đồ gá đặt
+ Định vi: chi tiết được định vị ở mặt đáy(mặt 1) hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn
2 bậc, chốt tỳ 1 bậc chống xoay.
+ Kẹp chặt: dùng dùng đòn kẹp để kẹp, chiều từ trên xuống như hình vẽ
+ Chọn máy: máy phay đứng 6H13 cơng suất của máy là N
m
=2,8Kw.
+ Chọn dao: dao phay ngón chi cơn,thép gió ∅10mm.
+ Lượng dư gia cơng:Z
b1
=15mm,
+ Chế độ cắt:
_Chiều sâu rãnh t
1

=15mm.
_Lượng chạy dao răng S
r
=0,02 mm/răng (Z=5 răng).
_Tốc độ cắt V
b
=24 m/phút.
(bảng 5-153 và 5-155, sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia cơng K
1
=0,9
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia cơng K
2
=0,75
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 19
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
Vậy tốc độ cắt tính tốn là V
t
:
V
t
=V
b
.K

1
.K
2
.K
3
=24. 0,9. 0,75 .1 =16,2 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính tốn là:

516
10.14,3
2,16.1000
.
.1000
===
D
V
n
π
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 485vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là:

2,15
1000
485.10.14,3
==
tt
V

(m/phút).
Lượng chạy dao phút S
p
=0,1.485=48,5(mm/phút)
Chọn theo máy S
m
=48 mm/phút.
+ Thời gian gia cơng:
nS
LLL
T
.
21
0
++
=


25=L
(mm)

0
1
=L

( )
61
2
÷=L
mm chọn

4
2
=L
(mm)

2,02
285.1
425
6
=×
+
=⇒ T
(phút)
5.6/ Ngun cơng 7: phay mặt 7
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 20
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
Sơ đồ gá đặt
+ Định vi: chi tiết được định vị ở mặt đáy(mặt 1) hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ
ngắn 2 bậc, chốt tỳ 1 bậc chống xoay.
+ Kẹp chặt: dùng đòn kẹp để kẹp, chiều từ trên xuống như hình vẽ.
+ Chọn máy: máy khoan đứng K125 cơng suất của máy là N
m
=2,8Kw.
+ Chọn dao: dao kht thép gió phi tiêu chuẩn, dao doa thép gió Þ40.
+ Lượng dư gia cơng: Z
b
=10mm.

+ Chế độ cắt:
Bước 1 kht thơ: t=9,7mm; s=1mm/vòng; V
b
=24,5m/phút (bảng 5-104, 5-
106 sổ tay CNCTM tập 2)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia cơng K
1
=0,9
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia cơng K
2
=0,75
Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao K
3
=1
Vậy tốc độ cắt tính tốn là V
t
:
V
t
=V
b
.K
1
.K
2
.K
3
=24,5. 0,9. 0,75 .1 =16.54 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tính tốn là:

7,133
4,39.14,3
54,16.1000
.
.1000
===
D
V
n
π
(vòng/phút).
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 97 vòng/phút. Như vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là:

9,5
1000
97.4,19.14,3
==
tt
V
(m/phút).
Lượng chạy dao phút S
p
=0,1. 97=9,7(mm/phút)
Chọn theo máy S
m
=9,7 mm/phút.
Bước 2 kht tinh: t=0,2mm; s= 0,6mm/vòng; V=44mm/phút

(bảng 5-104, 5-106 sổ tay CNCTM tập 2)
tính tương tự ta tính được số vòng quay của trục chính: n=237
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 21
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
ta chọn số vòng quay của máy là n
m
=194 vòng/phút
Bước 3 doa tinh: t=0,1mm; s=0,79mm/vòng; n
m
=97vòng/phút; V=11,7m/phút
(bảng 5-114 sổ tay CNCTM tập 2)
+ Thời gian gia cơng: :
nS
LL
T
.
1
0
+
=


10
=
L
(mm)

1
1
=L
(Sách chế độ cắt gia cơng cơ khí trang 206)

11,0
97.1
110
=
+
=⇒
th
T
(phút)

09,0
194.6,0
110
=
+
=⇒
tinh
T
(phút)

14,0
97.79,0
110
=
+

=⇒
doatinh
T
(phút)

34,014,009,011,0
7
=++=⇒ T
(phút)
Chương VI: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 22
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
Sơ đồ gá đặt
+ Định vi: chi tiết được định vị ở mặt đáy(mặt 1) hạn chế 3 bậc tự do, mặt bên 2
bậc tự do và chốt chống xoay 1 bậc tự do.
+ Kẹp chặt: dùng cánh tay dòn tháo lắp nhanh để kẹp chặt.
+ Tính lượng dư gia cơng lỗ
05.,0
25
+
Φ

+ Độ chính xác cấp I, khối lượng chi tiết 1,7kg
+Vật liệu gia cơng: gang xám 15-32.
Qui trình cơng nghệ gồm 3 bước: kht thơ, kht tinh và doa tinh.
Theo bảng 10, giá trị của R
i

và T
i
bằng 600 µm (250+350). Sau bước thứ nhất đối
với gang có thể loại trừ T
i
, chỉ còn R
z
và giá trị này là 50µm,30µm và 3µm (bảng 13)
sách TK ĐACNCTM.
Sai lệch tổng cộng được xác định như sau:
)(
22
cmcph
ppp +=
Giá trị cong vênh ρ
c
của lỗ được tính theo cơng thức:
)(
2222
ldp
kkc
∆+∆=

∆
k
: độ cong giới hạn trên một chiều dài tra bảng3.7sách hướng dẫn
TKĐACNCTM (GS.TS Nguyễn Đắc Lộc và Lưu Văn Nhang): ∆
k
= 0,7
l,d là chiều dài và đường kính lỗ: l=49, d=25.

mp
c
µ
38)49.7,0()25.7,0(
22
=+=⇒
Giá trị lệch tâm chính là dung sai khi đúc :
mp
cb
cm
µ
δδ
284)
2
()
2
(
22
=+=⇒
mp
ph
µ
28638284
22
=+=⇒
Sai lêch khơng gian còn lại sau khi kht thơ là:
ρ
1
=0,05 . ρ
phơi

=0,05. 286 = 14,3 µm
Sai số gá đặt khi kht thơ được xác định như sau:
2
2
k
c
gd
εεε
+=
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 23
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
Sai số chuẩn trong trường hợp này là ε
c
=0 vì gốc kích thước trùng với chuẩn
định vị.
Sai số kẹp chặt được xác định theo bảng 3.14 sách hướng dẫn
TKĐACNCTM( Gs.Ts Nguyễn Đắc Lộc và Lưu Văn Nhang) cho kích thước
115mm lấy bằng 150 µm.
Sai số gá đặt khi kht thơ là:
m
gdgd
µεε
150==
Sai số gá đặt còn lại ở bước kht tinh là:
m
gd
µε

5,7150.05,0 ==

Bây giờ ta tính lượng dư nhỏ nhất theo cơng thức:
)(22
2
1
2
11min
ii
izii
PTRZ
ε
+++=
−
−−
( bảng 9 sách TK ĐACNCTM)
Lượng dư nhỏ nhất khi Kht thơ là:
mZ
µ
1845150286600(22
22
min
=++=
Lượng dư nhỏ nhất khi kht tinh là:
mZ
µ
132)5,73,1450(22
22
min
=++=

Lượng dư nhỏ nhất khi doa tinh là:
mZ
µ
30230.22
min
×==
( Vì doa khơng khắc phục được sai lệch khơng gian và
sai số gá đặt nên cơng thức tính lượng dư trung gian là
( )
aza
TRZ += 22
min
).
Dung sai cho từng ngun cơng tra bảng 3-97 sổ tay CN CTM tập 1
Dung sai phơi:
m
µε
300=
Dung sai khi kht thơ:
m
µε
130=
Dung sai khi kht tinh:
m
µε
33=
Dung sai khi doa tinh:
m
µε
20=

Cột kích thước tính tốn d
t
được xác định như sau: ta lấy kích thước cuối cùng trừ
với lượng dư khi doa tinh ta sẽ được kích thước khi kht tinh; sau đó lấy kích thước
khi kht tinh trừ di lượng dư kht tinh ta được kích thước khi kht thơ, lấy kích
thước kht thơ trừ đi lượng dư khi kht thơ ta sẽ được kích thước phơi.

mmd
khoettinh
99,2403,0.205,25 =−=
mmd
khoettho
858,24132,099,24 =−=
mmd
phoi
013,23845,1858,24 =−=
Cột kích thước giới hạn được xác định như sau: lấy kích thước tính tốn làm
tròn theo hàng số có nghĩa của dung sai ta được d
max ,
sau đó lấy d
max ,
trừ đi dung sai
ta được d
min
Sau doa tinh:
d
max
= 25,05mm  d
min
=25,05-0,05=25mm

Sau kht tinh:
d
max
= 24,99mm  d
min
=24,99-0,033= 24,957mm
Sau kht thơ:
d
max
= 24,858mm  d
min
=24,858-0,130= 24,728mm
Kích thước phơi:
d
max
= 23,013mm  d
min
=23,013-0,3= 22,713 mm
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 24
GVHD: HỒ VIẾT BÌNH SVTH: LÊ THANH TÙNG
MSSV: 02103169
Cột lượng dư giới hạn được xác định như sau: Z
min
bằng hiệu giữa hai kích
thước nhỏ nhất của 2 ngun cơng kề nhau, Z
max
bằng hiệu giữa hai kích thước lớn
nhất của 2 ngun cơng kề nhau. Vậy ta có:

Khi doa tinh:
2Z
max
=25-24,957=43µm
2Z
min
=20,05- 24,99=60µm
Khi kht tinh:
2Z
max
=24,957-24,728=229µm
2Z
min
=24,99- 24,858=132µm
Khi kht thơ:
2Z
max
=24,728-22,713=2015µm
2Z
min
=24,858- 23,013=1845µm
Tất cả khối lượng tính tốn được ghi trong bảng tính long dư. Lượng dư gia
cơng tổng cộng được tính như sau:
2Z
0mim
= 60+132+1845= 2037µm
2Z
0max
= 43+229+2015= 2287µm
Kiểm tra kết quả tính tốn:

2Z
0max
-2Z
0mim
=2287-2037=250µm
m
dp
µεε
28020300 =−=−
Bảng giá trị lượng dư:

Bước R
z
(
µ
m)
T
i
(
µ
m)
ρ
(
µ
m)
ε
(
µ
m)
2xZ

mt
(
µ
m)
d
t
(mm)
δ
(
µ
m)
d
max
(mm)
d
min
(mm)
2Z
min
(mm)
2Z
max
(mm)
Phơi 600 286 23,013 300 23,01
3
22,713
Kht
thơ
50 14,3 150 1845 24,858 130 24,858 24,728 1845 2015
Kht

tinh
30 7,5 132 24,99 33 24,99 24,957 132 229
Doa
tinh
3 60 25,050 20 25,05 25,000 60 43
Chương VII: XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT
Đồ án môn học Công Nghệ Chế Tạo Máy

Trang 25